WO2021020581A1 - ポリオレフィン系樹脂発泡体シート及びそれを用いた粘着テープ - Google Patents

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WO2021020581A1
WO2021020581A1 PCT/JP2020/029567 JP2020029567W WO2021020581A1 WO 2021020581 A1 WO2021020581 A1 WO 2021020581A1 JP 2020029567 W JP2020029567 W JP 2020029567W WO 2021020581 A1 WO2021020581 A1 WO 2021020581A1
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foam sheet
mass
polyolefin
based resin
parts
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PCT/JP2020/029567
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Inventor
石田　昌也
Original Assignee
積水化学工業株式会社
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/06—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a chemical blowing agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J201/00—Adhesives based on unspecified macromolecular compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/30—Adhesives in the form of films or foils characterised by the adhesive composition
    • C09J7/38—Pressure-sensitive adhesives [PSA]

Definitions

  • the present invention relates to a polyolefin-based resin foam sheet and an adhesive tape using the same.
  • Polyolefin-based resin foams are generally excellent in flexibility, light weight, shock absorption, and heat insulating properties, and are widely used as laminates with skin materials, heat insulating materials, cushioning materials, and the like. Further, the polyolefin-based resin foam has excellent flexibility and excellent shock absorption, and is therefore used as a foam tape for fixing electronic devices (see, for example, Patent Documents 1 to 3).
  • in-vehicle displays such as center information displays (CIDs) and head-up displays (HUDs) have become larger and curved, and even higher flexibility is required for foam tapes for fixing panels of modules.
  • the module may be heated by the influence of sunlight or the like, and heat resistance to the fixing foam tape is also required at the same time.
  • impact resistance to the fixing foam tape is further required.
  • a resin having a high melting point it is conceivable to use a resin having a high melting point as a raw material.
  • a foam using a high melting point resin is generally hard due to its resin characteristics.
  • an object of the present invention is to provide a polyolefin-based resin foam sheet having excellent heat resistance, flexibility and impact resistance, and an adhesive tape using the same.
  • the present invention has been made based on the finding that the above problems can be solved by using a foam sheet having a specific heat shrinkage ratio, interlayer strength and compressive strength. That is, the present invention provides the following [1] to [10].
  • [1] When at least one of the shrinkage rate of MD and the shrinkage rate of TD when cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour is 5% or less, and the interlayer strength at a temperature of 23 ° C. is 0.80 MPa or more.
  • a polyolefin-based resin foam sheet having a thickness of 1.5 mm or less and a 25% compression strength of 800 kPa or less.
  • the resin (A) contains a polypropylene-based resin, an ethylene-propylene random copolymer rubber, and an olefin-based thermoplastic elastomer.
  • the total content of the polypropylene-based resin and the ethylene-propylene random copolymer rubber in the resin composition is 50 to 90 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the resin composition.
  • the above-mentioned [7] or [8], wherein the content of the olefin-based thermoplastic elastomer in the resin composition is 5 to 45 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the resin composition.
  • An adhesive tape comprising the polyolefin-based resin foam sheet according to any one of the above [1] to [9] and an adhesive layer provided on at least one surface of the polyolefin-based resin foam sheet.
  • the polyolefin-based resin foam sheet of the present invention (hereinafter, may be simply referred to as “foam sheet”) has at least one of the shrinkage rate of MD and the shrinkage rate of TD when cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour.
  • the shrinkage rate is 5% or less
  • the interlayer strength at a temperature of 23 ° C. is 0.80 MPa or more
  • the thickness is 1.5 mm or less
  • the 25% compression strength is 800 kPa or less.
  • shrinkage rate of MD and TD when cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour The shrinkage rate of at least one of the shrinkage rate of MD and the shrinkage rate of TD when the foam sheet of the present invention is cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour is 5% or less. If both the shrinkage rate of MD and the shrinkage rate of TD when the foam sheet is cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour is larger than 5%, it is sufficient for use in a high temperature environment in a vehicle. A foam sheet having excellent heat resistance may not be obtained.
  • At least one of the shrinkage rate of MD and the shrinkage rate of TD when the foam sheet of the present invention is cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour is preferably 4.5. % Or less, more preferably 4.0% or less, still more preferably 3.5% or less.
  • the lower limit of the range of the shrinkage rate of at least one of the shrinkage rate of MD and the shrinkage rate of TD when the foam sheet of the present invention is cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour is not particularly limited, but is, for example, 0.1%. is there. It is more preferable that both the shrinkage rate of MD and the shrinkage rate of TD when the foam sheet of the present invention is cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour are within the above range.
  • the dimensional changes of MD and TD of the foam sheet at 90 ° C. are measured, the heat shrinkage rate (%) of MD and TD is calculated, and the value is used as the value of the foam sheet of the present invention.
  • the shrinkage rate of MD and the shrinkage rate of TD when cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour is the shrinkage rate of MD and the shrinkage rate of TD when cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour.
  • MD means Machine Direction, which is a direction that coincides with the extrusion direction of the sheet and the like.
  • TD means Transverse Direction, which is orthogonal to the MD and parallel to the surface of the sheet.
  • the shrinkage rate of MD and the shrinkage rate of TD when the foam sheet is cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour can be adjusted by adjusting the type and content of the resin constituting the foam sheet.
  • the interlayer strength of the foam sheet of the present invention at a temperature of 23 ° C. is 0.80 MPa or more. If the interlayer strength of the foam sheet at a temperature of 23 ° C. is less than 0.80 MPa, a foam sheet having sufficient impact resistance against high vibration caused by the module being used in a vehicle cannot be obtained. In some cases. From the viewpoint of impact resistance of the foam sheet, the interlayer strength of the foam sheet of the present invention at a temperature of 23 ° C. is preferably 0.90 MPa or more, more preferably 1.50 MPa or more. The upper limit of the range of interlayer strength of the foam sheet of the present invention at a temperature of 23 ° C.
  • the interlayer strength of the foam sheet at a temperature of 23 ° C. can be measured by the method described in Examples described later. The measuring method is to pull the foam sheet in the thickness direction and measure the maximum load when the sheet is broken (peeled). Since the fracture that occurs in the interlayer strength measurement of the foam sheet of the present invention occurs inside the foam sheet, the interlayer strength mainly reflects the tensile strength in the thickness direction of the foam sheet. The interlayer strength of the foam sheet at a temperature of 23 ° C. can be adjusted by adjusting the type and content of the resin constituting the foam sheet.
  • the interlayer strength of the foam sheet of the present invention at a temperature of 90 ° C. is preferably 0.40 MPa or more.
  • the interlayer strength of the foam sheet at a temperature of 90 ° C. is 0.40 MPa or more, sufficient impact resistance is provided against the high vibration received by the module being used in the vehicle even in a high temperature environment inside the vehicle.
  • a foam sheet having is obtained.
  • the interlayer strength of the foam sheet of the present invention at a temperature of 90 ° C. is more preferably 0.50 MPa or more, still more preferably 0. It is 60 MPa or more, and particularly preferably 0.70 MPa or more.
  • the upper limit of the range of interlayer strength of the foam sheet of the present invention at a temperature of 90 ° C. is not particularly limited, but is, for example, 3.00 MPa.
  • the interlayer strength of the foam sheet at a temperature of 90 ° C. can be measured by the method described in Examples described later.
  • the interlayer strength of the foam sheet at a temperature of 90 ° C. can be adjusted by adjusting the type and content of the resin constituting the foam sheet.
  • the thickness of the foam sheet of the present invention is 1.5 mm or less. If the thickness of the foam sheet is larger than 1.5 mm, the foam sheet may be too thick for use in an in-vehicle electronic device having a curved surface. From such a viewpoint, the thickness of the foam sheet is more preferably 1.0 mm or less, further preferably 0.5 mm or less, and even more preferably 0.3 mm or less.
  • the lower limit of the thickness range of the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is, for example, 0.03 mm. Further, from the viewpoint of obtaining a foam sheet in which both the front surface and the back surface are smooth surfaces, the foam sheet of the present invention slices a thick foam sheet in a direction perpendicular to the thickness direction. It is preferable that the foam sheet is not obtained.
  • the 25% compressive strength of the foam sheet of the present invention is 800 kPa or less. If the 25% compression strength of the foam sheet is larger than 800 kPa, the flexibility of the foam sheet becomes insufficient, and the curved surface followability may be significantly lowered. Further, the 25% compressive strength of the foam sheet of the present invention is preferably 30 kPa or more. When the 25% compression strength of the foam sheet is 30 kPa or more, it is possible to obtain a foam sheet having sufficient mechanical strength for use in electronic devices or in-vehicle electronic devices.
  • the 25% compressive strength of the foam sheet of the present invention is preferably 30 to 800 kPa, more preferably 40 to 750 kPa, and further preferably 50 to 700 kPa. It is particularly preferably 60 to 650 kPa.
  • the 25% compressive strength of the foam sheet can be measured according to JIS K 7181. Further, the 25% compressive strength of the foam sheet can be adjusted by adjusting the type and content of the resin constituting the foam sheet, the degree of cross-linking of the foam sheet, and the like.
  • the average cell diameter of at least one of the average cell diameter of MD and the average cell diameter of TD in the foam sheet of the present invention is preferably 250 ⁇ m or less.
  • the average cell diameter of at least one of the average cell diameter of MD and the average cell diameter of TD is 250 ⁇ m or less, the mechanical strength of the foam sheet is improved and the impact resistance of the foam sheet is further improved.
  • the average cell diameter of at least one of the average cell diameter of MD and the average cell diameter of TD is more preferably 230 ⁇ m or less, still more preferably 200 ⁇ m or less. Is.
  • the lower limit of the range of the average cell diameter of at least one of the average cell diameter of MD and the average cell diameter of TD in the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is, for example, 120 ⁇ m. It is more preferable that the average cell diameter of both the MD average cell diameter and the TD average cell diameter in the foam sheet of the present invention is within the above range. Further, the average cell diameter of MD and TD can be adjusted by adjusting the degree of cross-linking of the foam sheet.
  • the degree of cross-linking of the foam sheet of the present invention is preferably 30 to 70% by mass.
  • the degree of cross-linking of the foam sheet is 30 to 70% by mass, it becomes easy to adjust the average pore diameters of MD and TD of the pores of the foam sheet to a desired range. In addition, it becomes easy to increase the interlayer strength.
  • the degree of cross-linking of the foam sheet is more preferably 40 to 70% by mass, further preferably 45 to 65% by mass, and particularly preferably 50 to 60% by mass.
  • the degree of cross-linking can be measured according to the method described in Examples described later.
  • the degree of cross-linking of the foam sheet can be adjusted by adjusting the type and content of the cross-linking aid, the irradiation dose of ionizing radiation, and the like.
  • the apparent density of the foam sheet of the present invention is preferably 0.06 to 0.7 g / cm 3 .
  • the apparent density of the foam sheet is 0.06 to 0.7 g / cm 3 , the heat resistance of the foam sheet can be improved, and the flexibility and impact resistance can be improved in a well-balanced manner.
  • the apparent density of the foam sheet is more preferably 0.07 to 0.6 g / cm 3 , still more preferably 0.07 to 0.5 g / cm 3 , and particularly preferably 0. .1 to 0.5 g / cm 3 .
