JP7020984B2 - 粘着テープ - Google Patents

Description

本発明は、独立気泡発泡シートと粘着剤層とを備える粘着テープに関する。

従来、発泡シートは、例えば、緩衝性、断熱性、防水性及び防湿性に優れるため、物品の梱包材、気体又は液体から保護が必要な部品等の周縁部分を密封するシール材、振動及び衝撃を緩衝する緩衝材、粘着シートの基材等の様々な用途に使用されている。具体的な発泡シートとして、特許文献１には、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡且つ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが開示されている（特許文献１参照）。

国際公開第２００５／００７７３１号

ところで、近年、スマートフォンやウェアラブル端末等の小型通信機器においては、高い防水性能が要求されている。このため、表示パネルと筐体との間に生じる隙間や、ＳＩＭカードスロット等の開口部周辺には、防水性向上の観点からガスケット材が配置されている。ガスケット材は、被着体の表面の微小な段差に適合できる程度の柔軟性が必要であり、かつ、配置箇所に仮固定するための粘着性が必要とされている。このような物性を満たす材料として、発泡体と、該発泡体の少なくとも一方の面に設けられる粘着剤層とを備える粘着テープが知られている。しかし、近年はより高い防水性能が要求され、さらなる防水性の向上が求められている。

本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであって、良好な防水性を示す粘着テープを提供することを課題とする。

本発明者らが、鋭意検討した結果、独立気泡発泡シートと、該独気泡発泡シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着剤層とを備える粘着テープであって、粘着剤層の剥離強度及び厚みを一定以上とし、かつ独立気泡発泡シートの算術平均粗さＲａを一定範囲にすることにより、粘着テープの防水性が向上することを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は下記のとおりである。

［１］独立気泡発泡シートと、該発泡シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着剤層とを備える粘着テープであって、前記発泡シートの少なくとも一方の面の算術平均粗さＲａが１～１２μｍであり、前記粘着剤層の剥離強度が１．１Ｎ／２５ｍｍ以上であり、厚みが１０μｍ以上である、粘着テープ。
［２］前記発泡シートの一方の面のみに粘着剤層が設けられており、他方の面の算術平均粗さＲａが１～１２μｍである、上記［１］に記載の粘着テープ。
［３］前記発泡シートの５０％圧縮強度が４０～３００ｋＰａである、上記［１］又は［２］に記載の粘着テープ。
［４］前記発泡シートの層間強度が０．８～３．０ＭＰａである、上記［１］～［３］のいずれかに記載の粘着テープ。
［５］前記発泡シートの厚みが０．１～１．５ｍｍ以下である、上記［１］～［４］のいずれかに記載の粘着テープ。
［６］前記発泡シートの発泡倍率が１．２～２０ｃｍ^３／ｇである、上記［１］～［５］のいずれかに記載の粘着テープ。
［７］前記発泡シートの平均気泡径が２０～１５０μｍである、上記［１］～［６］のいずれかに記載の粘着テープ。
［８］前記発泡シートの架橋度が２５質量％以上である、上記［１］～［７］のいずれかに記載の粘着テープ。
［９］前記発泡シートがポリオレフィン系樹脂を含有する、上記［１］～［８］のいずれかに記載の粘着テープ。
［１０］前記発泡シートがポリエチレン樹脂を５０質量％以上含有する、上記［１］～［９］のいずれかに記載の粘着テープ。
［１１］前記粘着剤層の厚みが１０μｍ以上５５μｍ以下である上記［１］～［１０］のいずれかに記載の粘着テープ。

本発明によれば、良好な防水性を示す粘着テープを提供することができる。

実施例及び比較例における層間強度を評価するための試験装置の模式図である。

以下、本発明について詳細に説明する。
［粘着テープ］
本発明の粘着テープは、独立気泡発泡シートと、該発泡シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着剤層とを備える粘着テープであって、前記発泡シートの少なくとも一方の面の算術平均粗さＲａが１．０～１２μｍであり、前記粘着剤層の剥離強度が１．１Ｎ／２５ｍｍ以上であり、厚みが１０μｍ以上の粘着テープとなるものである。このような要件を満足することで、防水性の良好な粘着テープを得ることができる。

（独立気泡発泡シート）
＜算術平均粗さ＞
本発明の粘着テープは少なくとも一方の面の算術平均粗さＲａが１～１２μｍの独立気泡発泡シート（以下単に発泡シートともいう）を備える。発泡シートの少なくとも一方の面の算術平均粗さＲａが１２μｍを超えると、粘着テープの防水性が低下する。また、発泡シートの面の算術平均粗さＲａは通常は１μｍ以上となる。
粘着テープの防水性をより向上させる観点から、発泡シートの少なくとも一方の面の算術平均粗さＲａは、好ましくは１．０～８μｍ、より好ましくは１．１～４μｍ、更に好ましく１．２～２μｍである。
本発明においては、発泡シートの少なくとも一方の面の算術平均粗さＲａが上記の範囲であればよいが、両方の面の算術平均粗さが上記の範囲であってもよい。中でも、発泡シートの一方の面のみに粘着剤層が設けられており、他方の面の算術平均粗さＲａが１～１２μｍである粘着テープが好ましい。該粘着テープは、粘着剤層を一方の面のみに設けているため、製造が容易であるとともに、被着体に対して貼付する際の作業性に優れている。発泡シートの一方の面のみに粘着剤層が設けられた粘着テープを、部材間に挿入した場合は、算術平均粗さＲａが１～１２μｍである発泡シートの面が、被着体である部材と直接接触する。この場合、発泡シートのＲａが小さいため、発泡シートの面と部材との密着性が良好となり、防水性が向上する。さらに、粘着剤層を一方の面にのみに備える粘着テープであるため、部材間に挿入した後に、取り外しやすいという利点もある。
発泡シートの表面の算術平均粗さＲａは、発泡シートの架橋度、平均気泡径、発泡倍率などを調整することにより調節することができる。
なお、算術平均粗さＲａは実施例に記載の方法で測定することができる。

