JP7221735B2 - ポリオレフィン系樹脂発泡体シート及びそれを用いた粘着テープ - Google Patents
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Description
本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡体シート及びそれを用いた粘着テープに関する。
ポリオレフィン系樹脂発泡体は、一般的に柔軟性、軽量性、衝撃吸収性及び断熱性に優れており、表皮材との積層体、断熱材、クッション材等として汎用されている。また、ポリオレフィン系樹脂発泡体は、優れた柔軟性、及び優れた衝撃吸収性を有することから、電子機器の固定用フォームテープとして使用されている。電子機器の固定用フォームテープに用いられるポリオレフィン系発泡体には、例えばポリエチレン系樹脂が使用される（例えば、特許文献１参照）。
近年、センターインフォメーションディスプレイ（ＣＩＤ）やヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）といった車載ディスプレイは、大型化及び曲面化が進み、モジュールのパネル固定用フォームテープに対して柔軟性が求められている。さらに、日光等の影響でモジュールに熱がかかることが懸念されており、固定用フォームテープへの耐熱性も同時に求められている。
発泡体基材に耐熱性能を持たせる単純な手法の一つとして、融点の高い樹脂を原料として用いることが考えられる。一方で、高融点樹脂を用いた発泡体は、その樹脂特性上、硬くなることが一般的であり、その結果、基材の曲げ弾性率が増大し、テープ用途を想定した際の曲面追従性低下（テープ浮き）が問題点として考えられている。
そこで、本発明は、耐熱性が高く曲面追従性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びそれを用いた粘着テープを提供することを目的とする。
発泡体基材に耐熱性能を持たせる単純な手法の一つとして、融点の高い樹脂を原料として用いることが考えられる。一方で、高融点樹脂を用いた発泡体は、その樹脂特性上、硬くなることが一般的であり、その結果、基材の曲げ弾性率が増大し、テープ用途を想定した際の曲面追従性低下（テープ浮き）が問題点として考えられている。
そこで、本発明は、耐熱性が高く曲面追従性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びそれを用いた粘着テープを提供することを目的とする。
本発明は、特定の曲げ弾性率及び熱収縮率を有する発泡体シートを用いることによって、上記課題を解決できるとの知見に基づいてなされたのである。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［９］を提供する。
［１］曲げ弾性率が１５０ｋＰａ以下であり、かつ１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率が５％以下であるポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［２］ＭＤ及びＴＤの平均気泡径が４００μｍ以下である上記［１］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［３］プロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）を含む樹脂組成物を発泡させてなり、前記樹脂組成物における前記樹脂（Ａ）の含有量が、前記樹脂組成物の樹脂成分１００質量部に対して、２５～９５質量部である上記［１］又は［２］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［４］前記樹脂（Ａ）が、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種のプロピレン由来の構成単位を有する樹脂を含む上記［３］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体樹脂シート。
［５］前記樹脂（Ａ）が前記ポリプロピレン系樹脂及び前記オレフィン系熱可塑性エラストマーを含む上記［４］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［６］前記ポリプロピレン系樹脂がランダムポリプロピレンである上記［４］又は［５］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［７］厚さが０．０３～１．５ｍｍである上記［１］～［６］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［８］見掛け密度が０．０５～０．６ｇ／ｃｍ３である上記［１］～［７］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［９］上記［１］～［８］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートと、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［９］を提供する。
［１］曲げ弾性率が１５０ｋＰａ以下であり、かつ１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率が５％以下であるポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［２］ＭＤ及びＴＤの平均気泡径が４００μｍ以下である上記［１］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［３］プロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）を含む樹脂組成物を発泡させてなり、前記樹脂組成物における前記樹脂（Ａ）の含有量が、前記樹脂組成物の樹脂成分１００質量部に対して、２５～９５質量部である上記［１］又は［２］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［４］前記樹脂（Ａ）が、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種のプロピレン由来の構成単位を有する樹脂を含む上記［３］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体樹脂シート。
［５］前記樹脂（Ａ）が前記ポリプロピレン系樹脂及び前記オレフィン系熱可塑性エラストマーを含む上記［４］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［６］前記ポリプロピレン系樹脂がランダムポリプロピレンである上記［４］又は［５］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［７］厚さが０．０３～１．５ｍｍである上記［１］～［６］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［８］見掛け密度が０．０５～０．６ｇ／ｃｍ３である上記［１］～［７］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［９］上記［１］～［８］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートと、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
本発明によれば、耐熱性が高く曲面追従性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡体シート及びそれを用いた粘着テープを提供することができる。
［ポリオレフィン系樹脂発泡体シート］
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シート（以下、単に「発泡体シート」と呼ぶ場合がある）は、曲げ弾性率が１５０ｋＰａ以下であり、かつ１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率が５％以下である。これにより、耐熱性が高く曲面追従性に優れた発泡体シートを提供することができる。以下、本発明の発泡体シートを詳細に説明する。
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シート（以下、単に「発泡体シート」と呼ぶ場合がある）は、曲げ弾性率が１５０ｋＰａ以下であり、かつ１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率が５％以下である。これにより、耐熱性が高く曲面追従性に優れた発泡体シートを提供することができる。以下、本発明の発泡体シートを詳細に説明する。
（曲げ弾性率）
本発明の発泡体シートの曲げ弾性率は１５０ｋＰａ以下である。本発明の発泡体シートの曲げ弾性率が１５０ｋＰａよりも大きいと、発泡体シートの曲面追従性が不十分になる場合がある。曲面追従性の観点から、発泡体シートの曲げ弾性率は、好ましくは１００ｋＰａ以下であり、より好ましくは５０ｋＰａ以下である。なお、発泡体シートの曲げ弾性率の下限値はとくに限定されないが、例えば、５ｋＰａ以上である。曲げ弾性率は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
本発明の発泡体シートの曲げ弾性率は１５０ｋＰａ以下である。本発明の発泡体シートの曲げ弾性率が１５０ｋＰａよりも大きいと、発泡体シートの曲面追従性が不十分になる場合がある。曲面追従性の観点から、発泡体シートの曲げ弾性率は、好ましくは１００ｋＰａ以下であり、より好ましくは５０ｋＰａ以下である。なお、発泡体シートの曲げ弾性率の下限値はとくに限定されないが、例えば、５ｋＰａ以上である。曲げ弾性率は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
（１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率）
本発明の発泡体シートの１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率は５％以下である。発泡体シートの１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率が５％よりも大きいと、車両内の高温環境下での使用に対して十分な耐熱性を有する発泡体シートが得られない場合がある。耐熱性の観点から、発泡体シートの１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率は、好ましくは４．５％以下であり、より好ましくは３．５％以下であり、さらに好ましくは３％以下である。発泡体シートの１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率の範囲の下限値は特に限定されないが、例えば０．１％である。なお、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、発泡体シートの１２０℃での寸法変化を測定し、加熱収縮率（％）を算出して、その値を発泡体シートの１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率とした。