  • the flexural modulus of the foam sheet of the present invention is preferably 150 kPa or less.
  • the flexural modulus of the foam sheet of the present invention is 150 kPa or less, the curved surface followability of the foam sheet is further improved.
  • the flexural modulus of the foam sheet is more preferably 100 kPa or less, still more preferably 50 kPa or less.
  • the lower limit of the flexural modulus of the foam sheet is not particularly limited, but is, for example, 5 kPa or more.
  • the flexural modulus can be measured by the method described in Examples described later.
  • the foam sheet of the present invention is a resin composition containing a resin (A) having a constituent unit derived from propylene (hereinafter, may be simply referred to as "resin (A)") (hereinafter, "resin composition (C)"". It is preferable that the plastic is foamed. Further, it is more preferable that the foam sheet of the present invention is obtained by cross-linking and foaming the resin composition (C). Further, it is more preferable that the resin composition (C) further contains a polyethylene-based resin (B) (hereinafter, may be simply referred to as "resin (B)") in addition to the resin (A).
  • a polyethylene-based resin (B) hereinafter, may be simply referred to as "resin (B)
  • the content of the resin (A) in the resin composition (C) is preferably 55 to 99 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the resin composition (C).
  • the content of the resin (A) in the resin composition (C) is more preferably 75 to 97 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the resin composition (C).
  • the resin (A) preferably contains a polypropylene-based resin, an ethylene-propylene random copolymer rubber, and an olefin-based thermoplastic elastomer.
  • the resin composition (C) containing such a resin (A) By using the resin composition (C) containing such a resin (A), the heat shrinkage of the foam sheet at a temperature of 90 ° C. is lowered, and the interlayer strength at a temperature of 23 ° C. is increased to 25%. It becomes easy to adjust the compression strength within a predetermined range.
  • the total content of the polypropylene-based resin, the ethylene-propylene random copolymer rubber, and the olefin-based thermoplastic elastomer in the resin (A) is preferably 80 to 100% by mass, more preferably 90. It is -100% by mass, more preferably 95-100% by mass.
  • the polypropylene-based resin is not particularly limited, and examples thereof include a copolymer of propylene and another olefin.
  • the copolymer of propylene and other olefins may be a block copolymer, a random copolymer, or a random block copolymer, but it may be a random copolymer of propylene (random polypropylene). preferable.
  • random polypropylene By using random polypropylene, the heat resistance of the foam sheet is further improved.
  • other olefins copolymerized with propylene include, for example, ethylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene and 1-.
  • examples thereof include ⁇ -olefins such as octene, 1-nonene and 1-decene, and among these, ethylene is particularly preferable. That is, as the propylene random copolymer (random polypropylene), an ethylene-propylene random copolymer is more preferable.
  • the content of the polypropylene-based resin in the resin composition (C) is preferably 30 to 70 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the resin composition (C).
  • the content of the polypropylene-based resin in the resin composition (C) is more preferably 35 to 65 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the resin composition (C), and further preferably. Is 40 to 60 parts by mass, and more preferably 40 to 50 parts by mass.
  • Ethylene-propylene random copolymer rubber When the resin (A) contains an ethylene-propylene random copolymer rubber, the interlayer strength of the foam sheet at a temperature of 23 ° C. is increased, and the 25% compression strength can be easily adjusted within a predetermined range.
  • Ethylene-propylene random copolymerized rubber is an amorphous or low-crystalline rubber-like substance in which ethylene and propylene are copolymerized substantially randomly.
  • the ethylene-propylene random copolymer rubber may have other monomer units in addition to the ethylene unit and the propylene unit.
  • Examples of the monomer forming another monomer unit include carbons such as 1,3-butadiene, 2-methyl-1,3-butadiene (isoprene), 1,3-pentadiene, and 2,3-dimethyl-1,3-butadiene.
  • Conjugated diene dicyclopentadiene, 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, 1,5-dicyclooctadiene, 7-methyl-1,6-octadien, 5-vinyl-2 of numbers 4-8 -Non-conjugated diene having 5 to 15 carbon atoms such as norbornene, vinyl ester compound such as vinyl acetate, unsaturated carboxylic acid ester such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, etc., acrylic Examples thereof include unsaturated carboxylic acids such as acid and methacrylic acid.
  • These monomers can be used alone or in combination of two or more.
  • non-conjugated diene having 5 to 15 carbon atoms is preferable, and 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, and dicyclopentadiene (DCPD) are more preferable, and 5-ethylidene is more preferable from the viewpoint of availability.
  • DCPD dicyclopentadiene
  • -2-Norbornene is more preferred.
  • the content of ethylene unit of the ethylene-propylene random copolymer rubber is usually 30 to 85% by mass, preferably 40 to 80% by mass, more preferably 45 to 75% by mass, and the content of propylene unit is usually 10.
  • the content is usually 0 to 60% by mass, preferably 15 to 50% by mass, and the content of other monomer units such as non-conjugated diene is usually 0 to 20% by mass, preferably 0 to 10% by mass.
  • ethylene-propylene random copolymer rubber ethylene-propylene copolymer rubber (EPR) and ethylene-propylene-diene copolymer rubber (EPDM) are more preferable, and EPDM is further preferable.
  • EPDM include ethylene-propylene-5-ethylidene-2-norbornene copolymer rubber, ethylene-propylene-1,4-hexadiene copolymer rubber, and ethylene-propylene-dicyclopentadiene copolymer rubber. Of these, ethylene-propylene-5-ethylidene-2-norbornene copolymer rubber is preferable.
  • These ethylene-propylene random copolymer rubbers can be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the ethylene-propylene random copolymer rubber in the resin composition (C) is preferably 10 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the resin composition (C).
  • the interlayer strength of the foam sheet at a temperature of 23 ° C. is increased, and the 25% compression strength can be easily adjusted within a predetermined range.
  • the content of the ethylene-propylene random copolymer rubber in the resin composition (C) is more preferably 15 to 25 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the resin composition (C). Yes, more preferably 17 to 23 parts by mass.
  • the total content of the polypropylene-based resin and the ethylene-propylene random copolymer rubber in the resin composition (C) is preferably 50 to 90 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the resin composition (C). ..
  • the heat shrinkage of the foam sheet at a temperature of 90 ° C. is lowered, the interlayer strength at a temperature of 23 ° C. is increased, and the 25% compression strength is within a predetermined range. It becomes easy to adjust to.
  • the total content of the polypropylene-based resin and the ethylene-propylene random copolymer rubber in the resin composition (C) is more preferably 100 parts by mass of the resin component of the resin composition (C). It is 55 to 85 parts by mass, more preferably 60 to 80 parts by mass, and particularly preferably 60 to 70 parts by mass.
  • the olefin-based thermoplastic elastomer (TPO) is generally a hard segment of a polyolefin-based resin such as a polyethylene-based resin or a polypropylene-based resin, and a soft segment of a polyolefin-based rubber such as EPR or EPDM.
  • a polyolefin-based resin such as a polyethylene-based resin or a polypropylene-based resin
  • a soft segment of a polyolefin-based rubber such as EPR or EPDM.
  • EPR polyethylene-based resin
  • EPDM polypropylene-based resin
  • any of a blend type, a dynamic cross-linking type, and a polymerization type can be used.
  • the TPO is preferably one in which fine particles of polyolefin-based rubber are dispersed in a matrix of polyolefin-based resin.
  • the TPO used in the foam sheet of the present invention has a constituent unit in which at least one of the above-mentioned polyolefin-based resin and polyolefin-based rubber is derived from propylene.
  • the resin (A) contains such TPO, the interlayer strength of the foam sheet at a temperature of 23 ° C. is increased, and the 25% compression strength can be easily adjusted within a predetermined range.
  • the polyolefin-based resin and the polyolefin-based rubber have a propylene-derived structural unit.
  • the polyolefin resin is more preferably a polypropylene resin.
  • TPO products used in the foam sheet of the present invention include, for example, olefin-based thermoplastic elastomers manufactured by Prime Polymer Co., Ltd. (product name: Prime TPO, model number: E-2710, MFR: 2.8 g / 10). Minutes).
  • the content of TPO in the resin component of the resin composition (C) is determined from the viewpoint of increasing the interlayer strength of the foam sheet at a temperature of 23 ° C. and making it easier to adjust the 25% compression strength within a predetermined range. It is preferably 5 to 45 parts by mass, more preferably 10 to 40 parts by mass, still more preferably 15 to 35 parts by mass, and particularly preferably 25 to 35 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the component. ..
  • the resin (A) contains a polypropylene-based resin, it becomes easy to reduce the heat shrinkage of the foam sheet at a temperature of 90 ° C. Further, when the resin (A) further contains an ethylene-propylene random copolymer rubber and an olefin-based thermoplastic elastomer (TPO), the compatibility between the polypropylene-based resin and the ethylene-propylene random copolymer rubber is improved, and the compatibility is improved. The interlayer strength at a temperature of 23 ° C. is increased, and the 25% compression strength can be easily adjusted within a predetermined range. From this point of view, the resin (A) preferably contains a polypropylene resin, an ethylene-propylene random copolymer rubber, and an olefin thermoplastic elastomer (TPO).
  • the resin composition (C) preferably further contains a polyethylene-based resin (B).
  • a polyethylene-based resin (B) examples include low-density polyethylene-based resin, medium-density polyethylene-based resin, high-density polyethylene-based resin, and linear low-density polyethylene-based resin. Among these, linear low-density polyethylene-based resin is used. Resin (LLDPE) is preferred.
  • Linear low density polyethylene resin density of 0.910 g / cm 3 or more 0.950 g / cm 3 less than the polyethylene, preferably those density of 0.910 ⁇ 0.940g / cm 3. Since the foam contains a low-density linear low-density polyethylene resin, the processability when processing the resin composition into a foam and the moldability when molding the foam into a molded body are improved. It tends to be good.
  • the density of the resin is measured according to JIS K7112.
  • the linear low-density polyethylene usually contains ethylene as a main component (80% by mass or more, preferably 90% by mass or more, more preferably 95% by mass or more of all the monomers), and is a copolymer of ethylene and a small amount of ⁇ -olefin. It is a polymer.
  • examples of the ⁇ -olefin include those having 3 to 12 carbon atoms, preferably 4 to 10 carbon atoms, and specifically, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene and 4-methyl-1. -Pentene, 1-heptene, 1-octene and the like can be mentioned.
  • these ⁇ -olefins can be used alone or in combination of two or more. Further, these polyethylene-based resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the polyethylene-based resin (B) in the resin composition (C) is preferably 1 to 45 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component. , More preferably 3 to 25 parts by mass, and even more preferably 4 to 12 parts by mass.
  • the resin composition (C) may contain a resin component other than the polypropylene resin, the ethylene-propylene random copolymer rubber, the olefin thermoplastic elastomer, and the polyethylene resin as long as the object of the present invention is not impaired.
  • resin components include ethylene-vinyl acetate copolymers, ethylene-acrylic acid copolymers, ethylene- (meth) alkylacrylate copolymers, and modified copolymers obtained by copolymerizing these with maleic anhydride. Examples include copolymers.
  • the total content of the based resin (B) is preferably 70 to 99% by mass, more preferably 80 to 98% by mass.
