CN117866314A - 聚烯烃系树脂发泡片材、胶带、显示组件和电子产品 - Google Patents

聚烯烃系树脂发泡片材、胶带、显示组件和电子产品 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种聚烯烃系树脂发泡片材，通过对聚烯烃系树脂发泡片材在贴合面TD和MD方向光泽度的控制，以及对大孔的占比和表面开孔率的控制，在保持已有的缓冲性能的同时，进一步提升片材的防水密封性能，同时相对于贴合的保护膜既不会发生模切滑移也不会因为剥离强度过高而导致剥离损伤。

Description

聚烯烃系树脂发泡片材、胶带、显示组件和电子产品
技术领域
本发明涉及电子显示产品领域，具体涉及一种聚烯烃系树脂发泡片材、胶带、显示组件和电子产品。
背景技术
聚烯烃系树脂发泡片材具有密度小、阻尼性能优良等特点，通常被设置在电子部件与框体结构件之间，起到缓冲密封作用，可以达到目前智能手机、个人计算机、电子纸等电子设备中的薄型化且兼具缓冲密封的要求，具有广阔的应用前景。
聚烯烃树脂在发泡过程中通常使用偶氮类发泡剂，其中最常用的发泡剂是偶氮二甲酰胺。由于偶氮类发泡剂发气量高、分散性好、分解的气体中以N2为主，气体不易从发泡体中逸出：由于生产效率提升的需求，要求发泡过程可以在短时间内控制稳定。生产过程中需要有更适合高速发泡的聚烯烃树脂发泡体系：提高发泡速度需要提高发泡温度以保证发泡剂在树脂中充分分解，由于偶氮类发泡剂分解具有突发性和放热性，其分解在聚烯烃树脂中形成的局部热点会迅速降低树脂的熔体强度，导致发泡片材出现大泡孔比例大，表面开孔率高，这使得聚烯烃系树脂发泡片材的防水密封性能变差。
此外聚烯烃系树脂发泡片材在模切前需要搭配保护膜，并且根据密封覆盖的表面进行模切，聚烯烃系树脂发泡片材与保护膜的剥离力既不能太高，从而导致剥离困难，剥离时对发泡片材的表面造成损伤，也不能太低，在模切过程中发泡片材与保护膜发生滑移，模切精度下降，因此对聚烯烃系树脂发泡片材与保护膜的剥离力控制提出了更高的要求，在保护膜不做改进的前提下，其本质是对聚烯烃系树脂发泡片材与保护膜的贴合面的表面形貌提出了更高的要求。
发明内容
本发明的目的之一是提供一种聚烯烃系树脂发泡片材，在保持已有的缓冲性能的同时，进一步提升片材的防水密封性能，同时相对于贴合的保护膜既不会发生模切滑移也不会因为剥离强度过高而导致剥离损伤。
本发明的再一目的在于提供一种聚烯烃系树脂发泡片材的制备方法。
本发明的再一目的在于提供所述聚烯烃系树脂发泡片材的应用。
本发明的再一目的在于提供一种用于电子产品的密封胶带。
本发明的再一目的在于提供一种显示组件。
本发明的再一目的在于提供一种电子产品。
本发明人为了解决上述技术问题进行了深入研究，结果发现聚烯烃系树脂发泡片材（以下简称“发泡片材”）与保护膜的结合力与发泡片材与保护膜贴合的表面有关（以下定义为“贴合面”），而发泡片材的防水性能除了贴合面沿厚度方向防水性外，还要关注发泡片材沿模切面渗透的防水密封性以及与保护膜接触的贴合面，在剥离保护膜和其他界面压合在一起时的界面防水密封性。基于此，本发明人发现通过限定贴合面光泽度，尤其是贴合面TD和MD方向的光泽度差异，以及发泡片材中大孔占比和表面开孔率，能够将发泡片材与保护膜的剥离强度控制在合理的范围，并且无论是发泡片材沿厚度方向（正向防水）、模切面垂直方向（边框防水）还是贴合面的界面处（界面防水）均具有较高的防水密封性能，基于此构思，从而完成本发明。
具体方案如下：
第一方面，本发明提供一种聚烯烃系树脂发泡片材，包括至少一面与保护膜贴合的贴合面，其中贴合面沿MD方向的表面光泽度平均值X(MD)为10Gu-60Gu，沿TD方向的表面光泽度平均值X(TD)满足：0.7×X(MD)≤X(TD)≤1.4×X(MD)；并且发泡片材中泡径大于500μm的泡孔数，占发泡片材整体泡孔数的比例小于10%，以及发泡片材的表面开孔率为10%以下；
在其中一些方案中，发泡片材贴合面与保护膜的剥离强度为5gf-25gf，其中所述被剥离的保护膜为克重为5-8g/in的PET离型膜；
在其中一些方案中，发泡片材还包括不与保护膜贴合的非贴合面，其中发泡片材贴合面的光泽度大于非贴合面的光泽度；
在其中一些方案中，发泡片材的两个表面均为贴合面；
在其中一些方案中，发泡片材中泡径大于500μm的泡孔数，占发泡片材整体泡孔数的比例小于10%；
在其中一些方案中，所述树脂发泡片材在40%压缩形变下的应力为50-300kPa，以及在60%压缩形变下的应力为90-500kPa；
在其中一些方案中，所述树脂发泡片材的发泡倍率为1.5-15倍，厚度为0.05-3mm；
在其中一些方案中，所述聚烯烃树脂在发泡过程中采用的发泡剂包括主发泡剂和副发泡剂，所述发泡剂在分解过程中的总热焓值为300J/g至650J/g；
在其中一些方案中，所述主发泡剂在分解过程中放热，所述主发泡剂在分解过程中的热焓值为700J/g至1100J/g；所述副发泡剂在分解过程中吸热，所述副发泡剂在分解过程中的热焓值为-300J/g至-650J/g；
在其中一些方案中，所述主发泡剂的添加量m1和副发泡剂添加量m2满足以下公式：
（300J/g-△H1）×m1/（△H2-300J/g）＜m2＜（650J/g-△H1）×m1/（△H2-650J/g）
式中，△H1为主发泡剂在分解过程中的热焓值，△H2为副发泡剂在分解过程中的热焓值；在以发泡剂组合物的质量份数为100份计，所述m1为主发泡剂的质量份数，m2为副发泡剂的质量份数；
在其中一些方案中，所述发泡剂总用量占树脂的分数的2wt%-10wt%；
在其中一些方案中，所述主发泡剂的分解温度为175-220℃；所述副发泡剂的分解温度为165-185℃；
在其中一些方案中，所述主发泡剂为偶氮类、肼类发泡剂中的至少一种放热型发泡剂；所述副发泡剂包括吸热型发泡剂，所述吸热型发泡剂选自碳酸盐类、亚硝酸盐类、硼氢化合物发泡剂中的至少一种；
在其中一些方案中，所述偶氮类发泡剂包括但不限于偶氮二甲酰胺、偶氮二异丁腈、重氮氨基苯、偶氮二甲酸二乙酯、偶氮二甲酸二异丙酯和偶氮二(六氢苄腈)；所述肼类发泡剂包括但不限于对甲苯磺酰肼、4，4’-氧化双苯磺酰肼、3，3’-二磺酰肼二苯砜、1，3-苯二磺酰肼、二苯基砜-3,3′-二磺酰肼、2,4-甲苯二磺酰肼、p,p-双(苯磺酰肼)醚、苯-1,3-二磺酰肼和烯丙基双(磺酰肼)；所述碳酸盐类发泡剂包括但不限于碳酸钠、碳酸铵、碳酸氢钠和碳酸氢铵；亚硝酸盐类发泡剂包括但不限于亚硝酸钠、亚硝酸铵、亚硝酸钾和亚硝酸锂；硼氢化合物发泡剂包括但不限于硼氢化锂、硼氢化钠、硼氢化钾、氰基硼氢化钠和三乙酰氧基硼氢化钠；
在其中一些方案中，所述聚烯烃树脂选自低密度聚乙烯（LDPE）、中密度聚乙烯(MDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)、线型低密度聚乙烯（LLDPE）、改性聚乙烯中的至少一种；
在其中一些方案中，所述聚烯烃树脂经过辐照交联，交联度为15-70%；