＜５０％圧縮強度＞
本発明に用いる発泡シートの５０％圧縮強度は、特に限定されないが、４０～３００ｋＰａであることが好ましい。このような５０％圧縮強度を有する発泡シートを備える粘着シートは、柔軟性が高く、粘着シートを貼付する被着体の表面に微小な段差があっても、これに適合でき、防水性を高めることができる。また、このような５０％圧縮強度を有する発泡シートを備える粘着シートは、厚み方向における反力が低くなり、狭いクリアランスに高圧縮状態で簡単に配置することが可能である。以上のような観点から、発泡シートの５０％圧縮強度は、好ましくは７０～２５０ｋＰａであり、より好ましくは８０～２３０ｋＰａであり、更に好ましくは１００～２００ｋＰａである。
なお、５０％圧縮強度はＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定することができる。

＜層間強度＞
本発明に用いる発泡シートの層間強度は、特に限定されないが、好ましくは０．８～３．０ＭＰａである。本明細書において層間強度とは、厚み方向の引張強度を示す値である。
発泡シートの層間強度が３．０ＭＰａ以下であると、粘着テープの柔軟性が高く、防水性が良好になる。一方、発泡シートの層間強度が０．８ＭＰａ以上であると、粘着テープのリワーク性が良好になる。
粘着テープは、被着体に貼り付けた後、位置を微調整するために一旦剥離して、再貼付する場合があり、この際に、粘着テープの破れなどが発生する場合がある。リワーク性とはこのような剥離－再貼付時の作業性に関する指標を示し、リワーク性がよい粘着テープとは、剥離の際に破れる頻度が少ない粘着テープを意味する。
発泡シートの層間強度は、防水性及びリワーク性のバランスの優れた粘着テープを得る観点から、好ましくは０．９～２．５ＭＰａであり、より好ましくは１．０～２．０ＭＰａであり、更に好ましくは１．２～１．８ＭＰａである。
層間強度は、発泡シートを構成する樹脂の種類、平均気泡径などにより調整することができる。なお、本明細書において層間強度は、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。

＜平均気泡径＞
本発明に用いる発泡シートの平均気泡径は特に限定されないが、２０～１５０μｍであることが好ましい。このような平均気泡径の範囲であると、発泡シート面の算術平均粗さＲａを上記範囲に調整しやすくなり、粘着テープの防水性が向上する。
また、発泡シートの平均気泡径が１５０μｍ以下であると、リワーク時に粘着テープに対し大きな力が加わった場合に、気泡径が大きな気泡の周囲を起点として破断が生じることを防止できる。つまり、発泡シート中に大きな気泡径の気泡が少ないと、発泡シート中の密度が低い部分が少なくなるため、該部分より生じる破れが抑制される。また、製造コスト等の観点から、発泡シートの平均気泡径は２０μｍ以上であることが好ましい。
発泡シートの平均気泡径は、粘着テープの防水性及びリワーク性を向上させる観点から、好ましくは１４０μｍ以下、より好ましくは１２０μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以下である。平均気泡径の下限値は、小さい気泡径を多く含む発泡シートは製造コストが高くなるため、好ましくは３０μｍ以上、より好ましくは４０μｍ以上、更に好ましくは５０μｍ以上である。
なお、本発明における平均気泡径は、後述の方法で測定したＭＤ方向の平均気泡径、及びＴＤ方向の平均気泡径を平均した気泡径である。

平均気泡径は下記の要領で測定したものをいう。
発泡シートを５０ｍｍ四方にカットしたものを測定用の発泡体サンプルとして用意した。これを液体窒素に１分間浸した後にカミソリ刃でＭＤ方向、及びＴＤ方向に沿ってそれぞれ厚み方向に切断した。この断面をデジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製「ＶＨＸ－９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮り、ＭＤ方向、及びＴＤ方向のそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡について気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡の平均値をＭＤ方向、及びＴＤ方向の平均気泡径とした。
なお、ＭＤ方向は、Machine directionを意味し、押出方向等と一致する方向であるとともに、ＴＤ方向は、Transverse directionを意味し、ＭＤ方向に直交する方向であり、シート状の発泡体（発泡シート）においてはシート面に平行な方向である。

＜発泡倍率＞
本発明に用いる発泡シートの発泡倍率は、特に限定されないが、１．２～２０ｃｍ^３／ｇであることが好ましい。発泡倍率を前記範囲内とすることで、平均気泡径及び５０％圧縮強度を上記範囲内に調整しやすくすることができる。また、発泡倍率を１．２ｃｍ^３／ｇ以上とすることで柔軟性が良好となり、防水性が良好となりやすい。一方で、２０ｃｍ^３／ｇ以下とすることで、機械強度が高くなり、リワーク性が良好となる。
そのような観点から、発泡倍率は、３～１４ｃｍ^３／ｇがより好ましく、５～１３ｃｍ^３／ｇが更に好ましく、７～１２ｃｍ^３／ｇがより更に好ましい。なお、本発明では、ＪＩＳ Ｋ７２２２に従い発泡シートの密度を求め、その逆数を発泡倍率とする。

＜架橋度＞
本発明において用いる発泡シートの架橋度は、特に限定されないが、２５質量％以上が好ましい。架橋度が２５質量％以上であると平均気泡径及び算術平均粗さＲａを前記範囲内に調整しやすく、結果としてリワーク性が向上する。２５質量％以上とすることで、発泡シートの気泡を微細化しやすくなり、また各気泡の大きさのばらつきも少なくなり、リワーク性及び機械強度を向上させることができる。また、発泡シートの架橋度の上限値は７０質量％以下であることが好ましい。このような上限値であると発泡倍率を高めやすくなり、柔軟性を高めやすい。そのような観点から、発泡シートの架橋度は、３０～６５質量％がより好ましく、４０～６０質量％が更に好ましい。
架橋度は、実施例に記載の方法で測定することができる。

＜独立気泡率＞
本発明の発泡シートは、独立気泡を有する独立気泡発泡シートであり、全気泡に対する独立気泡の割合（「独立気泡率」という）が７０％以上となる。このような発泡シートは防水性を担保しやすくなる。独立気泡率は、好ましくは７５％以上、より好ましくは９０％以上である。
独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めることができる。市販の測定器では、乾式自動密度計アキュピック１３３０等が挙げられる。