  • the resin composition (C) usually contains a cross-linking aid and a foaming agent as additives in addition to the olefin-based resin. Further, the resin composition (C) may further contain a decomposition temperature adjusting agent. Further, the resin composition (C) preferably contains an antioxidant.
  • Crosslinking aid A polyfunctional monomer can be used as the crosslinking aid.
  • trifunctional (meth) acrylate compounds such as trimethylolpropane trimethacrylate and trimethylolpropanetriacrylate, trimellitic acid triallyl ester, 1,2,4-benzenetricarboxylic acid triallyl ester, triallyl isocyanurate and the like.
  • Bifunctional compounds such as compounds having three functional groups in one molecule, 1,6-hexanediol dimethacrylate, 1,9-nonanediol dimethacrylate, 1,10-decanediol dimethacrylate, neopentyl glycol dimethacrylate, etc.
  • Examples thereof include meta) acrylate compounds, compounds having two functional groups in one molecule such as divinylbenzene, diallyl phthalate, diallyl terephthalate, diallyl isophthalate, ethyl vinylbenzene, lauryl methacrylate, and stearyl methacrylate. Of these, trifunctional (meth) acrylate compounds are more preferred, and trimethylolpropane trimethacrylate is even more preferred.
  • the cross-linking aid can be used alone or in combination of two or more. By adding the cross-linking aid to the resin composition (C), it becomes possible to cross-link the resin composition (C) with a small amount of ionizing radiation.
  • the content of the cross-linking aid is preferably 0.2 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component from the viewpoint of easy adjustment and control of the degree of cross-linking when foaming the resin composition (C). , 0.5 to 10 parts by mass is more preferable.
  • Examples of the method for foaming the resin composition (C) include a chemical foaming method and a physical foaming method.
  • the chemical foaming method is a method of forming bubbles by the gas generated by the thermal decomposition of the compound added to the resin composition (C)
  • the physical foaming method is a method of forming a low boiling point liquid (foaming agent) into a resin composition (foaming agent). This is a method of impregnating C) and then volatilizing a foaming agent to form cells.
  • the foaming method is not particularly limited, but the chemical foaming method is preferable from the viewpoint of obtaining a uniform closed cell foam sheet.
  • a thermally decomposable foaming agent is preferably used, and for example, an organic or inorganic chemical foaming agent having a decomposition temperature of about 160 to 270 ° C. can be used.
  • the organic foaming agent include azodicarboxylic amides, azodicarboxylic acid metal salts (such as barium azodicarboxylic acid), azo compounds such as azobisisobutyronitrile, and nitroso compounds such as N, N'-dinitrosopentamethylenetetramine.
  • Examples thereof include hydrazine derivatives such as hydrazodicarboxylic amide, 4,4'-oxybis (benzenesulfonyl hydrazide) and toluenesulfonylhydrazide, and semicarbazide compounds such as toluenesulfonyl semicarbazide.
  • hydrazine derivatives such as hydrazodicarboxylic amide, 4,4'-oxybis (benzenesulfonyl hydrazide) and toluenesulfonylhydrazide
  • semicarbazide compounds such as toluenesulfonyl semicarbazide.
  • the inorganic foaming agent examples include ammonium acid, sodium carbonate, ammonium hydrogencarbonate, sodium hydrogencarbonate, ammonium nitrite, sodium borohydride, monosoda anhydrous citrate and the like.
  • azo compounds and nitroso compounds are preferable from the viewpoint of obtaining fine bubbles, and from the viewpoint of economy and safety, azodicarbonamide, azobisisobutyronitrile, N, N'-dinitrosopentamethylene. Tetramine is more preferred, and azodicarbonamide is particularly preferred.
  • the foaming agent can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the thermal decomposition foaming agent added is preferably 1 to 25 parts by mass, preferably 1.3 to 15 parts by mass, based on 100 parts by mass of the resin component, from the viewpoint of appropriately foaming the foam sheet without bursting. Is more preferable, and 1.5 to 10 parts by mass is further preferable.
  • Decomposition temperature adjusting agent examples include basic magnesium salt, zinc oxide, zinc stearate, urea and the like. These decomposition temperature regulators may be used alone or in combination of two or more. Among these decomposition temperature adjusting agents, a basic magnesium salt is preferable. Further, the preferable basic magnesium as the decomposition temperature adjusting agent is at least one magnesium compound selected from the group consisting of magnesium oxide and magnesium hydroxide.
  • the resin composition (C) may contain only one of magnesium oxide and magnesium hydroxide, or may contain both. However, the resin composition (C) preferably contains both magnesium oxide and magnesium hydroxide.
  • the decomposition temperature of the thermal decomposition foaming agent can be adjusted, thereby adjusting the bubble diameter of the foam sheet with even higher accuracy. Can be done.
  • the foaming agent especially azodicarbonamide
  • the resin composition (C) contains basic magnesium, the occurrence of fogging due to such a sublimated product is prevented. Therefore, in the present invention, when azodicarbonamide is used as the foaming agent, the resin composition (C) preferably contains basic magnesium.
  • the content of the decomposition temperature adjusting agent in the resin composition (C) is preferably 0.03 to 3.0 parts by mass, and more preferably 0.04 to 2.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component. Parts, more preferably 0.05 to 1.5 parts by mass.
  • antioxidants examples include phenolic antioxidants, sulfur-based antioxidants, phosphorus-based antioxidants, amine-based antioxidants, and the like. Among these, phenolic antioxidants and sulfur-based antioxidants are preferable, and it is more preferable to use a phenolic antioxidant and a sulfur-based antioxidant in combination.
  • the phenolic antioxidant include 2,6-di-tert-butyl-p-cresol, n-octadecyl-3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate, 2-tert-.
  • the sulfur-based antioxidant include dilaurylthiodipropionate, dimyristylthiodipropionate, distearylthiodipropionate, pentaerythrityltetrakis (3-laurylthiopropionate) and the like.
  • phenolic antioxidants 2,6-di-tert-butyl-p-cresol is preferable, and among these sulfur-based antioxidants, dilaurylthiodipropionate is preferable.
  • These antioxidants can be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the antioxidant is preferably 0.1 to 10 parts by mass, more preferably 0.2 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component.
  • the resin composition (C) may contain additives other than the above, such as a flame retardant, a metal damage inhibitor, an antistatic agent, a stabilizer, a filler, and a pigment, if necessary.
  • the foam sheet of the present invention has excellent heat resistance, flexibility, and impact resistance, it is suitable for applications in electronic devices, especially in-vehicle electronic devices.
  • it is suitable for applications in in-vehicle image display devices such as center information displays (CID) and head-up displays (HUD), and is more suitable for applications in in-vehicle image display devices having curved surfaces.
  • CID center information displays
  • HUD head-up displays
  • the foam sheet of the present invention is produced, for example, by melt-kneading the resin composition (C), forming it into a desired shape, and then irradiating it with ionizing radiation to heat-foam the resin composition (C). Can be done. Specifically, a production method having the following steps 1 to 3 is more preferable. Step 1: After melt-kneading each component constituting the resin composition (C), a sheet-shaped resin composition (C) is obtained. Step 2: The resin composition (C) obtained in step 1 is ionizing property.
  • Step 3 Crosslinking by Irradiating Radiation Step 3: A step of heating the resin composition (C) crosslinked in Step 2 to a temperature higher than the decomposition temperature of the pyrolytic foaming agent and foaming the resin composition (C) to obtain a foam sheet.
  • each component constituting the resin composition (C) is supplied to a kneading device, melt-kneaded at a temperature lower than the decomposition temperature of the thermal decomposition foaming agent, and then melt-kneaded the resin composition (C).
  • a kneading device melt-kneaded at a temperature lower than the decomposition temperature of the thermal decomposition foaming agent, and then melt-kneaded the resin composition (C).
  • the kneading device used here include an injection molding machine, an extruder (single-screw extruder, twin-screw extruder, etc.), a Banbury mixer, a general-purpose kneading device such as a roll, and the like.
  • the resin temperature inside the injection molding machine or extruder is preferably 120 to 220 ° C, more preferably 140 to 200 ° C, and even more preferably 150 to 195 ° C.
  • the resin composition (C) formed into a sheet is irradiated with ionizing radiation.
  • the ionizing radiation include electron beam, ⁇ ray, ⁇ ray, ⁇ ray, X ray and the like. Among these, an electron beam is preferable from the viewpoint of productivity and uniform irradiation.
  • the ionizing radiation may be irradiated to only one side of the resin composition (C) formed into a sheet, or to both sides.
  • the acceleration voltage of the ionizing radiation depends on the thickness of the foamable resin composition to be irradiated, but for example, when the thickness is 0.05 to 3 mm, it is preferably 400 to 1200 kV, preferably 500 to 1100 kV.
  • the irradiation dose of the ionizing radiation may be an amount capable of obtaining a desired degree of cross-linking without causing surface roughness or cracks in consideration of the thickness of the foamable resin composition to be irradiated, but is usually used. 0.1 to 10 Mrad is preferable, 0.2 to 5 Mrad is more preferable, and 0.3 to 3 Mrad is more preferable.
  • step 3 after the resin composition (C) is crosslinked by irradiation with ionizing radiation as described above, the resin composition (C) is heated to a temperature higher than the decomposition temperature of the foaming agent and foamed to form a foam sheet.
  • the resin composition (C) After foaming the resin composition (C), or while foaming the resin composition (C), the resin composition (C) may be stretched in either one or both of the MD direction and the CD direction.
  • the temperature at which the resin composition (C) is heated and foamed depends on the decomposition temperature of the thermally decomposable foaming agent used as the foaming agent, but is usually 140 to 300 ° C., preferably 150 to 280 ° C., more preferably 160. ⁇ 260 ° C.
  • the foam sheet of the present invention preferably has a closed cell structure, but may have a closed cell structure containing open cells.
  • the adhesive tape of the present invention is an adhesive tape using the above-mentioned foam sheet of the present invention as a base material, and specifically, the foam sheet of the present invention and at least one surface of the foam sheet of the present invention. It is provided with an adhesive layer provided in.
  • the adhesive tape of the present invention preferably has adhesive layers on both sides of the foam sheet. That is, the adhesive tape of the present invention is preferably a double-sided tape. Further, since the adhesive tape of the present invention can seal the gap even if it has a curved surface, it more reliably prevents dust, moisture, etc. from entering from the outside to the inside of the electronic device having a curved surface. Used for.
  • the adhesive tape of the present invention can be suitably used as a sealing material for electronic devices, and in particular, can be suitably used as a sealing material for in-vehicle electronic devices, and is more suitable as a sealing material for in-vehicle electronic devices having a curved surface. It can be preferably used.
  • the adhesive layer is a layer having adhesiveness at least on the surface opposite to the foam sheet side.
  • the pressure-sensitive adhesive layer include a pressure-sensitive adhesive layer made of a single pressure-sensitive adhesive, and a double-sided tape having pressure-sensitive adhesive layers on both sides of a base material.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is preferable from the viewpoint that the pressure-sensitive adhesive tape can be thinned.
  • the thickness of the adhesive layer constituting the adhesive tape is preferably 5 to 200 ⁇ m, more preferably 7 to 150 ⁇ m, still more preferably 10 to 100 ⁇ m.
