KR20180101167A - 양면 점착 테이프 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 박형이면서도 충격 흡수성 및 재박리성이 우수한 양면 점착 테이프를 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명은, 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재의 양면에 아크릴 점착제층을 갖는 양면 점착 테이프로서, 상기 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재의 두께가 50 ∼ 120 ㎛ 이고, 상기 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재의 MD 방향 및 TD 방향에 있어서의 평균 기포경이 30 ㎛ 이상, 70 ㎛ 이하이고, 양면 점착 테이프의 총 두께가 80 ∼ 150 ㎛ 인 양면 점착 테이프이다.

Description

양면 점착 테이프 {DOUBLE-SIDED ADHESIVE TAPE}

본 발명은, 박형이면서도 충격 흡수성 및 재박리성이 우수한 양면 점착 테이프에 관한 것이다.

휴대 전화, 휴대 정보 단말 (Personal Digital Assistants, PDA) 등의 휴대 전자 기기는, 사용자의 수중에서 발밑으로 낙하하는 것을 고려하여 충격이 가해져도 부품이 빠지거나 파손되거나 하지 않도록 부품의 고정 배치 또는 기기 본체의 디자인이 검토되고 있다. 따라서, 부품을 기기 본체에 고정시키기 위해서 사용되는 양면 점착 테이프로도, 충격이 가해진 경우라도 부품이 빠지지 않고, 또한 부품에 강한 충격이 가해지지 않는 양면 점착 테이프가 요망되고 있다.

휴대 전자 기기를 구성하는 부품을 기기 본체에 고정시키는 충격 흡수 테이프로서, 예를 들어, 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재를 갖는 양면 점착 테이프가 검토되고 있다.

특허문헌 1 및 2 에는, 기재층의 적어도 편면에 아크릴계 점착제층이 적층 일체화되어 있고, 기재층이, 특정한 가교도 및 기포의 애스펙트비를 갖는 가교 폴리올레핀계 수지 발포 시트인 충격 흡수 테이프가 기재되어 있다.

또, 자동차 부재 (예를 들어, 차재(車載)용 패널) 를 자동차 본체에 고정시키는 용도로도 양면 점착 테이프가 사용되고 있으며, 이와 같은 양면 점착 테이프로도, 충격 흡수 성능이 우수한 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재를 갖는 양면 점착 테이프가 사용되고 있다.

최근, 휴대 전자 기기 부품이나 차재용 전자 기기 부품은 추가적인 박형화가 진행되고 있고, 사용되는 양면 점착 테이프도 박형화가 요구되고 있다. 그러나, 종래의 발포체로 이루어지는 기재를 갖는 양면 점착 테이프를 얇게 하면, 기재의 강도가 저하되어 테이프의 층간 박리가 일어나기 쉽다는 문제가 있었다. 또, 기재의 강도가 저하되면, 테이프를 잡아당겼을 때에 테이프가 과도하게 신장되기 때문에, 재박리성이 열등하다는 문제도 있었다.

일본 공개특허공보 2009-242541호 일본 공개특허공보 2009-258274호

본 발명은, 박형이면서도 충격 흡수성 및 재박리성이 우수한 양면 점착 테이프를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재의 양면에 아크릴 점착제층을 갖는 양면 점착 테이프로서, 상기 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재의 두께가 50 ∼ 120 ㎛ 이고, 상기 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재의 MD 방향 및 TD 방향에 있어서의 평균 기포경이 30 ㎛ 이상, 70 ㎛ 이하이고, 양면 점착 테이프의 총 두께가 80 ∼ 150 ㎛ 인 양면 점착 테이프이다.

이하, 본 발명을 상세히 서술한다.

본 발명자들은, 박형화에 의한 기재의 강도 저하의 문제에 대해 예의 검토한 결과, 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재의 양면에 아크릴 점착제층을 갖는 양면 점착 테이프에 있어서, 기재의 평균 기포경을 종래의 기재보다 작게 함으로써, 기재를 얇게 한 경우라도 강도를 확보할 수 있는 것을 알아냈다. 그 결과, 발포체로 이루어지는 기재를 가짐에도 불구하고, 박형이고, 충격 흡수성과 재박리성이 우수한 양면 점착 테이프가 얻어지는 것을 알아내어, 본 발명을 완성시키기에 이르렀다.

본 발명의 양면 점착 테이프는, 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재 (이하 간단히 「기재」라고도 한다.) 를 갖는다. 기재로서 폴리올레핀 발포체를 사용함으로써, 얻어지는 양면 점착 테이프에 충격 흡수성을 부여할 수 있다.

상기 폴리올레핀 발포체는, 후술하는 MD 방향 및 TD 방향의 평균 기포경을 만족하는 폴리올레핀 발포체이면 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어, 폴리에틸렌계 발포체, 폴리프로필렌계 발포체, 에틸렌-프로필렌계 발포체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리에틸렌계 발포체인 것이 바람직하다.

상기 기재의 두께는, 하한이 50 ㎛, 상한이 120 ㎛ 이다. 본 발명의 양면 점착 테이프는, 발포체로 이루어지는 기재를 가짐에도 불구하고, 두께가 얇은 경우라도 기재의 강도를 확보할 수 있기 때문에, 박형화해도 층간 박리가 잘 일어나지 않고, 재박리성도 우수하다. 상기 기재의 두께의 바람직한 하한은 60 ㎛, 바람직한 상한은 100 ㎛ 이다.

상기 폴리올레핀 발포체는, MD 방향 및 TD 방향에 있어서의 평균 기포경이 30 ㎛ 이상, 70 ㎛ 이하이다.

상기 폴리올레핀 발포체가 30 ㎛ 이상, 70 ㎛ 이하라는 작은 평균 기포경을 가짐으로써, 기재를 얇게 한 경우라도 강도를 유지할 수 있어, 충격 흡수성과 재박리성을 양립하면서도 박형의 양면 점착 테이프로 할 수 있다. 상기 폴리올레핀 발포체의 평균 기포경의 바람직한 하한은 35 ㎛, 보다 바람직한 하한은 40 ㎛ 이다. 또, 상기 평균 기포경의 바람직한 상한은 65 ㎛, 보다 바람직한 상한은 55 ㎛ 이다.

상기 평균 기포경을 작게 하는 방법으로는, 발포 전에 수지를 가압하는 방법 등을 들 수 있다. 발포 전에 수지를 가압함으로써, 발포시에 기포의 성장을 억제할 수 있다. 또, 발포시의 MD 방향 및 TD 방향에 대한 연신율이 작을수록, MD 방향 및 TD 방향의 기포경을 작게 할 수 있기 때문에, 발포 전에 가압하여 수지의 두께를 얇게 함으로써, 발포시의 연신을 억제하면서도 얇은 기재로 하고, 또한 기포를 작게 할 수 있다.