独立気泡率は、より具体的には下記の要領で測定される。発泡シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状で、且つ一定厚みの試験片を切り出す。試験片の厚みを測定し、試験片の見掛け体積Ｖ_１を算出するとともに試験片の重量Ｗ_１を測定する。次に、気泡の占める見掛け体積Ｖ_２を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成している樹脂の密度は、１ｇ／ｃｍ^３とする。
気泡の占める見掛け体積Ｖ_２＝Ｖ_１－Ｗ_１
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去し、試験片の重量Ｗ_２を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ_１及び独立気泡率Ｆ_２を算出する。
連続気泡率Ｆ_１（％）＝｛（Ｗ_２－Ｗ_１）／Ｖ_２｝×１００
独立気泡率Ｆ_２（％）＝１００－Ｆ_１

＜寸法＞
本発明で用いる発泡シートの厚みは０．１～１．５ｍｍであることが好ましい。厚みを１．５ｍｍ以下とすると薄型化が可能になり、小型化した電子機器に好適に使用できる。そのような観点から、厚みは、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．９ｍｍ以下、更に好ましくは０．８ｍｍ以下である。また、厚みの下限値は、平均気泡径との関係から、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．１５ｍｍ以上がより好ましい。厚みが０．１ｍｍ以上であると、発泡シートの防水性及び柔軟性の確保が容易になる。

発泡シートは、その幅が狭いものが好ましく、具体的には、細線状に加工したものが好ましい。例えば発泡シートの幅を５ｍｍ以下にして使用してもよく、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下で使用することができる。本発明に用いる発泡シートは防水性に優れるため、例えば１ｍｍ幅とした場合であっても優れた防水性を得ることができ、小型化された電子機器内部において好適に使用することが可能である。
発泡シートの幅の下限値は特に限定されないが、例えば０．１ｍｍ以上のものであってもよいし、０．２ｍｍ以上のものであってもよい。なお、発泡シートの平面形状は、特に限定されないが、細長矩形状、枠状、Ｌ字状、コの字状等とするとよい。ただし、これらの形状以外でも、通常の四角形、円形等の他のいかなる形状であってもよい。

＜ポリオレフィン系樹脂＞
本発明で用いる発泡シートは、樹脂で構成されていることが好ましい。樹脂の種類は特に制限されないが、発泡シートの適度な柔軟性を確保しつつ、平均気泡径を前記範囲内に調整しやすくする観点から、ポリオレフィン系樹脂を含有することが好ましい。
ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。

〔ポリエチレン樹脂〕
ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、好ましくは、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が用いられる。

また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンを用いることにより、発泡シートに柔軟性を付与するとともに、発泡シートの薄型化が可能になる。この直鎖状低密度ポリエチレンは、メタロセン化合物等の重合触媒を用いて得たものがより好ましい。また、直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα－オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。
α－オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、及び１－オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４～１０のα－オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、０．８７０～０．９１０ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．８７５～０．９０７ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．８８０～０．９０５ｇ／ｃｍ^３が更に好ましい。
ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲及び融点範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。

（メタロセン化合物）
メタロセン化合物としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。その結果、均一に延伸できるため、発泡シートを薄くしてもその厚みを均一にしやすくなる。

リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素－置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ－、ｓｅｃ－、ｔｅｒｔ－、ｉｓｏ－を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。

四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル－ｔ－ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０～１００万モル倍が好ましく、５０～５，０００モル倍がより好ましい。

〔ポリプロピレン樹脂〕
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン等が挙げることができ、これらの中では、炭素数６～１２のα－オレフィンが好ましい。

〔エチレン－酢酸ビニル共重合体〕
ポリオレフィン樹脂として使用するエチレン－酢酸ビニル共重合体は、例えば、酢酸ビニルを、好ましくは６～４０質量％、より好ましくは１２～３５質量％、更に好ましくは２０～３３質量％含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
本発明においては、例えば、分子量、共重合体成分の酢酸ビニルの量、融点等が異なる２種類以上のものを組み合わせて使用することができる。
なお、本発明で用いるエチレン－酢酸ビニル共重合体は、エチレンと酢酸ビニルの他、酢酸ビニルの一部を加水分解して生成したビニルアルコールを含むものでもよい。
このようなエチレン－酢酸ビニル共重合体としては、例えば、東ソー株式会社製「ウルトラセン」、三井・デュポンポリケミカル株式会社製「エバフレックス」、宇部興産株式会社製「ＵＢＥポリエチレン」、旭化成ケミカルズ株式会社製「サンテック」等が挙げられる。

〔各樹脂の含有量〕
ポリオレフィン樹脂としてポリエチレン樹脂を用いる場合、発泡シートを構成する樹脂全量に対するポリエチレン樹脂の量は、５０質量％以上が好ましく、６０質量％以上がより好ましく、７０質量％以上が更に好ましく、実質的にポリエチレン樹脂のみからなってもよい。ポリエチレン樹脂の含有量が５０質量％以上であると、防水性及びリワーク性が向上する。

発泡シートにおいて樹脂としてポリオレフィン樹脂を含む場合、発泡シートに含有される樹脂は、ポリオレフィン樹脂を単独で使用してもよいが、ポリオレフィン樹脂以外の樹脂を含んでもよい。発泡シートにおいて、ポリオレフィン樹脂以外の樹脂を含む場合、ポリオレフィン樹脂の樹脂全量に対する割合は、６０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上が更に好ましい。
また、発泡シートに使用するポリオレフィン樹脂以外の樹脂としては、スチレン系熱可塑性エラストマー、ＥＰＤＭ等のエチレンプロピレン系熱可塑性エラストマー等の各種のエラストマー、ゴム成分等が挙げられる。

〔熱分解型発泡剤〕
本発明の発泡シートは、上記樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡して製造することが好ましい。また、熱分解型発泡剤としては、粒径が１８μｍ未満のものを使用することが好ましい。本発明においては、粒径が１８μｍ未満のものを使用し、また、架橋度を特定の範囲に調整することによって、前記平均気泡径の範囲に調整することができ、その結果、粘着テープのリワーク性を向上させることができる。そのような観点から、熱分解型発泡剤の粒径は、２～１７μｍが好ましく、５～１６μｍがより好ましい。
なお、熱分解型発泡剤の粒径は、レーザー回折法により測定した値であって、累積頻度５０％に相当する粒径（Ｄ５０）を意味する。

熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡性組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、１～２０質量部が好ましく、３～１８質量部がより好ましく、５～１５質量部が更に好ましい。

また、発泡性組成物は、上記樹脂と熱分解型発泡剤に加えて、気泡核調整剤を含有することが好ましい。気泡核調整剤としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛等の亜鉛化合物、クエン酸、尿素の有機化合物等が挙げられるが、これらの中では、酸化亜鉛がより好ましい。上記した小粒径の発泡剤に加えて気泡核調整剤を使用することで、平均気泡径を小さくしやすくなり、気泡径のばらつきを抑えることができる。気泡核調整剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．１～８質量部、より好ましくは０．２～５質量部、更に好ましくは０．３～２．５質量部である。
発泡性組成物は、必要に応じて、上記以外にも、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤を含有していてもよい。

〔独立気泡発泡シートの製造方法〕
本発明の粘着テープに用いる独立気泡発泡シートの製造方法は、特に制限はないが、例えば、樹脂及び熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を架橋し、加熱して熱分解型発泡剤を発泡させ、ＴＤ方向及びＭＤ方向の少なくとも一方に延伸することで製造することができる。その製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）～（４）を含む。
工程（１）：樹脂、熱分解型発泡剤、必要に応じて配合される気泡核調整剤、及びその他の添加剤を混合して、シート状の発泡性組成物（樹脂シート）に成形する工程
工程（２）：シート状の発泡性組成物に電離性放射線を照射して発泡性組成物を架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡シートを得る工程
工程（４）：ＭＤ方向又はＴＤ方向のいずれか一方又は双方の方向に発泡シートを延伸する工程

工程（１）において、樹脂シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂、熱分解型発泡剤、必要に応じて配合される気泡核調整剤、及びその他の添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって樹脂シートを成形すればよい。
工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、樹脂シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、５～１５Ｍｒａｄであることが好ましく、６～１３Ｍｒａｄであることがより好ましい。
工程（３）において、発泡性組成物を加熱し熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００～３００℃、より好ましくは２２０～２８０℃である。

工程（４）における発泡シートの延伸は、ＭＤ及びＴＤ方向の両方に行ってもよいし、一方のみに行ってもよいが、両方に行うことが好ましい。また発泡シートの延伸は、樹脂シートを発泡させて発泡シートを得た後に行ってもよいし、樹脂シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、樹脂シートを発泡させて発泡シートを得た後、発泡シートを延伸する場合には、発泡シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡シートを延伸してもよく、発泡シートを冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡シートを延伸してもよい。発泡シートは延伸することで薄厚にしやすくなる。
工程（４）において、発泡シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の一方又は両方への延伸倍率は、１．１～５．０倍であることが好ましく、１．２～４．０倍がより好ましく、１．５～３．３倍が更に好ましい。なかでも、両方への延伸倍率をこれら範囲内にすることが特に好ましい。かかる範囲とすることで、５０％圧縮強度を所望の範囲としやすくなる。
また、延伸倍率を上記下限値以上とすると、発泡シートの柔軟性が良好になりやすくなる。一方、上限値以下とすると、発泡シートが延伸中に破断したり、発泡中の発泡シートから発泡ガスが抜けて発泡倍率が著しく低下したりすることが防止され、発泡シートの柔軟性が良好になり、品質も均一なものとしやすくなる。
また、延伸時に発泡シートは、例えば１００～２８０℃、好ましくは１５０～２６０℃に加熱すればよい。
以上のようにして得られた発泡シートは、抜き加工等の周知の方法により切断して、所望の形状に加工してもよい。

ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性組成物を加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。

（粘着剤層）
本発明の粘着テープは、発泡シートの少なくとも一方の面に粘着剤層が設けられる。該粘着剤層が後述する剥離強度及び厚みを有することにより、粘着テープの防水性が良好となる。
〔剥離強度〕
粘着剤層の剥離強度は１．１Ｎ／２５ｍｍ以上である。剥離強度が１．１Ｎ／２５ｍｍ未満であると粘着テープの被着体に対する密着性が低下し、防水性が悪くなる。粘着テープの防水性を良好にする観点から、粘着剤層の剥離強度は１．５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、２Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが更に好ましい。粘着テープのリワーク性を向上させる観点から、粘着剤層の剥離強度は２０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、１５Ｎ／２５ｍｍ以下であることがより好ましく、１０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが更に好ましい。粘着剤層の剥離強度は、粘着剤層を構成する粘着剤の種類などにより調整することができる。
なお、粘着剤層の剥離強度とは、ＪＩＳ Ｚ０２３７－２００９に準拠して測定した２５℃における９０度ピール粘着力のことを意味する。

本発明においては、発泡シートの一方の面のみに粘着剤層が設けられている場合は、該一方の面に設けられた粘着剤層が上記剥離強度を満足する。発泡シートの両面に粘着剤層が設けられる場合は、一方の粘着剤層のみが上記剥離強度を満足してもよいし、両面の粘着剤層が上記剥離強度を満たしていてもよい。

〔厚み〕
本発明の粘着テープに用いられる粘着剤層の厚みは、１０μｍ以上である。１０μｍ未満であると、被着体との間の密着が不十分になり、防水性が悪くなる。粘着剤層の厚みは、防水性を良好とする観点から、１５μｍ以上であることが好ましく、１８μｍ以上であることがより好ましい。また、粘着剤層は、小型化した電子機器に対して使用する観点から、一定程度薄いほうが好ましく、具体的には、粘着剤層は、５５μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましい。このような一定厚み以下の粘着剤層を用いると、粘着テープを圧縮して比較的狭い電子機器の部材の間に挿入した場合でも、反発力が低く、部材の歪などを防止することができる。
粘着テープが、発泡シートの両方の面に粘着剤層を備える場合は、一方の面の粘着剤層のみが上記厚みを満足していればよいが、粘着テープの総厚みを薄くする観点、反発力を低下させる観点から、両方の面の粘着剤層が上記値を満足することが好ましい。