また、高い耐熱性及び優れた曲面追従性の両立という観点から、曲げ弾性率が上述の範囲内であり、かつ１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率が上述の範囲内であることがより好ましい。
本発明の発泡体シートの１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率は５％以下である。発泡体シートの１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率が５％よりも大きいと、車両内の高温環境下での使用に対して十分な耐熱性を有する発泡体シートが得られない場合がある。耐熱性の観点から、発泡体シートの１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率は、好ましくは４．５％以下であり、より好ましくは３．５％以下であり、さらに好ましくは３％以下である。発泡体シートの１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率の範囲の下限値は特に限定されないが、例えば０．１％である。なお、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、発泡体シートの１２０℃での寸法変化を測定し、加熱収縮率（％）を算出して、その値を発泡体シートの１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率とした。
また、高い耐熱性及び優れた曲面追従性の両立という観点から、曲げ弾性率が上述の範囲内であり、かつ１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率が上述の範囲内であることがより好ましい。
（ＭＤ及びＴＤの平均気泡径）
本発明の発泡体シートにおけるＭＤ及びＴＤの平均気泡径は、好ましくは４００μｍ以下である。ＭＤ及びＴＤの平均気泡径が４００μｍ以下であると、発泡体シートの機械的強度が改善される。これにより、発泡体シートを備える粘着テープを貼り付けた後、貼り直すために剥がすとき、発泡体シートを壊すことなく（層間破壊せずに）剥がすことができる。すなわち、リワーク性が良好となる。なお、本発明において「ＭＤ」は、Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、シートの押出方向等と一致する方向である。また、「ＴＤ」は、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤに直交しかつシートの表面に平行な方向である。リワーク性、機械的強度及び曲面追従性の観点から、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径は、より好ましくは３５０μｍ以下であり、さらに好ましくは３００μｍ以下である。また、曲面追従性の観点から、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径は、好ましくは１５０μｍ以上であり、より好ましくは２００μｍ以上である。なお、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径は実施例の記載の方法にしたがって測定することができる。また、発泡体シートを作製するときの樹脂組成物のゲル分率を調節することにより、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径を調整できる。
本発明の発泡体シートにおけるＭＤ及びＴＤの平均気泡径は、好ましくは４００μｍ以下である。ＭＤ及びＴＤの平均気泡径が４００μｍ以下であると、発泡体シートの機械的強度が改善される。これにより、発泡体シートを備える粘着テープを貼り付けた後、貼り直すために剥がすとき、発泡体シートを壊すことなく（層間破壊せずに）剥がすことができる。すなわち、リワーク性が良好となる。なお、本発明において「ＭＤ」は、Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、シートの押出方向等と一致する方向である。また、「ＴＤ」は、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤに直交しかつシートの表面に平行な方向である。リワーク性、機械的強度及び曲面追従性の観点から、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径は、より好ましくは３５０μｍ以下であり、さらに好ましくは３００μｍ以下である。また、曲面追従性の観点から、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径は、好ましくは１５０μｍ以上であり、より好ましくは２００μｍ以上である。なお、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径は実施例の記載の方法にしたがって測定することができる。また、発泡体シートを作製するときの樹脂組成物のゲル分率を調節することにより、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径を調整できる。
（ＺＤの平均気泡径）
本発明の発泡体シートにおける気泡のＺＤの平均気泡径は、好ましくは４０μｍ以上である。ＺＤの平均気泡径が４０μｍ以上であると、曲面追従性が良好になる。曲面追従性の観点から、ＺＤの平均気泡径は、より好ましくは５０μｍ以上であり、さらに好ましくは８０μｍ以上である。また、リワーク性の観点から、ＺＤの平均気泡径は、好ましくは３００μｍ以下であり、より好ましくは２００μｍ以下である。なお、「ＺＤ」は厚さ方向を意味する。また、ＺＤの平均気泡径は実施例の記載の方法にしたがって測定することができる。発泡体シートのＺＤの平均気泡径は、発泡体シートを作製するときの樹脂組成物のゲル分率を調節することにより、調整できる。
本発明の発泡体シートにおける気泡のＺＤの平均気泡径は、好ましくは４０μｍ以上である。ＺＤの平均気泡径が４０μｍ以上であると、曲面追従性が良好になる。曲面追従性の観点から、ＺＤの平均気泡径は、より好ましくは５０μｍ以上であり、さらに好ましくは８０μｍ以上である。また、リワーク性の観点から、ＺＤの平均気泡径は、好ましくは３００μｍ以下であり、より好ましくは２００μｍ以下である。なお、「ＺＤ」は厚さ方向を意味する。また、ＺＤの平均気泡径は実施例の記載の方法にしたがって測定することができる。発泡体シートのＺＤの平均気泡径は、発泡体シートを作製するときの樹脂組成物のゲル分率を調節することにより、調整できる。
（厚さ）
本発明の発泡体シートの厚さは、好ましくは０．０３～１．５ｍｍである。発泡体シートの厚さが０．０３ｍｍ以上であると、発泡体シートが熱収縮しにくくなる。また、電子機器等に適用した場合に十分なシール性を保つことができる。発泡体シートの厚さが１．５ｍｍ以下であると、発泡体シートが厚すぎないので、電子機器への使用もしくは車載用電子機器への使用に適する。上述の観点から、発泡体シートの厚さは、より好ましくは０．０５ｍｍ以上、さらに好ましくは０．１ｍｍ以上、よりさらに好ましくは０．１５ｍｍ以上であり、そして、より好ましくは１．３ｍｍ以下、さらに好ましくは１．１ｍｍ以下、よりさらに好ましくは１．０ｍｍ以下である。
本発明の発泡体シートの厚さは、好ましくは０．０３～１．５ｍｍである。発泡体シートの厚さが０．０３ｍｍ以上であると、発泡体シートが熱収縮しにくくなる。また、電子機器等に適用した場合に十分なシール性を保つことができる。発泡体シートの厚さが１．５ｍｍ以下であると、発泡体シートが厚すぎないので、電子機器への使用もしくは車載用電子機器への使用に適する。上述の観点から、発泡体シートの厚さは、より好ましくは０．０５ｍｍ以上、さらに好ましくは０．１ｍｍ以上、よりさらに好ましくは０．１５ｍｍ以上であり、そして、より好ましくは１．３ｍｍ以下、さらに好ましくは１．１ｍｍ以下、よりさらに好ましくは１．０ｍｍ以下である。
（見掛け密度）
本発明の発泡体シートの見掛け密度は、好ましくは０．０５～０．６ｇ／ｃｍ３である。発泡体シートの見掛け密度が０．０５～０．６ｇ／ｃｍ３であると、発泡体シートの耐熱性を向上させ、かつ柔軟性と機械的強度とをバランスよく向上させることができる。上述の観点から、発泡体シートの見掛け密度は、より好ましくは０．０７～０．４ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．１～０．３ｇ／ｃｍ３である。
本発明の発泡体シートの見掛け密度は、好ましくは０．０５～０．６ｇ／ｃｍ３である。発泡体シートの見掛け密度が０．０５～０．６ｇ／ｃｍ３であると、発泡体シートの耐熱性を向上させ、かつ柔軟性と機械的強度とをバランスよく向上させることができる。上述の観点から、発泡体シートの見掛け密度は、より好ましくは０．０７～０．４ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．１～０．３ｇ／ｃｍ３である。
（ゲル分率）
本発明の発泡体シートのゲル分率は、好ましくは１５～６０質量％である。発泡シートのゲル分率が１５～６０質量％であると、発泡体シートの気孔のＭＤ及びＴＤの平均気孔径を所望の範囲に調整しやすくなる。このような観点から、発泡シートのゲル分率は、より好ましくは２０～４５質量％である。なお、ゲル分率は後述する実施例に記載の方法にしたがって測定されるものである。
本発明の発泡体シートのゲル分率は、好ましくは１５～６０質量％である。発泡シートのゲル分率が１５～６０質量％であると、発泡体シートの気孔のＭＤ及びＴＤの平均気孔径を所望の範囲に調整しやすくなる。このような観点から、発泡シートのゲル分率は、より好ましくは２０～４５質量％である。なお、ゲル分率は後述する実施例に記載の方法にしたがって測定されるものである。
（樹脂組成物（Ｂ））
本発明の発泡体シートは、プロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）（以下、単に「樹脂（Ａ）」という場合がある）を含む樹脂組成物（以下、「樹脂組成物（Ｂ）」という場合がある）を発泡させてなるものであることが好ましい。さらに、本発明の発泡体シートは、樹脂組成物（Ｂ）を架橋させ、かつ発泡させてなるものであることがより好ましい。
本発明の発泡体シートは、プロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）（以下、単に「樹脂（Ａ）」という場合がある）を含む樹脂組成物（以下、「樹脂組成物（Ｂ）」という場合がある）を発泡させてなるものであることが好ましい。さらに、本発明の発泡体シートは、樹脂組成物（Ｂ）を架橋させ、かつ発泡させてなるものであることがより好ましい。