또한, MD 방향 (Machine Direction) 이란, 폴리올레핀 발포체를 시트상으로 압출 가공할 때의 압출 방향을 말하고, TD 방향 (Transverse Direction) 이란 MD 방향에 대해 수직 방향을 말한다.

상기 MD 방향의 평균 기포경은, 이하의 방법에 의해 측정할 수 있다.

먼저, 폴리올레핀 발포체의 샘플을 50 ㎜ 사방으로 컷하고, 액체 질소에 1 분간 담근 후, 면도날로 MD 방향 및 두께 방향에 평행한 면을 따라 절단한다. 이어서, 디지털 마이크로스코프 (예를 들어, 키엔스사 제조, 「VHX-900」등) 를 사용하여, 200 배 배율로 확대 사진을 촬영하고, MD 방향에 있어서의 길이 2 ㎜ 의 절단면에 존재하는 모든 기포에 대해 MD 방향의 기포경을 측정한다. 그 조작을 5 회 반복하고, 모든 MD 방향의 기포경의 평균값을 MD 방향의 평균 기포경으로 한다.

상기 TD 방향의 평균 기포경도, 폴리올레핀 발포체의 샘플을 TD 방향 및 두께 방향에 평행한 면을 따라 절단하는 것 이외에는, 동일하게 하여 측정할 수 있다.

또한, MD 방향 및 TD 방향이 불분명한 경우에는, 이하와 같이 하여 상기 MD 방향의 평균 기포경 및 상기 TD 방향의 평균 기포경을 특정해도 된다.

즉, 먼저, 폴리올레핀 발포체의 샘플에 있어서, 두께 방향에 수직인 임의의 일방향을 선택하여 제 1 방향으로 하고, 제 1 방향 및 두께 방향에 수직인 방향을 제 2 방향으로 한다. 이어서, 폴리올레핀 발포체의 샘플을 상기 제 1 방향 및 두께 방향에 평행한 면을 따라 절단하고, 상기 측정 방법과 동일하게 하여 상기 제 1 방향의 평균 기포경을 측정한다. 얻어진 평균 기포경을 MD 방향의 평균 기포경으로서 취급한다. 또한, 폴리올레핀 발포체의 샘플을 상기 제 2 방향 및 두께 방향에 평행한 면을 따라 절단하는 것 이외에는, 상기 측정 방법과 동일하게 하여 측정하고, 얻어진 평균 기포경을 TD 방향의 평균 기포경으로서 취급한다.

상기 폴리올레핀 발포체 중의 기포는, 상기 폴리올레핀 발포체의 두께 방향으로 1 개 또는 2 개 포함되어 있는 것이 바람직하다. 상기 기재에 상기 평균 기포경을 갖는 기포가 두께 방향으로 1 개 또는 2 개 포함됨으로써, 기재를 얇게 한 경우라도 강도를 확보하기 쉬워진다.

상기 폴리올레핀 발포체의 발포 배율은, 하한이 1.4 ㎤/g, 상한이 2.0 ㎤/g 인 것이 바람직하다. 상기 기재의 발포 배율이 1.4 ㎤/g 이상인 것에 의해, 양면 점착 테이프의 유연성 및 충격 흡수성을 향상시킬 수 있다. 상기 기재의 발포 배율이 2.0 ㎤/g 이하인 것에 의해, 기재의 강도가 높아져, 층간 박리를 방지할 수 있음과 함께, 재박리성이 우수한 양면 점착 테이프를 얻을 수 있다.

또한, 발포 배율은, JIS K-6767 에 준거하여 전자 비중계 (예를 들어, 미라쥬사 제조, 「ED120T」) 를 사용하여 측정한 밀도의 역수로서 산출할 수 있다.

상기 MD 방향 및 TD 방향의 평균 기포경이 30 ㎛ 이상, 70 ㎛ 이하인 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재는, 예를 들어, 이하와 같은 공정을 거침으로써 제조할 수 있다.

(1) 폴리올레핀계 수지, 열분해형 발포제 및 그 밖의 첨가제를 압출기에 공급하여 용융 혼련하고, 압출기로부터 시트상으로 압출함으로써 시트상으로 된 폴리올레핀계 수지 조성물을 얻는 공정.

(2) 시트상으로 된 폴리올레핀계 수지 조성물을 가교하는 공정.

(3) 가교시킨 시트상의 폴리올레핀계 수지 조성물을 가압하고, 그 후 가열하여, 열분해형 발포제를 발포시키고, MD 방향 또는 TD 방향의 어느 일방 또는 쌍방으로 연신하는 공정.

또한, 폴리올레핀 발포체의 제조 방법으로는, 이 방법 외에, 국제 공개 제2005/007731호에 기재된 방법에 의해 제조할 수도 있다.

상기 폴리올레핀계 수지로는, 예를 들어, 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지 등을 들 수 있고, 그 중에서도 폴리에틸렌계 수지인 것이 바람직하다.

상기 폴리에틸렌계 수지는, 에틸렌 단독 중합체여도 되지만, 에틸렌과 소량의 α-올레핀을 공중합함으로써 얻어지는 에틸렌-α-올레핀 공중합체인 것이 바람직하다. 상기 폴리에틸렌계 수지를 에틸렌과 소량의 α-올레핀의 공중합체로 함으로써, 발포체의 유연성을 높여 충격 흡수성을 보다 높일 수 있다. 상기 에틸렌-α-올레핀 공중합체 중에서도, 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌이 보다 바람직하다.

상기 에틸렌-α-올레핀 공중합체에 있어서의 α-올레핀으로는, 예를 들어, 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 및 1-옥텐 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 탄소수 4 ∼ 10 의 α-올레핀이 바람직하다.

상기 에틸렌-α-올레핀 공중합체에 있어서의 α-올레핀의 바람직한 상한은 30 중량％, 보다 바람직한 상한은 10 중량％ 이다.

상기 폴리에틸렌계 수지로는, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체도 바람직하다. 에틸렌-아세트산비닐 공중합체는, 통상, 에틸렌에서 유래하는 구성 단위를 50 중량％ 이상 함유하는 공중합체이다.

상기 폴리에틸렌계 수지는, 발포체의 유연성을 높여, 충격 흡수성을 높이는 관점에서, 저밀도인 것이 바람직하다. 상기 폴리에틸렌계 수지의 밀도는, 0.920 g/㎤ 이하가 바람직하고, 0.880 ∼ 0.915 g/㎤ 가 보다 바람직하고, 0.885 ∼ 0.910 g/㎤ 가 더욱 바람직하다.

또한, 밀도는 ASTM D792 에 준거하여 측정된 값이다.

상기 폴리프로필렌계 발포체의 원료가 되는 폴리프로필렌계 수지로는, 예를 들어, 프로필렌 단독 중합체, 프로필렌에서 유래하는 구성 단위를 50 중량％ 이상 함유하는 프로필렌-α-올레핀 공중합체 등을 들 수 있다. 이것들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.