〔粘着剤〕
粘着剤層は、以下に説明する粘着剤により形成されることが好ましい。粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができ、リワーク性及び防水性の観点から、アクリル系粘着剤が好ましい。
本発明においては、粘着テープが、発泡シートの両方の面に粘着剤層を備える場合は、２つの粘着剤層に使用する粘着剤は同一であっても異なっていてもよい。

（アクリル系粘着剤）
以下、粘着剤層に使用されるアクリル系粘着剤の一実施形態についてより詳細に説明する。アクリル系粘着剤は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマー（Ａ）を含む重合性モノマーを重合したアクリル系重合体を含有する粘着剤である。
なお、本明細書において、用語「（メタ）アクリル酸アルキルエステル」とは、アクリル酸アルキルエステル、及びメタクリル酸アルキルエステルの両方を含む概念を指すものであり、他の類似の用語も同様である。また、用語「重合性モノマー」は、繰り返し単位を有しない化合物のみならず、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマー（Ａ）と共重合する化合物であれば、後述するその他のモノマー自身が繰り返し単位を有するものも含みうる概念を指す。

・（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマー（Ａ）
（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマー（Ａ）は、（メタ）アクリル酸と脂肪族アルコールとのエステルであって、脂肪族アルコールのアルキル基の炭素数が、好ましくは２～１４、より好ましくは４～１０である脂肪族アルコールに由来するアルキルエステルが好ましい。アルキル基の炭素数がこの範囲内であると、剥離強度を上記した範囲に調整しやすくなる。

具体的な（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマー（Ａ）としては、例えば、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ウンデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、及びテトラデシル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
これらの中でも、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレートが好ましく、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート又はこれらの組み合わせがより好ましい。
（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマーは、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマー（Ａ）由来の構成単位は、粘着剤において主成分を構成するものであって、その含有量は、粘着剤全量基準で一般的に３０質量％以上、好ましくは４０質量％以上、より好ましくは４５重量％以上である。このように、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマー（Ａ）の含有量を多くすると、粘着剤に所望の粘着力を付与することが可能になる。
なお、粘着剤における（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマー（Ａ）由来の構成単位の含有量は、後述する粘着剤組成物における（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマー（Ａ）の含有量と実質的に同じであるので、置き換えて表すことができる。以下で説明する（Ａ）成分以外の成分についても同様である。

・極性基含有ビニルモノマー（Ｂ）
重合性モノマーは、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマー（Ａ）に加えて、極性基含有ビニルモノマー（Ｂ）を含有することが好ましい。極性基含有ビニルモノマー（Ｂ）は、極性基とビニル基を有するものである。粘着剤層に極性基含有モノマー（Ｂ）を用いることで、粘着剤層のピール粘着力等を調整しやすくなる。

極性基含有ビニルモノマー（Ｂ）としては、例えば（メタ）アクリル酸、及びイタコン酸等のビニル基を含有するカルボン酸、及びその無水物、水酸基を有するビニルモノマー、窒素含有ビニルモノマーなどが挙げられる。
水酸基を有するビニルモノマーとしては、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性（メタ）アクリレート、ポリオキシエチレン（メタ）アクリレート、及びポリオキシプロピレン（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
窒素含有ビニルモノマーとしては、（メタ）アクリロニトリル、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルカプロラクタム、Ｎ－ビニルラウリロラクタム、（メタ）アクリロイルモルホリン、（メタ）アクリルアミド、ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ－ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、及びジメチルアミノメチル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
極性基含有ビニルモノマー（Ｂ）の中でも、（メタ）アクリル酸、及びイタコン酸等のビニル基を含有するカルボン酸、及びその無水物が好ましく、（メタ）アクリル酸がより好ましく、アクリル酸が更に好ましい。これらの極性基含有ビニルモノマー（Ｂ）は、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

極性基含有ビニルモノマー（Ｂ）を使用する場合、粘着剤において極性基含有ビニルモノマー（Ｂ）由来の構成単位の含有量は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマー（Ａ）由来の構成単位１００質量部に対して、好ましくは１～１５質量部、より好ましくは２～１２質量部、更に好ましくは３～１０質量部である。極性基含有ビニルモノマー（Ｂ）の含有量をこのような範囲内とすることで粘着剤層のＴｇ、凝集力、粘着力等を適切な範囲に調整しやすくなる。

・その他のモノマー
重合性モノマーは、上記した（Ａ）及び（Ｂ）以外のその他のモノマーを含んでいてもよい。その他のモノマーとしては、スチレン系モノマー、多官能モノマー、酢酸ビニル等のカルボン酸ビニルエステル等が挙げられる。スチレン系モノマーとしては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、及びｐ－メチルスチレン等が挙げられる。
また、多官能モノマーとしては、ビニル基を２つ以上有するモノマーが挙げられ、好ましくは（メタ）アクリロイル基を２つ以上有する多官能（メタ）アクリレートが挙げられる。多官能モノマーを使用すると、アクリル系重合体に網目構造を形成することが可能になる。
具体的な多官能モノマーとしては、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、エトシキ化ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、トリス（２－ヒドロキシエチル）イソシアヌレートトリアクリレート、エトシキ化トリメチロールプロパントリアクリレート、プロキシ化トリメチロールプロパントリアクリレート、プロキシ化グリセリルトリアクリレート、ネオペンチルグリコールアジペートジアクリレート等が挙げられる。
その他のモノマーを使用する場合、粘着剤において、その他のモノマー由来の構成単位の含有量は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマー（Ａ）由来の構成単位１００質量部に対して、０．５～１５質量部、より好ましくは１～７質量部、更に好ましくは１～５質量部である。
アクリル系重合体のＧＰＣ法により測定した重量平均分子量は、特に限定されないが、例えば２０万～１００万、好ましくは４０万～９０万である。

〔粘着付与樹脂〕
アクリル系粘着剤は、粘着力を向上させる観点から、粘着付与樹脂を含有してもよい。粘着付与樹脂としては、水添テルペン樹脂、水添ロジン、不均化ロジン樹脂、ロジンエステル系ポリマー、石油樹脂等の重合阻害性の低い粘着付与樹脂が好ましい。これらの中でも、粘着付与樹脂が二重結合を多く有していると重合反応を阻害することから、ロジン系のものが好ましく、中でもロジンエステル系ポリマーが好ましい。