樹脂組成物（Ｂ）における樹脂（Ａ）の含有量は、樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは２５～９５質量部である。このような樹脂組成物（Ｂ）を発泡させることにより、耐熱性がより高い発泡体シートを得ることができる。このような観点から、樹脂組成物（Ｂ）における樹脂（Ａ）の含有量は、樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分１００質量部に対して、より好ましくは５０～９０質量部であり、さらに好ましくは６０～８０質量部であり、よりさらに好ましくは７０～７５質量部である。
樹脂（Ａ）は、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種のプロピレン由来の構成単位を有する樹脂を含むことが好ましい。このような樹脂（Ａ）を含む樹脂組成物（Ｂ）を発泡させることにより、耐熱性がさらに改善された発泡体シートを得ることができる。発泡体シートの耐熱性の観点から、樹脂（Ａ）における、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種のプロピレン由来の構成単位を有する樹脂の含有量は、好ましくは８０～１００質量％であり、より好ましくは９０～１００質量％であり、さらに好ましくは９５～１００質量％である。
＜ポリプロピレン系樹脂＞
樹脂（Ａ）がポリプロピレン系樹脂を含むことにより、発泡体シートの耐熱性がより改善される。また、樹脂（Ａ）がプロピレン系樹脂を含むことにより、発泡体の機械的強度が改善され、リワーク性が改善される。
ポリプロピレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体が挙げられる。プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、ランダムブロック共重合体の何れであってもよいが、プロピレンのランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）であることが好ましい。ランダムポリプロピレンを使用することで、発泡体シートの曲面追従性が良好となりやすい。
プロピレンと他のオレフィンとの共重合体において、プロピレンと共重合される他のオレフィンとしては、例えば、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン等のα－オレフィンが挙げられ、これらの中ではエチレンが特に好ましい。すなわち、プロピレンのランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）としてはエチレン－プロピレンランダム共重合体がより好ましい。
樹脂（Ａ）がポリプロピレン系樹脂を含むことにより、発泡体シートの耐熱性がより改善される。また、樹脂（Ａ）がプロピレン系樹脂を含むことにより、発泡体の機械的強度が改善され、リワーク性が改善される。
ポリプロピレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体が挙げられる。プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、ランダムブロック共重合体の何れであってもよいが、プロピレンのランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）であることが好ましい。ランダムポリプロピレンを使用することで、発泡体シートの曲面追従性が良好となりやすい。
プロピレンと他のオレフィンとの共重合体において、プロピレンと共重合される他のオレフィンとしては、例えば、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン等のα－オレフィンが挙げられ、これらの中ではエチレンが特に好ましい。すなわち、プロピレンのランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）としてはエチレン－プロピレンランダム共重合体がより好ましい。
樹脂組成物（Ｂ）におけるポリプロピレン系樹脂の含有量は、樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは２０～７０質量部である。このような樹脂組成物（Ｂ）を発泡させることにより、耐熱性がより高く、曲面追従性がより優れた発泡体シートを得ることができる。このような観点から、樹脂組成物（Ｂ）におけるポリプロピレン系樹脂の含有量は、樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分１００質量部に対して、より好ましくは３０～６０質量部であり、さらに好ましくは３５～５５質量部である。
＜エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム＞
樹脂（Ａ）がエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムを含むことにより、発泡体シートの柔軟性が改善され、これにより曲面追従性が改善される。エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、エチレン及びプロピレンが実質的にランダムに共重合した非晶質又は低結晶性のゴム状物質である。
エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、エチレン単位及びプロピレン単位に加え、他のモノマー単位を有していてもよい。他のモノマー単位を形成するモノマーとしては、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン（イソプレン）、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等の炭素数４～８の共役ジエン；ジシクロペンタジエン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ジシクロオクタジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン、５－ビニル－２－ノルボルネン等の炭素数５～１５の非共役ジエン；酢酸ビニル等のビニルエステル化合物；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カルボン酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸等が挙げられる。これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では炭素数５～１５の非共役ジエンが好ましく、入手容易性の観点から、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）がより好ましい。
樹脂（Ａ）がエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムを含むことにより、発泡体シートの柔軟性が改善され、これにより曲面追従性が改善される。エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、エチレン及びプロピレンが実質的にランダムに共重合した非晶質又は低結晶性のゴム状物質である。
エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、エチレン単位及びプロピレン単位に加え、他のモノマー単位を有していてもよい。他のモノマー単位を形成するモノマーとしては、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン（イソプレン）、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等の炭素数４～８の共役ジエン；ジシクロペンタジエン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ジシクロオクタジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン、５－ビニル－２－ノルボルネン等の炭素数５～１５の非共役ジエン；酢酸ビニル等のビニルエステル化合物；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カルボン酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸等が挙げられる。これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では炭素数５～１５の非共役ジエンが好ましく、入手容易性の観点から、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）がより好ましい。
エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムのエチレン単位の含有量は、通常３０～８５質量％、好ましくは４０～８０質量％、より好ましくは４５～７５質量％であり、プロピレン単位の含有量は、通常１０～６０質量％、好ましくは１５～５０質量％であり、非共役ジエン等のその他の単量体単位の含有量は、通常０～２０質量％、好ましくは１～１０質量％である。
エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、エチレン－プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）及びエチレン－プロピレン－ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）がより好ましく、ＥＰＤＭがさらに好ましい。なお、ＥＰＤＭとしては、エチレン－プロピレン－５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合ゴム、エチレン－プロピレン－ジシクロペンタジエン共重合ゴムが挙げられ、これらの中では、エチレン－プロピレン－ジシクロペンタジエン共重合ゴムが好ましい。
これらのエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
これらのエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分におけるエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの含有量は、樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは５～４０質量部であり、より好ましくは１０～３０質量部であり、さらに好ましくは１５～２５質量部である。