第二方面，本发明还提供一种聚烯烃系树脂发泡片材的制备方法，包括如下步骤：
S1原料混合：将聚烯烃基体树脂、总热焓值为300J/g至650J/g的发泡剂、交联剂和其他功能性助剂原料加入高速搅拌机中混合得到混合料，经密炼和交联后获得预发泡母片；
S2发泡工艺：将S1获得的预发泡母片在200-380℃下进行发泡使聚烯烃树脂中包裹的发泡剂分解进行发泡，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；
S3拉伸工艺：将S2得到的发泡片材在100-150℃下进行TD和MD方向的拉伸，其中TD方向拉伸倍率为1.1至2.5倍，MD方向拉伸倍率为1.1至2.5倍；
S4热压处理：在S3拉伸工艺的同时或之后进行；将拉伸时或拉伸后得到的发泡片材进行压延，压延通过两个对辊进行，调节对辊的辊间距实现压缩比为20%-80%，所述压缩比定义为过辊间隙与过辊前片材厚度的比值，加热辊温控制为90-150℃，与加热辊贴合的发泡片材表面为发泡片材贴合面；
S5冷却处理：将S4热压处理的片材经过冷辊快速冷却，发泡片材贴合面与冷辊贴合，辊温为5-35℃，同时进行室温吹扫，冷却速度为3-20℃/s，得到成型的发泡片材。
在其中一些方案中，S1步骤中交联使用辐照交联，辐照剂量为5-25Mrad，发泡片材的交联度为15-70%；
第三方面，本发明还提供第一方面所述的聚烯烃系树脂发泡片材或第二方面所述的聚烯烃系树脂发泡片材的制备方法制备得到的树脂发泡片材在电子产品领域中的应用。
第四方面，本发明还提供一种用于电子产品的密封胶带，包括第一方面所述的树脂发泡片材或第二方面所述的树脂发泡片材的制备方法制备得到的树脂发泡片材。
在其中一些方案中，所述密封胶带还包括与涂覆在树脂发泡片材非贴合面表面的粘合剂。
第五方面，本发明还提供一种显示组件，包括第一方面所述的树脂发泡片材或第二方面所述的树脂发泡片材的制备方法制备得到的树脂发泡片材或第四方面所述的用于电子器件的密封胶带。
在其中一些方案中，所述显示组件包括显示面板、中框及后盖，所述中框用于支撑显示面板，所述后盖扣合于中框，所述显示面板与中框之间和/或所述中框与后盖之间设有密封胶带，所述密封胶带为第四方面所述的用于电子器件的密封胶带。
第六方面，本发明还提供一种电子产品，包括第五方面的显示组件。
本发明的有益效果：
本发明聚焦对聚烯烃系树脂发泡片材在贴合面TD和MD方向光泽度的控制，以及对大孔的占比和表面开孔率的控制，从而实现如下技术效果：
1. 实现多个方向的立体防水效果，无论是贯穿厚度方向的防水性能（正向防水），还是模切面垂直方向的侧面防水性能（边框防水），还是贴合面的界面防渗水性能（界面防水）都能够同步得到有效提升；
2. 实现发泡片材贴合面可控的剥离强度，在该剥离强度范围下既能够保证保护膜与发泡片材的有效贴合，即使模切也不会发生滑移，也能够保证进行保护膜剥离时，不会由于剥离强度过大对发泡片材表面产生损伤，进而影响发泡片材的粘结、防水密封性能；
3. 尽管进行了上述控制，本发明的发泡片材在缓冲性能方面也具有理想的效果，同时由于发泡片材表面光泽度高，还可以在加工过程中更好的固定在保护膜上，提高模切精度和良品率，具有良好的可加工性，有利于其生产、应用推广。
附图说明
图1为本发明实施例1贴合面垂直照射的光学放大图；
图2为本发明实施例5贴合面垂直照射的光学放大图；
图3为本发明实施例1非贴合面垂直照射的光学放大图；
图4为本发明实施例1模切面的SEM图；
图5为本发明树脂发泡片材不同方向和不同表面的示意图；
图6为含有本发明树脂发泡片材的电子产品结构示意图；
图7为本发明热压工艺和冷却工艺示意图；
附图标记说明：
图5中A-贴合面；B-非贴合面；C-模切面；
图6中1-显示面板；2-中框；21-阻挡部；22-承载部；3-后盖；4-缓冲防水密封胶带；
图7中5-热辊； 6-冷辊；7-热辊或常温辊；8-未成型发泡片材。
具体实施方式
为了更好地解释本发明，参照本发明的实施方式详细地说明，并结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容，但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。
[聚烯烃系基体树脂]
构成发泡片材的聚烯烃树脂种类为本领域常规的发泡基材，可选自聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等，基于机械性能以及成本的考虑，优选为聚乙烯树脂。
聚乙烯系树脂的选择并无特别限定，包括但不限于低密度聚乙烯（LDPE）、中密度聚乙烯(MDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)、线型低密度聚乙烯（LLDPE）、改性聚乙烯等。可选地，也可以选择以乙烯为主成分的乙烯-α-烯烃共聚物，其中α-烯烃选自包括如丙烯(propylene)、1-丁烯、1-戊烯、3-甲基-1-丁烯、1-己烯、3-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、3-乙基-1-戊烯、1-辛烯、1-癸烯、和1-十一碳烯等各自具有2-12碳原子的α-烯烃。这种α-烯烃的种类数可以仅为1种，或可以为2种以上。以上聚乙烯系树脂的选择可单独使用也可以并用两种以上。优选为低密度聚乙烯。低密度聚乙烯的密度优选为0.910-0.925g/cm3，更优选为0.912-0.922g/cm3。
为了增加聚烯烃系树脂发泡片材的回弹性和形状追随性，在聚烯烃系基体树脂中也可以进一步加入橡胶和/或热塑性弹性体，所述橡胶和/或热塑性弹性体具有20℃以下的玻璃化转变温度，具体列举为：天然橡胶、聚异丁烯、异戊二烯橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等天然或合成橡胶；乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、聚丁烯、聚异丁烯和氯化聚乙烯等烯烃系弹性体；苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物（SIS）、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（SBS）、苯乙烯-异戊二烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（SIBS）、和其氢化聚合物等苯乙烯系弹性体；热塑性聚酯系弹性体；热塑性聚氨酯系弹性体；和热塑性丙烯酸系弹性体。这些橡胶和/或热塑性弹性体的种类数可以仅为1种，或可以为2种以上。
在形成混合料前，可以根据实际需求添加其他功能助剂，进一步提升聚烯烃系树脂发泡片材的各项性能，除后面介绍的交联剂体系和发泡剂体系外，其他功能助剂还包括但不限于：抗氧剂、抗菌剂、着色剂、抗静电剂以及填料中的一种或多种。各功能助剂的添加量也可以根据需要进行调整，使其发挥相应的功能即可。