粘着付与樹脂の軟化点は、粘着剤の凝集力及び粘着力を向上させる観点から、９５℃以上程度であればよいが、１２０℃以上のものを含むことが好ましく、例えば、９５℃以上１２０℃未満のものと、１２０℃以上１５０℃以下のものとを併用してもよい。なお、軟化点は、ＪＩＳＫ２２０７に規定される環球法により測定すればよい。
アクリル系粘着剤における粘着付与樹脂の含有量は、アクリル系重合体１００質量部に対して、好ましくは２～４０質量部、より好ましくは４～３５質量部、更に好ましくは５～２５質量部である。

〔架橋剤〕
アクリル系粘着剤を構成する樹脂が水酸基やカルボキシ基を有する場合、粘着性を向上させる観点から、架橋剤を用いることにより主鎖間に架橋構造を形成してもよい。
架橋剤としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アジリジン系架橋剤、及び金属キレート型架橋剤等が挙げられる。これらの中でも、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤が好ましい。

イソシアネート系架橋剤としては、例えば、ポリイソシアネート化合物が挙げられる。ポリイソシアネート化合物の具体例としては、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族ポリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ポリイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂環族ポリイソシアネートなどが挙げられる。また、これらのビウレット体、イソシアヌレート体、さらにはエチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、トリメチロールプロパン、ヒマシ油等の低分子活性水素含有化合物との反応物であるアダクト体等も挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

エポキシ系架橋剤としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ化合物、ビスフェノールＦ型エポキシ化合物、１，３－ビス（Ｎ，Ｎ－ジグリシジルアミノメチル）トルエン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－４，４－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジルｍ－キシレンジアミン、１，３－ビス（Ｎ，Ｎ－ジグリシジルアミノメチル）シクロヘキサン、１，６－ジグリシジルｎ－ヘキサン等が挙げられる。

本発明に用いる粘着剤層の剥離強度は、架橋剤の量により調整してもよい。
架橋剤の粘着剤への配合量は、上記剥離強度の範囲に調整しやすい観点から、アクリル系重合体１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上であり、そして、好ましくは７質量部以下、より好ましくは５質量部以下である。

〔その他の成分〕
本発明において用いるアクリル系粘着剤は、前述した成分以外にも、可塑剤、軟化剤、顔料、染料、光重合開始剤、難燃剤等の粘着剤に従来使用されている各種の添加剤を含有してもよい。

（ゴム系粘着剤）
ゴム系粘着剤は、ゴム成分を含有するものであり、ゴム成分としては、スチレン－イソプレンブロック共重合体を使用することが好ましい。スチレン－イソプレンブロック共重合体は、ジブロック率が好ましくは２５～７０質量％、より好ましくは３０～６５質量％、更に好ましくは４５～６０重量％である。ここでジブロックとは、スチレンとイソプレンとからなるジブロックのことをいう。スチレン－イソプレンブロック共重合体は、ジブロック率が２５％以上となることで十分な粘着力が発現し、また、７０質量％以下とすることで剪断強度を高めやすくなる。なお、スチレン－イソプレンブロック共重合体は、ジブロック以外にも、スチレン、イソプレン、スチレンブロックからなるトリブロック等ブロックを３つ以上有するものも含有する。

スチレン－イソプレンブロック共重合体におけるスチレン量は、特に限定されないが、１４～２４質量％であることが好ましく、より好ましくは１５～１８質量％である。スチレン量が１４質量％以上であると、凝集性の高い粘着剤となり、剪断強度を高めやすくなる。また、２４質量％以下とすると、凝集力が適度な大きさとなり粘着力を発現しやすくなる。
スチレン－イソプレンブロック共重合体の分子量は、特に限定されないが、質量平均分子量で１００，０００～４００，０００が好ましく、１５０，０００～２５０，０００がより好ましい。なお、ここでいう質量平均分子量とは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）法によりポリスチレン換算分子量として測定されるものをいう。

ゴム系粘着剤は、上記したゴム成分に加え、さらに粘着付与樹脂を含有することが好ましい。ゴム系粘着剤に使用される粘着付与樹脂は、各種の粘着付与樹脂が使用可能であるが、好ましくは石油系樹脂、テルペン樹脂、クマロン樹脂を使用する。粘着付与樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよいが、石油系樹脂と、テルペン樹脂及びクマロン樹脂から選択される少なくとも１種とを併用することが好ましい。このような粘着付与樹脂の組み合わせにより剥離強度を上記範囲に調整しやすくなる。
石油系樹脂としては、脂肪族系石油樹脂（Ｃ５系石油樹脂）、脂環族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂等が挙げられ、スチレン－イソプレンブロック共重合体との相溶性の観点から脂肪族系石油樹脂が好ましい。また、石油系樹脂は、軟化点が９０～１２０℃程度のものを使用することが好ましい。
また、テルペン樹脂としては、軟化点が８０～１２０℃程度のものが使用可能であるが、粘着力確保の観点から１００℃未満のものが好ましい。また、クマロン樹脂としては、凝集力確保のために、軟化点が好ましくは１１０～１３０℃、より好ましくは１１５～１２５℃のものを使用する。

粘着付与樹脂はゴム成分１００質量部に対して６０～２５０質量部が好ましく、１００～２００質量部がより好ましく、１１０～１８０質量部が更に好ましい。粘着付与樹脂の配合量を上記範囲内とすることで、凝集力を良好にして適度なピール粘着力を付与できるようになる。
また、石油系樹脂と、テルペン樹脂及びクマロン樹脂から選択される少なくとも１種とを併用する場合、石油系樹脂は、ゴム成分１００質量部に対して、５０～２００質量部が好ましく、６０～１５０質量部が好ましく、６０～１１０質量部がより好ましい。一方で、テルペン樹脂は、ゴム成分１００質量部に対して、１０～７０質量部が好ましく、２０～６０質量部がより好ましく、３０～５０質量部が更に好ましい。更に、クマロン樹脂は、ゴム成分１００質量部に対して、１０～６０質量部が好ましく、１５～５０質量部がより好ましく、２０～４０質量部が更に好ましい。
ゴム系粘着剤は、必要に応じて、軟化剤、酸化防止剤、充填剤等を含有してもよい。