  • the pressure-sensitive adhesive constituting the pressure-sensitive portion of the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, and examples thereof include an acrylic pressure-sensitive adhesive, a urethane-based pressure-sensitive adhesive, a rubber-based pressure-sensitive adhesive, and a silicone-based pressure-sensitive adhesive.
  • Examples of the method of laminating the pressure-sensitive adhesive layer on the foam sheet include a method of transferring the pressure-sensitive adhesive applied to the release paper to the foam sheet, a coater on at least one surface of the foam sheet, and the like. Examples thereof include a method of applying an adhesive using a coating machine.
  • a method of laminating the adhesive layer on the foam sheet for example, a method of spraying and applying the adhesive on at least one surface of the foam sheet by using a spray, one surface of the foam sheet.
  • a method of applying an adhesive using a brush for example, a method of sticking the double-sided tape on the foam sheet can be mentioned.
  • the adhesive tape of the present invention uses a foam sheet having excellent heat resistance, flexibility and impact resistance as a base material, it is suitable for applications in electronic devices, especially in-vehicle electronic devices.
  • it is suitable for applications in in-vehicle image display devices such as center information displays (CID) and head-up displays (HUD).
  • CID center information displays
  • HUD head-up displays
  • the adherend surface is a curved surface
  • the adhesive tape can be adhered following the curved surface, so that the adhesive tape of the present invention is more suitable for use in an in-vehicle image display device having a curved surface.
  • the method for measuring each physical property and the method for evaluating the foam sheet are as follows.
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of a test device for evaluating the interlayer strength.
  • a 10 mm square aluminum jig 14 was placed on the adhesive dropping portion, and the foam sheet and the jig 14 were pressure-bonded. After wiping off the adhesive that had squeezed out around the jig 14, a cut 15 was made in the foam sheet along the size of the jig 14. The adhesive was cured by leaving this at room temperature for 30 minutes to prepare a sample for measuring the interlayer strength. Subsequently, a 1 kN load cell was installed in a testing machine provided with a constant temperature bath (“Tencilon universal material testing machine” manufactured by A & D Co., Ltd.) so that tests could be performed in the constant temperature bath.
  • a constant temperature bath (“Tencilon universal material testing machine” manufactured by A & D Co., Ltd.)
  • a sample for measuring the interlayer strength was attached to the testing machine so that the sheet surface of the foam sheet was perpendicular to the tensile direction. After setting the temperature of the constant temperature bath to 23 ° C., the sample was left to stand until the temperature of the sample for interlayer strength measurement reached 23 ° C. Then, one of the jigs was pulled vertically upward at a speed of 100 mm / min, and only the 1 cm square area of the foam sheet was peeled off. The maximum load at this time was measured and used as the first measurement result. The same operation was repeated three times, and the average value was taken as the interlayer strength at 23 ° C. Further, the interlayer strength at 90 ° C.
  • the elongation mm measured by the above method is plotted on the horizontal axis and the load N is plotted on the vertical axis, and the inclination value when the inclination of the plot within the elongation range of 0.5 mm to 5 mm is maximized is the flexural modulus. It was a rate.
  • Ball drop test A ball drop test was conducted according to the following procedure. (I) The foam sheet was punched so as to have a width of 50 mm, a length of 70 mm, and a width of 2 mm on all sides, and an adhesive layer was formed on both sides to prepare a frame-shaped sample. Then, as shown in FIG.
  • the frame-shaped sample 21 was attached to the SUS plate (A) 22 having a width of 70 mm and a length of 95 mm.
  • An acrylic pressure-sensitive adhesive (manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd., model number: # 5782) was used as the pressure-sensitive adhesive layer.
  • FIG. 2B using the sample 21 attached to the SUS plate (A) 22, a 120 mm wide ⁇ 120 mm long SUS plate having a hole 231 having a width of 25 mm ⁇ a length of 50 mm at the center (ii).
  • the SUS plate (A) 22 was attached to the B) 23 so that the SAS plate (A) 22 closed the hole.
  • a jig was prepared in which a SUS cylinder having a diameter of 20 mm and a height of 45 mm was vertically suspended in the center of a SUS plate having a width of 100 mm and a length of 100 mm.
  • the cylinder 252 is on the lower side with respect to the plate 251 so that the tip of the cylinder 252 of the jig 25 is located at the center of the hole of the SUS plate (B) 23.
  • the jig 25 was placed on the SUS plate (A) 22 appearing from the hole 231 of the SUS plate (B) 23.
  • the adhesive layer was acrylic adhesive. An agent (manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd., model number: # 5782) was used.
  • Example 1 40 parts by mass of random PP, 20 parts by mass of EPDM, 35 parts by mass of TPO, 5 parts by mass of LLDPE, 3 parts by mass of cross-linking aid, 3.5 parts by mass of thermally decomposable foaming agent, 1 part by mass of decomposition A temperature control agent and 0.5 parts by mass of an antioxidant were charged into the single shaft extruder. Then, the above-mentioned raw materials were melt-kneaded and extruded at a resin temperature of 180 ° C. to obtain a sheet-shaped resin composition having a thickness of 0.36 mm.
  • the resin composition was crosslinked so as to have a degree of cross-linking of 40% by mass. Then, the crosslinked resin composition was heated in a hot air oven at 250 ° C. for 5 minutes while being stretched to MD and TD, and foamed by the heating to have an apparent density of 0.2 g / cm 3 and a thickness of 0.3 mm. The foam sheet of Example 1 was obtained.
  • Example 2 The blending amount of the pyrolysis foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 3.7 parts by mass, and the degree of cross-linking of the resin composition was changed from 40% by mass to 50% by mass by changing the irradiation dose of the electron beam.
  • a foam sheet of Example 2 having an apparent density of 0.2 g / cm 3 and a thickness of 0.3 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
  • Example 3 The amount of the pyrolysis foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 3.7 parts by mass, the amount of the cross-linking aid was changed from 3 parts by mass to 4 parts by mass, and the irradiation dose of the electron beam was changed.
  • the degree of cross-linking of the resin composition was changed from 40% by mass to 50% by mass.
  • a foam sheet of Example 3 having an apparent density of 0.2 g / cm 3 and a thickness of 0.3 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
  • Example 4 The blending amount of the pyrolysis foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 1.6 parts by mass, and the degree of cross-linking of the resin composition was changed from 40% by mass to 50% by mass by changing the irradiation dose of the electron beam.
  • Example 5 The amount of random PP was changed from 40 parts by mass to 60 parts by mass, the amount of TPO was changed from 35 parts by mass to 15 parts by mass, and the amount of pyrolysis foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 7 parts by mass.
  • the degree of cross-linking of the resin composition was changed from 40% by mass to 50% by mass by changing the irradiation dose of the electron beam.
  • a foam sheet of Example 5 having an apparent density of 0.075 g / cm 3 and a thickness of 1.0 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
  • Example 6> The blending amount of the pyrolysis foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 3.9 parts by mass, and the irradiation dose of the electron beam was changed to change the degree of cross-linking of the resin composition from 40% by mass to 60% by mass.
  • Example 7 The amount of random PP compounded was changed from 40 parts by mass to 60 parts by mass, the amount of TPO compounded was changed from 35 parts by mass to 15 parts by mass, and the amount of pyrolysis foaming agent compounded was changed from 3.5 parts by mass to 7.
  • the degree of cross-linking of the resin composition was changed from 40% by mass to 60% by mass by changing the amount to 3 parts by mass and changing the irradiation dose of the electron beam.
  • a foam sheet of Example 7 having an apparent density of 0.075 g / cm 3 and a thickness of 1.0 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
  • Example 8> The amount of the pyrolysis foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 4.2 parts by mass, the content of the cross-linking aid was changed from 3 parts by mass to 4 parts by mass, and the irradiation dose of the electron beam was changed. The degree of cross-linking of the resin composition was changed from 40% by mass to 70% by mass.
  • a foam sheet of Example 8 having an apparent density of 0.2 g / cm 3 and a thickness of 0.3 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
  • Example 9 The blending amount of the pyrolysis foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 1.9 parts by mass, and the degree of cross-linking of the resin composition was changed from 40% by mass to 70% by mass by changing the irradiation dose of the electron beam.
  • Example 10 The degree of cross-linking of the resin composition was changed from 40% by mass to 30% by mass by changing the irradiation dose of the electron beam.
  • a foam sheet of Example 10 having an apparent density of 0.2 g / cm 3 and a thickness of 0.3 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
  • Tables 1 to 3 show the physical characteristics and evaluation results of the foam sheet.
  • TPO Olefin-based thermoplastic elastomer, manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., Product name: Prime TPO, Model number: E-2710, MFR: 2.8 g / 10 minutes, LLDPE: Linear low-density polyethylene, manufactured by Dow Chemical Co., Ltd., Product name: 2036P, MFR: 2.5 g / 10
  • Pyrolytic foaming agent Azo Dicarbonamide Pyrolysis temperature control agent: Magnesium oxide, Magnesium hydroxide Antioxidant: 2,6-di-tert-butyl-p-cresol, dilaurylthiodipropionate
  • the foam sheets of Examples 1 to 10 at least one of the shrinkage rate of MD and the shrinkage rate of TD when the foam sheet was cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour was 5% or less, and 23 ° C.
  • the interlayer strength at the above temperature was 0.80 MPa or more, the thickness was 1.5 mm or less, and the 25% compression strength was 800 kPa or less. Therefore, the result of the falling ball test and the 90 ° C. curved surface followability were good.
  • the foam sheets of Comparative Example 1 and Comparative Example 2 the interlayer strength of the foam sheet at a temperature of 23 ° C. was less than 0.80 MPa, so that the result of the ball drop test was poor.
  • the curved surface followability at a temperature of 90 ° C. was poor.
  • at least one of the shrinkage rate of MD and the shrinkage rate of TD when cured at a temperature of 90 ° C. for 1 hour was larger than 5%, so that the shrinkage rate was higher than 5%.
  • a large heat shrinkage occurred, and therefore the curved surface followability at a temperature of 90 ° C. was poor.