需要注意的是，无论基材种类如何选择、是否加入弹性体材料、以及是否加入其他功能性助剂，所述聚烯烃系基体树脂共混后在190℃，2.16kg负荷下的熔体流动速率（MFR）需控制在0.2-30g/10分钟，更优选为0.3-20g/10分钟，进而优选为0.5-5g/10分钟。当与弹性体、发泡剂和功能助剂共混后的聚烯烃系基体树脂的熔体流动速率落入在该范围时，才能保证预发泡聚烯烃系树脂体系在发泡时的熔体强度，在高温发泡时能够包住气体同时也不会因为温度过高而破裂开孔。
[交联]
本发明在完成聚烯烃系基体树脂与其他添加剂的混合后，进行凝胶化反应过程，即交联反应，可以通过现有技术中公开的公知技术进行交联，常见的方式例如使用辐射交联进行，或者通过化学交联进行，优选使用辐射交联。
辐射交联通过对树脂片照射电子射线、α射线、β射线、γ射线等电离性放射线进而交联。将上述电离放射线的照射量以所得的发泡片的交联度成为上述所期望的范围的方式进行调整即可，但优选为10-30Mrad，更优选为10-25Mrad。
化学交联是在预发泡聚烯烃系树脂体系原料组合物中配合有机过氧化物，通过加热使有机过氧化物分解实现交联，其也可以作为辐射交联的共交联剂使用。同时也可以在交联过程中加入助交联剂，具体采用三烯丙基异氰尿酸酯(TAIC)、三聚氰酸三烯丙酯(TAC)或三甲基丙烯酸三羧甲基丙酯(TMPT)中的至少一种，以提高聚烯烃树脂的耐热性、阻燃性、耐溶剂性、机械强度等性能；化学交联剂以及助交联剂的含量根据需要进行自行调整，使得交联度在预期范围内，并具有其他良好性能即可。
本发明的聚烯烃系发泡片材交联度在15-70%，优选在18-50%，更优选在20-40%，在该范围内，最终成型的预发泡聚烯烃系树脂的熔体强度也会得到控制，同时能够保证后续发泡的气泡泡孔径均一化，使得发泡可控，避免孔径分布过宽而出现相对离散的大孔径。
本发明发现控制辐照交联后预发泡聚烯烃系树脂体系的熔体强度在合理的熔体强度时，在高温发泡时能够包住气体同时也不会因为温度过高而破裂开孔。预发泡聚烯烃系树脂体系的熔体强度影响因素很多，例如与树脂种类、共聚情况，分子量和分子量分布，树脂结晶度以及交联度均有关，在本发明中，通过控制聚烯烃树脂基材共混的熔体流动速率以及交联度实现预发泡聚烯烃系树脂体系的熔体强度在合理范围。
[发泡工艺]
发泡工艺在本发明是控制发泡片材开孔率、大泡径比例的重要因素。首先在聚烯烃发泡剂体系选择上需要关注发泡剂体系热焓值的控制，在发泡过程中总热焓值控制为300J/g至650J/g，优选为350J/g至600J/g，进一步优选为380J/g至550J/g，当总热焓值控制在该范围内时，随温度升温时，发泡剂受热分解时放热在合理范围内，发泡体系既不会因为放热不足导致发泡倍率不足，也不会因为发泡过程中释放更多的热量形成热量累积，导致发泡不均匀，局部泡孔过大。可以通过搭配吸热型发泡剂和放热型发泡剂的种类和含量，进而调节发泡体系的总热焓值。优选主发泡剂在发泡过程中放热，所述主发泡剂在发泡过程中的热焓值为700J/g至1100J/g；副发泡剂在发泡过程中吸热，所述副发泡剂在发泡过程中的热焓值为-300J/g至-650J/g。当主发泡剂和副发泡剂的热焓值在上述范围内时，两者的配比有以下公式：
（300J/g-△H1）×m1/（△H2-300J/g）＜m2＜（650J/g-△H1）×m1/（△H2-650J/g）
式中，△H1为主发泡剂在发泡过程中的热焓值，△H2为副发泡剂在发泡过程中的热焓值；在以发泡剂组合物的质量份数为100份计，所述m1为主发泡剂的质量份数，m2为副发泡剂的质量份数；
当满足该公式时，能够确保最终发泡体系总热焓值在300J/g至650J/g范围内。
在发泡体系确定后，控制发泡温度使发泡体系分解时放热稳定均匀无突发性放热，考虑到主发泡剂的分解温度通常为175-220℃；副发泡剂的分解温度通常为165-185℃，因此发泡温度通常控制在200-380℃，优选在220-350℃，进一步优选为250-320℃。如果温度过高则容易使发泡体系泡孔较大，表面开孔率较高，而如果温度过低则容易出现发泡剂分解不充分，发泡速率不够，从而导致发泡倍率不足，无法形成有效的缓冲性能。
常见的主发泡剂为放热型发泡剂，具体为偶氮类、肼类发泡剂中的至少一种，优选为偶氮类发泡剂，所述偶氮类发泡剂包括但不限于偶氮二甲酰胺、偶氮二异丁腈、重氮氨基苯、偶氮二甲酸二乙酯、偶氮二甲酸二异丙酯和偶氮二(六氢苄腈)，更进一步优选为偶氮二甲酰胺（AC），以得到微细气泡、经济性、环保性以及安全性均较优的发泡片材。在主发泡剂中优选加入改性剂，加入改性剂具有以下作用：1）调节发泡片材在挤出和发泡过程中的熔体强度；2）对主发泡剂起到分散作用，使其在聚烯烃树脂中分散均匀；3）对主发泡剂的热焓值进行调节。改性剂基于主发泡剂为100wt%时，含量为0-50%，优选为5wt-50wt%。具体选自马来酸，硬脂酸铅，硬脂酸钡中的一种或几种。公式中△H1为主发泡剂在发泡过程中的热焓值，在存在改性剂时，即使相同的AC发泡剂其热焓值会随着加入的改性剂种类和含量的不同会发生变化。需要说明的改性剂催化改变发泡剂焓值，但是在计算焓值公式中，不包含改性剂，公式中m1、△H1仅是发泡剂，不包含改性剂。
常见的副发泡剂为吸热型发泡剂，可以选自任一市售的吸热型发泡剂，如碳酸盐类、亚硝酸盐类、硼氢化合物发泡剂，优选为含有碳酸盐发泡剂，所述含有碳酸盐的复合型发泡剂为包括但不限于碳酸钠、碳酸铵、碳酸氢钠和碳酸氢铵。
[拉伸工艺和热压工艺]
成型工艺中的拉伸工艺和热压工艺发生在发泡工艺之后、在冷却处理前，沿MD方向和TD方向进行拉伸和延压，其中拉伸工艺和热压工艺可以依次进行，也可以同步进行。此处，“MD”是指机器方向(Machine Direction)，是与聚烯烃系树脂发泡片的挤出方向等一致的方向。此外，“TD”是指横跨方向(Transverse Direction)，是与MD正交并且与发泡片平行的方向。
其中拉伸工艺是将发泡后的片材在100-150℃下进行TD和MD方向双向拉伸，TD的拉伸倍率为1.1倍至2.5倍，优选为1.2倍至2倍，沿MD方向的拉伸倍率为1.1倍至2.5倍，优选为1.2倍至2倍。通过拉伸工艺可以调节发泡泡孔的大小以及TD和MD方向的泡孔取向，同时发泡片材表面经过拉伸后变得平滑，从而影响表面的光泽度。