（ウレタン系粘着剤）
ウレタン系粘着剤は特に限定されず、例えば、少なくともポリオールとポリイソシアネート化合物とを反応させて得られるウレタン樹脂等が挙げられる。上記ポリオールとして、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリカプロラクトンポリオール等が挙げられる。上記ポリイソシアネート化合物として、例えば、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。これらのウレタン系粘着剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
また、ウレタン系粘着剤としては、ポリウレタンポリオールと多官能イソシアネート系硬化剤とを反応させて得られるウレタン樹脂を使用してもよい。ポリウレタンポリオールは、上記したポリオールとポリイソシアネート化合物とを反応したもの、又はポリオールとポリイソシアネート化合物とジアミン等の鎖延長剤とを反応させたものが挙げられる。多官能イソシアネート系硬化剤としては、２以上のイソシアネート基を有する化合物であればよく、上記したイソシアネート化合物を使用可能である。
ウレタン系粘着剤は、ウレタン樹脂に加えて、上記した微粒子を含有してもよく、また、ウレタン系粘着剤は、必要に応じて、粘着付与樹脂、軟化剤、酸化防止剤、充填剤等を含有してもよい。

〔粘着剤層の製造方法〕
粘着剤層を構成する粘着剤は、アクリル系粘着剤を使用する場合には、上記した重合性モノマー、及び重合開始剤を含む粘着剤組成物を加熱、還流し、その後、重合体を架橋することにより得ることができる。また、上記した重合性モノマーを含む粘着剤組成物に光を照射して、重合性モノマーを重合させることで得ることも可能である。
粘着剤組成物は、必要に応じて上記した粘着付与樹脂、微粒子、及びその他の成分の少なくとも１種を含んでいてもよい。

発泡シートの少なくとも一方の面に粘着剤層を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、コーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、スプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法、剥離シート上に形成した粘着剤層を発泡シートに転写する方法等が挙げられる。

＜粘着テープの用途＞
粘着テープの用途は、特に限定されないが、防水性に優れているため、例えば電子機器内部のシール材として使用することが好ましい。また、発泡シートを配置するスペースが小さい各種の携帯電子機器内部で好適に使用できる。電子機器としては、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、パーソナルコンピュータ等が挙げられる。
本発明では、粘着テープは、上記したように電子機器を構成する２つの部材の間に配置されることで、それら２つの部材の間の密着性が確保できる。

本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。

［測定方法］
各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。

＜算術平均粗さＲａ＞
発泡シートの算術平均粗さは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２００１）に準拠し、レーザー顕微鏡（キーエンス社製、「ＶＫ－８５００」）により測定した。
なお、算術平均粗さＲａの測定は、粘着剤層を形成させる前の発泡シートの両面に対して行った。
＜層間強度＞
図１に層間強度を評価するための試験装置の模式図を示す。発泡シート１１の２５ｍｍ角範囲にプライマー（セメダイン株式会社製「ＰＰＸプライマー」）を塗布した後、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２（セメダイン株式会社製「ＰＰＸ」）を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に２５ｍｍ角のアルミ製治具１３を置き、発泡シートと治具１３とを圧着した。その後、治具１３の大きさに沿って発泡シートをカットした。カットした発泡シートの治具１３を接着していない面にプライマーを塗布し、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に１０ｍｍ角のアルミ製治具１４を置き、発泡シートと治具１４とを圧着した。治具１４の周辺にはみ出した接着剤をふき取った後、治具１４の大きさに沿って発泡シートに切り込み１５を入れた。これを室温で３０分間放置することで接着剤を養生し、層間強度測定用サンプルとした。
続いて、１ｋＮのロードセルを設置した試験機（株式会社エー・アンド・デイ製「テンシロン万能材料試験機」）に、発泡シートのシート面が引張方向に対して垂直になるように層間強度測定用サンプルを取り付けた。治具の一方を速度１００ｍｍ／分で垂直上向きに引っ張り、発泡シートの１ｃｍ角の範囲のみを層間剥離させた。このときの最大荷重を測定し、１回目の測定結果とした。同様の操作を３回繰り返し、その平均値を層間強度とした。

＜発泡倍率＞
発泡シートについてＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して見かけ密度を測定し、その逆数を発泡倍率とした。

＜平均気泡径＞
発泡シートの平均気泡径は、明細書記載の方法で測定した。

＜５０％圧縮強度＞
発泡シートについてＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して２５％圧縮強度を測定した。

＜架橋度＞
発泡シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ^３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝（Ｂ／Ａ）×１００

＜独立気泡率＞
発泡シートの独立気泡率は、明細書記載の方法で測定した。

＜剥離強度＞
粘着剤層の粘着力は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準拠して、９０°剥離試験を行ったときの粘着力である。具体的には、ＳＵＳ板に粘着シートを圧着して、２５℃で３００ｍｍ／分の速さで引き剥がす際の９０度ピール粘着力を測定した。

＜防水性＞
防水性評価は、温度２３℃、相対湿度５０％の条件下、下記方法により作成した試験サンプルを水深１０ｃｍに沈め、浸水の有無を目視で確認することにより行った。
なお、本防水性評価は、試験サンプルを作成後、温度２３℃、相対湿度５０％の条件下で６時間養生してから行った。
評価基準は、水深１０ｃｍに沈めた後、枠形状の内側に１時間浸水がなかった場合を“Ｓ”、３０分間浸水がなく１時間以内に浸水する場合を“Ａ”、３０分間以内に浸水する場合を“Ｂ”して評価した。

（試験サンプルの作成）
粘着テープを、外周が縦６０ｍｍ×横４０ｍｍ、幅が１．０ｍｍの枠形状に打ち抜いた。次いで、得られた枠状の粘着テープを算術平均粗さＲａが１．０μｍ、最大高さ粗さＲｚが５．０μｍのアクリル板２枚で挟んだ。そして、２枚のアクリル板間のクリアランスが半分になるまで、ボルトで締めこんだ。
次いで、この試験サンプルを前述の方法で水深１０ｃｍに沈め、枠状の内側に水が浸水するか否かを目視で確認した。