このように、樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分におけるエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの含有量が、樹脂成分１００質量部に対して５～４０質量部であることで、発泡体シートが良好な柔軟性を有することが可能になる。
このように、樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分におけるエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの含有量が、樹脂成分１００質量部に対して５～４０質量部であることで、発泡体シートが良好な柔軟性を有することが可能になる。
＜オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）＞
オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、一般的には、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂をハードセグメントとし、ＥＰＲ、ＥＰＤＭ等のポリオレフィン系ゴムをソフトセグメントとしたものである。ＴＰＯは、ブレンド型、動的架橋型、重合型のいずれも使用可能である。
本発明の発泡体シートに使用されるＴＰＯは、上述のポリオレフィン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムのうちの少なくとも一方のポリオレフィン系化合物がプロピレン由来の構成単位を有する。樹脂（Ａ）がこのようなＴＰＯを含むことにより、発泡体シートの耐熱性及び曲面追従性をバランスよく改善することができる。本発明の発泡体シートに使用されるＴＰＯでは、ポリオレフィン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムの両方がプロピレン由来の構成単位を有することがより好ましい。また、ポリオレフィン系樹脂はポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。
本発明の発泡体シートに使用されるＴＰＯの市販品には、例えば、ＬｙｏｎｄｅｌｌＢＡＳＥｌｌ社製の製品名「Ｓｏｆｔｅｌｌ ＣＡ ０２ Ａ」が挙げられる。
オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、一般的には、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂をハードセグメントとし、ＥＰＲ、ＥＰＤＭ等のポリオレフィン系ゴムをソフトセグメントとしたものである。ＴＰＯは、ブレンド型、動的架橋型、重合型のいずれも使用可能である。
本発明の発泡体シートに使用されるＴＰＯは、上述のポリオレフィン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムのうちの少なくとも一方のポリオレフィン系化合物がプロピレン由来の構成単位を有する。樹脂（Ａ）がこのようなＴＰＯを含むことにより、発泡体シートの耐熱性及び曲面追従性をバランスよく改善することができる。本発明の発泡体シートに使用されるＴＰＯでは、ポリオレフィン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムの両方がプロピレン由来の構成単位を有することがより好ましい。また、ポリオレフィン系樹脂はポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。
本発明の発泡体シートに使用されるＴＰＯの市販品には、例えば、ＬｙｏｎｄｅｌｌＢＡＳＥｌｌ社製の製品名「Ｓｏｆｔｅｌｌ ＣＡ ０２ Ａ」が挙げられる。
樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分におけるＴＰＯの含有量は、樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは１～３５質量部であり、より好ましくは２～２５質量部であり、さらに好ましくは３～２０質量部である。
このように、樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分におけるＴＰＯの含有量が、樹脂成分１００質量部に対して１～３５質量部であることで、発泡体シートが良好な耐熱性及び曲面追従性を有することが可能になる。
このように、樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分におけるＴＰＯの含有量が、樹脂成分１００質量部に対して１～３５質量部であることで、発泡体シートが良好な耐熱性及び曲面追従性を有することが可能になる。
樹脂（Ａ）がポリプロピレン系樹脂を含むと、発泡体シートの耐熱性がより高くなり、リワーク性も改善される。また、樹脂（Ａ）がオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）をさらに含むと、ポリプロピレン系樹脂による高い耐熱性及び良好なリワーク性を維持しながら、発泡体シートの曲面追従性をより改善することができる。このような観点から、樹脂（Ａ）は、ポリプロピレン系樹脂及びオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を含むことが好ましい。また、樹脂（Ａ）がポリプロピレン系樹脂及びオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）に加えて、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムを含むことにより、曲面追従性がさらに改善される。このような観点から、樹脂（Ａ）は、ポリプロピレン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）及びエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムを含むことがより好ましい。
＜ポリエチレン系樹脂＞
樹脂組成物（Ｂ）はポリエチレン系樹脂をさらに含んでもよい。これにより、樹脂組成物（Ｂ）における樹脂成分の相溶性がさらに良好になる。ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、高密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂が挙げられるが、これらの中では直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（ＬＬＤＰＥ）が好ましい。
樹脂組成物（Ｂ）はポリエチレン系樹脂をさらに含んでもよい。これにより、樹脂組成物（Ｂ）における樹脂成分の相溶性がさらに良好になる。ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、高密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂が挙げられるが、これらの中では直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（ＬＬＤＰＥ）が好ましい。
直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂は、密度が０．９１０ｇ／ｃｍ３以上０．９５０ｇ／ｃｍ３未満のポリエチレンであり、好ましくは密度が０．９１０～０．９３０ｇ／ｃｍ３のものである。発泡体は、密度が低い直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂を含有することで、樹脂組成物を発泡体に加工する際の加工性や、発泡体を成形体に成形する際の成形性等が良好になりやすい。なお、上記樹脂の密度はＪＩＳ Ｋ７１１２に準拠して測定したものである。
直鎖状低密度ポリエチレンは、通常、エチレンを主成分（全モノマーの８０質量％以上、好ましくは９０質量％以上、より好ましくは９５質量％以上）とした、エチレンと少量のα－オレフィンの共重合体である。ここで、α－オレフィンとしては、炭素数３～１２、好ましくは炭素数４～１０のものが挙げられ、具体的には、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン等が挙げられる。なお、共重合体において、これらα－オレフィンは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、ポリエチレン系樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上のものを併用してもよい。
また、ポリエチレン系樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上のものを併用してもよい。
樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分におけるポリエチレン系樹脂の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは５～７５質量部であり、より好ましくは５～４５質量部であり、さらに好ましくは１５～３５質量部であり、とくに好ましくは２０～３０質量部である。
このように、樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分におけるポリエチレン系樹脂の含有量が、樹脂成分１００質量部に対して５～７５質量部であることで、樹脂組成物（Ｂ）における樹脂成分の相溶性がさらに良好になる。
このように、樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分におけるポリエチレン系樹脂の含有量が、樹脂成分１００質量部に対して５～７５質量部であることで、樹脂組成物（Ｂ）における樹脂成分の相溶性がさらに良好になる。
樹脂組成物（Ｂ）の樹脂成分の相溶性を改善することにより、発泡体シートの耐熱性をさらに高くし、かつ曲面追従性をさらに良好にするという観点から、樹脂組成物（Ｂ）は、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系樹脂を含むことがより好ましい。
＜その他の樹脂成分＞
本発明の目的を阻害しない範囲であれば、樹脂組成物（Ｂ）は、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系樹脂以外の樹脂成分を含んでもよい。かかる樹脂成分としては、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アルキルアクリレ－ト共重合体、又はこれらに無水マレイン酸を共重合した変性共重合体等が挙げられる。