热压工艺可以在拉伸时或拉伸后进行，如图7所示通过热辊5和热滚或常温辊7将未成型发泡片材8进行压延，通过调节对辊的辊间距实现压缩，其中热压工艺中发泡片材压缩比为20%-80%，优选为30%-70%，所述压缩比定义为过辊间隙与过辊前片材厚度的比值。对辊中至少一个辊进行加热，热辊温度为90-150℃，优选为100-135℃。与加热辊贴合的发泡片材表面为发泡片材的贴合面。在拉伸和热压工艺过程中，发泡后的片材的温度始终保持在100℃以上，且拉伸倍率和压缩倍率均满足上述范围，可以防止聚烯烃系发泡片材在拉伸和热压工艺过程中出现断裂，并保证发泡片材的柔软性、表面光泽度，释放拉伸取向应力，使发泡片材的质量进一步优化，最终实现聚烯烃系发泡片材的压缩应力较小，厚度损失小，各面的表面光泽度差异小，整体光泽度高。值得注意的是为了保证发泡片材贴合面表面光泽度，加热辊为金属辊，压延辊表面光滑度越高，摩擦系数越小，轧制片材表面光洁度越好。得注意的是为了保证发泡片材贴合面表面光泽度，热辊5为金属辊，其辊筒表面光洁度度需要达到Ra为0.025以下（光洁度13级），优选为辊筒表面光洁度达到Ra为0.012以下（光洁度14级）。
[冷却处理]
将热压工艺处理的片材经过冷辊6冷却，其中将发泡片材贴合面与冷辊贴合，辊温为5-35℃，优选为10-25℃，同时进行室温吹扫，使冷却速度为3-20℃/s，优选为5-15℃/s，使其发泡片材快速冷却到室温，通过快速冷却定型，可以防止表面泡孔恢复粗糙，影响其表面光泽度。
通过以上原料的选择以及制造工序最终得到的发泡片材其贴合面沿MD方向的表面光泽度平均值X(MD)为10Gu-60Gu，沿TD方向的表面光泽度平均值X(TD)满足：0.7×X(MD)≤X(TD)≤1.4×X(MD)，TD和MD光泽度在上述范围内时，表明不同方向的表面光泽度差异较小，片材表面起伏不存在取向，水不容易从表面取向方向渗入，因此能够实现贴合面表面的防水。并且由于光泽度大，对于与保护面以及贴合对象的贴合跟随性更好，因此也能防止从贴合面表面的侧面渗水。但是如果光泽度过大，大于规定范围内时，不容易从保护膜上剥离下来，造成片材的剥离损伤。
发泡片材中泡径大于500μm的泡孔数，占发泡片材整体泡孔数的比例小于10%；优选小于5%，可以使得发泡片材在任意表面的开孔较小，避免了通过该面进行渗水，形成水通路，因此能够形成多个方向的立体防水效果。
本发明所述的聚烯烃系树脂发泡片材根据应用场景在发泡与成型过程中也可以加入其他功能性助剂，所述助剂的加入种类和含量需保证成型的聚烯烃系树脂发泡片材各个面的表面光泽度落在上述范围内。其他功能性助剂包括但不限于：加工助剂、阻燃剂、抗静电剂等。
图5示出了所得到的成型的聚烯烃系树脂发泡片材所定义的不同方向和不同表面，其中A为贴合面，与之相对的B为非贴合面，C为模切面。
[保护膜]
对于形成的发泡片材，施加离型膜进行保护，可以选用本领域常用的离型膜，如克重为5-8g/in的PET离型膜，离型膜对发泡片材的贴合面有保护作用，防止发泡片材在使用之前被划伤或光泽度遭到破坏带来防水性能的降低，聚烯烃系树脂发泡片材的贴合面与克重为5-8g/in的PET离型膜的剥离强度为5gf-25gf，当剥离强度小于5gf时，离型膜不能很好的与发泡片材的贴合面贴合，容易脱落；当剥离强度大于25gf时，离型膜难以剥离或剥离时容易对发泡片材造成损伤。
应当说明的是，贴合面施加离型膜进行保护时无需使用粘合剂，由于发泡片材表面的光泽度高，施加离型膜时去除发泡片材与离型膜之间的空气，离型膜可以自吸贴合在发泡片材表面，此处的剥离强度也是未使用粘合剂的剥离强度。
[粘合层]
在所得到的聚烯烃系树脂发泡片材，可以在贴合前对于发泡片材的非贴合面进行上胶，形成粘合剂层，可以应用现有技术中的各种方法，例如将粘合剂组合物直接涂布到发泡片材上的方法(直接法)、将上述粘合剂组合物涂布到适当的剥离面上，在该剥离面上形成粘合剂层，并将该粘合剂层贴合到发泡片材上而进行转印的方法(转印法)等。涂布可以使用例如凹版辊涂布机、反转辊涂布机、接触辊涂布机、浸入辊涂布机、刮棒涂布机、刮刀涂布机、喷涂机等公知或惯用的涂布机进行。厚度控制在1μm至50μm，优选为2-20μm，更优选为3-10μm。
构成粘合剂层的粘合剂种类没有特别的限定，具体列举为：丙烯酸系粘合剂、橡胶系粘合剂(天然橡胶系、合成橡胶系、它们的混合系等)、有机硅系粘合剂、聚酯系粘合剂、氨基甲酸酯系粘合剂、聚醚系粘合剂、聚酰胺系粘合剂、氟系粘合剂等公知的各种粘合剂中的一种或两种以上的粘合剂而构成的粘合剂层。从透明性，耐候性的角度出发，优选使用丙烯酸系粘合剂形成粘合剂层。
[实际应用]
本发明所述的聚烯烃系树脂发泡片材形成电子产品缓冲防水密封胶带，依附在电子产品印刷电路板与盖板之间，或图像显示部件与显示玻璃板之间，尤其是在承载单元、壳体和显示面板的限位空间中，再经过密封，定型，起到缓冲防水作用。
所述的电子产品包括：智能移动通信设备、笔记本电脑、液晶显示器、OLED显示器、电子书、平板终端、游戏设备、照相机、可穿戴电子设备。
如图6所示，由本发明聚烯烃系树脂发泡片材形成电子产品缓冲防水密封胶带，特别应用于显示组件中，该显示组件包括显示面板1、中框2及后盖3，所述中框2用于支撑显示面板1，所述后盖3扣合于中框2。所述中框2具有阻挡部21与阻挡部21垂直连接的承载部22，所述显示面板1设置在承载部22上，并与显示面板1之间通过缓冲防水密封胶带4连接固定，后盖3与中框2之间也可通过缓冲防水密封胶带进行密封连接，除此之外，显示组件中的其他其他电子元件如PCB板、电池等电子元件设置于显示面板1、中框2及后盖3所形成的一容纳空间内，所述后盖面向显示面板一侧还可以设置一片缓冲防水密封胶带以起到对电子元件缓冲保护的作用。由于该缓冲防水密封胶带4具有优异的缓冲性能和阻水性能，从而可在显示组件中起到支撑、缓冲及保护的作用，进而使该显示组件整体厚度减小，且具有良好的防水密封性能。
本发明利用缓冲防水密封胶带4优异的阻水性能可实现对显示组件进行良好的密封保护效果，利用缓冲防水密封胶带4优异的缓冲效果可实现显示面板的纤薄化。
测试方法：
1. 光泽度
发泡片材表面的表面光泽度按照ISO2813-2014所述的方法用85°角光泽度测试仪进行测试：在所述树脂发泡片材MD和TD方向上分别任取5个点，85°角光泽度测试仪在MD和TD方向进行照射，分别测试其表面光泽度，然后取平均值，得到发泡片材表面MD和TD方向的光泽度。
2. 剥离强度
参照标准GB/T2792-2014进行执行，将保护膜揭掉表面PET膜后贴到泡棉样品的光滑面上，使用2Kg压辊匀速来回滚压三次，防止空气残留进入蓝膜和泡棉之间，每组试样保持压辊的力一致。
将贴好蓝膜的试样裁成25mm宽的长条形样条，将样条泡棉与蓝膜揭开一部分，将蓝膜夹在拉力试验机的一个夹具里，泡棉翻转180°用另一个夹具夹住。以300mm/min的速率操作拉力试验机持续将蓝膜从泡棉上剥离，得到试验曲线图，测量出剥离强度。
所述保护膜为克重为5-8g/in的PET离型膜，即保护膜与标准钢板之间的剥离力测试值为5-8g。
3. 开孔率
发泡片材的开孔率的测试方法：
取10cm*10cm平面正方形样品，其体积为V，将发泡片材由于取样破坏的截面泡孔用防水胶密封，称量密封后的样品质量为m1， 将上述样品压入23℃蒸馏水中，样品上表面距水面的距离为10cm，保持30分钟。然后，将样品自蒸馏水中取出，擦掉试验片表面附着的水分，测试验片的重量为m2，发泡片材的开孔率Co：
00%
其中m1为样品沉入水前测试的重量，m2为样品沉入水后擦干表面水分测试的重量，单位为g；