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Abstract

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シートは９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率が５％以下であり、２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ以上であり、厚さが１．５ｍｍ以下であり、２５％圧縮強度が８００ｋＰａ以下である。本発明の粘着テープは、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シートと、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着層とを備える。本発明によれば、耐熱性、柔軟性及び耐衝撃性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びそれを用いた粘着テープを提供することができる。

Description

ポリオレフィン系樹脂発泡体シート及びそれを用いた粘着テープ
　本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡体シート及びそれを用いた粘着テープに関する。
　ポリオレフィン系樹脂発泡体は、一般的に柔軟性、軽量性、衝撃吸収性及び断熱性に優れており、表皮材との積層体、断熱材、クッション材等として汎用されている。また、ポリオレフィン系樹脂発泡体は、優れた柔軟性、及び優れた衝撃吸収性を有することから、電子機器の固定用フォームテープとして使用されている（例えば、特許文献１～３参照）。
特開２０１９－５９８１９号公報 特開２０１８－５３２２４号公報 特開２０１９－６５１５３号公報
　近年、センターインフォメーションディスプレイ（ＣＩＤ）やヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）といった車載ディスプレイは、大型化及び曲面化が進み、モジュールのパネル固定用フォームテープに対してさらに高い柔軟性が求められている。さらに、日光等の影響でモジュールに熱がかかることが懸念されており、固定用フォームテープへの耐熱性も同時に求められている。また、モジュールは車両に使用されることで高い振動を受けることがあるので、固定用フォームテープへの耐衝撃性もさらに求められている。
　発泡体基材に耐熱性能を持たせる単純な手法の一つとして、融点の高い樹脂を原料として用いることが考えられる。一方で、高融点樹脂を用いた発泡体は、その樹脂特性上、硬くなることが一般的である。その結果、基材の柔軟性が低下してテープ用途を想定した際の曲面追従性が低下したり（テープ浮き）、耐衝撃性が低下したりすることが問題点として考えられている。
　そこで、本発明は、耐熱性、柔軟性及び耐衝撃性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びそれを用いた粘着テープを提供することを目的とする。
　本発明は、特定の加熱収縮率、層間強度及び圧縮強度を有する発泡体シートを用いることによって、上記課題を解決できるとの知見に基づいてなされたのである。
　すなわち、本発明は、以下の［１］～［１０］を提供する。
［１］９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率が５％以下であり、２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ以上であり、厚さが１．５ｍｍ以下であり、２５％圧縮強度が８００ｋＰａ以下であるポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［２］９０℃の温度での層間強度が０．４０ＭＰａ以上である上記［１］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［３］ＭＤの平均気孔径及びＴＤの平均気孔径の少なくとも一方の平均気孔径が２５０μｍ以下である上記［１］又は［２］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［４］架橋度が３０～７０質量％である上記［１］～［３］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［５］見掛け密度が０．０６～０．７ｇ／ｃｍ３である上記［１］～［４］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［６］プロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）及びポリエチレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物を発泡させてなる上記［１］～［５］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［７］前記樹脂（Ａ）が、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーを含む上記［６］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体樹脂シート。
［８］前記樹脂組成物における前記ポリプロピレン系樹脂及び前記エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの合計の含有量が、前記樹脂組成物の樹脂成分１００質量部に対して、５０～９０質量部である上記［７］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［９］前記樹脂組成物における前記オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量が、前記樹脂組成物の樹脂成分１００質量部に対して、５～４５質量部である上記［７］又は［８］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［１０］上記［１］～［９］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートと、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着層とを備える粘着テープ。
　本発明によれば、耐熱性、柔軟性及び耐衝撃性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びそれを用いた粘着テープを提供することができる。
実施例及び比較例における層間強度を評価するための試験装置の模式図である。 落球試験の試験方法を説明するための図である。 落球試験の試験方法を説明するための図である。
［ポリオレフィン系樹脂発泡体シート］
　本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シート（以下、単に「発泡体シート」と呼ぶ場合がある）は、９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率が５％以下であり、２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ以上であり、厚さが１．５ｍｍ以下であり、２５％圧縮強度が８００ｋＰａ以下である。これにより、耐熱性、柔軟性及び耐衝撃性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡体シートを提供することができる。以下、本発明の発泡体シートを詳細に説明する。
（９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤ及びＴＤの収縮率）
　本発明の発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率は５％以下である。発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の両方の収縮率が５％よりも大きいと、車両内の高温環境下での使用に対して十分な耐熱性を有する発泡体シートが得られない場合がある。発泡体シートの耐熱性の観点から、本発明の発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率は、好ましくは４．５％以下であり、より好ましくは４．０％以下であり、さらに好ましくは３．５％以下である。本発明の発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率の範囲の下限値は特に限定されないが、例えば０．１％である。
　なお、本発明の発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の両方の収縮率が、上記範囲内であることがより好ましい。
　ＪＩＳ　Ｋ６７６７に準拠して、発泡体シートの９０℃でのＭＤ及びＴＤの寸法変化を測定し、ＭＤ及びＴＤの加熱収縮率（％）を算出して、その値を本発明の発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率とする。また、本発明において「ＭＤ」は、Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、シートの押出方向等と一致する方向である。「ＴＤ」は、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤに直交しかつシートの表面に平行な方向である。
　発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及び含有量等を調節することにより調整することができる。
（２３℃の温度での層間強度）
　本発明の発泡体シートの２３℃の温度での層間強度は０．８０ＭＰａ以上である。発泡体シートの２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ未満であると、モジュールが車両に使用されることで受ける高い振動に対して十分な耐衝撃性を有する発泡体シートが得られない場合がある。発泡体シートの耐衝撃性の観点から、本発明の発泡体シートの２３℃の温度での層間強度は、好ましくは０．９０ＭＰａ以上であり、より好ましくは１．５０ＭＰａ以上である。本発明の発泡体シートの２３℃の温度での層間強度の範囲の上限値は、とくに限定されないが、例えば５．００ＭＰａである。
　発泡体シートの２３℃の温度での層間強度は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。その測定方法は、発泡体シートを厚み方向に引張り、シートが破壊（剥離）する際の最大荷重を測定するものである。本発明の発泡体シートの層間強度測定において生じる破壊は、発泡体シートの内部で生じるので、層間強度は、発泡体シートの厚み方向の引張強度を主として反映したものとなる。
　なお、２３℃の温度での発泡体シートの層間強度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及び含有量等を調節することにより調整することができる。
（９０℃の温度での層間強度）
　本発明の発泡体シートの９０℃の温度での層間強度は、好ましくは０．４０ＭＰａ以上である。発泡体シートの９０℃の温度での層間強度が０．４０ＭＰａ以上であると、車両内の高温環境下においてもモジュールが車両に使用されることで受ける高い振動に対して十分な耐衝撃性を有する発泡体シートが得られる。車両内の高温環境下における発泡体シートの耐衝撃性の観点から、本発明の発泡体シートの９０℃の温度での層間強度は、より好ましくは０．５０ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは０．６０ＭＰａ以上であり、特に好ましくは０．７０ＭＰａ以上である。本発明の発泡体シートの９０℃の温度での層間強度の範囲の上限値は、とくに限定されないが、例えば３．００ＭＰａである。
　発泡体シートの９０℃の温度での層間強度は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。なお、９０℃の温度での発泡体シートの層間強度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及び含有量等を調節することにより調整することができる。
（厚さ）
　本発明の発泡体シートの厚さは１．５ｍｍ以下である。発泡体シートの厚さが１．５ｍｍよりも大きいと、曲面を有する車載用電子機器への使用に対して、発泡体シートが厚すぎる場合がある。このような観点から、発泡体シートの厚さは、より好ましくは１．０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．５ｍｍ以下であり、よりさらに好ましくは０．３ｍｍ以下である。なお、本発明の発泡体シートの厚さの範囲の下限値は特に限定されないが、例えば、０．０３ｍｍである。また、表面及び裏面の両方の面が平滑な面である発泡体シートを得られるという観点から、本発明の発泡体シートは、厚さ方向に対して垂直な方向に厚い発泡体シートをスライスすることによって得られた発泡体シートではないことが好ましい。
（２５％圧縮強度）
　本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は８００ｋＰａ以下である。発泡体シートの２５％圧縮強度が８００ｋＰａよりも大きいと、発泡体シートの柔軟性が不十分となり、曲面追従性が著しく低下する場合がある。また、本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は３０ｋＰａ以上であることが好ましい。発泡体シートの２５％圧縮強度が３０ｋＰａ以上であると、電子機器への使用もしくは車載用電子機器への使用に対して、十分な機械的強度を有する発泡体シートを得ることができる。発泡体シートの柔軟性及び機械的強度の観点から、本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は、好ましくは３０～８００ｋＰａであり、より好ましくは４０～７５０ｋＰａであり、さらに好ましくは５０～７００ｋＰａであり、特に好ましくは６０～６５０ｋＰａである。なお、発泡体シートの２５％圧縮強度はＪＩＳ　Ｋ　７１８１に準拠して測定することができる。また、発泡体シートの２５％圧縮強度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及び含有量、発泡体シートの架橋度等を調節することにより調整することができる。
（ＭＤ及びＴＤの平均気泡径）
　本発明の発泡体シートにおけるＭＤの平均気泡径及びＴＤの平均気泡径の少なくとも一方の平均気泡径は、好ましくは２５０μｍ以下である。ＭＤの平均気泡径及びＴＤの平均気泡径の少なくとも一方の平均気泡径が２５０μｍ以下であると、発泡体シートの機械的強度が改善されるとともに発泡体シートの耐衝撃性がさらに改善される。発泡体シートの機械的強度の観点及び耐衝撃性の観点から、ＭＤの平均気泡径及びＴＤの平均気泡径の少なくとも一方の平均気泡径は、より好ましくは２３０μｍ以下であり、さらに好ましくは２００μｍ以下である。なお、本発明の発泡体シートにおけるＭＤの平均気泡径及びＴＤの平均気泡径の少なくとも一方の平均気泡径の範囲の下限値は特に限定されないが、例えば、１２０μｍである。
　なお、本発明の発泡体シートにおけるＭＤの平均気泡径及びＴＤの平均気泡径の両方の平均気泡径が、上記範囲内であることがより好ましい。また、発泡体シートの架橋度を調節することにより、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径を調整できる。
（架橋度）
　本発明の発泡体シートの架橋度は、好ましくは３０～７０質量％である。発泡体シートの架橋度が３０～７０質量％であると、発泡体シートの気孔のＭＤ及びＴＤの平均気孔径を所望の範囲に調整しやすくなる。また、層間強度を高くしやすくなる。このような観点から、発泡体シートの架橋度は、より好ましくは４０～７０質量％であり、さらに好ましくは４５～６５質量％であり、特に好ましくは５０～６０質量％である。なお、架橋度は後述する実施例に記載の方法にしたがって測定することができる。また、発泡体シートの架橋度は、架橋助剤の種類及び含有量、電離性放射線の照射線量等を調節することにより調整することができる。
（見掛け密度）
　本発明の発泡体シートの見掛け密度は、好ましくは０．０６～０．７ｇ／ｃｍ３である。発泡体シートの見掛け密度が０．０６～０．７ｇ／ｃｍ３であると、発泡体シートの耐熱性を向上させ、かつ柔軟性と耐衝撃性とをバランスよく向上させることができる。このような観点から、発泡体シートの見掛け密度は、より好ましくは０．０７～０．６ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．０７～０．５ｇ／ｃｍ３であり、特に好ましくは０．１～０．５ｇ／ｃｍ３である。
