CN116855183A - 聚烯烃系缓冲发泡片材、胶带、显示组件和电子产品 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种聚烯烃系缓冲发泡片材、胶带、显示组件和电子产品，本发明的显示组件，包括显示面板、中框及后盖，其中中框用于支撑显示面板，后盖扣合于中框，显示面板与中框之间和/或中框与后盖之间设置有缓冲耐屈服密封胶带，该缓冲耐屈服密封胶带包含聚烯烃系缓冲发泡片材，所述聚烯烃系缓冲发泡片材采用偶氮发泡剂对聚烯烃基体树脂进行发泡形成，泡孔受控呈大小孔双峰分布，具有轻薄的特点，同时具备优异的缓冲性能和抗屈服性能。

Description

聚烯烃系缓冲发泡片材、胶带、显示组件和电子产品
技术领域
本发明涉及电子显示产品领域，尤其是电子显示产品缓冲密封材料领域，聚焦薄型化同时兼具抗冲击性能，屈服强度以及反复冲击的回弹性能的密封胶带。
背景技术
随着电子产品的小型化和轻薄化，电子设备在受到冲击或受潮时，能否还保持良好的应用性能成为关注的焦点，尤其是带有显示面板的电子设备，受冲击后或受潮后均会对其显示效果产生影响。通常会应用薄型的缓冲密封胶带设置在电子设备的特定位置，从而提供缓冲和密封性能，这就要求缓冲密封胶带能够薄型化，在薄型化的同时还保证良好的抗冲击性能，屈服强度以及反复冲击的回弹性能。
聚烯烃系缓冲发泡片材具有轻质、缓冲性能优异等特点，在智能手机、个人计算机、电子纸等电子设备中具有广泛的应用，通常被设置在电子部件与框体结构件之间，起到缓冲密封作用。
但随着电子元件的日益精密，对于聚烯烃系缓冲发泡片材在薄型化的前提下屈服强度、反复冲击回弹性能以及比强度性能均提出了更高的要求，并且现有技术中在模切加工以及贴合过程中，现有的聚烯烃系缓冲发泡片材也面临着容易永久形变和翘曲的问题。
发明内容
基于以上提出的技术问题和现有技术缺陷，本发明旨在提供一种屈服强度、反复冲击回弹性能以及比强度性能提升的聚烯烃系缓冲发泡片材，并且在模切加工以及贴合过程中，形变恢复性好，压缩永久形变率低，有利于反复压缩使用。
发明人为了解决上述课题，进行了深入研究，结果发现，当泡孔受控呈双峰分布，大小泡孔并存时，通过原料选择、交联度控制和拉伸成型工艺控制等将微量形变和大幅形变下的压缩应力控制在特定范围内时可以解决上述技术问题，从而完成本发明。
具体方案如下：
第一方面，本发明公开了一种显示组件，包括显示面板1、中框2及后盖3，所述中框2用于支撑显示面板1，所述后盖3扣合于中框2，所述显示面板1与中框2之间和/或所述中框2与后盖3之间设有缓冲防水密封胶带，其特征在于，所述缓冲防水密封胶带由聚烯烃系树脂发泡片材与涂覆在其一侧或两侧表面的粘合剂组成，所述聚烯烃系树脂发泡片材使用偶氮发泡剂对聚烯烃基体树脂进行发泡形成，其中：
基于聚烯烃系缓冲发泡片材的泡孔总数，泡孔直径在40μm以下的泡孔数占比为20％～80％，泡孔直径在100μm以上的泡孔数占比为20％～80％；
所述聚烯烃系缓冲发泡片材的平均泡孔直径为10-150μm；
所述聚烯烃系缓冲发泡片材的厚度为0.05-5mm；
所述聚烯烃系缓冲发泡片材直径大于800μm的有害气泡数小于5％。
第二方面，本发明公开了一种用于电子产品密封胶带的聚烯烃系缓冲发泡片材，使用偶氮发泡剂对聚烯烃基体树脂进行发泡形成，基于聚烯烃系缓冲发泡片材的泡孔总数，泡孔直径在40μm以下的泡孔数占比为20％～80％，优选为30％-60％，泡孔直径在100μm以上的泡孔数占比为20％～80％，优选为25％-50％；所述聚烯烃系缓冲发泡片材的平均泡孔直径为10-150μm，优选为40-120μm；所述聚烯烃系缓冲发泡片材的厚度为0.05-5mm，优选为0.1-2mm；
在其中一个方案中，所述聚烯烃系缓冲发泡片材直径大于800μm的有害气泡数小于5％，优选小于4％，进一步优选小于3％；
在其中一个方案中，泡孔直径在40μm以下的泡孔数与泡孔直径在100μm以上的泡孔数的比值为0.4-3.5，优选为0.6-3；
在其中一个方案中，所述聚烯烃系缓冲发泡片材交联度为8％-30％，优选为10％-25％，进一步优选为15-20％；
在其中一个方案中，所述聚烯烃系缓冲发泡片材在ZD方向的压缩回弹时长小于5秒，优选小于2秒，进一步优选小于1秒；另外，100次压缩后的弹性回复率为90％以上，优选为92％以上，进一步优选为95％以上；
所述在ZD方向的压缩回弹时长根据如下方法进行测量：将发泡片材制成50×50mm大小后，叠加成高度为20±5mm，以6mm/min的速度将发泡片材压缩至初始高度的50％，解除压缩后用高速摄像机记录发泡片材恢复至初始高度的90％所需的时长；
所述100次压缩后的弹性回复率根据如下方法进行测量：以6mm/min的速度将发泡片材反复压缩至初始高度的50％，压缩测试之间的间隔为1-3min,记录100次压缩后的弹性回复率,所述弹性回复率＝H1/H0×100％。H0是试样初始高度，H1是100次压缩测试后的高度；
在其中一个方案中，所述聚烯烃系缓冲发泡片材在5％压缩形变下的压缩应力≤30KPa，进一步优选≤20KPa；并且在60％的压缩形变下的压缩应力≥135KPa，进一步优选≥140KPa；
在其中一个方案中，所述聚烯烃系缓冲发泡片材压缩永久形变率≤9％，进一步优选≤8％，其中所述压缩永久形变率定义为：聚烯烃系缓冲发泡片材经压缩至原始厚度的25％±2％，持续压缩1h后，解除压缩放置22h后测试片材厚度，计算发泡片材压缩永久形变率，所述发泡片材压缩永久形变率＝(Ha-Hb)/Ha×100％，Ha是发泡片材压缩前的原始厚度，Hb是解除压缩放置22h后测试片材的厚度；
在其中一个方案中，所述聚烯烃系缓冲发泡片材的发泡倍率为1.2-15cm3/g，优选为1.5-10cm3/g，进一步优选为2-8cm3/g；
在其中另一个方案中，所述的聚烯烃系缓冲发泡片材的在MD和TD方向的拉伸断裂强度为3.5-20MPa，优选为4-19MPa，进一步优选为5-18Mpa；
在其中一个方案中，所述偶氮类发泡剂选自偶氮二甲酰胺、偶氮二甲酸二异丙酯、偶氮二甲酸金属盐、偶氮二异丁腈；优选为偶氮二甲酰胺；
所述偶氮发泡剂以存在于至少两种不同的发泡母粒中的形式进行发泡，包括至少第一发泡母粒和第二发泡母粒；所述第一发泡母粒包含第一偶氮发泡剂和第一载体树脂，所述第二发泡母粒包含第二偶氮发泡剂和第二载体树脂；其中所述第一偶氮发泡剂的粒径Da50为5-15μm，第二偶氮发泡剂的粒径Db50为15-25μm，Db50-Da50大于等于8μm，优选大于10μm；
其中第一偶氮发泡剂在第一发泡母粒的含量为10wt-40wt％，优选为20wt％-30wt％，第二偶氮发泡剂在第二发泡母粒的含量为10wt-40wt％，优选为20wt％-30wt％；第一偶氮发泡剂与第二偶氮发泡剂的重量比为：1-4，优选为1.5-3；其中第一载体树脂和第二载体树脂溶度参数差的绝对值≥0.5(J/cm3)1/2，优选≥0.7(J/cm3)1/2；
在其中一个方案中，偶氮类发泡剂的初始总含量基于预发泡聚烯烃系树脂体系原料组合物的总重量为0.7-9wt％，优选为0.8-7wt％，进一步优选为1-5wt％；
发泡母粒中载体树脂的初始总含量基于预发泡聚烯烃系树脂体系原料组合物的总重量为5-40wt％，优选为10-30wt％，进一步优选为15-25wt％；
在其中一个优选方案中，所述至少两种及以上的不同发泡母粒中的载体树脂与聚烯烃基体树脂和共混改性树脂相同，具体选自于改性或未改性的聚烯烃树脂、橡胶和/或热塑性弹性体中的至少不同的两种或两种以上；
其中所述未改性的聚烯烃树脂选自聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物中的一种或多种；
所述改性的聚烯烃树脂为选自马来酸酐、甲基丙烯酸缩水甘油酯、环氧化合物或其组合与烯烃和芳族乙烯基单体中的一种或多种单体接枝改性聚烯烃树脂；