p0为23℃时标准大气压下蒸馏水的密度，单位为g/cm3；
V为发泡片材的体积，单位为g/cm3。
4. 大孔占比
将发泡片切成50mm四方形的样品作为测定用的发泡体样品。将其在液氮中浸泡1分钟后用刀片切断。使用数字显微镜对该截面拍摄放大照片，对长度5mm量的切断面上所存在的所有气泡测定整体泡孔数、泡径大于500μm的泡孔数，计算出泡径大于500μm的泡孔数以及占发泡片材整体泡孔数的比例，重复进行5次该操作，取平均值。
5. 发泡倍率
按GB/T6342-1996 的规定测量试样的尺寸，单位为厘米(cm)。每个尺寸至少测量三个位置，对于板状的硬质材料，在中部每个尺寸测量五个位置。分别计算每个尺寸平均值，并计算试样体积V。
对试样称量为M，精确到0.5%，单位为克(g)。
由下式计算发泡倍率，取其平均值。
发泡倍率=V/M
6 压缩性能
在满足GB/T 18942.1测试要求的压缩测试机上测试，将样品裁切成50mm×50mm，厚度叠加至5±0.5mm后放入测试平台上，设置入口力3N，入口速度为0.5mm/min，最大力为3000N，压缩速度为5mm/min。点击清零，开始进行测试，试验机压缩到最大力值3000N后停止，软件自动读取应变应力。
7-多方向的防水评价
7.1-正向防水测试
准备样品：按照70mm×70mm尺寸精确裁剪聚烯烃泡沫片，确保其平整且无皱褶，然后将其放置于试验槽内。
安装支撑网：在样品的另一面安装支撑网，用以支撑可延展的弹性材料，以确保样品在测试过程中保持稳定。
注水方式：使用漏斗或注射器，以缓慢且稳定的速度从试验槽的上部入口处注入纯净水，避免水压过大导致样品移动或变形。
夹持样品：在测试开始前，确保样品夹持稳定，以避免水压上升时样品移动或滑落。
控制水压：以2.0kpa/min±0.1kpa/min的水压上升速率对样品施加持续递增的水压，并保持在10±1kpa压力稳定。
观察透水现象：记录发生透水的时间。
测试结果评价：透水时间大于10min记为A，透水时间为1-10min记为B；透水时间小于1min记为C。
重复测试：为了获得更准确的结果，重复进行3次正向防水测试，并对结果取平均值。
7.2边框防水测试
测试方法：将聚烯烃系树脂发泡片材模切成宽度为1mm的边框，边框尺寸为100mm×100mm，双面贴胶，放于两个亚克力板中间，将泡棉压缩50%用螺丝固定，放置于30cm水深的水箱中，开始计时。
若经过60min不漏水，则防水效果优异，判定为A；
若30min内不漏水，30min到60min内漏水，则防水效果良好，判定为B；
若30min内漏水，则防水效果差，判定为C。
7.3.界面防水测试
测试方法：
（1）聚烯烃系树脂发泡片材粗糙面贴0.02mm厚度的平纹双面胶，用5Kg的压辊，依靠压辊自重匀速来回压三次，需要确保双面胶粘贴平整无气泡；发泡片材光滑面贴克重为5-8g保护膜，用5Kg的压辊，依靠压辊自重匀速来回压三次，确保发泡片材与保护膜间无气泡；
（2）将贴好双面胶及保护膜的发泡片材样品模切成宽度为1mm的边框，边框尺寸为100mm×100mm；
（3）揭掉边框样品平纹双面胶侧离型膜，将边框样品粘贴在光滑的亚克力板上，揭掉边框样品光滑面的保护膜，再盖上另一块亚克力板，压缩50%用螺丝固定，放置于30cm水深的水箱中，开始计时。所使用的亚克力板厚度20±1mm；平面度＜0.015mm；表面粗糙度Ra＜0.1μm;透光率≥91%；热变形温度（1.8MPa）＞80℃。
若经过5min不漏水，则防水效果优异，判定为A；
若1min内不漏水，1min到5min内漏水，则防水效果良好，判定为B；
若1min内漏水，则防水效果差，判定为C。
上述三项测试有两项及以上评价为A，且无评价为C记为OK，否则记为NG。
以下，通过与本发明相关的若干实施例进行说明，但并无意图将本发明限定于这些实施例中。
实施例1:
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.51重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.1mm。
实施例1的贴合面垂直照射光学放大图、非贴合面垂直照射的光学放大图以及模切面的SEM图分别如图1，图3，图4所示。
实施例2
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、5.5重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、1.1重量份硬脂酸铅和0.83重量份硬脂酸钡（改性剂）、2.2重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在350℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以2.5倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以2.3倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.7mm。
实施例3
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、1.1重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.62重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在220℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.2倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.2倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为20%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.65mm。
实施例4
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.51重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为15Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至150℃时，在MD方向以2.5倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.1倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.05mm。
实施例5