（曲げ弾性率）
　本発明の発泡体シートの曲げ弾性率は、好ましくは１５０ｋＰａ以下である。本発明の発泡体シートの曲げ弾性率が１５０ｋＰａ以下であると、発泡体シートの曲面追従性がさらに良好となる。曲面追従性の観点から、発泡体シートの曲げ弾性率は、より好ましくは１００ｋＰａ以下であり、さらに好ましくは５０ｋＰａ以下である。なお、発泡体シートの曲げ弾性率の下限値はとくに限定されないが、例えば、５ｋＰａ以上である。曲げ弾性率は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
（樹脂組成物）
　本発明の発泡体シートは、プロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）（以下、単に「樹脂（Ａ）」という場合がある）を含む樹脂組成物（以下、「樹脂組成物（Ｃ）」という場合がある）を発泡させてなるものであることが好ましい。さらに、本発明の発泡体シートは、樹脂組成物（Ｃ）を架橋させ、かつ発泡させてなるものであることがより好ましい。また、樹脂組成物（Ｃ）は、樹脂（Ａ）に加えて、ポリエチレン系樹脂（Ｂ）（以下、単に「樹脂（Ｂ）」という場合がある）をさらに含むことがより好ましい。
　樹脂組成物（Ｃ）における樹脂（Ａ）の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは５５～９９質量部である。このような樹脂組成物（Ｃ）を用いることにより、発泡体シートにおける９０℃の温度での加熱収縮を低くしやすくなる。このような観点から、樹脂組成物（Ｃ）における樹脂（Ａ）の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、より好ましくは７５～９７質量部である。
　樹脂（Ａ）は、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーを含むことが好ましい。このような樹脂（Ａ）を含む樹脂組成物（Ｃ）を用いることにより、発泡体シートにおける９０℃の温度での加熱収縮を低くし、２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定範囲に調整しやすくなる。このような観点から、樹脂（Ａ）における、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量の合計は、好ましくは８０～１００質量％であり、より好ましくは９０～１００質量％であり、さらに好ましくは９５～１００質量％である。
＜ポリプロピレン系樹脂＞
　樹脂（Ａ）がポリプロピレン系樹脂を含むことにより、発泡体シートにおける９０℃の温度での加熱収縮を低くしやすくなる。ポリプロピレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体が挙げられる。プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、ランダムブロック共重合体の何れであってもよいが、プロピレンのランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）であることが好ましい。ランダムポリプロピレンを使用することで、発泡体シートの耐熱性がさらに改善される。
　プロピレンと他のオレフィンとの共重合体において、プロピレンと共重合される他のオレフィンとしては、例えば、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン等のα－オレフィンが挙げられ、これらの中ではエチレンが特に好ましい。すなわち、プロピレンのランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）としてはエチレン－プロピレンランダム共重合体がより好ましい。
　樹脂組成物（Ｃ）におけるポリプロピレン系樹脂の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは３０～７０質量部である。このような樹脂組成物（Ｃ）を用いることにより、発泡体シートにおける９０℃の温度での加熱収縮を低くしやすくなる。このような観点から、樹脂組成物（Ｃ）におけるポリプロピレン系樹脂の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、より好ましくは３５～６５質量部であり、さらに好ましくは４０～６０質量部であり、よりさらに好ましくは４０～５０質量部である。
＜エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム＞
　樹脂（Ａ）がエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムを含むことにより、発泡体シートにおける２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定の範囲に調整しやすくなる。エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、エチレン及びプロピレンが実質的にランダムに共重合した非晶質又は低結晶性のゴム状物質である。
　エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、エチレン単位及びプロピレン単位に加え、他のモノマー単位を有していてもよい。他のモノマー単位を形成するモノマーとしては、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン（イソプレン）、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等の炭素数４～８の共役ジエン、ジシクロペンタジエン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ジシクロオクタジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン、５－ビニル－２－ノルボルネン等の炭素数５～１５の非共役ジエン、酢酸ビニル等のビニルエステル化合物、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カルボン酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸等が挙げられる。これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では炭素数５～１５の非共役ジエンが好ましく、入手容易性の観点から、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）がより好ましく、５－エチリデン－２－ノルボルネンがさらに好ましい。
　エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムのエチレン単位の含有量は、通常３０～８５質量％、好ましくは４０～８０質量％、より好ましくは４５～７５質量％であり、プロピレン単位の含有量は、通常１０～６０質量％、好ましくは１５～５０質量％であり、非共役ジエン等のその他の単量体単位の含有量は、通常０～２０質量％、好ましくは０～１０質量％である。
　エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、エチレン－プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）及びエチレン－プロピレン－ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）がより好ましく、ＥＰＤＭがさらに好ましい。なお、ＥＰＤＭとしては、エチレン－プロピレン－５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合ゴム、エチレン－プロピレン－１，４－ヘキサジエン共重合ゴム、及びエチレン－プロピレン－ジシクロペンタジエン共重合ゴムが挙げられ、これらの中では、エチレン－プロピレン－５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合ゴムが好ましい。
　これらのエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　樹脂組成物（Ｃ）におけるエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは１０～３０質量部である。このような樹脂組成物（Ｃ）を用いることにより、発泡体シートにおける２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定の範囲に調整しやすくなる。このような観点から、樹脂組成物（Ｃ）におけるエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、より好ましくは１５～２５質量部であり、さらに好ましくは１７～２３質量部である。
　樹脂組成物（Ｃ）におけるポリプロピレン系樹脂及びエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの合計の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは５０～９０質量部である。このような樹脂組成物（Ｃ）を用いることにより、発泡体シートにおける９０℃の温度での加熱収縮を低くし、２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定の範囲に調整しやすくなる。このような観点から、樹脂組成物（Ｃ）におけるポリプロピレン系樹脂及びエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの合計の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、より好ましくは５５～８５質量部であり、さらに好ましくは６０～８０質量部であり、特に好ましくは６０～７０質量部である。
＜オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）＞
　オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、一般的には、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂をハードセグメントとし、ＥＰＲ、ＥＰＤＭ等のポリオレフィン系ゴムをソフトセグメントとしたものである。ＴＰＯは、ブレンド型、動的架橋型、重合型のいずれも使用可能である。ＴＰＯは、ポリオレフィン系樹脂のマトリックス中にポリオレフィン系ゴムの微粒子が分散しているものが好ましい。
　本発明の発泡体シートに使用されるＴＰＯは、上述のポリオレフィン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムのうちの少なくとも一方のポリオレフィン系化合物がプロピレン由来の構成単位を有する。樹脂（Ａ）がこのようなＴＰＯを含むことにより、発泡体シートにおける２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定の範囲に調整しやすくなる。本発明の発泡体シートに使用されるＴＰＯでは、ポリオレフィン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムの両方がプロピレン由来の構成単位を有することがより好ましい。また、ポリオレフィン系樹脂はポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。
　本発明の発泡体シートに使用されるＴＰＯの市販品には、例えば、株式会社プライムポリマー製のオレフィン系熱可塑性エラストマー（製品名：プライムＴＰＯ、型番：Ｅ－２７１０、ＭＦＲ：２．８ｇ／１０分）が挙げられる。
　発泡体シートにおける２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定の範囲に調整しやすくするという観点から、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分におけるＴＰＯの含有量は、樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは５～４５質量部であり、より好ましくは１０～４０質量部であり、さらに好ましくは１５～３５質量部であり、特に好ましくは２５～３５質量部である。
　樹脂（Ａ）がポリプロピレン系樹脂を含むと、発泡体シートにおける９０℃の温度での加熱収縮を低くしやすくなる。また、樹脂（Ａ）がエチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）をさらに含むと、ポリプロピレン系樹脂及びエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの間の相溶性が改善されるとともに、２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定の範囲に調整しやすくなる。このような観点から、樹脂（Ａ）は、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を含むことが好ましい。
＜ポリエチレン系樹脂（Ｂ）＞
　樹脂組成物（Ｃ）はポリエチレン系樹脂（Ｂ）をさらに含むことが好ましい。これにより、発泡体シートの柔軟性及び耐衝撃性がさらに良好になる。ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、高密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂が挙げられるが、これらの中では直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（ＬＬＤＰＥ）が好ましい。
　直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂は、密度が０．９１０ｇ／ｃｍ３以上０．９５０ｇ／ｃｍ３未満のポリエチレンであり、好ましくは密度が０．９１０～０．９４０ｇ／ｃｍ３のものである。発泡体は、密度が低い直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂を含有することで、樹脂組成物を発泡体に加工する際の加工性や、発泡体を成形体に成形する際の成形性等が良好になりやすい。なお、上記樹脂の密度はＪＩＳ　Ｋ７１１２に準拠して測定したものである。
　直鎖状低密度ポリエチレンは、通常、エチレンを主成分（全モノマーの８０質量％以上、好ましくは９０質量％以上、より好ましくは９５質量％以上）とした、エチレンと少量のα－オレフィンの共重合体である。ここで、α－オレフィンとしては、炭素数３～１２、好ましくは炭素数４～１０のものが挙げられ、具体的には、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン等が挙げられる。なお、共重合体において、これらα－オレフィンは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　また、これらのポリエチレン系樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上のものを併用してもよい。
　発泡体シートの柔軟性及び耐衝撃性の観点から、樹脂組成物（Ｃ）におけるポリエチレン系樹脂（Ｂ）の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは１～４５質量部であり、より好ましくは３～２５質量部であり、さらに好ましくは４～１２質量部である。
＜その他の樹脂成分＞
　本発明の目的を阻害しない範囲であれば、樹脂組成物（Ｃ）は、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系樹脂以外の樹脂成分を含んでもよい。かかる樹脂成分としては、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アルキルアクリレ－ト共重合体、又はこれらに無水マレイン酸を共重合した変性共重合体等が挙げられる。
　発泡体シートの耐熱性及び機械的強度を向上させるとともに柔軟性、耐衝撃性及び成形性を確保するという観点から、樹脂組成物（Ｃ）におけるプロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）及びポリエチレン系樹脂（Ｂ）の含有量の合計は、好ましくは７０～９９質量％であり、より好ましくは８０～９８質量％である。
＜添加剤＞