＜リワーク性評価試験＞
粘着テープを長さ３０ｃｍ、幅２５ｍｍにカットして、空気が入らないように、ＳＵＳ板の上に、粘着テープの粘着剤層を接触させ、粘着テープ上に２ｋｇのローラーを載せて２往復させることで、粘着剤層とＳＵＳ板とを圧着した。次いで、引張試験機（テンシロン）を用いて３００ｍｍ／ｍｉｎで剥離試験を行い、粘着剤層とＳＵＳ板との界面で剥離し、剥離後にＳＵＳ板上に発泡体が残留してなければ「Ａ：割れなし」として評価し、剥離後にＳＵＳ板上に発泡体が残留していれば「Ｂ：割れ」と評価した。

［樹脂］
本実施例で使用した樹脂を以下に示す。
・樹脂Ａ（ＬＬＤＰＥ）：直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）（エクソン・ケミカル社製、商品名「ＥＸＡＣＴ３０２７」、密度：０．９００）

［粘着剤層の製造］
＜粘着剤層Ａの製造＞
温度計、攪拌機、冷却管を備えた反応器にブチルアクリレート７０質量部と２－エチルヘキシルアクリレート２５質量部とアクリル酸５質量部を投入し、更に酢酸エチル８０質量部を加え、窒素置換した。その後、反応器を加熱して還流を開始した。続いて、上記反応器内に、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル０．１質量部を添加し、７０℃で５時間還流させて、アクリル共重合体の溶液を得た。
得られたアクリル共重合体について、カラムとしてＷａｔｅｒ社製「２６９０ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ Ｍｏｄｅｌ」を用いてＧＰＣ法により重量平均分子量を測定したところ、５０万であった。
得られたアクリル共重合体（１００質量部）の溶液に、イソシアネート系架橋剤１質量部、ロジンエステル系のポリマー１０質量部を配合して、攪拌することにより粘着剤を得た。該粘着剤を、後述するように、離型紙上に塗布し、乾燥させることで粘着剤層Ａが得られる。

＜粘着剤層Ｂの製造＞
ブチルアクリレートを５５質量部、２－エチルへキシルアクリレートを４０質量部にし、イソシアネート系架橋材を３質量部、ロジンエステル系のポリマーを５部に変更した以外は、上記粘着剤層Ａと同様の方法で粘着剤を得た。該粘着剤を、後述するように、離型紙上に塗布し、乾燥させることで粘着剤層Ｂが得られる。
各粘着剤層の組成等を表１に示した。

［実施例１］
（発泡シートの製造）
樹脂Ａを１００質量部と、熱分解型発泡剤として粒径が１５μｍのアゾジカルボンアミド８質量部と、気泡核調整剤として酸化亜鉛（堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ－２１２Ｆ」）１質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給して１３０℃で溶融混練した発泡性組成物を、長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を９Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させて、発泡シートを得た。
次いで、得られた発泡シートを発泡炉から連続的に送り出した。そして、発泡シートをその両面の温度が２００～２５０℃となるように維持した状態で、発泡シートをそのＴＤ方向に２．５倍の延伸倍率で延伸させると共に、発泡シートの発泡炉への送り込み速度（供給速度）よりも速い巻取速度でもって発泡シートを巻き取ることによって発泡シートをＭＤ方向にも２．０倍に延伸させた。それにより、実施例１の発泡シート（厚み：５００μｍ）を得た。なお、上記発泡シートの巻取速度は、樹脂シート自身の発泡によるＭＤ方向への膨張分を考慮しつつ調整した。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価し、その結果を表１に示す。

（粘着テープの製造）
厚み１５０μｍの離型紙を用意し、この離型紙の離型処理面に粘着剤層を形成する粘着剤（Ａ）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させることにより、厚み２０μｍの粘着剤層を形成し、発泡シートの一方の面と貼り合わせた。厚み１５０μｍの離型紙で片面が覆われた粘着テープを得た。

［実施例２～９及び比較例１～３］
発泡性組成物の組成、電子線照射条件、粘着剤層の種類、厚さ等を表２に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び粘着テープを得た。ＭＤ及びＴＤの延伸倍率は１．５～３．０の範囲内で調整した。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価し、その結果を表２に示す。

実施例より、本発明の粘着テープは防水性が良好であることが分かる。さらに、実施例の中でも、発泡シートの層間強度を一定範囲とした場合は、リワーク性が良好になることが分かる。これに対して、本発明の要件を満足しない比較例に示す粘着テープは、防水性が悪い結果となった。

１１ 発泡シート
１２ 接着剤
１３、１４ 治具
１５ 切り込み

Claims (10)

1. 独立気泡発泡シートと、該発泡シートの一方の面のみに設けられる粘着剤層とを備える粘着テープであって、
   前記発泡シートの他方の面の算術平均粗さＲａが１～１２μｍであり、
   前記粘着剤層の剥離強度が１．１Ｎ／２５ｍｍ以上であり、厚みが１０μｍ以上である、粘着テープ。
2. 前記発泡シートの５０％圧縮強度が４０～３００ｋＰａである、請求項１に記載の粘着テープ。
3. 前記発泡シートの層間強度が０．８～３．０ＭＰａである、請求項１又は２に記載の粘着テープ。
4. 前記発泡シートの厚みが０．１～１．５ｍｍ以下である、請求項１～３のいずれかに記載の粘着テープ。
5. 前記発泡シートの発泡倍率が１．２～２０ｃｍ^３／ｇである、請求項１～４のいずれかに記載の粘着テープ。
6. 前記発泡シートの平均気泡径が２０～１５０μｍである、請求項１～５のいずれかに記載の粘着テープ。
7. 前記発泡シートの架橋度が２５質量％以上である、請求項１～６のいずれかに記載の粘着テープ。
8. 前記発泡シートがポリオレフィン系樹脂を含有する、請求項１～７のいずれかに記載の粘着テープ。
9. 前記発泡シートがポリエチレン樹脂を５０質量％以上含有する、請求項１～８のいずれかに記載の粘着テープ。
10. 前記粘着剤層の厚みが１０μｍ以上５５μｍ以下である、請求項１～９のいずれかに記載の粘着テープ。

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