所述橡胶和/或热塑性弹性体选自天然橡胶、聚异丁烯、异戊二烯橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、聚丁烯、聚异丁烯、氯化聚乙烯弹性体、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物(SIS)、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SBS)、苯乙烯-异戊二烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SIBS)、热塑性聚酯系弹性体、热塑性聚氨酯系弹性体和热塑性丙烯酸系弹性体中的一种或多种。
第三方面，本发明公开了一种第一方面所述的聚烯烃系缓冲发泡片材的制备方法，所述制备方法包括如下制备步骤：
S1：造粒
将不同粒径的发泡剂与溶度参数不同的树脂按照含量配比进行混炼造粒提供包括至少第一发泡母粒和第二发泡母粒的不同发泡母粒；
S2：挤出
将聚烯烃基体树脂、共混改性树脂、发泡母粒、交联剂、抗氧化剂、紫外光吸收剂、加工助剂按配方物料比加入高速搅拌机中混合得到混合料，通过挤出机制成树脂片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行交联，所述交联使用辐射交联进行，或者通过化学交联进行，达到预设的交联度；
S4：发泡
将S3步骤得到的交联树脂片材进行自由发泡，发泡温度为240-390℃，优选为250-380℃，进一步优选为280-350℃；
S5：拉伸定型
在S4发泡步骤同时，和/或在S4发泡步骤后，对所述聚烯烃系缓冲发泡片材进行MD和TD方向的拉伸，其中沿MD方向的拉伸倍率为1.1倍至3.0倍，优选为1.2倍至2.0倍，沿TD方向的拉伸倍率为1.0倍至3.0倍，优选为1.1倍至2.0倍，MD/TD的拉伸比为1.05-1.3，优选为1.08-1.2。
在其中一个方案中，所述S1步骤中所述第一发泡母粒包含第一偶氮发泡剂和第一载体树脂，所述第二发泡母粒包含第二偶氮发泡剂和第二载体树脂；其中所述第一偶氮发泡剂的粒径Da50为5-15μm，第二偶氮发泡剂的粒径Db50为15-25μm，Db50-Da50大于等于8μm，优选大于10μm；其中第一偶氮发泡剂在第一发泡母粒的含量为10wt％-40wt％，优选为20wt％-30wt％，第二偶氮发泡剂在第二发泡母粒的含量为10wt％-40wt％，优选为20wt％-30wt％；第一偶氮发泡剂与第二偶氮发泡剂的重量比为：1-4，优选为1.5-3；其中第一载体树脂和第二载体树脂溶度参数差的绝对值≥0.5(J/cm3)1/2；
在其中一个方案中，所述S2步骤中，所述聚烯烃基体树脂选自聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物中的一种或多种；
所述共混改性树脂包括改性聚烯烃树脂、橡胶和/或热塑性弹性体中的一种或多种；
其中所述改性的聚烯烃基体树脂为选自马来酸酐、甲基丙烯酸缩水甘油酯、环氧化合物或其组合与烯烃和芳族乙烯基单体中的一种或多种单体接枝改性聚烯烃树脂；
所述橡胶和/或热塑性弹性体选自天然橡胶、聚异丁烯、异戊二烯橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、聚丁烯、聚异丁烯、氯化聚乙烯弹性体、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物(SIS)、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SBS)、苯乙烯-异戊二烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SIBS)、热塑性聚酯系弹性体、热塑性聚氨酯系弹性体和热塑性丙烯酸系弹性体中的一种或多种；
在其中一个方案中，所述S3步骤中，所述交联使用辐射交联进行，辐照交联的能量选择为1.0Mev-3.0Mev，优选为1.2Mev-2.8Mev，进一步优选1.5Mev-2.5Mev，剂量为10Mrad-30Mrad，优选为12Mrad-28Mrad，进一步优选为15Mrad-25Mrad。
第四方面，本发明公开了一种电子产品密封胶带，由第一方面所述的聚烯烃系缓冲发泡片材和涂覆在其一个或两个表面上的粘合剂组成；
在其中一个方案中，所述粘合剂为压敏性粘合剂，选自丙烯酸类压敏粘合剂、嵌段共聚物压敏粘合剂、橡胶树脂压敏粘合剂、聚α-烯烃压敏粘合剂和聚硅氧烷压敏粘合剂中的一种或多种；
在其中一个方案中，所述的电子产品包括显示组件，所述显示组件包括显示面板、用于支撑显示面板的中框和与中框扣合的后盖，具体为：智能移动通信设备、笔记本电脑、液晶显示器、电子书、平板终端、游戏设备、照相机、可穿戴电子设备、OLED显示器。
第五方面，本发明公开了根据第四方面所述的电子产品密封胶带在电子产品中的密封缓冲应用，密封胶带通过包括模切，剪裁，上胶，依附，密封，定型步骤被贴合在所述显示面板与中框之间和/或中框与后盖之间。
本发明利用偶氮类发泡剂粒径的不同使不同发泡母粒中气泡成核能力不同，以及预发泡树脂的交联密度以及高温下熔体强度不同，用以调控发泡孔径的大小，使聚烯烃系缓冲发泡片材呈现大泡孔和小泡孔的分布，并且通过发泡母粒的载体树脂溶解度的不同，在聚烯烃系缓冲发泡片材中形成互不相容的发泡区域，一方面保证了大小泡孔的独立气泡率，另一方面也保证大孔和小孔分散的均匀性，不出现大小孔随厚度方向的梯度分布。聚烯烃系缓冲发泡片材大小泡孔并存、呈现泡孔双峰分布聚烯烃系缓冲发泡片材具有以下有益效果：
1.本发明中的聚烯烃系缓冲发泡片材存在相当占比的小孔，而小孔占比大增加了泡孔壁的密度，提高了整体的材料强度和结构稳定性，因此体现出聚烯烃系缓冲发泡片材的厚度方向屈服强度高，MD和TD方向断裂强度高，可重工性能好，并且片材经历反复冲击回弹性能好，压缩后回弹时间短。
2.本发明中大小泡孔并存，大泡孔能够降低材料密度，并且赋予发泡片材缓冲性能，因此聚烯烃系缓冲发泡片材整体比强度(强度/密度)高，在轻质的基础上，相对力学性能更优。
3.大小泡孔均匀分散，并且保持泡孔的独立性，对于不同的压缩形变体现出不同的应力，在5％压缩形变时，主要是大孔被压缩，压缩应力小，形变量大有利于吸收冲击能力；当进一步压缩时，大小泡孔等量压缩，压缩应力变大，因此不容易破坏泡孔结构，保持发泡片材的整体形状回复后不易发生永久形变。
4.在具体施加压敏胶过程中，高压缩比贴合时不容易发生永久变形，并且压缩应力高有利于压敏胶激活。
附图说明
图1为示出实施例2的聚烯烃系缓冲发泡片材沿ZD方向截面的SEM图；
图2实施例2不同大小泡孔数量分布柱状图；
图3为本发明显示组件的结构示意图；
附图标记说明：1-显示面板；2-中框；21-阻挡部；22-承载部；3-后盖；4-缓冲耐屈服密封胶带。
具体实施方式
为了更好地解释本发明，参照本发明的实施方式详细地说明，并结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容，但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。
[聚烯烃系基体树脂]
构成发泡片材的聚烯烃树脂种类为本领域常规的发泡基材，可选自聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等，基于机械性能以及成本的考虑，优选为聚乙烯树脂。