　樹脂組成物（Ｃ）は、上記オレフィン系樹脂以外に添加剤として、通常、架橋助剤及び発泡剤を含有する。また、樹脂組成物（Ｃ）は、分解温度調整剤をさらに含んでもよい。さらに、樹脂組成物（Ｃ）は酸化防止剤を含有することが好ましい。
架橋助剤
　架橋助剤としては、多官能モノマーを使用することができる。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の３官能（メタ）アクリレート系化合物、トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等の２官能（メタ）アクリレート系化合物、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。これらの中では、３官能（メタ）アクリレート系化合物がより好ましく、トリメチロールプロパントリメタクリレートがさらに好ましい。
　架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて用いることができる。
　架橋助剤を樹脂組成物（Ｃ）に添加することによって、少ない電離性放射線量で樹脂組成物（Ｃ）を架橋することが可能になる。そのため、電離性放射線の照射に伴う各樹脂分子の切断、劣化を抑制することができる。
　架橋助剤の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）を発泡する際に、架橋度の調整、制御の容易さの観点から、樹脂成分１００質量部に対して０．２～２０質量部が好ましく、０．５～１０質量部がより好ましい。
発泡剤
　樹脂組成物（Ｃ）を発泡させる方法としては、化学的発泡法、物理的発泡法がある。化学的発泡法は、樹脂組成物（Ｃ）に添加した化合物の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法であり、物理的発泡法は、低沸点液体（発泡剤）を樹脂組成物（Ｃ）に含浸させた後、発泡剤を揮発させてセルを形成させる方法である。発泡法は特に限定されないが、均一な独立気泡発泡体シートを得る観点から、化学的発泡法が好ましい。
　発泡剤としては、好ましくは熱分解型発泡剤が使用され、例えば分解温度が１６０～２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いることができる。
　有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
　無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
　これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。
　発泡剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　熱分解型発泡剤の添加量は、発泡体シートの気泡が破裂せずに適切に発泡させる観点から、樹脂成分１００質量部に対して１～２５質量部が好ましく、１．３～１５質量部がより好ましく１．５～１０質量部がさらに好ましい。
分解温度調整剤
　分解温度調整剤には、例えば、塩基性マグネシウム塩、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。これらの分解温度調整剤は、１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて使用することができる。これらの分解温度調整剤の中で、塩基性マグネシウム塩が好ましい。さらに、分解温度調整剤として好ましい塩基性マグネシウムは、酸化マグネシウム及び水酸化マグネシウムからなる群から選択される少なくとも１種のマグネシウム化合物である。樹脂組成物（Ｃ）は、酸化マグネシウム及び水酸化マグネシウムのいずれか一方のみを含有してもよいし、両方を含有してもよい。しかし、樹脂組成物（Ｃ）は、酸化マグネシウム及び水酸化マグネシウムの両方を含有することが好ましい。樹脂組成物（Ｃ）に、分解温度発泡剤を配合することにより、熱分解型発泡剤の分解温度を調節することができ、これにより、発泡体シートの気泡径をさらに高い精度で調整することができる。
　発泡剤、特にアゾジカルボンアミドが加熱により分解されると、その一部が昇華物になり、フォギングが発生する。しかし、樹脂組成物（Ｃ）が塩基性マグネシウムを含有することでそのような昇華物によるフォギングの発生が防止される。したがって、本発明においては、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを使用する場合には、樹脂組成物（Ｃ）は塩基性マグネシウムを含有することが好ましい。
　樹脂組成物（Ｃ）において分解温度調整剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは０．０３～３．０質量部であり、より好ましくは０．０４～２．０質量部であり、さらに好ましくは０．０５～１．５質量部である。
酸化防止剤
　酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。これらの中では、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤が好ましく、フェノール系酸化防止剤と硫黄系酸化防止剤とを併用することがより好ましい。
　フェノール系酸化防止剤としては、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、ｎ－オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２－ｔｅｒｔ－ブチル－６－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ヒドロキシ－５－メチルベンジル）－４－メチルフェニルアクリレート、テトラキス［メチレン－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等が挙げられる。
　硫黄系酸化防止剤としては、ジラウリルチオジプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート、ペンタエリスリチルテトラキス（３－ラウリルチオプロピオネート）等が挙げられる。
　これらのフェノール系酸化防止剤の中で２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾールが好ましく、これらの硫黄系酸化防止剤の中でジラウリルチオジプロピオネートが好ましい。
　これらの酸化防止剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　酸化防止剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．１～１０質量部が好ましく、０．２～５質量部がより好ましい。
　また、樹脂組成物（Ｃ）は、必要に応じて、難燃剤、金属害防止剤、帯電防止剤、安定剤、充填剤、顔料等の上記以外の添加剤を含有してもよい。
　本発明の発泡体シートは耐熱性、柔軟性及び耐衝撃性が優れているので、電子機器への用途、特に車載電子機器への用途に適している。特にセンターインフォメーションディスプレイ（ＣＩＤ）やヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）といった車載画像表示装置への用途に適しており、曲面を有する車載画像表示装置への用途により適している。
＜発泡体シートの製造方法＞
　本発明の発泡体シートは、例えば、樹脂組成物（Ｃ）を溶融混練して所望形状に成形した後、電離性放射線を照射して樹脂組成物（Ｃ）を加熱発泡することにより製造することができる。
　具体的には、以下の工程１～３を有する製造方法がより好ましい。
　工程１：樹脂組成物（Ｃ）を構成する各成分を溶融混練した後、シート状の樹脂組成物（Ｃ）を得る工程
　工程２：工程１で得られた樹脂組成物（Ｃ）に電離性放射線を照射して、架橋する工程
　工程３：工程２で架橋した樹脂組成物（Ｃ）を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させて、発泡体シートを得る工程
　工程１では、樹脂組成物（Ｃ）を構成する各成分を混練装置に供給して、熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で溶融混練し、その後、溶融混練された樹脂組成物（Ｃ）を、好ましくは溶融混練で使用した混練装置でシート状に成形する。
　ここで使用される混練装置としては、例えば、射出成形機、押出機（単軸押出機、二軸押出機等）、バンバリーミキサー、ロール等の汎用混練装置等が挙げられるが、射出成形機や押出機が好ましく、射出成形機を用いれば、生産性よく製造することができる。
　射出成形機又は押出機の内部の樹脂温度は、好ましくは１２０～２２０℃、より好ましくは１４０～２００℃、さらに好ましくは１５０～１９５℃である。
　工程２では、シート状に成形された樹脂組成物（Ｃ）には電離性放射線が照射される。
　電離性放射線としては、例えば、電子線、α線、β線、γ線、Ｘ線等が挙げられる。これらの中では、生産性及び照射を均一に行う観点から、電子線が好ましい。
　電離性放射線の照射は、シート状に成形した樹脂組成物（Ｃ）の片面のみに照射してもよいし、両面に照射してもよい。
　電離性放射線の加速電圧は、照射する発泡性樹脂組成物の厚さにもよるが、例えば、厚さが０．０５～３ｍｍの場合、４００～１２００ｋＶであることが好ましく、５００～１１００ｋＶであることがより好ましく、６００～１０００ｋＶであることがより好ましい。
　電離性放射線の照射線量は、照射する発泡性樹脂組成物の厚さ等を考慮し、表面荒れやひび割れ等生じることなく、所望の架橋度を得ることができる量であれがよいが、通常、０．１～１０Ｍｒａｄが好ましく、０．２～５Ｍｒａｄがより好ましく、０．３～３Ｍｒａｄがより好ましい。
　工程３では、以上のように電離性放射線の照射により樹脂組成物（Ｃ）を架橋した後、樹脂組成物（Ｃ）を、発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、発泡体シートを得ることができる。なお、樹脂組成物（Ｃ）の発泡後、又は樹脂組成物（Ｃ）を発泡させつつ、ＭＤ方向又はＣＤ方向の何れか一方又は双方に樹脂組成物（Ｃ）を延伸してもよい。
　ここで、樹脂組成物（Ｃ）を加熱発泡させる温度は、発泡剤として使用される熱分解型発泡剤の分解温度によるが、通常１４０～３００℃、好ましくは１５０～２８０℃、より好ましくは１６０～２６０℃である。
　本発明の発泡体シートは、独立気泡構造であることが好ましいが、連続気泡を含む独立気泡構造であってもよい。
［粘着テープ］
　本発明の粘着テープは、上記した本発明の発泡体シートを基材として用いた粘着テープであり、具体的には、本発明の発泡体シートと、本発明の発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着層とを備える。
　本発明の粘着テープは、好ましくは発泡体シートの両面に粘着層が設けられている。すなわち、本発明の粘着テープは、好ましくは両面テープである。
　また、本発明の粘着テープは、曲面を有する隙間であっても隙間を密閉することができるので、曲面を有する電子機器の外部から内部への埃や水分等の侵入を、より確実に防止するために使用される。したがって、本発明の粘着テープは、電子機器のシール材として好適に用いることができ、特に車載用電子機器のシール材として好適に用いることができ、曲面を有する車載用電子機器のシール材としてより好適に用いることができる。
　粘着層とは、少なくとも発泡体シート側の反対側の面に粘着性を有する層である。粘着層には、例えば、粘着剤単体からなる粘着剤層、基材の両面に粘着剤層を備える両面テープ等が挙げられる。粘着テープを薄くできるという観点から好ましい粘着層は粘着剤層である。
　粘着テープを構成する粘着層の厚さは、５～２００μｍが好ましく、７～１５０μｍがより好ましく、１０～１００μｍがさらに好ましい。
　上記粘着層の粘着部分を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等が挙げられる。
　粘着剤層を発泡体シート上に積層する方法としては、例えば、離形紙に塗布してある粘着剤を発泡体シートに対して転写する方法、発泡体シートの少なくとも一方の面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法等が挙げられる。また、粘着剤層を発泡体シート上に積層する他の方法としては、例えば、発泡体シートの少なくとも一方の面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡体シートの一方の面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法等が挙げられる。一方、両面テープを発泡体シート上に積層する方法としては、例えば、両面テープを発泡体シートに貼る方法等が挙げられる。
　本発明の粘着テープは、耐熱性、柔軟性及び耐衝撃性に優れている発泡体シートを基材として用いるので、電子機器への用途、特に車載電子機器への用途に適している。特にセンターインフォメーションディスプレイ（ＣＩＤ）やヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）といった車載画像表示装置への用途に適している。さらに、被着面が曲面であっても、曲面に追従して粘着テープを接着できるので、本発明の粘着テープは、曲面を有する車載画像表示装置への用途により適している。
　以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
　なお、各物性の測定方法、及び発泡体シートの評価方法は以下のとおりである。
（１）架橋度
　発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
　架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
（２）発泡体シートの密度
　発泡体シートの密度（見かけ密度）はＪＩＳ　Ｋ７２２２に準拠して測定した。
（３）発泡体シートの厚さ
　発泡体シートの厚さはダイヤルゲージを用いて計測した。
（４）平均気泡径
　発泡体シートを５０ｍｍ四方にカットし、液体窒素に１分間浸した後にＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名ＶＨＸ－９００）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。その撮影画像の発泡体シートにおいて、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤ及びＴＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、ＭＤ及びＴＤの気泡径の平均値（平均気泡径）を算出した。
（５）加熱収縮
　ＪＩＳ　Ｋ６７６７に準拠して、発泡体シートの９０℃でのＭＤ及びＴＤの寸法変化を測定し、ＭＤにおける９０℃の加熱収縮率（％）及びＴＤにおける９０℃の加熱収縮率（％）を算出した。
（６）２５％圧縮強度
　２５％圧縮強度は、ＪＩＳ　Ｋ６７６７に準拠して測定した。
（７）２３℃及び９０℃の層間強度
　図１に層間強度を評価するための試験装置の模式図を示す。発泡体シート１１の２５ｍｍ角範囲にプライマー（セメダイン株式会社製「ＰＰＸプライマー」）を塗布した後、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２（セメダイン株式会社製「ＰＰＸ」）を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に２５ｍｍ角のアルミ製治具１３を置き、発泡体シートと治具１３とを圧着した。その後、治具１３の大きさに沿って発泡体シートをカットした。カットした発泡体シートの治具１３を接着していない面にプライマーを塗布し、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に１０ｍｍ角のアルミ製治具１４を置き、発泡体シートと治具１４とを圧着した。治具１４の周辺にはみ出した接着剤をふき取った後、治具１４の大きさに沿って発泡体シートに切り込み１５を入れた。これを室温で３０分間放置することで接着剤を養生し、層間強度測定用サンプルとした。
　続いて、恒温槽内で試験が行えるように恒温槽を設けた試験機（株式会社エー・アンド・デイ製「テンシロン万能材料試験機」）に１ｋＮのロードセルを設置した。そして、発泡体シートのシート面が引張方向に対して垂直になるように層間強度測定用サンプルを試験機に取り付けた。恒温槽の温度を２３℃に設定した後、層間強度測定用サンプルの温度が２３℃になるまで放置した。そして、治具の一方を速度１００ｍｍ／分で垂直上向きに引っ張り、発泡体シートの１ｃｍ角の範囲のみを剥離させた。このときの最大荷重を測定し、１回目の測定結果とした。同様の操作を３回繰り返し、その平均値を２３℃の層間強度とした。