本発明の目的を阻害しない範囲であれば、樹脂組成物（Ｂ）は、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系樹脂以外の樹脂成分を含んでもよい。かかる樹脂成分としては、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アルキルアクリレ－ト共重合体、又はこれらに無水マレイン酸を共重合した変性共重合体等が挙げられる。
発泡体シートの耐熱性及び機械的強度を向上させるとともに柔軟性及び成形性を確保するという観点から、樹脂組成物（Ｂ）におけるポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系樹脂の含有量の合計は、好ましくは８０～９９質量％であり、より好ましくは８３～９８質量％である。
＜添加剤＞
樹脂組成物（Ｂ）は、上記オレフィン系樹脂以外に添加剤として、通常、発泡剤を含有する。また、樹脂組成物（Ｂ）は、分解温度調整剤をさらに含んでもよい。さらに、樹脂組成物（Ｂ）は架橋助剤及び酸化防止剤の一方又は両方を含有することが好ましい。
樹脂組成物（Ｂ）は、上記オレフィン系樹脂以外に添加剤として、通常、発泡剤を含有する。また、樹脂組成物（Ｂ）は、分解温度調整剤をさらに含んでもよい。さらに、樹脂組成物（Ｂ）は架橋助剤及び酸化防止剤の一方又は両方を含有することが好ましい。
発泡剤
樹脂組成物（Ｂ）を発泡させる方法としては、化学的発泡法、物理的発泡法がある。化学的発泡法は、樹脂組成物（Ｂ）に添加した化合物の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法であり、物理的発泡法は、低沸点液体（発泡剤）を樹脂組成物（Ｂ）に含浸させた後、発泡剤を揮発させてセルを形成させる方法である。発泡法は特に限定されないが、均一な独立気泡発泡体シートを得る観点から、化学的発泡法が好ましい。
発泡剤としては、熱分解型発泡剤が使用され、例えば分解温度が１６０～２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いることができる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
樹脂組成物（Ｂ）を発泡させる方法としては、化学的発泡法、物理的発泡法がある。化学的発泡法は、樹脂組成物（Ｂ）に添加した化合物の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法であり、物理的発泡法は、低沸点液体（発泡剤）を樹脂組成物（Ｂ）に含浸させた後、発泡剤を揮発させてセルを形成させる方法である。発泡法は特に限定されないが、均一な独立気泡発泡体シートを得る観点から、化学的発泡法が好ましい。
発泡剤としては、熱分解型発泡剤が使用され、例えば分解温度が１６０～２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いることができる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。
発泡剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
熱分解型発泡剤の添加量は、発泡体シートの気泡が破裂せずに適切に発泡させる観点から、樹脂成分１００質量部に対して１～２５質量部が好ましく、１．５～１５質量部がより好ましく２～１０質量部がさらに好ましい。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。
発泡剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
熱分解型発泡剤の添加量は、発泡体シートの気泡が破裂せずに適切に発泡させる観点から、樹脂成分１００質量部に対して１～２５質量部が好ましく、１．５～１５質量部がより好ましく２～１０質量部がさらに好ましい。
分解温度調整剤
分解温度調整剤には、例えば、塩基性マグネシウム塩、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。これらの分解温度調整剤は、１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて使用することができる。これらの分解温度調整剤の中で、塩基性マグネシウム塩が好ましい。さらに、分解温度調整剤として好ましい塩基性マグネシウムは、酸化マグネシウム及び水酸化マグネシウムからなる群から選択される少なくとも１種のマグネシウム化合物である。樹脂組成物（Ｂ）は、酸化マグネシウム及び水酸化マグネシウムのいずれか一方のみを含有してもよいし、両方を含有してもよい。樹脂組成物（Ｂ）に、分解温度発泡剤を配合することにより、熱分解型発泡剤の分解温度を調節することができ、これにより、発泡体シートの気泡径を調整することができる。
発泡剤、特にアゾジカルボンアミドが加熱により分解されると、その一部が昇華物になり、フォギングが発生する。しかし、樹脂組成物（Ｂ）が塩基性マグネシウムを含有することでそのような昇華物によるフォギングの発生が防止される。したがって、本発明においては、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを使用する場合には、樹脂組成物（Ｂ）は塩基性マグネシウムを含有することが好ましい。
分解温度調整剤には、例えば、塩基性マグネシウム塩、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。これらの分解温度調整剤は、１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて使用することができる。これらの分解温度調整剤の中で、塩基性マグネシウム塩が好ましい。さらに、分解温度調整剤として好ましい塩基性マグネシウムは、酸化マグネシウム及び水酸化マグネシウムからなる群から選択される少なくとも１種のマグネシウム化合物である。樹脂組成物（Ｂ）は、酸化マグネシウム及び水酸化マグネシウムのいずれか一方のみを含有してもよいし、両方を含有してもよい。樹脂組成物（Ｂ）に、分解温度発泡剤を配合することにより、熱分解型発泡剤の分解温度を調節することができ、これにより、発泡体シートの気泡径を調整することができる。
発泡剤、特にアゾジカルボンアミドが加熱により分解されると、その一部が昇華物になり、フォギングが発生する。しかし、樹脂組成物（Ｂ）が塩基性マグネシウムを含有することでそのような昇華物によるフォギングの発生が防止される。したがって、本発明においては、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを使用する場合には、樹脂組成物（Ｂ）は塩基性マグネシウムを含有することが好ましい。
樹脂組成物（Ｂ）において分解温度調整剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは０．０３～３．０質量部であり、より好ましくは０．０４～２．０質量部であり、さらに好ましくは０．０５～１．５質量部である。
架橋助剤
架橋助剤としては、多官能モノマーを使用することができる。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の３官能（メタ）アクリレート系化合物；トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物；１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等の２官能（メタ）アクリレート系化合物、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物；フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。これらの中では、３官能（メタ）アクリレート系化合物がより好ましい。
架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて用いることができる。
架橋助剤を樹脂組成物（Ｂ）に添加することによって、少ない電離性放射線量で樹脂組成物（Ｂ）を架橋することが可能になる。そのため、電離性放射線の照射に伴う各樹脂分子の切断、劣化を防止することができる。
架橋助剤の含有量は、樹脂組成物（Ｂ）を発泡する際に、ゲル分率の調整、制御の容易さの観点から、樹脂成分１００質量部に対して０．２～２０質量部が好ましく、０．５～１０質量部がより好ましい。
架橋助剤としては、多官能モノマーを使用することができる。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の３官能（メタ）アクリレート系化合物；トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物；１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等の２官能（メタ）アクリレート系化合物、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物；フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。これらの中では、３官能（メタ）アクリレート系化合物がより好ましい。
架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて用いることができる。
架橋助剤を樹脂組成物（Ｂ）に添加することによって、少ない電離性放射線量で樹脂組成物（Ｂ）を架橋することが可能になる。そのため、電離性放射線の照射に伴う各樹脂分子の切断、劣化を防止することができる。
架橋助剤の含有量は、樹脂組成物（Ｂ）を発泡する際に、ゲル分率の調整、制御の容易さの観点から、樹脂成分１００質量部に対して０．２～２０質量部が好ましく、０．５～１０質量部がより好ましい。
酸化防止剤
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。これらの中では、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤が好ましく、フェノール系酸化防止剤と硫黄系酸化防止剤とを併用することがより好ましい。
フェノール系酸化防止剤としては、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、ｎ－オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２－ｔｅｒｔ－ブチル－６－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ヒドロキシ－５－メチルベンジル）－４－メチルフェニルアクリレート、テトラキス［メチレン－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等が挙げられる。
硫黄系酸化防止剤としては、ジラウリルチオジプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート、ペンタエリスリチルテトラキス（３－ラウリルチオプロピオネート）等が挙げられる。