聚乙烯系树脂的选择并无特别限定，包括但不限于低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯等，可选地，也可以选择以乙烯为主成分的乙烯-α-烯烃共聚物，其中α-烯烃选自包括如丙烯(propylene)、1-丁烯、1-戊烯、3-甲基-1-丁烯、1-己烯、3-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、3-乙基-1-戊烯、1-辛烯、1-癸烯、和1-十一碳烯等各自具有2～12碳原子的α-烯烃。这种α-烯烃的种类数可以仅为1种，或可以为2种以上。以上聚乙烯系树脂的选择可单独使用也可以并用两种以上。优选为低密度聚乙烯。低密度聚乙烯的密度优选为0.910-0.925g/cm3，更优选为0.912-0.922g/cm3。
为了增加聚烯烃系缓冲发泡片材的回弹性、ZD方向的屈服强度和MD和TD方向的断裂伸长率，在聚烯烃系基体树脂的基础上，也可以进一步加入共混改性树脂，橡胶和/或热塑性弹性体。
所述改性聚烯烃树脂为选自马来酸酐、甲基丙烯酸缩水甘油酯、环氧化合物或其组合与烯烃和芳族乙烯基单体中的一种或多种单体接枝改性聚烯烃树脂。基于聚烯烃系基体树脂总重量，改性聚烯烃树脂含量为0-55wt％，优选为2-50wt％。
所述橡胶和/或热塑性弹性体具有20℃以下的玻璃化转变温度，具体列举为：天然橡胶、聚异丁烯、异戊二烯橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等天然或合成橡胶；乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、聚丁烯、聚异丁烯和氯化聚乙烯等烯烃系弹性体；苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物(SIS)、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SBS)、苯乙烯-异戊二烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SIBS)、和其氢化聚合物等苯乙烯系弹性体；热塑性聚酯系弹性体；热塑性聚氨酯系弹性体；和热塑性丙烯酸系弹性体。这些橡胶和热塑性弹性体的种类数可以仅为1种，或可以为2种以上。另外，所述组分的种类数可以仅为1种，或可以为2种以上。基于聚烯烃系基体树脂总重量，橡胶和/或热塑性弹性体含量为0-55wt％，优选为2-50wt％。
在形成混合料前，可以根据实际需求添加其他功能助剂，进一步提升聚烯烃发泡片材的各项性能，可列举为：抗氧化剂、抗菌剂、着色剂、抗静电剂以及填料。
需要注意的是，无论基材种类如何选择、是否加入共混改性树脂、以及是否加入其他功能性助剂，所述聚烯烃系基体树脂共混后在190℃，2.16kg负荷下的熔体流动速率(MFR)需控制在0.2-30g/10分钟，更优选为0.3-20g/10分钟，进而优选为0.5-5g/10分钟。当与共混改性树脂、发泡剂和功能助剂共混后的聚烯烃系基体树脂的熔体流动速率落入在该范围时，才能保证预发泡聚烯烃系树脂体系在发泡时的熔体强度，在高温发泡时能够包住气体同时也不会因为温度过高而破裂开孔。
[发泡剂母粒造粒]
本发明所使用的偶氮化合物发泡剂均匀可控，从得到微细气泡、经济性、环保性以及安全性的综合角度出发，用于聚烯烃树脂发泡好于无机系发泡剂、亚硝基发泡剂、磺酰肼类发泡剂以及物理发泡剂；具体列举为：偶氮二甲酰胺、偶氮二甲酸二异丙酯、偶氮二甲酸金属盐(偶氮二甲酸钡等)、偶氮二异丁腈等，进一步优选为偶氮二甲酰胺。
为了形成大孔径和小孔径的发泡孔径分布，发泡剂母粒造粒为最关键的因素，至少存在两种不同的发泡母粒，包括至少第一发泡母粒和第二发泡母粒；所述第一发泡母粒包含第一偶氮发泡剂和第一载体树脂，所述第二发泡母粒包含第二偶氮发泡剂和第二载体树脂；
其中所述第一偶氮发泡剂的粒径Da50为5-15μm，第二偶氮发泡剂的粒径Db50为15-25μm，Db50-Da50大于等于8μm，优选大于10μm；第一偶氮发泡剂与第二偶氮发泡剂的重量比为：1-4，优选为1.5-3；理论上发泡剂的粒径越大泡孔越大，第一偶氮发泡剂与第二偶氮发泡剂的粒径相差越大，则越有利于形成具有明显泡径差异的大小泡孔；
将泡孔直径在40μm以下的泡孔数占比为20％～80％，泡孔直径在100μm以上的泡孔数占比为20％～80％，泡孔直径在40μm以下的泡孔数与泡孔直径在100μm以上的泡孔数的比值为0.4-3.5，形成合理数量的大孔和小孔分布，能够实现在大的压缩形变和小的压缩形变下具有不同的压缩应力，且能够各自发挥大孔和小孔的优势；
同时为了避免孔径过大，带来的结构性破坏，在发泡过程中也需要通过配置发泡剂母粒，来保持发泡剂的均匀分布，避免大孔和大孔之间合并形成超过800μm以上的有害巨型孔结构。
为了充分发泡，偶氮类发泡剂的初始总含量基于预发泡聚烯烃系树脂体系原料组合物的总重量为0.7-9wt％，优选为0.8-7wt％，进一步优选为1-5wt％；
理论上树脂材料的溶度参数越相近，则共混效果越好，反之两种树脂不容易共混均匀，本发明在为了达到大小泡孔双峰分布的目的，不期望两种发泡剂被均匀混合而得到大小均匀的泡孔，所以在母粒的载体树脂的选择上要求两种树脂的溶度参数差值≥0.5(J/cm3)1/2，证明两种树脂不易共混均匀，优选≥0.7(J/cm3)1/2，则证明两种树脂的相容性差，母粒中的载体树脂的种类与聚烯烃基体树脂和共混改性树脂种类相同，但需要保证溶度参数差值落入在数值范围内，体现不同树脂的不相容性。为了更好的负载偶氮发泡剂粒子，发泡母粒中载体树脂的初始总含量基于预发泡聚烯烃系树脂体系原料组合物的总重量为5-40wt％，优选为10-30wt％，进一步优选为15-25wt％；如果含量太少，母粒中发泡剂的含量过大，发泡时发泡剂分解易形成局部热点使树脂的熔体强度降低，气体在树脂熔体中容易发生并泡，有害泡孔的比例增加；如果含量太多，则会导致基体树脂的含量过少，成本过高，材料的强度(断裂伸长率和屈服强度)也难以控制。
值得一提的是，母粒中载体树脂的选择也需要考虑其熔体强度以及交联密度，其对于大小孔的控制也具有一定的影响。
[交联]
本发明在完成聚烯烃系基体树脂与其他添加剂的混合后，进行凝胶化反应过程，即交联反应，可以通过现有技术中公开的公知技术进行交联，常见的方式例如使用辐射交联进行，或者通过化学交联进行，优选使用辐射交联。
辐射交联通过对树脂片照射电子射线、α射线、β射线、γ射线等电离性放射线进而交联。将上述电离放射线的照射量以所得的发泡片的交联度成为上述所期望的范围的方式进行调整即可，比如为10Mrad-30Mrad，优选为12Mrad-28Mrad，进一步优选为15Mrad-25Mrad。辐照交联的能量会对交联的速率产生影响，通常选择为1.0Mev-3.0Mev，优选为1.2Mev-2.8Mev，进一步优选1.5Mev-2.5Mev。
化学交联是在预发泡聚烯烃系树脂体系原料组合物中配合有机过氧化物，通过加热使有机过氧化物分解实现交联，其也可以作为辐射交联的共交联剂使用。
在交联剂为有机过氧化物的情况下，作为其具体例，可举出二枯基过氧化物、二叔丁基过氧化物、2,5-二(叔丁基过氧化)己烷、2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧化)己烷、2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧化)己炔-3、1,3-双(叔丁基过氧化异丙基)苯、1,1-双(叔丁基过氧化)-3,3,5-三甲基环己烷、正丁基-4,4-双(叔丁基过氧化)戊酸酯、苯甲酰过氧化物、对氯苯甲酰过氧化物、2,4-二氯苯甲酰过氧化物、叔丁基过氧化苯甲酸酯、叔丁基过氧化异丙基碳酸酯、二乙酰基过氧化物、月桂酰基过氧化物、叔丁基枯基过氧化物等。在交联剂为有机过氧化物的情况下，该有机过氧化物基于预发泡聚烯烃系树脂体系原料组合物的总重量为0.1～20wt％，优选为0.2～15wt％。