상기 프로필렌-α-올레핀 공중합체에 있어서의 α-올레핀으로는, 예를 들어, 에틸렌, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 1-옥텐 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 탄소수 6 ∼ 12 의 α-올레핀인 것이 바람직하다.

상기 폴리올레핀계 수지 조성물 중의 폴리올레핀계 수지는, 유연성 및 충격 흡수성을 향상시키는 관점에서, 메탈로센 화합물, 지글러·나타 화합물, 산화크롬 화합물 등을 촉매로서 사용함으로써 중합된 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 또는 이것들의 혼합물을 함유하는 것이 바람직하고, 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌인 것이 보다 바람직하다.

상기 메탈로센 화합물은, 천이 금속을 π 전자계의 불포화 화합물로 사이에 끼운 구조를 갖는 비스(시클로펜타디에닐) 금속 착물 등의 화합물이 바람직하다. 구체적으로는, 예를 들어, 티탄, 지르코늄, 니켈, 팔라듐, 하프늄, 및 백금 등의 4 가의 천이 금속에, 1 또는 2 이상의 시클로펜타디에닐 고리 또는 그 유연체 (類緣體) 가 리간드 (배위자) 로서 존재하는 화합물을 들 수 있다.

이와 같은 메탈로센 화합물은, 활성점의 성질이 균일하고 각 활성점이 동일한 활성도를 구비하고 있다. 그 결과, 상기 메탈로센 화합물을 사용하여 합성한 중합체는, 분자량, 분자량 분포, 조성, 조성 분포 등의 균일성이 높아지기 때문에, 상기 메탈로센 화합물을 사용하여 합성한 중합체를 포함하는 시트를 가교한 경우에는, 가교가 균일하게 진행된다. 균일하게 가교된 시트는, 균일하게 연신하기 쉬워지기 때문에, 폴리올레핀 발포체의 두께를 균일하게 하기 쉬워진다.

리간드로는, 예를 들어, 시클로펜타디에닐 고리, 인데닐 고리 등의 고리형 화합물을 들 수 있다. 상기 고리형 화합물은, 탄화수소기, 치환 탄화수소기 또는 탄화수소-치환 메탈로이드기 등의 치환기를 갖고 있어도 된다. 상기 탄화수소기로는, 예를 들어, 메틸기, 에틸기, 각종 프로필기, 각종 부틸기, 각종 아밀기, 각종 헥실기, 2-에틸헥실기, 각종 헵틸기, 각종 옥틸기, 각종 노닐기, 각종 데실기, 각종 세틸기, 페닐기 등을 들 수 있다. 또한, 여기서 「각종」이란, n-, sec-, tert-, iso- 등의 각종 이성체를 의미한다.

또, 상기 고리형 화합물을 올리고머로서 중합한 것을 리간드로서 사용해도 된다.

또한, π 전자계의 불포화 화합물 이외에도, 염소나 브롬 등의 1 가의 아니온 리간드, 2 가의 아니온 킬레이트 리간드, 탄화수소, 알콕시드, 아릴아미드, 아릴옥사이드, 아미드, 아릴아미드, 포스파이드, 아릴포스파이드 등을 사용해도 된다.

상기 4 가의 천이 금속이나 리간드를 포함하는 메탈로센 화합물로는, 예를 들어, 시클로펜타디에닐티타늄트리스(디메틸아미드), 메틸시클로펜타디에닐티타늄트리스(디메틸아미드), 비스(시클로펜타디에닐)티타늄디클로라이드, 디메틸실릴테트라메틸시클로펜타디에닐-tert-부틸아미드지르코늄디클로라이드 등을 들 수 있다.

상기 메탈로센 화합물은, 특정한 공촉매 (조촉매) 와 조합함으로써, 각종 올레핀의 중합시에 촉매로서의 작용을 발휘한다. 상기 공촉매로는, 메틸알루미녹산 (MAO), 붕소계 화합물 등을 들 수 있다. 상기 메탈로센 화합물에 대한 상기 공촉매의 사용 비율은, 10 ∼ 100 만 몰배가 바람직하고, 50 ∼ 5,000 몰배가 보다 바람직하다.

상기 메탈로센 화합물을 촉매로서 사용함으로써 얻어진 폴리에틸렌계 수지, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 또는 이들의 혼합물을 사용하는 경우, 그 함유량은, 폴리올레핀계 수지 전체의 40 중량％ 이상이 바람직하고, 50 중량％ 이상이 보다 바람직하고, 60 중량％ 이상이 더욱 바람직하고, 100 중량％ 가 특히 바람직하다. 상기 메탈로센 화합물을 촉매로서 사용함으로써 얻어진 폴리에틸렌계 수지, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 또는 이들의 혼합물의 함유량이 40 중량％ 이상인 것에 의해, 상기 폴리올레핀 발포체의 두께가 얇은 경우라도 높은 압축 강도를 얻을 수 있다.

상기 지글러·나타 화합물은, 트리에틸알루미늄-사염화티탄 고체 복합물로서, 사염화티탄을 유기 알루미늄 화합물로 환원하고, 또한 각종 전자 공여체 및 전자 수용체로 처리하여 얻어진 삼염화티탄 조성물과, 유기 알루미늄 화합물과, 방향족 카르복실산에스테르를 조합하는 방법 (일본 공개특허공보 소56-100806호, 일본 공개특허공보 소56-120712호, 일본 공개특허공보 소58-104907호의 각 공보 참조) 이나, 할로겐화마그네슘에 사염화티탄과 각종 전자 공여체를 접촉시키는 담지형 촉매의 방법 (일본 공개특허공보 소57-63310호, 일본 공개특허공보 소63-43915호, 일본 공개특허공보 소63-83116호의 각 공보 참조) 등으로 제조된 것을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 폴리올레핀계 수지 조성물은, 상기 서술한 폴리올레핀계 수지 이외의 수지 등의 임의 성분을 포함하고 있어도 된다.

상기 임의 성분으로는, 폴리올레핀계 수지 이외의 수지, 고무를 들 수 있다. 이들 임의 성분은, 합계로 폴리올레핀계 수지보다 적은 함유량인 것이 바람직하고, 구체적으로는, 폴리올레핀계 수지 100 중량부에 대해 50 중량부 이하가 바람직하고, 30 중량부 이하인 것이 보다 바람직하다.