　また、恒温槽の設定温度を２３℃から９０℃に変更した以外は、２３℃の層間強度と同様な方法で９０℃の層間強度を測定した。
（８）曲げ弾性率
　発泡体シートを幅２５ｍｍ、長さ３０ｍｍにカットし、厚みが３０ｍｍとなる様にシートを重ね、その他の試験方法は（ＪＩＳ　７１７１、７２２１－２）を参考にし、テンシロン（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、製品名：ＲＴＣ－１３１０Ａ）を用いて曲げ弾性率を測定した。
　算出法としては、上記方法で測定した伸び量ｍｍを横軸、荷重Ｎを縦軸としてプロットし、伸び量０．５ｍｍ～５ｍｍ範囲内のプロットの傾きが最大となる時の傾き値を曲げ弾性率とした。
（９）落球試験
　以下の手順で落球試験を実施した。
（ｉ）発泡体シートを横５０ｍｍ×縦７０ｍｍ×全辺の幅２ｍｍになるように打ち抜き、両面に粘着剤層を形成して、額縁状の試料を作製した。そして、図２（ａ）に示すように、額縁状の試料２１を横７０ｍｍ×縦９５ｍｍのＳＵＳ板（Ａ）２２に貼り付けた。なお、粘着剤層には、アクリル系粘着剤（積水化学工業株式会社製、型番：＃５７８２）を用いた。
（ｉｉ）図２（ｂ）に示すように、ＳＵＳ板（Ａ）２２に貼り付けた試料２１を用いて、中央に横２５ｍｍ×縦５０ｍｍの穴２３１を有する横１２０ｍｍ×縦１２０ｍｍのＳＵＳ板（Ｂ）２３に、ＳＡＳ板（Ａ）２２がその穴を塞ぐように、ＳＵＳ板（Ａ）２２を貼り付けた。
（ｉｉｉ）ＳＵＳ板（Ａ）２２全体に５ｋｇｆの荷重をかけ、ＳＵＳ板（Ａ）２２をＳＵＳ板（Ｂ）２３に１０秒間圧着した。その後、試料２１を用いてＳＵＳ板（Ｂ）２３に貼り付けたＳＵＳ板（Ａ）２２を２３℃で２４時間養生した。
（ｉｖ）図３（ａ）に示すように、ＳＵＳ板（Ｂ）２３に対してＳＵＳ板（Ａ）２２が下側になるようにして、試料２１を用いてＳＵＳ板（Ａ）２２を貼り付けたＳＵＳ（Ｂ）２３を枠形状の台２４の上に載せた。
（ｖ）横１００ｍｍ×縦１００ｍｍのＳＵＳ板の中央に直径２０ｍｍ×高さ４５ｍｍのＳＵＳ製の円柱を垂設した治具を用意した。図３（ｂ）に示すように、板２５１に対して円柱２５２が下側になるようにし、治具２５の円柱２５２の先端がＳＵＳ板（Ｂ）２３の穴の中央に位置するようにして、ＳＵＳ板（Ｂ）２３の穴２３１から現れているＳＵＳ板（Ａ）２２の上に治具２５を載せた。
（ｖｉ）図３（ｂ）に示すように、治具２５の板２５１に対して高さ７０ｃｍの位置から、重さ２８５．５ｇの鉄球２６を治具２５の板２５１の中央の位置に向けて落下させた。そして、以下の基準で、試料２１を評価した。
　○：試料が破壊されなかった。
　△：試料の一部で発泡体層間の破壊が見られた。
　×：試料の全体で発泡体層間の破壊が見られた。
（１０）９０℃曲面追従性
　発泡体シートに粘着剤層を持たせ、Ｒ（曲率半径）＝０．０９５（ｍ）を持つアクリル板に対して貼り付け、９０℃で２４ｈ静置させる。その後、貼り合わせ部分を確認し、テープ浮きやシワの発生の有無によって曲面追従性を評価した。テープ浮き及びシワの発生がない場合は、「○」と評価し、テープ浮きのシワの発生の少なくとも一方が発生した場合は、「×」と評価したなお、粘着剤層には、アクリル系粘着剤（積水化学工業株式会社製、型番：＃５７８２）を用いた。
（実施例１～１０及び比較例１～４の発泡体シートの作製）
＜実施例１＞
　４０質量部のランダムＰＰ、２０質量部のＥＰＤＭ、３５質量部のＴＰＯ、５質量部のＬＬＤＰＥ、３質量部の架橋助剤、３．５質量部の熱分解型発泡剤、１質量部の分解温度調整剤、及び０．５質量部の酸化防止剤、を単軸押出機に投入した。そして、樹脂温度１８０℃にて上述の原料を溶融混練して押し出し、厚さ０．３６ｍｍのシート状の樹脂組成物を得た。このシート状の樹脂組成物の両面に、電子線を照射することにより樹脂組成物を、４０質量％の架橋度になるように架橋した。その後、架橋した樹脂組成物をＭＤ及びＴＤに引き延ばしながら熱風オーブンにより２５０℃で５分間加熱し、その加熱により発泡させて、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例１の発泡体シートを得た。
＜実施例２＞
　熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３．７質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から５０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例２の発泡体シートを得た。
＜実施例３＞
　熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３．７質量部に変更し、架橋助剤の配合量を３質量部から４質量部に変更するとともに電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から５０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例３の発泡体シートを得た。
＜実施例４＞
　熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から１．６質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から５０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．１ｍｍである実施例４の発泡体シートを得た。
＜実施例５＞
　ランダムＰＰの配合量を４０質量部から６０質量部に変更し、ＴＰＯの配合量を３５質量部から１５質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から７質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から５０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．０７５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが１．０ｍｍである実施例５の発泡体シートを得た。
＜実施例６＞
　熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３．９質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から６０質量％にした。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例６の発泡体シートを得た。
＜実施例７＞
　ランダムＰＰの配合量を４０質量部から６０質量部に変更し、ＴＰＯの配合量を３５質量部から１５質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から７．３質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から６０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．０７５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが１．０ｍｍである実施例７の発泡体シートを得た。
＜実施例８＞
　熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から４．２質量部に変更し、架橋助剤の含有量を３質量部から４質量部に変更するとともに電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から７０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例８の発泡体シートを得た。
＜実施例９＞
　熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から１．９質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から７０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．１ｍｍである実施例９の発泡体シートを得た。
＜実施例１０＞
　電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から３０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例１０の発泡体シートを得た。
＜比較例１＞
　電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から２０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである比較例１の発泡体シートを得た。
＜比較例２＞
　架橋助剤の配合量を３質量部から１質量部に変更して樹脂組成物の架橋度を４０質量％から２０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである比較例２の発泡体シートを得た。
＜比較例３＞
　ランダムＰＰの配合量を４０質量部から８０質量部に変更し、ＥＰＤＭの配合量を２０質量部から０質量部に変更し、ＴＰＯの配合量を３５質量部から０質量部に変更し、ＬＬＤＰＥの配合量を５質量部から２０質量部に変更した。さらに、熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３．７質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から５０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである比較例３の発泡体シートを得た。
＜比較例４＞
　ランダムＰＰの配合量を４０質量部から０質量部に変更し、ＬＬＤＰＥの配合量を５質量部から４５質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３．７質量部に変更し、架橋助剤の配合量を３質量部から０質量部に変更するとともに電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から５０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである比較例４の発泡体シートを得た。
　発泡体シートの物性及び評価結果を表１～３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表１～３に示す樹脂成分及び添加剤の詳細は以下のとおりである。
　ランダムＰＰ：エチレン－プロピレンランダム共重合体、日本ポリプロ株式会社製、製品名：ノバテックＦＹ６Ｃ、ＭＦＲ：２．４ｇ／１０分、エチレン含有量：３質量％
　ＥＰＤＭ：エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、ＪＳＲ株式会社製、製品名：ＪＳＲ　ＥＰ５１、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）＝２３、エチレン含有量：６７質量％、ＥＮＢ（エチリデンノルボルネン）含有量：５．８質量％
　ＴＰＯ：オレフィン系熱可塑性エラストマー、株式会社プライムポリマー製、製品名：プライムＴＰＯ、型番：Ｅ－２７１０、ＭＦＲ：２．８ｇ／１０分、
　ＬＬＤＰＥ：直鎖状低密度ポリエチレン、ダウケミカル社製、製品名：２０３６Ｐ、ＭＦＲ：２．５ｇ／１０分
　架橋助剤：トリメチロールプロパントリメタクリレート、東京化成工業株式会社製
　熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
　分解温度調整剤：酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム
　酸化防止剤：２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、ジラウリルチオジプロピオネート
　実施例１～１０の発泡体シートでは、発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率が５％以下であり、２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ以上であり、厚さが１．５ｍｍ以下であり、２５％圧縮強度が８００ｋＰａ以下であった。このため、落球試験の結果も９０℃曲面追従性も良好であった。一方、比較例１及び比較例２の発泡体シートでは、発泡体シートの２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ未満であったので、落球試験の結果が悪かった。また、比較例３の発泡体シートでは、２５％圧縮強度が８００ｋＰａよりも大きかったため、９０℃の温度の曲面追従性が悪かった。さらに、比較例４の発泡体シートでは、９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率が５％よりも大きかったため、９０℃の温度の曲面追従性の測定中、大きな熱収縮が起こり、このため９０℃の温度の曲面追従性が悪かった。
１１　発泡体シート
１２　接着剤
１３，１４　アルミ製治具
１５　切り込み
２１　額縁状の試料
２２　ＳＵＳ板（Ａ）
２３　ＳＵＳ板（Ｂ）
２４　枠形状の台
２５　治具
２６　鉄球
２５１　板
２５２　円柱

Claims (10)

  1. 　９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率が５％以下であり、
    　２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ以上であり、
    　厚さが１．５ｍｍ以下であり、
    　２５％圧縮強度が８００ｋＰａ以下であるポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
  2. 　９０℃の温度での層間強度が０．４０ＭＰａ以上である請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
  3. 　ＭＤの平均気孔径及びＴＤの平均気孔径の少なくとも一方の平均気孔径が２５０μｍ以下である請求項１又は２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
  4. 　架橋度が３０～７０質量％である請求項１～３のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
  5. 　見掛け密度が０．０６～０．７ｇ／ｃｍ３である請求項１～４のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
  6. 　プロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）及びポリエチレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物を発泡させてなる請求項１～５のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
  7. 　前記樹脂（Ａ）が、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーを含む請求項６に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体樹脂シート。
  8. 　前記樹脂組成物における前記ポリプロピレン系樹脂及び前記エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの合計の含有量が、前記樹脂組成物の樹脂成分１００質量部に対して、５０～９０質量部である請求項７に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
  9. 　前記樹脂組成物における前記オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量が、前記樹脂組成物の樹脂成分１００質量部に対して、５～４５質量部である請求項７又は８に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
  10. 　請求項１～９のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートと、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着層とを備える粘着テープ。
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