本发明的聚烯烃系发泡片材交联度在8％-30％，优选为10％-25％，进一步优选为15-20％，在该范围内，最终成型的预发泡聚烯烃系树脂的熔体强度也会得到控制，同时能够保证后续发泡的气泡孔径能够形成大小孔径的分布。
本发明发现控制辐照交联后预发泡聚烯烃系树脂体系的熔体强度在合理的熔体强度时，在高温发泡时能够包住气体同时也不会因为温度过高而破裂开孔。预发泡聚烯烃系树脂体系的熔体强度影响因素很多，例如与树脂种类、共聚情况，分子量和分子量分布，树脂结晶度以及交联度均有关，在本发明中，通过控制聚烯烃树脂基材共混的熔体流动速率以及交联度实现预发泡聚烯烃系树脂体系的熔体强度在合理的熔体强度。
[发泡]
发泡温度决定了偶氮类发泡剂发泡效率以及聚烯烃系树脂在发泡时的熔体强度，理想状态是在该温度下偶氮类发泡剂完全发泡并逸出，对于聚烯烃系缓冲发泡片材而言，尤其是聚乙烯系树脂发泡片材而言，发泡温度具体选择在发泡温度为240-390℃，优选为250-380℃，进一步优选为280-350℃，当温度高于390℃时，聚烯烃系树脂发泡时的熔体强度过低，容易出现泡孔坍陷的情况，甚至发生基体树脂的分解；当温度小于240℃时，容易出现发泡不完全导致偶氮类发泡剂残余过多，并且发泡倍率无法满足预期的情况。
基于发泡剂含量以及发泡温度的控制，本发明所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，发泡倍率落入在理想范围内，为1.2-15cm3/g，优选为1.5-10cm3/g，进一步优选为2-8cm3/g。若发泡倍率为1.2m3/g以下，则无法保证发泡片材的柔软性，若发泡倍率为15cm3/g以上，则发泡片材的机械强度会受到影响。
发泡助剂的使用有利于调节发泡剂的分解温度和分解速度，与偶氮类发泡剂适配的发泡助剂包括尿素类、磷酸酯类、有机酸类、金属盐类发泡助剂，优选为金属盐类发泡助剂，进一步优选为氧化锌、硬脂酸与硬脂酸锌等金属锌盐发泡助剂。
[拉伸定型]
拉伸定型可以发生在发泡过程中，或者在冷却后对聚烯烃系发泡片材再次加热在熔融或软化状态下进行，或者两个步骤中均进行。沿MD方向的拉伸倍率为1.1倍至3.0倍，优选为1.2倍至2.0倍，沿TD方向的拉伸倍率为1.0倍至3.0倍，优选为1.1倍至2.0倍，当拉伸倍率满足上述范围内时，可以防止聚烯烃系发泡片材在拉伸中断裂，并且发泡片材的柔软性及拉伸强度良好，发泡片材的质量进一步变得均匀，最终实现聚烯烃系发泡片材所述的聚烯烃系缓冲发泡片材在ZD方向的屈服强度体现在其压缩永久形变率上，具体为≤9％，进一步优选≤8％；在MD和TD方向的拉伸断裂强度为3.5-20MPa，优选为4-19MPa，进一步优选为5-18Mpa；并且在MD和TD方向的拉伸断裂伸长率大于200％。
此处，“MD”是指机器方向(Machine Direction)，是与聚烯烃系树脂发泡片的挤出方向等一致的方向，“TD”是指横跨方向(Transverse Direction)，是与MD正交并且与发泡片平行的方向，ZD(Z Direction)是指聚烯烃系树脂发泡片的厚度方向。
本发明所述的聚烯烃系缓冲发泡片材根据应用场景在发泡与成型过程中也可以加入其他功能性助剂，其他功能性助剂包括但不限于：加工助剂、阻燃剂、抗静电剂等。
[粘合层]
在所得到的聚烯烃系缓冲发泡片材，贴合前需要进行上胶，形成电子产品密封胶带，即：在片材表面形成粘合剂层，可以应用现有技术中的各种方法，例如将粘合剂组合物直接涂布到发泡片材上的方法(直接法)、将上述粘合剂组合物涂布到适当的剥离面上，在该剥离面上形成粘合剂层，并将该粘合剂层贴合到发泡片材上而进行转印的方法(转印法)等。涂布可以使用例如凹版辊涂布机、反转辊涂布机、接触辊涂布机、浸入辊涂布机、刮棒涂布机、刮刀涂布机、喷涂机等公知或惯用的涂布机进行。厚度控制在1μm至50μm，优选为2-20μm，更优选为3-10μm。
构成粘合剂层的粘合剂种类没有特别的限定，优选为压敏性粘合剂，选自丙烯酸类压敏粘合剂、嵌段共聚物压敏粘合剂、橡胶树脂压敏粘合剂、聚α-烯烃压敏粘合剂和聚硅氧烷压敏粘合剂中的一种或多种；从透明性，耐候性的角度出发，优选使用丙烯酸系粘合剂形成粘合剂层。
[实际应用]
本发明所述的聚烯烃系缓冲发泡片材形成电子产品密封胶带，依附在电子产品印刷电路板与盖板之间，或图像显示部件与显示玻璃板之间，尤其是在承载单元、壳体和显示面板的限位空间中，再经过密封，定型，起到缓冲防水作用。
所述的电子产品包括：智能移动通信设备、笔记本电脑、液晶显示器、OLED显示器、电子书、平板终端、游戏设备、照相机、可穿戴电子设备。
如图2所示，由本发明聚烯烃系缓冲发泡片材形成电子产品密封胶带，特别应用于显示组件中，该显示组件包括显示面板1、中框2及后盖3，所述中框2用于支撑显示面板1，所述后盖3扣合于中框2。所述中框2具有阻挡部21与阻挡部21垂直连接的承载部22，所述显示面板1设置在承载部22上，并与显示面板1之间通过缓冲耐屈服密封胶带4连接固定，后盖3与中框2之间也可通过缓冲耐屈服密封胶带进行密封连接，除此之外，显示组件中的其他电子元件如PCB板、电池等电子元件设置于显示面板1、中框2及后盖3所形成的一容纳空间内，所述后盖面向显示面板一侧还可以设置一片缓冲耐屈服密封胶带以起到对电子元件缓冲保护的作用。由于该缓冲耐屈服密封胶带4具有优异的缓冲性能和阻水性能，从而可在显示组件中起到支撑、缓冲及保护的作用，进而使该显示组件整体厚度减小，且具有良好的防水密封性能。
本发明利用缓冲耐屈服密封胶带4优异的阻水性能可实现对显示组件进行良好的密封保护效果，利用缓冲耐屈服密封胶带4优异的缓冲效果可实现显示面板的纤薄化。
以下，通过与本发明相关的若干实施例进行说明，但并无意图将本发明限定于这些实施例中。
实施例1:
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.0的马来酸酐改性聚乙烯进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒15重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入320℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.59倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.43倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.31mm，SEM图测量下平均MD泡径为79.5μm。
实施例2
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.0的马来酸酐改性聚乙烯进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒12重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入320℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.40倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.35mm，SEM图测量下平均MD泡径为67.38μm，其大小泡径的分布如附图1和2所示。
实施例3