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.51重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为15Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至150℃时，在MD方向以2.5倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.1倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.03mm。实施例5的贴合面垂直照射光学放大图如图2所示。
实施例6
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.51重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为150℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为11℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.05mm。
实施例7
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.51重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为80%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.23mm。
实施例8
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.51重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为35℃，冷却速度为10℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.15mm。
实施例9
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.51重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为15℃，冷却速度为3℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.12mm。
实施例10
将100重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、4.57重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.46重量份硬脂酸铅和0.23重量份硬脂酸钡（改性剂）、2.38重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为25Mrad，将交联后的树脂片材在380℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为2.9mm。
对比例1
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、8.5重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、2.55重量份硬脂酸铅和1.7重量份硬脂酸钡（改性剂）、3.63重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为13Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为2.5mm。
对比例2
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、1.2重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.06重量份马来酸（改性剂）、0.58重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为30Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至180℃时，在MD方向以2.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以2.6倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.45mm。
对比例3
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.15重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以2.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.05倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.9mm。
对比例4
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.15重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以2.2倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以2.3倍的拉伸倍率进行拉伸，然后直接传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为16℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.2mm。
对比例5
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.15重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以2.2倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以2.1倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为95%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.17mm。
对比例6
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3)）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.15重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为180℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为9℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.93mm。
对比例7
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.15重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为15%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.69mm。
对比例8
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、2.9重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.29重量份硬脂酸铅和0.15重量份硬脂酸钡（改性剂）、1.15重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后仅用空气吹扫，冷却速度为5℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.02mm。
对比例9
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、5.8重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、1.74重量份硬脂酸铅和1.16重量份硬脂酸钡（改性剂）、2.48重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为2℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.96mm。
对比例10
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、5.8重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、1.74重量份硬脂酸铅和1.16重量份硬脂酸钡（改性剂）、2.48重量份碳酸氢钠（副发泡剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为-10℃，冷却速度为21℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.98mm。
对比例11
将70重量份低密度聚乙烯（LDPE，商品名：Petrothene 186R，东曹，密度＝0.924g/cm3）、30重量份线性低密度聚乙烯（LLDPE，商品名：ULTZEX 2021L，三井化学，密度：0.920g/cm3）、3.6重量份偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）、0.05重量份马来酸（改性剂）、0.5重量份受阻胺抗氧剂（抗氧剂5057）、1.5重量份三烯丙基异氰尿酸酯（TAIC，助交联剂）在高速搅拌机中进行混合，在160℃下进行混炼，然后挤出成条状片材，接着对条状树脂片材进行辐照交联，辐照剂量为20Mrad，将交联后的树脂片材在320℃下进行发泡2h，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；然后冷却至125℃时，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.8倍的拉伸倍率进行拉伸，然后经过热辊热压处理，调节对辊辊距实现压缩比为50%，热辊温度控制为120℃，然后传送至冷却辊，冷却辊温度为20℃，冷却速度为12℃/s，获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.07mm。
表1为实施例1-10以及对比例1-11的发泡剂热焓值指标
表2为实施例1-10和对比例1-11形貌结构表征汇总
表3为实施例1-10和对比例1-11力学性能和防水性能指标汇总
由此可见，当发泡片材同时满足TD和MD方向光泽度满足10-60Gu范围内并具有一定的光泽度比，以及表面开孔率小于10%以下时，所体现出来的实施例1-10兼具优异的力学性能和三种方向的防水性能。而对比例1-11不能同时满足光泽度，不同方向的光泽度之比以及表面开孔率所限定的范围，其在压缩应力、剥离强度以及防水性能层面无法同时满足。根据图1和图2 的比较可以看出，由于横向或纵向的拉伸过大，造成了片材表面不平整的沟壑出现取向，这个导致了横纵向光泽度的差异，实施例1所对应的图1相比于实施例5所对应的图5显然在横纵向光泽度上差异更小。
本发明在不超出其主旨的范围内，能够以上述以外的形态实施。本发明所公开的实施方式是一个例子，并不限于这些。
产业上可应用性
本发明所述的聚烯烃系树脂发泡片材，进行上胶后得到电子产品缓冲防水密封胶带，能够在各类电子产品中用于防水缓冲，例如智能移动通信设备、笔记本电脑、液晶显示器、电子书、平板终端、游戏设备、照相机，可穿戴电子设备等。

Claims (23)

1.一种聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系树脂发泡片材包括至少一面与保护膜贴合的贴合面，其中所述贴合面沿MD方向的表面光泽度平均值X(MD)为10Gu-60Gu，沿TD方向的表面光泽度平均值X(TD)满足：0.7×X(MD)≤X(TD)≤1.4×X(MD)；并且所述聚烯烃系树脂发泡片材中泡径大于500μm的泡孔数，占发泡片材整体泡孔数的比例小于10%；以及
发泡片材的表面开孔率为10%以下。
2.根据权利要求1所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系树脂发泡片材的贴合面与保护膜的剥离强度为5gf-25gf，其中所述保护膜为克重为5-8g/in的PET离型膜。
3.根据权利要求1所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系树脂发泡片材还包括不与保护膜贴合的非贴合面，其中发泡片材贴合面的光泽度大于非贴合面的光泽度。
4.根据权利要求1所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系树脂发泡片材的两个表面均为贴合面。
5.根据权利要求1所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系树脂发泡片材在40%压缩形变下的应力为50-300kPa，以及在60%压缩形变下的应力为90-500kPa。