상기 열분해형 발포제는, 특별히 제한되지 않으며, 예를 들어, 아조디카르본아미드, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민, p-톨루엔술포닐세미카르바지드 등을 들 수 있고, 그 중에서도 아조디카르본아미드가 바람직하다. 상기 열분해형 발포제는, 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

상기 폴리올레핀계 수지 조성물 중에 있어서의 상기 열분해형 발포제의 함유량은, 폴리올레핀계 수지 100 중량부에 대해 1 ∼ 12 중량부가 바람직하고, 1 ∼ 8 중량부가 보다 바람직하다. 상기 열분해형 발포제의 함유량이 상기 범위 내인 것에 의해, 상기 폴리올레핀계 수지 조성물의 발포성이 향상되어, 원하는 발포 배율을 갖는 폴리올레핀 발포체를 얻기 쉬워짐과 함께, 인장 강도 및 압축 회복성을 향상시킬 수 있다.

상기 첨가제로는, 분해 온도 조정제, 가교 보조제, 산화 방지제 등을 들 수 있다.

상기 분해 온도 조정제는, 열분해형 발포제의 분해 온도를 낮게 하거나, 분해 속도를 빠르게 하거나 함으로써, 발포체의 표면 상태 등을 조정하는 것이다.

분해 온도 조정제로는, 예를 들어, 산화아연, 스테아르산아연, 우레아 등을 들 수 있다.

상기 폴리올레핀계 수지 100 중량부에 대한 상기 분해 온도 조정제의 함유량은, 0.01 ∼ 5 중량부가 바람직하다.

상기 가교 보조제는, 폴리올레핀계 수지에 첨가함으로써, 후술하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 가교하는 공정에 있어서, 조사하는 전리성 방사선량을 저감시켜, 전리성 방사선의 조사에 수반하는 수지 분자의 절단, 열화를 방지하는 것이다.

상기 가교 보조제로는, 예를 들어, 다관능 모노머 등을 들 수 있다. 구체적으로는, 트리메틸올프로판트리메타크릴레이트, 트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 트리멜리트산트리알릴에스테르, 1,2,4-벤젠트리카르복실산트리알릴에스테르, 트리알릴이소시아누레이트 등의 1 분자 중에 3 개의 관능기를 갖는 화합물이나, 1,6-헥산디올디메타크릴레이트, 1,9-노난디올디메타크릴레이트, 1,10-데칸디올디메타크릴레이트, 디비닐벤젠 등의 1 분자 중에 2 개의 관능기를 갖는 화합물, 프탈산디알릴, 테레프탈산디알릴, 이소프탈산디알릴, 에틸비닐벤젠, 네오펜틸글리콜디메타크릴레이트, 라우릴메타크릴레이트, 스테아릴메타크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들 가교 보조제는, 단독으로 사용해도 되고, 2 종류 이상을 조합하여 사용해도 된다.

가교 보조제의 첨가량은, 폴리올레핀계 수지 100 중량부에 대해 0.2 ∼ 10 중량부가 바람직하고, 0.3 ∼ 5 중량부가 보다 바람직하고, 0.5 ∼ 5 중량부가 더욱 바람직하다. 상기 가교 보조제의 첨가량이 0.2 중량부 이상인 것에 의해, 원하는 가교도를 갖는 폴리올레핀 발포체를 안정적으로 얻을 수 있다. 상기 가교 보조제의 첨가량이 10 중량부 이하인 것에 의해, 폴리올레핀 발포체의 가교도의 제어를 용이하게 할 수 있다.

상기 산화 방지제는, 열에 의한 산화 열화를 방지하기 위해서 배합된다. 상기 산화 방지제로는, 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 등의 페놀계 산화 방지제 등을 들 수 있다.

상기 폴리올레핀계 수지 조성물을 가교하는 공정에 있어서, 폴리올레핀계 수지 조성물을 가교하는 방법으로는, 예를 들어, 폴리올레핀계 수지 조성물에 전자선, α 선, β 선, γ 선 등의 전리성 방사선을 조사하는 방법이나, 폴리올레핀계 수지 조성물을 형성할 때에 미리 유기 과산화물을 배합해 두고, 그 후, 폴리올레핀계 수지 조성물을 가열하여 유기 과산화물을 분해시키는 방법을 들 수 있다. 이들 방법은 단독으로 사용해도 되고, 2 종류 이상을 병용해도 되지만, 균질하게 가교를 실시하는 관점에서, 전리성 방사선을 조사하는 방법이 바람직하다.

상기 전리성 방사선을 조사하는 방법에 있어서의 전리성 방사선의 조사량은, 겔분율이 5 ∼ 45 중량％ 가 되도록 조절하는 것이 바람직하다. 구체적인 조사량으로는, 0.5 ∼ 20 Mrad 가 바람직하고, 3 ∼ 12 Mrad 가 보다 바람직하다.

또한, 폴리올레핀계 수지 조성물의 겔분율 (가교도) 은, 이하와 같이 하여 측정할 수 있다.

즉, 폴리올레핀 발포체로부터 약 50 ㎎ 의 시험편을 채취하고, 시험편의 중량 A (㎎) 를 정밀 칭량한다. 다음으로, 이 시험편을 105 ℃ 의 자일렌 30 ㎤ 중에 침지하여 24 시간 방치한 후, 200 메시의 철망으로 여과하여 철망 상의 불용해분을 채취, 진공 건조시키고, 불용해분의 중량 B (㎎) 를 정밀 칭량한다. 얻어진 값으로부터, 하기 식에 의해 겔분율 (중량％) 을 산출한다.

겔분율 (중량％) ＝ (B/A) × 100

상기 폴리올레핀계 수지 조성물에 미리 유기 과산화물을 배합하는 방법에 있어서의 유기 과산화물로는, 예를 들어, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)3,3,5-트리메틸시클로헥산, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)시클로헥산 등을 들 수 있다. 이들은 1 종을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.

상기 유기 과산화물의 첨가량은, 폴리올레핀계 수지 100 중량부에 대해, 0.01 ∼ 5 중량부가 바람직하고, 0.1 ∼ 3 중량부가 보다 바람직하다. 상기 유기 과산화물의 첨가량이 상기 범위 내인 것에 의해, 폴리올레핀계 수지 조성물의 가교가 진행되기 쉽고, 또 얻어지는 폴리올레핀 발포체 중에 존재하는 유기 과산화물의 분해 잔류물의 양을 억제할 수 있다.

상기 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시키는 공정에 있어서, 폴리올레핀계 수지 조성물의 발포 방법은 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어, 폴리올레핀계 수지 조성물을 열풍에 의해 가열하는 방법, 적외선에 의해 가열하는 방법, 염욕에 의해 가열하는 방법, 오일 배스에 의해 가열하는 방법 등을 들 수 있으며, 이것들은 병용해도 된다.

또한, 폴리올레핀계 수지 조성물의 발포는, 열분해형 발포제를 사용하는 예에 한정되지 않으며, 부탄 가스 등에 의한 물리 발포를 사용해도 된다.