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂30重量份与70重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂10重量份与90重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.9的乙烯-乙酸乙烯共聚物进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份乙烯-乙酸乙烯共聚物，第一发泡母粒20重量份，第二发泡母粒30重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入310℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.71倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.45倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.27mm，SEM图测量下平均MD泡径为49.6μm。
实施例4
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂15重量份与85重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂23重量份与77重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.9的乙烯-乙酸乙烯共聚物进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份乙烯-乙酸乙烯共聚物，第一发泡母粒20重量份，第二发泡母粒16.3重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1Mev，辐照剂量为12Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入320℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.31倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.21倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.3mm，SEM图测量下平均MD泡径为105.3μm。
实施例5
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为26.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.0的马来酸酐改性聚乙烯进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒15重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入320℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.6倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.39倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.25mm，SEM图测量下平均MD泡径为99.7μm。
实施例6
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为18.6μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.0的马来酸酐改性聚乙烯进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒15重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入320℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.59倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.42倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.29mm，SEM图测量下平均MD泡径为62.3μm。
实施例7
S1:造粒
将Da50为14.5μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.0的马来酸酐改性聚乙烯进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒15重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入315℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.25倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.13倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.45mm，SEM图测量下平均MD泡径为80.3μm。
实施例8
S1:造粒
将Da50为5.5μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.0的马来酸酐改性聚乙烯进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒15重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入350℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.69倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.55倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.09mm，SEM图测量下平均MD泡径为89.9μm。
实施例9
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.0的马来酸酐改性聚乙烯进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒15重量份，0.3重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.2Mev，辐照剂量为12Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入260℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.65倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.45倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.15mm，SEM图测量下平均MD泡径为39.5μm。
实施例10