これらの酸化防止剤は、単独で又は２以上を組み合わせて用いることができる。
酸化防止剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．１～１０質量部が好ましく、０．２～５質量部がより好ましい。
また、樹脂組成物（Ｂ）は、必要に応じて、難燃剤、金属害防止剤、帯電防止剤、安定剤、充填剤、顔料等の上記以外の添加剤を含有してもよい。
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。これらの中では、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤が好ましく、フェノール系酸化防止剤と硫黄系酸化防止剤とを併用することがより好ましい。
フェノール系酸化防止剤としては、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、ｎ－オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２－ｔｅｒｔ－ブチル－６－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ヒドロキシ－５－メチルベンジル）－４－メチルフェニルアクリレート、テトラキス［メチレン－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等が挙げられる。
硫黄系酸化防止剤としては、ジラウリルチオジプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート、ペンタエリスリチルテトラキス（３－ラウリルチオプロピオネート）等が挙げられる。
これらの酸化防止剤は、単独で又は２以上を組み合わせて用いることができる。
酸化防止剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．１～１０質量部が好ましく、０．２～５質量部がより好ましい。
また、樹脂組成物（Ｂ）は、必要に応じて、難燃剤、金属害防止剤、帯電防止剤、安定剤、充填剤、顔料等の上記以外の添加剤を含有してもよい。
本発明の発泡体シートは耐熱性が高く、曲面追従性が優れているので、電子機器への用途、特に車載電子機器への用途に適している。特にセンターインフォメーションディスプレイ（ＣＩＤ）やヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）といった車載画像表示装置への用途に適している。
＜発泡体シートの製造方法＞
発泡体シートは、例えば、樹脂組成物（Ｂ）を溶融混練して所望形状に成形した後、電離性放射線を照射して樹脂組成物（Ｂ）を加熱発泡することにより製造することができる。
具体的には、以下の工程１～３を有する製造方法がより好ましい。
工程１：樹脂組成物（Ｂ）を構成する各成分を溶融混練した後、シート状の樹脂組成物（Ｂ）を得る工程
工程２：工程１で得られた樹脂組成物（Ｂ）に電離性放射線を照射して、架橋する工程
工程３：工程２で架橋した樹脂組成物（Ｂ）を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させて、発泡体シートを得る工程
発泡体シートは、例えば、樹脂組成物（Ｂ）を溶融混練して所望形状に成形した後、電離性放射線を照射して樹脂組成物（Ｂ）を加熱発泡することにより製造することができる。
具体的には、以下の工程１～３を有する製造方法がより好ましい。
工程１：樹脂組成物（Ｂ）を構成する各成分を溶融混練した後、シート状の樹脂組成物（Ｂ）を得る工程
工程２：工程１で得られた樹脂組成物（Ｂ）に電離性放射線を照射して、架橋する工程
工程３：工程２で架橋した樹脂組成物（Ｂ）を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させて、発泡体シートを得る工程
工程１では、樹脂組成物（Ｂ）を構成する各成分を混練装置に供給して、熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で溶融混練し、その後、溶融混練された樹脂組成物（Ｂ）を、好ましくは溶融混練で使用した混練装置でシート状に成形する。
ここで使用される混練装置としては、例えば、射出成形機、押出機（単軸押出機、二軸押出機等）、バンバリーミキサー、ロール等の汎用混練装置等が挙げられるが、射出成形機や押出機が好ましく、射出成形機を用いれば、生産性よく製造することができる。
射出成形機又は押出機の内部の樹脂温度は、好ましくは１２０～２２０℃、より好ましくは１４０～２００℃、さらに好ましくは１５０～１９５℃である。
ここで使用される混練装置としては、例えば、射出成形機、押出機（単軸押出機、二軸押出機等）、バンバリーミキサー、ロール等の汎用混練装置等が挙げられるが、射出成形機や押出機が好ましく、射出成形機を用いれば、生産性よく製造することができる。
射出成形機又は押出機の内部の樹脂温度は、好ましくは１２０～２２０℃、より好ましくは１４０～２００℃、さらに好ましくは１５０～１９５℃である。
工程２では、シート状に成形された樹脂組成物（Ｂ）には電離性放射線が照射される。
電離性放射線としては、例えば、電子線、α線、β線、γ線、Ｘ線等が挙げられる。これらの中では、生産性及び照射を均一に行う観点から、電子線が好ましい。
電離性放射線の照射は、シート状に成形した樹脂組成物（Ｂ）の片面のみに照射してもよいし、両面に照射してもよい。
電離性放射線の加速電圧は、照射する発泡性樹脂組成物の厚さにもよるが、例えば、厚さが０．０５～３ｍｍの場合、４００～１２００ｋＶであることが好ましく、５００～１１００ｋＶであることがより好ましく、６００～１０００ｋＶであることがより好ましい。
電離性放射線の照射線量は、照射する発泡性樹脂組成物の厚さ等を考慮し、表面荒れやひび割れ等生じることなく、所望のゲル分率を得ることができる量であれがよいが、通常、０．１～１０Ｍｒａｄが好ましく、０．２～５Ｍｒａｄがより好ましく、０．３～３Ｍｒａｄがより好ましい。
電離性放射線としては、例えば、電子線、α線、β線、γ線、Ｘ線等が挙げられる。これらの中では、生産性及び照射を均一に行う観点から、電子線が好ましい。
電離性放射線の照射は、シート状に成形した樹脂組成物（Ｂ）の片面のみに照射してもよいし、両面に照射してもよい。
電離性放射線の加速電圧は、照射する発泡性樹脂組成物の厚さにもよるが、例えば、厚さが０．０５～３ｍｍの場合、４００～１２００ｋＶであることが好ましく、５００～１１００ｋＶであることがより好ましく、６００～１０００ｋＶであることがより好ましい。
電離性放射線の照射線量は、照射する発泡性樹脂組成物の厚さ等を考慮し、表面荒れやひび割れ等生じることなく、所望のゲル分率を得ることができる量であれがよいが、通常、０．１～１０Ｍｒａｄが好ましく、０．２～５Ｍｒａｄがより好ましく、０．３～３Ｍｒａｄがより好ましい。
工程３では、以上のように電離性放射線の照射により樹脂組成物（Ｂ）を架橋した後、樹脂組成物（Ｂ）を、発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、発泡体シートを得ることができる。なお、樹脂組成物（Ｂ）の発泡後、又は樹脂組成物（Ｂ）を発泡させつつ、ＭＤ方向又はＣＤ方向の何れか一方又は双方に樹脂組成物（Ｂ）を延伸してもよい。
ここで、樹脂組成物（Ｂ）を加熱発泡させる温度は、発泡剤として使用される熱分解型発泡剤の分解温度によるが、通常１４０～３００℃、好ましくは１５０～２８０℃、より好ましくは１６０～２６０℃である。
本発明の発泡体シートは、独立気泡構造であることが好ましいが、連続気泡を含む独立気泡構造であってもよい。
ここで、樹脂組成物（Ｂ）を加熱発泡させる温度は、発泡剤として使用される熱分解型発泡剤の分解温度によるが、通常１４０～３００℃、好ましくは１５０～２８０℃、より好ましくは１６０～２６０℃である。
本発明の発泡体シートは、独立気泡構造であることが好ましいが、連続気泡を含む独立気泡構造であってもよい。
［粘着テープ］
本発明の粘着テープは、上記した発泡体シートを基材として用いた粘着テープであり、具体的には、発泡体シートと、発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える。
粘着テープを構成する粘着剤層の厚さは、５～２００μｍが好ましく、７～１５０μｍがより好ましく、１０～１００μｍがさらに好ましい。
本発明の粘着テープは、好ましくは発泡体シートの両面に粘着剤層が設けられている。すなわち、本発明の粘着テープは、好ましくは両面テープである。
また、本発明の粘着テープは、曲面を有する隙間であっても隙間を密閉することができるので、曲面を有する電子機器の外部から内部への埃や水分等の侵入を、より確実に防止するために使用される、電子機器のシール材として好適に用いることができ、特に車載用電子機器のシール材として好適に用いることができる。
本発明の粘着テープは、上記した発泡体シートを基材として用いた粘着テープであり、具体的には、発泡体シートと、発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える。
粘着テープを構成する粘着剤層の厚さは、５～２００μｍが好ましく、７～１５０μｍがより好ましく、１０～１００μｍがさらに好ましい。
本発明の粘着テープは、好ましくは発泡体シートの両面に粘着剤層が設けられている。すなわち、本発明の粘着テープは、好ましくは両面テープである。
また、本発明の粘着テープは、曲面を有する隙間であっても隙間を密閉することができるので、曲面を有する電子機器の外部から内部への埃や水分等の侵入を、より確実に防止するために使用される、電子機器のシール材として好適に用いることができ、特に車載用電子機器のシール材として好適に用いることができる。
上記粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等が挙げられる。
発泡体シートに粘着剤を塗布して、粘着剤層を発泡体シート上に積層する方法としては、例えば、離形紙に塗布してある粘着剤を発泡体シートに対して転写する方法、発泡体シートの少なくとも一方の面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、発泡体シートの少なくとも一方の面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡体シートの一方の面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法、両面に粘着剤層を備えた両面テープを発泡体シートに貼る方法等が挙げられる。
発泡体シートに粘着剤を塗布して、粘着剤層を発泡体シート上に積層する方法としては、例えば、離形紙に塗布してある粘着剤を発泡体シートに対して転写する方法、発泡体シートの少なくとも一方の面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、発泡体シートの少なくとも一方の面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡体シートの一方の面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法、両面に粘着剤層を備えた両面テープを発泡体シートに貼る方法等が挙げられる。