상기 폴리올레핀계 수지 조성물을 연신하는 공정에 있어서, 연신은 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시켜 발포체를 얻은 후에 실시해도 되고, 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시키면서 실시해도 된다. 또한, 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시켜 발포체를 얻은 후, 발포체를 연신하는 경우에는, 발포체를 냉각시키지 않고 발포시의 용융 상태를 유지한 채로 계속해서 발포체를 연신하는 편이 바람직하지만, 냉각시킨 발포체를 다시 가열하여, 용융 또는 연화 상태로 한 후에 발포체를 연신해도 된다.

상기 폴리올레핀계 수지 조성물의 MD 방향에 있어서의 연신 배율은, 1.1 ∼ 3.0 배가 바람직하고, 1.7 ∼ 2.8 배가 보다 바람직하다. 폴리올레핀 발포체의 MD 방향에 있어서의 연신 배율을 상기 하한값 이상으로 함으로써, 폴리올레핀 발포체의 유연성 및 인장 강도가 양호해지기 쉬워진다. 또, 연신 배율을 상한값 이하로 함으로써, 발포체가 연신 중에 파단되거나, 발포 중의 발포체로부터 발포 가스가 빠져 발포 배율이 저하되거나 하는 것이 방지되고, 폴리올레핀 발포체의 유연성이나 인장 강도가 양호해지며, 품질도 균일한 것으로 하기 쉬워진다. 또, 폴리올레핀 발포체는, TD 방향으로도 상기 범위의 연신 배율로 연신되어도 된다.

본 발명의 양면 점착 테이프는 기재의 양면에 아크릴 점착제층을 갖는다.

상기 아크릴 점착제층의 두께는, 편면의 아크릴 점착제층의 두께가 50 ㎛ 이하인 것이 바람직하다. 상기 아크릴 점착제층의 두께가 50 ㎛ 이하인 것에 의해, 양면 점착 테이프의 내충격성 및 전단 점착력과 양면 점착 테이프의 얇음을 양립할 수 있다. 상기 아크릴 점착제층의 보다 바람직한 상한은 30 ㎛ 이다. 상기 아크릴 점착제층의 두께의 하한은 특별히 제한되지 않지만, 8 ㎛ 가 바람직하고, 10 ㎛ 가 보다 바람직하다.

상기 아크릴 점착제층을 구성하는 아크릴 공중합체는, 부틸아크릴레이트와 2-에틸헥실아크릴레이트를 포함하는 모노머 혼합물을 공중합하여 얻어지는 것이 바람직하다.

전체 모노머 혼합물에서 차지하는 부틸아크릴레이트의 바람직한 함유량은, 40 ∼ 80 중량％ 이다. 부틸아크릴레이트의 함유량이 40 중량％ 이상인 것에 의해, 상기 아크릴 점착제층이 적당한 부드러움과 응집력이 되어, 양면 점착 테이프의 전단 점착력을 향상시킬 수 있다. 부틸아크릴레이트의 함유량이 80 중량％ 이하인 것에 의해, 상기 아크릴 점착제층이 적당한 경도가 되고, 점착력 또는 택이 높아져 양면 점착 테이프의 전단 점착력을 향상시킬 수 있다.

전체 모노머 혼합물에서 차지하는 2-에틸헥실아크릴레이트의 바람직한 함유량은, 10 ∼ 40 중량％ 이다. 2-에틸헥실아크릴레이트의 함유량이 10 중량％ 이상인 것에 의해, 상기 아크릴 점착제층의 점착력이 높아지고, 양면 점착 테이프의 전단 점착력을 향상시킬 수 있다. 2-에틸헥실아크릴레이트의 함유량이 40 중량％ 이하인 것에 의해, 상기 아크릴 점착제층이 적당한 부드러움과 응집력이 되어, 양면 점착 테이프의 전단 점착력을 향상시킬 수 있다.

상기 모노머 혼합물은, 필요에 따라 부틸아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트 이외의 공중합 가능한 다른 중합성 모노머를 포함하고 있어도 된다.

상기 공중합 가능한 다른 중합성 모노머로서, 예를 들어, (메트)아크릴산메틸, (메트)아크릴산에틸, (메트)아크릴산n-프로필, (메트)아크릴산이소프로필 등의 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 3 인 (메트)아크릴산알킬에스테르, 메타크릴산트리데실, (메트)아크릴산스테아릴 등의 알킬기의 탄소수가 13 ∼ 18 인 (메트)아크릴산알킬에스테르, (메트)아크릴산하이드록시알킬, 글리세린디메타크릴레이트, (메트)아크릴산글리시딜, 2-메타크릴로일옥시에틸이소시아네이트, (메트)아크릴산, 이타콘산, 무수 말레산, 크로톤산, 말레산, 푸마르산 등의 관능성 모노머를 들 수 있다.

상기 모노머 혼합물을 공중합하여 상기 아크릴 공중합체를 얻기 위해서는, 상기 모노머 혼합물을, 중합 개시제의 존재하에서 라디칼 반응시키면 된다. 상기 모노머 혼합물을 라디칼 반응시키는 방법, 즉 중합 방법으로는 종래 공지된 방법이 사용되며, 예를 들어, 용액 중합 (비점 중합 또는 정온 (定溫) 중합), 유화 중합, 현탁 중합, 괴상 중합 등을 들 수 있다.

상기 중합 개시제는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어, 유기 과산화물, 아조 화합물 등을 들 수 있다. 상기 유기 과산화물로서, 예를 들어, 1,1-비스(t-헥실퍼옥시)-3,3,5-트리메틸시클로헥산, t-헥실퍼옥시피발레이트, t-부틸퍼옥시피발레이트, 2,5-디메틸-2,5-비스(2-에틸헥사노일퍼옥시)헥산, t-헥실퍼옥시-2-에틸헥사노에이트, t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트, t-부틸퍼옥시이소부티레이트, t-부틸퍼옥시-3,5,5-트리메틸헥사노에이트, t-부틸퍼옥시라우레이트 등을 들 수 있다. 상기 아조 화합물로서. 예를 들어, 아조비스이소부티로니트릴, 아조비스시클로헥산카르보니트릴 등을 들 수 있다. 이들 중합 개시제는 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.

상기 아크릴 공중합체의 중량 평균 분자량 (Mw) 은, 바람직한 하한이 40 만, 바람직한 상한이 200 만이다. 중량 평균 분자량이 40 만 이상인 것에 의해, 상기 아크릴 점착제층의 응집력이 향상되고, 양면 점착 테이프의 전단 점착력을 보다 높일 수 있다. 중량 평균 분자량이 200 만 이하인 것에 의해, 상기 아크릴 점착제층의 점착력이 향상되고, 양면 점착 테이프의 전단 점착력을 보다 높일 수 있다. 중량 평균 분자량의 보다 바람직한 하한은 50 만, 보다 바람직한 상한은 150 만이다.

중량 평균 분자량을 상기 범위로 조정하기 위해서는, 중합 개시제, 중합 온도 등의 중합 조건을 조정하면 된다.