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.0的马来酸酐改性聚乙烯进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒15重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入320℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.59倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.43倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.31mm，SEM图测量下平均MD泡径为79.5μm。
对比例1
S1:造粒
将Da50为14.5μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒45重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin 326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入320℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.58倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.38倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.32mm，SEM图测量下平均MD泡径为76.3μm。
对比例2
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒15重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入320℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向无拉伸，在TD方向以1.2倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.6mm，SEM图测量下平均MD泡径为35.1μm。
对比例3
S1:造粒
将Db50为27.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.9的乙烯-乙酸乙烯共聚物进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份乙烯-乙酸乙烯共聚物，第二发泡母粒45重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin 326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入320℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.63倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.45倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为2mm，SEM图测量下平均MD泡径为120μm。
对比例4
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.0的马来酸酐改性聚乙烯进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒15重量份，1重量份二枯基过氧化物，0.5重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin 326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为3.2Mev，辐照剂量为35Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入320℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.60倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.41倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.2mm，SEM图测量下平均MD泡径为49.7μm。
对比例5
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.0的马来酸酐改性聚乙烯进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒15重量份，0.2重量份二枯基过氧化物，0.1重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为0.8Mev，辐照剂量为8Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入230℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.57倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.25倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.13mm，SEM图测量下平均MD泡径为51.3μm。
对比例6
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.9的乙烯-乙酸乙烯共聚物进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份乙烯-乙酸乙烯共聚物，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒30重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入385℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.59倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.43倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为1.5mm，SEM图测量下平均MD泡径为189.7μm。
对比例7
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.9的乙烯-乙酸乙烯共聚物进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份乙烯-乙酸乙烯共聚物，第一发泡母粒10重量份，第二发泡母粒10重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入255℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以1.55倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以1.49倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.1mm，SEM图测量下平均MD泡径为53.2μm。
对比例8
S1:造粒
将Da50为10.3μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为16.1的聚乙烯进行混合形成第一发泡母粒，将Db50为22.7μm的AC发泡剂20重量份与80重量份溶度参数((J/cm3)1/2)为17.0的马来酸酐改性聚乙烯进行混合形成第二发泡母粒，备用；