6.根据权利要求1所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系树脂发泡片材的发泡倍率为1.5-15倍，厚度为0.05-3mm。
7.根据权利要求1所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系树脂发泡片材在发泡过程中采用的发泡剂包括主发泡剂和副发泡剂，所述发泡剂在分解过程中的总热焓值为300J/g至650J/g。
8.根据权利要求7所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述主发泡剂在分解过程中放热，所述主发泡剂在分解过程中的热焓值为700J/g至1100J/g；所述副发泡剂在分解过程中吸热，所述副发泡剂在分解过程中的热焓值为-300J/g至-650J/g。
9. 根据权利要求8所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述主发泡剂的添加量m1和所述副发泡剂的添加量m2满足以下公式：
（300J/g-△H1）×m1/（△H2-300J/g）＜m2＜（650J/g-△H1）×m1/（△H2-650J/g）
式中，△H1为所述主发泡剂在分解过程中的热焓值，△H2为所述副发泡剂在分解过程中的热焓值；在以发泡剂组合物的质量份数为100份计，所述m1为主发泡剂的质量份数，m2为副发泡剂的质量份数。
10.根据权利要求7所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述发泡剂总用量占树脂的分数的2wt%-10wt%。
11.根据权利要求8所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述主发泡剂的分解温度为175-220℃；所述副发泡剂的分解温度为165-185℃。
12.根据权利要求8所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述主发泡剂为偶氮类发泡剂、肼类发泡剂中的至少一种放热型发泡剂；
所述副发泡剂包括吸热型发泡剂，所述吸热型发泡剂选自碳酸盐类、亚硝酸盐类、硼氢化合物发泡剂中的至少一种。
13.根据权利要求12所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述偶氮类发泡剂包括偶氮二甲酰胺、偶氮二异丁腈、重氮氨基苯、偶氮二甲酸二乙酯、偶氮二甲酸二异丙酯和偶氮二(六氢苄腈)；
所述肼类发泡剂包括对甲苯磺酰肼、4，4’-氧化双苯磺酰肼、3，3’-二磺酰肼二苯砜、1，3-苯二磺酰肼、二苯基砜-3,3′-二磺酰肼、2,4-甲苯二磺酰肼、p,p-双(苯磺酰肼)醚、苯-1,3-二磺酰肼和烯丙基双(磺酰肼)；
所述碳酸盐类发泡剂包括碳酸钠、碳酸铵、碳酸氢钠和碳酸氢铵；
所述亚硝酸盐类发泡剂包括亚硝酸钠、亚硝酸铵、亚硝酸钾和亚硝酸锂；
所述硼氢化合物发泡剂包括硼氢化锂、硼氢化钠、硼氢化钾、氰基硼氢化钠和三乙酰氧基硼氢化钠。
14.根据权利要求1所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系树脂选自低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、线型低密度聚乙烯、改性聚乙烯中的至少一种。
15.根据权利要求1所述的聚烯烃系树脂发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系树脂经过辐照交联，交联度为15-70%。
16.根据权利要求1-15之一所述的聚烯烃系树脂发泡片材的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1原料混合：将聚烯烃基体树脂、总热焓值为300J/g至650J/g的发泡剂、交联剂和功能性助剂原料加入高速搅拌机中混合得到混合料，经密炼和交联后获得预发泡母片；
S2发泡工艺：将S1获得的预发泡母片在200-380℃下进行发泡使聚烯烃树脂中包裹的发泡剂分解进行发泡，得到具有多个独立泡孔的发泡片材；
S3拉伸工艺：将S2得到的发泡片材在100-150℃下进行TD和MD方向的拉伸，其中TD方向拉伸倍率为1.1至2.5倍，MD方向拉伸倍率为1.1至2.5倍；
S4热压处理：在S3拉伸工艺的同时或之后进行；将拉伸时或拉伸后得到的发泡片材进行压延，压延通过两个对辊进行，调节对辊的辊间距实现压缩比为20%-80%，所述压缩比的定义为过辊间隙与过辊前片材厚度的比值，加热辊温控制为90-150℃，与加热辊贴合的发泡片材表面为发泡片材贴合面；
S5冷却处理：将S4热压处理的片材经过冷辊快速冷却，发泡片材贴合面与冷辊贴合，辊温为5-35℃，同时进行室温吹扫，冷却速度为3-20℃/s，得到成型的发泡片材。
17.根据权利要求16所述的聚烯烃系树脂发泡片材的制备方法，其特征在于S1步骤中交联使用辐照交联，辐照剂量为5-25Mrad，所述聚烯烃系树脂发泡片材的交联度为15-70%。
18.根据权利要求1-15之一所述的聚烯烃系树脂发泡片材或根据权利要求15-16之一所述的聚烯烃系树脂发泡片材的制备方法制备得到的聚烯烃系树脂发泡片材在电子产品领域中的应用。
19.一种用于电子产品的密封胶带，其特征在于，所述密封胶带包括1-15之一所述的聚烯烃系树脂发泡片材或根据权利要求16-17之一所述的聚烯烃系树脂发泡片材的制备方法制备得到的聚烯烃系树脂发泡片材。
20.根据权利要求19所述的用于电子产品的密封胶带，其特征在于所述密封胶带还包括涂覆在聚烯烃系树脂发泡片材非贴合面表面的粘合剂。
21.一种显示组件，其特征在于，包括1-15之一所述的聚烯烃系树脂发泡片材或根据权利要求16-17之一所述的聚烯烃系树脂发泡片材的制备方法制备得到的聚烯烃系树脂发泡片材，或权利要求18-19之一所述的用于电子产品的密封胶带。
22.根据权利要求21所述的显示组件，其特征在于，所述显示组件包括显示面板（1）、中框（2）及后盖（3），所述中框（2）用于支撑显示面板，所述后盖（3）扣合于中框（2），所述显示面板（1）与中框（2）之间和/或所述中框（2）与后盖（3）之间设有密封胶带（4），所述密封胶带（4）为权利要求18-19之一所述的用于电子产品的密封胶带。
23.一种电子产品，其特征在于，所述电子产品包括权利要求21-22之一所述的显示组件。
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周琼 等: "《新型热平衡发泡体系分解特性及在R-PVC 挤出低发泡的应用》", 《高分子材料科学与工程》, vol. 17, no. 4, 31 July 2001 (2001-07-31), pages 172 - 175 *

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