또한, 중량 평균 분자량 (Mw) 이란, GPC (Gel Permeation Chromatography : 겔 퍼미에이션 크로마토그래피) 에 의한 표준 폴리스티렌 환산의 중량 평균 분자량이다.

상기 아크릴 점착제층은, 점착 부여 수지를 함유해도 된다.

상기 점착 부여 수지로서, 예를 들어, 로진에스테르계 수지, 수소 첨가 로진계 수지, 테르펜계 수지, 테르펜페놀계 수지, 쿠마론인덴계 수지, 지환족 포화 탄화수소계 수지, C5 계 석유 수지, C9 계 석유 수지, C5-C9 공중합계 석유 수지 등을 들 수 있다. 이들 점착 부여 수지는 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.

상기 점착 부여 수지의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 상기 아크릴 공중합체 100 중량부에 대한 바람직한 하한은 10 중량부, 바람직한 상한은 60 중량부이다. 상기 점착 부여 수지의 함유량이 10 중량부 이상인 것에 의해, 상기 아크릴 점착제층의 점착력이 향상되고, 양면 점착 테이프의 전단 점착력을 보다 높일 수 있다. 상기 점착 부여 수지의 함유량이 60 중량부 이하인 것에 의해, 상기 아크릴 점착제층이 적당한 경도가 되어 점착력 또는 택이 향상되고, 양면 점착 테이프의 전단 점착력을 보다 높일 수 있다.

상기 아크릴 점착제층은, 가교제가 첨가됨으로써 상기 아크릴 점착제층을 구성하는 수지 (상기 아크릴 공중합체 및/또는 상기 점착 부여 수지) 의 주사슬 사이에 가교 구조가 형성되어 있는 것이 바람직하다.

상기 가교제는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어, 이소시아네이트계 가교제, 아지리딘계 가교제, 에폭시계 가교제, 금속 킬레이트형 가교제 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 이소시아네이트계 가교제가 바람직하다. 상기 아크릴 점착제층에 이소시아네이트계 가교제가 첨가됨으로써, 이소시아네이트계 가교제의 이소시아네이트기와 상기 아크릴 점착제층을 구성하는 수지 중의 알코올성 수산기가 반응하여, 상기 아크릴 점착제층의 가교가 느슨해진다. 따라서, 상기 아크릴 점착제층은, 단속적으로 가해지는 박리 응력을 분산시킬 수 있어, 양면 점착 테이프의 전단 점착력이 보다 향상된다.

상기 가교제의 첨가량은, 상기 아크릴 공중합체 100 중량부에 대해 0.01 ∼ 10 중량부가 바람직하고, 0.1 ∼ 3 중량부가 보다 바람직하다.

상기 아크릴 점착제층의 가교도는, 지나치게 높아도 지나치게 낮아도, 큰 전단 방향의 부하가 가해지면 피착체로부터 박리하기 쉬워지는 경우가 있기 때문에, 5 ∼ 40 중량％ 가 바람직하고, 10 ∼ 40 중량％ 가 보다 바람직하고, 15 ∼ 35 중량％ 가 특히 바람직하다.

또한, 아크릴 점착제층의 가교도는, 아크릴 점착제층을 W1 (g) 채취하고, 이 아크릴 점착제층을 아세트산에틸 중에 23 ℃ 에서 24 시간 침지하여 불용해분을 200 메시의 철망으로 여과하고, 철망 위의 잔류물을 진공 건조시켜 건조 잔류물의 중량 W2 (g) 를 측정하고, 하기 식 (1) 에 의해 산출한다.

가교도 (중량％) ＝ 100 × W2/W1 (1)

본 발명의 양면 점착 테이프는, 양면 점착 테이프의 총 두께가 80 ∼ 150 ㎛ 이다. 본 발명의 양면 점착 테이프는, 발포체로 이루어지는 기재를 가짐에도 불구하고, 얇게 해도 충격 흡수성과 재박리성을 양립할 수 있는 것이다. 양면 점착 테이프의 총 두께의 바람직한 하한은 90 ㎛, 바람직한 상한은 100 ㎛ 이다.

본 발명의 양면 점착 테이프는, MD 방향의 인장 강도가 12 N/10 ㎜ 이상 또한 TD 방향의 인장 강도가 8 N/10 ㎜ 이상인 것이 바람직하다.

본 발명의 양면 점착 테이프의 MD 방향 및 TD 방향의 인장 강도가 상기 하한 이상이면, 양면 점착 테이프를 박리할 때에 과도하게 신장되는 경우가 없기 때문에, 양면 점착 테이프의 재박리성을 향상시킬 수 있다. 상기 MD 방향의 인장 강도의 보다 바람직한 하한은 13 N/10 ㎜, 상기 TD 방향의 인장 강도의 바람직한 하한은 9 N/10 ㎜ 이다.

상기 MD 방향의 인장 강도의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 바람직한 상한은 25 N/10 ㎜, 보다 바람직한 상한은 20 N/10 ㎜ 이다. 상기 TD 방향의 인장 강도의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 바람직한 상한은 15 N/10 ㎜, 보다 바람직한 상한은 12 N/10 ㎜ 이다.

또한, 이 때의 신장률은 특별히 한정되지 않지만, 200 ∼ 500 ％ 정도가 되는 것이 바람직하다.

또한, 인장 강도는, JIS Z 0237 에 준거한 방법으로 측정할 수 있다.

상기 인장 강도는, 상기 기재의 평균 기포경 그리고 상기 아크릴 점착제층의 가교도 및 전단 탄성률을 조절함으로써 달성할 수 있다.

본 발명의 양면 점착 테이프의 제조 방법으로서, 예를 들어, 이하와 같은 방법을 들 수 있다.

먼저, 아크릴 공중합체, 점착 부여 수지, 필요에 따라 가교제 등에 용제를 첨가하여 점착제 A 의 용액을 제조하여, 이 점착제 A 의 용액을 기재의 표면에 도포하고, 용액 중의 용제를 완전히 건조 제거시켜 아크릴 점착제층 A 를 형성한다. 다음으로, 형성된 아크릴 점착제층 A 상에 이형 필름을 그 이형 처리면이 아크릴 점착제층 A 에 대향된 상태로 중첩한다.

이어서, 상기 이형 필름과는 별개의 이형 필름을 준비하여, 이 이형 필름의 이형 처리면에 점착제 B 의 용액을 도포하고, 용액 중의 용제를 완전히 건조 제거시킴으로써, 이형 필름의 표면에 아크릴 점착제층 B 가 형성된 적층 필름을 제조한다. 얻어진 적층 필름을 아크릴 점착제층 A 가 형성된 기재의 이면에, 아크릴 점착제층 B 가 기재의 이면에 대향된 상태로 중첩하여 적층체를 제조한다. 그리고, 상기 적층체를 고무 롤러 등에 의해 가압함으로써, 기재의 양면에 아크릴 점착제층을 갖고, 또한 아크릴 점착제층의 표면이 이형 필름으로 덮인 양면 점착 테이프를 얻을 수 있다.