本発明の粘着テープは、耐熱性が高く、曲面追従性が優れている発泡体シートを基材として用いるので、電子機器への用途、特に車載電子機器への用途に適している。特にセンターインフォメーションディスプレイ（ＣＩＤ）やヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）といった車載画像表示装置への用途に適している。
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、各物性の測定方法、及び発泡体シートの評価方法は以下のとおりである。
なお、各物性の測定方法、及び発泡体シートの評価方法は以下のとおりである。
（１）ゲル分率
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式によりゲル分率（質量％）を算出した。
ゲル分率（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
（２）発泡体シートの密度
発泡体シートの密度（見かけ密度）はＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定した。
（３）発泡体シートの厚さ
発泡体シートの厚さはダイヤルゲージを用いて計測した。
（４）加熱収縮（１２０℃×１ｈｒ）
ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、発泡体シートの１２０℃での寸法変化を測定し、加熱収縮率（％）を算出して、その値を発泡体シートの１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率とした。
（５）曲げ弾性率
発泡体シートを幅２５ｍｍ、長さ３０ｍｍにカットし、厚みが３０ｍｍとなる様にシートを重ね、その他の試験方法は（ＪＩＳ ７１７１、７２２１－２）を参考にし、テンシロン（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、製品名：ＲＴＣ－１３１０Ａ）を用いて曲げ弾性率を測定した。
算出法としては、上記方法で測定した伸び量ｍｍを横軸、荷重Ｎを縦軸としてプロットし、伸び量０．５ｍｍ～５ｍｍ範囲内のプロットの傾きが最大となる時の傾き値を曲げ弾性率とした。
（６）平均気泡径
発泡体シートを５０ｍｍ四方にカットし、液体窒素に１分間浸した後にＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名ＶＨＸ－９００）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。その撮影画像の発泡体シートにおいて、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤもしくはＴＤ及びＺＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、ＭＤ及びＴＤの気泡径の平均値（平均気泡径）及びＺＤの気泡径の平均値（平均気泡径）を算出した。
（７）曲面追従性
発泡体シートに粘着層を持たせ、Ｒ＝０．０９５を持つアクリル板に対して貼り付け、９０℃で２４ｈ静置させる。その後、貼り合わせ部分を確認し、テープ浮きやシワの発生の有無によって曲面追従性を評価した。テープ浮き及びシワの発生がない場合は、「○」と評価し、テープ浮きのシワの発生の少なくとも一方が発生した場合は、「×」と評価した。
（８）リワーク性
発泡体シートの両面に粘着層を持たせ、両面に対してアクリル板を張り付け、２３℃で２４ｈ静置させる。その後、張り合わせたアクリル板を剥がし、粘着層界面で破壊されたものをリワーク性を有するものとして「○」と評価し、粘着層界面で破壊されなかったものをリワーク性を有さないものとして「×」と評価した。
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式によりゲル分率（質量％）を算出した。
ゲル分率（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
（２）発泡体シートの密度
発泡体シートの密度（見かけ密度）はＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定した。
（３）発泡体シートの厚さ
発泡体シートの厚さはダイヤルゲージを用いて計測した。
（４）加熱収縮（１２０℃×１ｈｒ）
ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、発泡体シートの１２０℃での寸法変化を測定し、加熱収縮率（％）を算出して、その値を発泡体シートの１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率とした。
（５）曲げ弾性率
発泡体シートを幅２５ｍｍ、長さ３０ｍｍにカットし、厚みが３０ｍｍとなる様にシートを重ね、その他の試験方法は（ＪＩＳ ７１７１、７２２１－２）を参考にし、テンシロン（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、製品名：ＲＴＣ－１３１０Ａ）を用いて曲げ弾性率を測定した。
算出法としては、上記方法で測定した伸び量ｍｍを横軸、荷重Ｎを縦軸としてプロットし、伸び量０．５ｍｍ～５ｍｍ範囲内のプロットの傾きが最大となる時の傾き値を曲げ弾性率とした。
（６）平均気泡径
発泡体シートを５０ｍｍ四方にカットし、液体窒素に１分間浸した後にＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名ＶＨＸ－９００）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。その撮影画像の発泡体シートにおいて、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤもしくはＴＤ及びＺＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、ＭＤ及びＴＤの気泡径の平均値（平均気泡径）及びＺＤの気泡径の平均値（平均気泡径）を算出した。
（７）曲面追従性
発泡体シートに粘着層を持たせ、Ｒ＝０．０９５を持つアクリル板に対して貼り付け、９０℃で２４ｈ静置させる。その後、貼り合わせ部分を確認し、テープ浮きやシワの発生の有無によって曲面追従性を評価した。テープ浮き及びシワの発生がない場合は、「○」と評価し、テープ浮きのシワの発生の少なくとも一方が発生した場合は、「×」と評価した。
（８）リワーク性
発泡体シートの両面に粘着層を持たせ、両面に対してアクリル板を張り付け、２３℃で２４ｈ静置させる。その後、張り合わせたアクリル板を剥がし、粘着層界面で破壊されたものをリワーク性を有するものとして「○」と評価し、粘着層界面で破壊されなかったものをリワーク性を有さないものとして「×」と評価した。
（実施例１～８及び比較例１～２の発泡体シートの作製）
＜実施例１＞
４０質量部のランダムＰＰ、２０質量部のＥＰＤＭ、１５質量部のＴＰＯ、２５質量部のＬＬＤＰＥ、３質量部の熱分解型発泡剤、１質量部の分解温度調整剤、０．５質量部の酸化防止剤、及び３質量部の架橋助剤を単軸押出機に投入した。そして、樹脂温度１８０℃にて上述の原料を溶融混練して押し出し、厚さ０．３６ｍｍのシート状の樹脂組成物を得た。このシート状の樹脂組成物の両面に、電子線を照射することにより樹脂組成物を、３０質量％のゲル分率になるように架橋した。その後、架橋した樹脂組成物をＭＤ及びＴＤに引き延ばしながら熱風オーブンにより２５０℃で５分間加熱し、その加熱により発泡させて、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例１の発泡体シートを得た。
＜実施例１＞
４０質量部のランダムＰＰ、２０質量部のＥＰＤＭ、１５質量部のＴＰＯ、２５質量部のＬＬＤＰＥ、３質量部の熱分解型発泡剤、１質量部の分解温度調整剤、０．５質量部の酸化防止剤、及び３質量部の架橋助剤を単軸押出機に投入した。そして、樹脂温度１８０℃にて上述の原料を溶融混練して押し出し、厚さ０．３６ｍｍのシート状の樹脂組成物を得た。このシート状の樹脂組成物の両面に、電子線を照射することにより樹脂組成物を、３０質量％のゲル分率になるように架橋した。その後、架橋した樹脂組成物をＭＤ及びＴＤに引き延ばしながら熱風オーブンにより２５０℃で５分間加熱し、その加熱により発泡させて、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例１の発泡体シートを得た。
＜実施例２＞
シート状の樹脂組成物の厚みを０．２６ｍｍに調整した以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．２ｍｍである実施例２の発泡体シートを得た。
シート状の樹脂組成物の厚みを０．２６ｍｍに調整した以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．２ｍｍである実施例２の発泡体シートを得た。
＜実施例３＞
熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から６質量部に変更した以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．０７５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが１．０ｍｍである実施例３の発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から６質量部に変更した以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．０７５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが１．０ｍｍである実施例３の発泡体シートを得た。
＜実施例４＞
熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から２質量部に変更した以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．３ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３５ｍｍである実施例４の発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から２質量部に変更した以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．３ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３５ｍｍである実施例４の発泡体シートを得た。