S2：挤出
将100重量份LDPE(商品名：中石化2426H)，20重量份马来酸酐改性聚乙烯，第一发泡母粒30重量份，第二发泡母粒12重量份，0.5重量份二枯基过氧化物，0.2重量份氧化锌，0.5重量份抗氧化剂(酚系抗氧化剂Irganox 1010)，0.2重量份紫外光吸收剂(Tinuvin326)，0.8重量份加工助剂(石蜡油和芥酸酰胺的混合物)在高速搅拌机中进行混合，接着在135℃下进行混炼，然后挤出成条状片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行双面照射，辐照能量为1.5Mev，辐照剂量为15Mrad，使树脂片材交联；
S4+S5:发泡和拉伸定型
将S3步骤交联后的树脂片材连续送入320℃的加热炉中，加热炉通过红外加热器进行加热使树脂片材发泡，然后在120℃下，在MD方向以2.5倍的拉伸倍率进行拉伸，在TD方向以2.5倍的拉伸倍率进行拉伸，进而获得聚烯烃系发泡片材，厚度为0.06mm，SEM图测量下平均MD泡径为130.7μm。
测试方法：
1-发泡倍率的测定
按GB/T6342—1996的规定测量试样的尺寸，单位为厘米(cm)。每个尺寸至少测量三个位置，对于板状的硬质材料，在中部每个尺寸测量五个位置。分别计算每个尺寸平均值，并计算试样体积V。
对试样称量为M，精确到0.5％，单位为克(g)。
由下式计算发泡倍率，取其平均值。
发泡倍率＝V/M
2-MD和TD方向断裂伸长率
试样裁切形成50mm×50mm，在温度23℃下，根据ASTM D882-2009的方法测定MD方向的断裂伸长率。
3-交联度测定
a.从发泡片材中取试样100mg，并精确称量试样的重量A(mg)；
b.使用200目金属网包裹试样，将金属网包裹后的试样浸入120℃的二甲苯中，静置24小时。通过金属网过滤作用，可以在金属网内收集不溶物；真空干燥后精确称量不溶物的重量B(mg)；
c.计算交联度(质量％)：
交联度(质量％)＝100％×(B/A)。
4-厚度与泡孔径测量
在发泡片材随机位置取样，使用SEM拍摄发泡片材的截面泡孔图片，通过SEM泡孔测量软件测量发泡片材的厚度和孔径，统计不同孔径的泡径数量，计算平均孔径。所述泡孔径为与厚度方向垂直方向上的泡孔径。
5-ZD方向压缩回弹时长
将发泡片材制成50×50mm大小后，叠加成高度为20±5mm，以6mm/min的速度将发泡片材压缩至初始高度的50％，解除压缩后用高速摄像机记录发泡片材恢复至初始高度的90％所需的时间。
6-100次压缩后的弹性回复率
以6mm/min的速度将发泡片材反复压缩至初始高度的50％，压缩测试之间的间隔为1-3min,记录100次压缩后的弹性回复率,所述弹性回复率＝H1/H0×100％。H0是试样初始高度，H1是100次压缩测试后的高度。
7-压缩应变5％，60％下的压缩应力
使用拉伸压缩试验机(Minebea公司制造的TG-50kN)按照JIS K 6767求出5％，60％应变时的压缩应力。
8-压缩永久形变率
聚烯烃系缓冲发泡片材经压缩至原始厚度的25％±2％，持续压缩1h后，解除压缩放置22h后测试片材厚度，计算发泡片材压缩永久形变率，所述发泡片材压缩永久形变率＝(Ha-Hb)/Ha×100％，Ha是发泡片材压缩前的原始厚度，Hb是解除压缩放置22h后测试片材的厚度。
实施例1-10和对比例1-8的结构指标和性能指标如表1和表2所示：
表1：实施例1-10以及对比例1-8的样品相关结构指标
表2：实施例1-10以及对比例1-8的样品相关性能指标
由此可见，当对比例中不存在大小泡径(对比例1)，通过调控发泡剂母粒下主要是小泡径(对比例2)，主要是大泡径(对比例3)时，或者当交联度太高或太低导致发泡倍率以及大小泡不在限定范围下时(对比例4和5)，或者由于发泡工艺控制导致其大小泡不在限定范围下时(对比例6-8)，在压缩回弹时长、100次压缩后弹性回复率(％)、5％压缩应力(KPa)、60％压缩应力(KPa)、永久形变率(％)的一个或多个指标上不如实施例。而进一步分析实施例1-10的各项指标和参数性能，当减小有害气泡的占比时，聚烯烃系缓冲发泡片材在上述性能指标上能进一步提升。
本发明在不超出其主旨的范围内，能够以上述以外的形态实施。本申请所公开的实施方式是一个例子，并不限于这些。
产业上可应用性
本发明所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，进行上胶后得到电子产品密封胶带，能够在各类电子产品中用于防水缓冲，例如智能移动通信设备、笔记本电脑、液晶显示器、电子书、平板终端、游戏设备、照相机，可穿戴电子设备等。

Claims (22)

1.一种显示组件，包括显示面板(1)、中框(2)及后盖(3)，所述中框(2)用于支撑显示面板(1)，所述后盖(3)扣合于中框(2)，所述显示面板(1)与中框(2)之间和/或所述中框(2)与后盖(1)之间设有缓冲防水密封胶带(4)，其特征在于，所述缓冲防水密封胶带由聚烯烃系树脂发泡片材与涂覆在其一侧或两侧表面的粘合剂组成，所述聚烯烃系树脂发泡片材使用偶氮发泡剂对聚烯烃基体树脂进行发泡形成，其中：
基于聚烯烃系缓冲发泡片材的泡孔总数，泡孔直径在40μm以下的泡孔数占比为20％～80％，泡孔直径在100μm以上的泡孔数占比为20％～80％；
所述聚烯烃系缓冲发泡片材的平均泡孔直径为10-150μm；
所述聚烯烃系缓冲发泡片材的厚度为0.05-5mm；
所述聚烯烃系缓冲发泡片材直径大于800μm的有害气泡数小于5％。
2.一种用于电子产品密封胶带的聚烯烃系缓冲发泡片材，使用偶氮发泡剂对聚烯烃基体树脂进行发泡形成，其特征在于，
基于聚烯烃系缓冲发泡片材的泡孔总数，泡孔直径在40μm以下的泡孔数占比为20％～80％，泡孔直径在100μm以上的泡孔数占比为20％～80％；
所述聚烯烃系缓冲发泡片材的平均泡孔直径为10-150μm；
所述聚烯烃系缓冲发泡片材的厚度为0.05-5mm；
所述聚烯烃系缓冲发泡片材直径大于800μm的有害气泡数小于5％。
3.根据权利要求2所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，其特征在于，泡孔直径在40μm以下的泡孔数与泡孔直径在100μm以上的泡孔数的比值为0.4-3.5。
4.根据权利要求2所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系缓冲发泡片材交联度为8％-30％。
5.根据权利要求2所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系缓冲发泡片材在ZD方向的压缩回弹时长小于3秒，并且100次压缩后的弹性回复率为90％以上；
所述在ZD方向的压缩回弹时长根据如下方法进行测量：将发泡片材制成50×50mm大小后，叠加成高度为20±5mm，以6mm/min的速度将发泡片材压缩至初始高度的50％，解除压缩后用高速摄像机记录发泡片材恢复至初始高度的90％所需的时间；
所述100次压缩后的弹性回复率根据如下方法进行测量：以6mm/min的速度将发泡片材反复压缩至初始高度的50％，压缩测试之间的间隔为1-3min,记录100次压缩后的弹性回复率,所述弹性回复率＝H1/H0×100％；H0是试样初始高度，H1是100次压缩测试后的高度。
6.根据权利要求2所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系缓冲发泡片材在5％压缩形变下的压缩应力≤30KPa；并且在60％的压缩形变下的压缩应力≥135KPa。