또, 동일한 요령으로 적층 필름을 2 세트 제조하여, 이들 적층 필름을 기재의 양면의 각각에, 적층 필름의 아크릴 점착제층을 기재에 대향시킨 상태로 중첩하여 적층체를 제조하고, 이 적층체를 고무 롤러 등에 의해 가압함으로써, 기재의 양면에 아크릴 점착제층을 갖고, 또한 아크릴 점착제층의 표면이 이형 필름으로 덮인 양면 점착 테이프를 얻어도 된다.

본 발명의 양면 점착 테이프의 용도는 특별히 한정되지 않지만, 전지 팩 등의 휴대 전자 기기를 구성하는 부품을 기기 본체에 접착 고정시키기 위해서 사용되는 것, 자동차 부재를 자동차 본체에 접착 고정시키기 위해서 사용되는 것 (즉, 전자 기기 부품 고정 용도 또는 차재 부품 고정 용도에 사용되는 것) 등이 바람직하다. 구체적으로는, 대형의 휴대 전자 기기에 있어서의 부품의 접착 고정, 자동차 부재 (예를 들어, 차재용 패널) 의 접착 고정 등에, 본 발명의 양면 점착 테이프를 사용할 수 있다.

이들 용도에 있어서의 본 발명의 양면 점착 테이프의 형상은 특별히 한정되지 않지만, 장방형, 액자상, 원형, 타원형, 도넛형 등을 들 수 있다.

본 발명에 의하면, 박형이면서도 충격 흡수성 및 재박리성이 우수한 양면 점착 테이프를 제공할 수 있다.

도 1 은 양면 점착 테이프의 재박리성의 측정 방법을 나타내는 모식도이다.
도 2 는 양면 점착 테이프의 낙하 충격 시험에 사용한 시험 장치를 나타내는 모식도이다.
도 3 은 양면 점착 테이프의 낙하 충격 시험의 시험 방법을 나타내는 모식도이다.

이하에 실시예를 게재하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되지 않는다.

(기재 (A) 의 제조)

폴리올레핀계 수지로서의 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌 (엑슨 케미컬사 제조, 상품명 「Exact3027」, 밀도 : 0.900 g/㎤) 100 중량부, 열분해형 발포제로서의 아조디카르본아미드 3.5 중량부, 분해 온도 조정제로서의 산화아연 1.0 중량부, 및 산화 방지제로서의 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 0.5 중량부를 압출기에 공급하여 130 ℃ 에서 용융 혼련하고, 두께 약 200 ㎛ 의 장척 시트상의 폴리올레핀계 수지 조성물을 압출하였다.

다음으로, 상기 장척 시트상의 폴리올레핀계 수지 조성물을, 그 양면에 가속 전압 500 ㎸ 의 전자선을 4.5 Mrad 조사하여 가교하였다. 이어서, 가교된 폴리올레핀계 수지 조성물을 400 × 400 ㎜ 로 컷하고, 프레스기로 두께가 약 150 ㎛ 가 될 때까지 가압하였다. 가압 후의 폴리올레핀계 수지 조성물을 열풍 및 적외선 히터에 의해 250 ℃ 로 유지된 발포로 내에 연속적으로 이송하고 가열하여 발포시킴과 함께, 발포시키면서 MD 의 연신 배율을 1.3 배, TD 의 연신 배율을 2.0 배로 하여 연신시킴으로써, 두께 60 ㎛ 의 기재 (A) 를 얻었다. 얻어진 기재에 대해 평균 기포경, 밀도, 발포 배율을 측정하였다.

(기재 (B) ∼ (D) 및 (G) 의 제조)

폴리올레핀계 수지 조성물의 배합을 아조디카르본아미드 1.5 ∼ 5.0 중량부로 변경함과 함께, TD 의 연신 배율을 1.5 배 ∼ 2.0 배로 조정한 점을 제외하고 기재 (A) 의 제조와 동일하게 하여, 기재 (B) ∼ (D) 및 (G) 를 얻었다. 얻어진 기재에 대해 평균 기포경, 밀도, 발포 배율을 측정하였다.

(기재 (E) ∼ (F) 의 제조)

폴리올레핀계 수지 조성물의 배합을 아조디카르본아미드 2.0 ∼ 3.5 중량부로 변경함과 함께, 프레스기로 가압하지 않고, 열풍 및 적외선 히터에 의해 250 ℃ 로 유지된 발포로 내에 연속적으로 이송하고 가열하여 발포시킨 점, TD 의 연신 배율을 2.5 배 ∼ 3.5 배로 조정한 점을 제외하고 기재 (A) 의 제조와 동일하게 하여, 기재 (E) ∼ (F) 를 얻었다. 얻어진 기재에 대해 평균 기포경, 밀도, 발포 배율을 측정하였다.

(점착제 (A) 의 조제)

온도계, 교반기, 냉각관을 구비한 반응기에 부틸아크릴레이트 75 중량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 21 중량부, 아크릴산 3.8 중량부, 2-하이드록시에틸아크릴레이트 0.2 중량부, 및 아세트산에틸 80 중량부를 첨가하고 질소 치환한 후, 반응기를 가열하여 환류를 개시하였다. 계속해서, 상기 반응기 내에, 중합 개시제로서 아조비스이소부티로니트릴 0.1 중량부를 첨가하였다. 70 ℃, 5 시간 환류시켜, 아크릴 공중합체 (a) 의 용액을 얻었다. 얻어진 아크릴 공중합체 (a) 에 대해, 칼럼으로서 Water 사 제조 「2690 Separations Model」을 사용하여 GPC 법에 의해 중량 평균 분자량을 측정한 결과, 70 만이었다.

얻어진 아크릴 공중합체 (a) 의 용액에 포함되는 아크릴 공중합체 (a) 의 고형분 100 중량부에 대해, 중합 로진에스테르 15 중량부, 테르펜페놀 15 중량부, 수소 첨가 로진에스테르 10 중량부, 아세트산에틸 (후지 화학 약품사 제조) 125 중량부, 이소시아네이트계 가교제 (닛폰 폴리우레탄사 제조 상품명 「콜로네이트 L45」) 2.2 중량부를 첨가하고 교반하여, 점착제 (A) 를 얻었다.

(점착제 (B) 의 조제)

부틸아크릴레이트 62 중량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 24 중량부, 에틸아크릴레이트 10 중량부로 한 것 이외에는 아크릴 공중합체 (a) 와 동일하게 하여, 중량 평균 분자량 140 만의 아크릴 공중합체 (b) 의 용액을 얻었다.