＜実施例５＞
ランダムＰＰの配合量を４０質量部から５０質量部に変更し、ＴＰＯの配合量を１５質量部から５質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から６質量部に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．０７５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが１．０ｍｍである実施例５の発泡体シートを得た。
ランダムＰＰの配合量を４０質量部から５０質量部に変更し、ＴＰＯの配合量を１５質量部から５質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から６質量部に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．０７５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが１．０ｍｍである実施例５の発泡体シートを得た。
＜実施例６＞
熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から２．５質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物のゲル分率を３０質量％から２０質量％にした。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例６の発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から２．５質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物のゲル分率を３０質量％から２０質量％にした。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例６の発泡体シートを得た。
＜実施例７＞
熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から２．５質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物のゲル分率を３０質量％から１５質量％にした。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例７の発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から２．５質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物のゲル分率を３０質量％から１５質量％にした。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例７の発泡体シートを得た。
＜実施例８＞
熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から５．５質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物のゲル分率を３０質量％から２０質量％にした。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．０７５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが１．０ｍｍである実施例８の発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から５．５質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物のゲル分率を３０質量％から２０質量％にした。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．０７５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが１．０ｍｍである実施例８の発泡体シートを得た。
＜比較例１＞
ランダムＰＰの配合量を４０質量部から５５質量部に変更し、ＴＰＯを配合せず、熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から５．５質量部に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．０７５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが１．０ｍｍである比較例１の発泡体シートを得た。
ランダムＰＰの配合量を４０質量部から５５質量部に変更し、ＴＰＯを配合せず、熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から５．５質量部に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．０７５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが１．０ｍｍである比較例１の発泡体シートを得た。
＜比較例２＞
ランダムＰＰ、ＥＰＤＭ及びＴＰＯを配合せず、ＬＬＤＰＥの配合量を２５質量部から１００質量部に変更し、架橋助剤を配合しなかった。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである比較例１の発泡体シートを得た。
ランダムＰＰ、ＥＰＤＭ及びＴＰＯを配合せず、ＬＬＤＰＥの配合量を２５質量部から１００質量部に変更し、架橋助剤を配合しなかった。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである比較例１の発泡体シートを得た。
発泡体シートの物性及び評価結果を表１～３に示す。
表１～３に示す樹脂成分及び添加剤の詳細は以下のとおりである。
ランダムＰＰ：エチレン－プロピレンランダム共重合体、日本ポリプロ株式会社製、製品名：ノバテックＥＧ７Ｆ、ＭＦＲ：１．３ｇ／１０分、エチレン含有量：３質量％
ＥＰＤＭ：エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、住友化学株式会社製、製品名：エスプレン３０１、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）＝５５、エチレン含有量：６２質量％、プロピレン含有量：３５質量％、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）含有量：３質量％
ＴＰＯ：オレフィン系熱可塑性エラストマー、ＬｙｏｎｄｅｌｌＢＡＳＥｌｌ社製、製品名：Ｓｏｆｔｅｌｌ ＣＡ ０２ Ａ、ＭＦＲ：０．６ｇ／１０分、
ＬＬＤＰＥ：直鎖状低密度ポリエチレン、ダウケミカル社製、製品名：２０３６Ｐ、ＭＦＲ：２．５ｇ／１０分
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム
酸化防止剤：２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、ジラウリルチオジプロピオネート
架橋助剤：トリメチロールプロパントリメタクリレート
ランダムＰＰ：エチレン－プロピレンランダム共重合体、日本ポリプロ株式会社製、製品名：ノバテックＥＧ７Ｆ、ＭＦＲ：１．３ｇ／１０分、エチレン含有量：３質量％
ＥＰＤＭ：エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、住友化学株式会社製、製品名：エスプレン３０１、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）＝５５、エチレン含有量：６２質量％、プロピレン含有量：３５質量％、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）含有量：３質量％
ＴＰＯ：オレフィン系熱可塑性エラストマー、ＬｙｏｎｄｅｌｌＢＡＳＥｌｌ社製、製品名：Ｓｏｆｔｅｌｌ ＣＡ ０２ Ａ、ＭＦＲ：０．６ｇ／１０分、
ＬＬＤＰＥ：直鎖状低密度ポリエチレン、ダウケミカル社製、製品名：２０３６Ｐ、ＭＦＲ：２．５ｇ／１０分
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム
酸化防止剤：２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、ジラウリルチオジプロピオネート
架橋助剤：トリメチロールプロパントリメタクリレート
実施例１～８と比較例１～２とを比較することにより、発泡体シートの曲げ弾性率を１５０ｋＰａ以下とし、かつ１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率を５％以下とすることにより、耐熱性が高く曲面追従性に優れた発泡体シートが得られることがわかった。また、実施例１～６と実施例７～８とを比較することにより、発泡体シートのＭＤ及びＴＤの平均気泡径を４００μｍ以下とすることにより、さらにリワーク性の優れた発泡体シートが得られることがわかった。
Claims (6)
- 曲げ弾性率が１５０ｋＰａ以下であり、かつ
１２０℃の温度で１時間養生したときの面方向の収縮率が５％以下であり、
プロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）を含む樹脂組成物を発泡させてなり、
前記樹脂組成物における前記樹脂（Ａ）の含有量が、前記樹脂組成物の樹脂成分１００質量部に対して、２５～９５質量部であり、
前記樹脂（Ａ）が、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーを含むポリオレフィン系樹脂発泡体シート。 - ＭＤ及びＴＤの平均気泡径が４００μｍ以下である請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
- 前記ポリプロピレン系樹脂がランダムポリプロピレンである請求項１又は２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
- 厚さが０．０３～１．５ｍｍである請求項１～３のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
- 見掛け密度が０．０５～０．６ｇ／ｃｍ３である請求項１～４のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
- 請求項１～５のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートと、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
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