7.根据权利要求2所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系缓冲发泡片材压缩永久形变率≤9％，其中所述压缩永久形变率定义为：聚烯烃系缓冲发泡片材经压缩至原始厚度的25％±2％，持续压缩1h后，解除压缩放置22h后测试片材厚度，计算发泡片材压缩永久形变率，所述发泡片材压缩永久形变率＝(Ha-Hb)/Ha×100％，Ha是发泡片材压缩前的原始厚度，Hb是解除压缩放置22h后测试片材的厚度。
8.根据权利要求2所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，其特征在于，所述聚烯烃系缓冲发泡片材的发泡倍率为1.2-15cm3/g。
9.根据权利要求2所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，其特征在于，所述偶氮发泡剂选自偶氮二甲酰胺、偶氮二甲酸二异丙酯、偶氮二甲酸金属盐、偶氮二异丁腈；优选为偶氮二甲酰胺。
10.根据权利要求9所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，其特征在于，所述偶氮发泡剂以存在至少两种及以上的不同发泡母粒中的形式进行发泡。
11.根据权利要求10所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，其特征在于，其中所述至少两种及以上的不同发泡母粒包括至少第一发泡母粒和第二发泡母粒；
所述第一发泡母粒包含第一偶氮发泡剂和第一载体树脂，所述第二发泡母粒包含第二偶氮发泡剂和第二载体树脂；其中所述第一偶氮发泡剂的粒径Da50为5-15μm，第二偶氮发泡剂的粒径Db50为15-25μm，Db50-Da50大于等于8μm；
其中第一偶氮发泡剂在第一发泡母粒的含量为10wt％-40wt％，第二偶氮发泡剂在第二发泡母粒的含量为10wt％-40wt％；第一偶氮发泡剂与第二偶氮发泡剂的重量比为1-4；
其中第一载体树脂和第二载体树脂溶度参数差的绝对值≥0.5(J/cm3)1/2。
12.根据权利要求2所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，其特征在于，偶氮类发泡剂的初始总含量基于预发泡聚烯烃系树脂体系原料组合物的总重量为0.7-9wt％。
13.根据权利要求11所述的聚烯烃系缓冲发泡片材，其特征在于，所述至少两种及以上的不同发泡母粒中的载体树脂选自于改性或未改性的聚烯烃树脂、橡胶和/或热塑性弹性体中的至少不同的两种或两种以上；
其中所述未改性的聚烯烃树脂选自聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物中的一种或多种；
所述改性的聚烯烃树脂为选自马来酸酐、甲基丙烯酸缩水甘油酯、环氧化合物或其组合与烯烃和芳族乙烯基单体中的一种或多种单体接枝改性聚烯烃树脂；
所述橡胶和/或热塑性弹性体选自天然橡胶、聚异丁烯、异戊二烯橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、聚丁烯、聚异丁烯、氯化聚乙烯弹性体、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-异戊二烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、热塑性聚酯系弹性体、热塑性聚氨酯系弹性体和热塑性丙烯酸系弹性体中的一种或多种。
14.一种根据权利要求2-13之一所述的聚烯烃系缓冲发泡片材的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下制备步骤：
S1：造粒
将不同粒径的发泡剂与溶度参数不同的树脂按照含量配比进行混炼造粒提供包括至少第一发泡母粒和第二发泡母粒的不同发泡母粒；
S2：挤出
将聚烯烃基体树脂、共混改性树脂、发泡母粒、交联剂、抗氧化剂、紫外光吸收剂、加工助剂按配方物料比加入高速搅拌机中混合得到混合料，通过挤出机制成树脂片材；
S3：交联
将S2步骤挤出形成的树脂片材进行交联，所述交联使用辐射交联进行，或者通过化学交联进行，达到预设的交联度；
S4：发泡
将S3步骤得到的交联树脂片材进行自由发泡，发泡温度为240-390℃；
S5：拉伸定型
在S4发泡步骤同时，和/或在S4发泡步骤后，对所述聚烯烃系缓冲发泡片材进行MD和TD方向的拉伸，其中沿MD方向的拉伸倍率为1.1倍至3.0倍，沿TD方向的拉伸倍率为1.0倍至3.0倍，MD/TD的拉伸比为1.05-1.3。
15.根据权利要求14所述的制备方法，其特征在于，所述S1步骤中所述第一发泡母粒包含第一偶氮发泡剂和第一载体树脂，所述第二发泡母粒包含第二偶氮发泡剂和第二载体树脂；其中所述第一偶氮发泡剂的粒径Da50为5-15μm，第二偶氮发泡剂的粒径Db50为15-25μm，Db50-Da50大于等于8μm；其中第一偶氮发泡剂在第一发泡母粒的含量为10wt％-40wt％，第二偶氮发泡剂在第二发泡母粒的含量为10wt％-40wt％；第一偶氮发泡剂与第二偶氮发泡剂的重量比为：1-4；其中第一载体树脂和第二载体树脂溶度参数差的绝对值≥0.5(J/cm3)1/2。
16.根据权利要求14所述的制备方法，其特征在于，所述S2步骤中，所述聚烯烃基体树脂选自聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物中的一种或多种；
所述共混改性树脂包括改性聚烯烃树脂、橡胶和/或热塑性弹性体中的一种或多种；
其中所述改性聚烯烃树脂为选自马来酸酐、甲基丙烯酸缩水甘油酯、环氧化合物或其组合与烯烃和芳族乙烯基单体中的一种或多种单体接枝改性聚烯烃树脂；
所述橡胶和/或热塑性弹性体选自天然橡胶、聚异丁烯、异戊二烯橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、聚丁烯、聚异丁烯、氯化聚乙烯弹性体、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-异戊二烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、热塑性聚酯系弹性体、热塑性聚氨酯系弹性体和热塑性丙烯酸系弹性体中的一种或多种。
17.根据权利要求14所述的制备方法，其特征在于，所述S3步骤中，所述交联使用辐射交联进行，辐照交联的能量选择为1.0Mev-3.0Mev，辐射剂量为10Mrad-20Mrad。
18.一种电子产品密封胶带，由权利要求2-13之一所述的聚烯烃系缓冲发泡片材和涂覆在其一个或两个表面上的粘合剂组成。
19.根据权利要求18所述的电子产品密封胶带，其特征在于，所述粘合剂为压敏性粘合剂，选自丙烯酸类压敏粘合剂、嵌段共聚物压敏粘合剂、橡胶树脂压敏粘合剂、聚α-烯烃压敏粘合剂和聚硅氧烷压敏粘合剂中的一种或多种。
20.根据权利要求18所述的电子产品密封胶带，其特征在于，所述的电子产品包括显示组件，所述显示组件包括显示面板、用于支撑显示面板的中框和与中框扣合的后盖，具体为：智能移动通信设备、笔记本电脑、液晶显示器、电子书、平板终端、游戏设备、照相机、可穿戴电子设备、OLED显示器。
21.根据权利要求18-20之一所述的电子产品密封胶带在电子产品中的密封缓冲应用。
22.根据权利要求21所述的电子产品密封胶带在电子产品中的密封缓冲应用，其特征在于，所述电子产品包括显示组件，所述显示组件包括显示面板、用于支撑显示面板的中框和与中框扣合的后盖，密封胶带通过包括模切，剪裁，上胶，依附，密封，定型步骤被贴合在所述显示面板与中框之间和/或中框与后盖之间。
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