얻어진 아크릴 공중합체 (b) 의 용액을 사용한 것 이외에는 점착제 (A) 와 동일하게 하여, 점착제 (B) 를 얻었다.

(실시예 1)

두께 150 ㎛ 의 이형지를 준비하여, 이 이형지의 이형 처리면에 아크릴 점착제 A 를 도포하고, 100 ℃ 에서 5 분간 건조시킴으로써, 두께 20 ㎛ 의 아크릴 점착제층을 형성하였다. 이 아크릴 점착제층을, 표 1 에 나타내는 폴리올레핀 발포체의 표면과 첩합 (貼合) 하였다. 이어서, 동일한 요령으로, 이 폴리올레핀 발포체의 반대의 표면에도 상기와 동일한 아크릴 점착제층을 첩합하였다. 이로써, 이형지로 덮인 총 두께 100 ㎛ 의 양면 점착 테이프를 얻었다.

(실시예 2 ∼ 6, 비교예 1 ∼ 5)

기재의 종류와, 아크릴 점착제의 종류, 아크릴 점착제층의 편면 두께를 표에 기재된 것으로 변경한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 양면 점착 테이프를 얻었다.

(인장 강도 및 신장률의 측정)

얻어진 양면 점착 테이프를 10 ㎜ × 200 ㎜ 의 크기로 절취하여 측정용 샘플을 제조하였다. 이어서, JIS Z 0237 에 준거하여, 5 ㎜/sec 의 속도로 인장 시험을 실시하고, 인장 강도 (N/10 ㎜) 와 신장률 (％) 을 산출하였다.

＜평가＞

실시예, 비교예에서 얻어진 양면 점착 테이프에 대해 이하의 평가를 실시하였다. 결과를 표 1 및 표 2 에 나타냈다.

(재박리성)

도 1 에, 양면 점착 테이프의 재박리성의 측정 방법을 나타내는 모식도를 나타낸다.

먼저, 양면 점착 테이프를 10 ㎜ × 60 ㎜ 로 절단하였다. 이어서, 두께 2 ㎜ 의 폴리카보네이트 (PC) 판에 절단된 양면 점착 테이프를 첩부하였다. 그 후, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 양면 점착 테이프를 첩부한 것과 동일한 PC 판을, PC 판의 단 (端) 이 시험편의 단으로부터 1 ㎝ 의 위치가 되도록 첩합하고, 5 ㎏ 으로 10 초간 압착 후, 23 ℃ 에서 24 시간 정치 (靜置) 시켜 시험편을 얻었다. 정치 후의 시험편의 양면 점착 테이프를 잡아당기면서 박리하여, 도중에 끊어지지 않고 박리할 수 있었던 경우를 「○」, 박리하고 있는 도중에 양면 점착 테이프가 끊어진 경우를 「×」로 하여 재박리성을 평가하였다.

(내충격성)

(1) 시험 장치의 제조

도 2 에, 실시예, 비교예에서 얻어진 양면 점착 테이프의 낙하 충격 시험에 사용한 시험 장치의 모식도를 나타낸다.

얻어진 양면 점착 테이프를 외경이 폭 46 ㎜, 길이 61 ㎜, 내경이 폭 44 ㎜, 길이 59 ㎜ 로 타발하여, 폭 1 ㎜ 의 프레임상의 시험편을 제조하였다. 이어서, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 중앙 부분에 폭 38 ㎜, 길이 50 ㎜ 의 네모난 구멍이 뚫린 두께 2 ㎜ 의 폴리카보네이트판 (5) 에 대해 이형지를 박리한 시험편 (3) 을 네모난 구멍이 중앙에 위치하도록 첩부한 후, 시험편 (3) 의 상면으로부터 폭 50 ㎜, 길이 74 ㎜, 두께 4 ㎜ 의 유리판 (4) 을 시험편 (3) 이 중앙에 위치하도록 첩부하고, 상면에 위치하는 유리판 (4) 측으로부터 5 kgf 의 힘을 10 초간 가하여 상하에 위치하는 유리판 (4) 및 폴리카보네이트판 (5) 과 시험편을 압착하고, 23 ℃ 에서 24 시간 방치하여 시험 장치를 제조하였다.

(2) 내충격성의 평가

도 3 에, 실시예, 비교예에서 얻어진 양면 점착 테이프의 낙하 충격 시험의 시험 방법의 모식도를 나타낸다. 도 3 에 나타내는 바와 같이, 제조한 시험 장치를 뒤집어 지지대에 고정시키고, 네모난 구멍을 통과하는 크기의 150 g 의 철제의 추 (6) 를 네모난 구멍을 통과하도록 떨어뜨렸다. 철제의 추 (6) 를 떨어뜨리는 높이를 서서히 높게 하여, 철제의 추 (6) 의 낙하에 의해 가해진 충격에 의해 시험편 (3) 과 유리판 (4) 이 박리되었을 때의 철제의 추 (6) 를 떨어뜨린 높이를 계측하고, 철제의 추 (6) 를 떨어뜨린 높이가 30 ㎝ 이상이었던 경우를 「○」, 30 ㎝ 미만이었던 경우를 「×」로 하여 내낙하 충격성을 평가하였다.

산업상 이용가능성

본 발명에 의하면, 박형이면서도 충격 흡수성 및 재박리성이 우수한 양면 점착 테이프를 제공할 수 있다.

1 : 폴리카보네이트판
2 : 양면 점착 테이프
3 : 시험편
4 : 유리판
5 : 폴리카보네이트판
6 : 철제의 추

Claims (6)

1. 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재의 양면에 아크릴 점착제층을 갖는 양면 점착 테이프로서,
   상기 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재의 두께가 50 ∼ 120 ㎛ 이고,
   상기 폴리올레핀 발포체로 이루어지는 기재의 MD 방향 및 TD 방향에 있어서의 평균 기포경이 30 ㎛ 이상, 70 ㎛ 이하이고,
   양면 점착 테이프의 총 두께가 80 ∼ 150 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 양면 점착 테이프.
2. 제 1 항에 있어서,
   폴리올레핀 발포체의 발포 배율이 1.4 ∼ 2 ㎤/g 인 것을 특징으로 하는 양면 점착 테이프.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   아크릴 점착제층의 두께가 편면에서 50 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 양면 점착 테이프.
4. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
   MD 방향의 인장 강도가 12 N/10 ㎜ 이상 또한 TD 방향의 인장 강도가 8 N/10 ㎜ 이상인 것을 특징으로 하는 양면 점착 테이프.
5. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
   상기 폴리올레핀 발포체가 폴리에틸렌계 발포체인 것을 특징으로 하는 양면 점착 테이프.
6. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
   전자 기기 부품 고정 용도 또는 차재(車載) 부품 고정 용도에 사용되는 것을 특징으로 하는 양면 점착 테이프.

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