JP6367599B2 - 両面粘着シート - Google Patents

Description

本発明は、発泡体基材を備えた両面粘着シートに関する。

一般に、粘着剤（感圧接着剤ともいう。以下同じ。）は、室温付近の温度域において柔らかい固体（粘弾性体）の状態を呈し、圧力により簡単に被着体に接着する性質を有する。このような性質を活かして、粘着剤は、例えば基材の両面に粘着剤層を設けた基材付き両面粘着シートの形態で、様々な分野において接合や固定などの目的で広く利用されている。

上記基材付き両面粘着シートにおける基材としては一般に、プラスチックフィルム、不織布、紙などの他に、気泡構造を有する発泡体などを用いることができる。上記発泡体を用いた両面粘着シート（発泡体基材付き両面粘着シート）は、気泡構造を有しないプラスチックフィルムを基材とする両面粘着シートに比べて、衝撃吸収性や凹凸追従性等の点で有利なものとなり得る。また、不織布を基材とする両面粘着シートに比べて、防水性やシール性等の点で有利なものとなり得る。このため、例えば携帯電話、スマートフォン、タブレット型パソコン、ノートパソコン等の携帯型電子機器における部品の接合や固定等にも好ましく適用することができる。発泡体基材付き両面粘着シートに関する技術文献としては特許文献１〜３が挙げられる。

特開２０１０−１５５９６９号公報 国際公開第２０１３／０９９７５５号 国際公開第２０１３／１４１１６７号

ところで、発泡体基材付き両面粘着シートは、適当な切断手段（例えばトムソン刃）を用いて、典型的には該両面粘着シートの厚さ方向に沿って切断されることにより、適切な大きさまたは形状に加工されることがある。このとき、上記切断加工が施された両面粘着シートにおいて、その切断領域（例えば切断端面）の粘着剤が切断により分離した粘着シートの他の部分（典型的には切断により形成されたもう一方の切断端面）と接触することにより再び付着してしまう現象（粘着剤の再付着）が起こることがある。上記粘着剤の再付着は、例えば、上記切断加工後に両面粘着シートの一部をピックアップする工程において、抵抗の増加や不良の発生を誘発し得るため、加工性低下の一因となり得る。

また近年、製品の小型化、軽量化等の観点から、部品の接合等に用いられる両面粘着シートの細幅化が要求されており、両面粘着シートの切断加工には高い精度が求められている。本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、加工性に優れた両面粘着シートを提供することを目的とする。

ここに開示される両面粘着シートは、発泡体基材と、該発泡体基材の第一面に設けられた第一粘着剤層と、該発泡体基材の第二面に設けられた第二粘着剤層とを含む。上記発泡体基材の発泡倍率は２．０ｃｍ^３／ｇ以下である。かかる発泡体基材を含む両面粘着シートは切断加工の際に変形しにくいため、切断領域の粘着剤が該粘着シートの想定外の他の部分に付着することが抑制され得る。このため粘着剤の再付着に起因する不都合の発生が好適に防止または抑制され得る。

また、ここに開示される両面粘着シートにおいて、上記第一粘着剤層と第二粘着剤層の少なくとも一方を構成する粘着剤は、損失正接ｔａｎδのピークトップ温度が−３０℃以上である。かかる粘着剤を含む両面粘着シートによると、切断加工により分離した切断領域の粘着剤が加工後に再び接触して一体化してしまう現象（以下、粘着剤のブロッキングともいう。）の発生が好適に抑制され得る。このため、かかる両面粘着シートによると、粘着剤の再付着に起因する不都合の発生が好適に防止または抑制され得る。

ここに開示される両面粘着シートの好ましい一態様において、上記第一粘着剤層と第二粘着剤層の少なくとも一方を構成する粘着剤は、２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’が８×１０^４Ｐａ以上である。かかる粘着剤を含む両面粘着シートでは、加工後の粘着剤の再付着が好適に抑制され得る。このため、かかる両面粘着シートはその加工性が向上する傾向がある。

ここに開示される両面粘着シートの好ましい一態様において、上記発泡体基材は、その２５％圧縮強度が２００ｋＰａ以上である。かかる発泡体基材を含む両面粘着シートは、切断加工の際に変形しにくい。よって、かかる発泡体基材を含む両面粘着シートは、加工精度が良く、かつ粘着剤の再付着による不都合の発生が抑制されたものとなり得る。

ここに開示される両面粘着シートの好ましい一態様において、上記発泡体基材はその流れ方向（ＭＤともいう。以下同じ。）における引張強度が１５ＭＰａ以上である。かかる発泡体基材を含む両面粘着シートは、良好な取扱性を示すものとなり得る。

ここに開示される両面粘着シートの好ましい一態様において、上記発泡体基材としては、例えばその流れ方向（ＭＤともいう。以下同じ。）における引張伸度が４００％以上であるものを好ましく用いることができる。かかる発泡体基材を含む両面粘着シートは、該両面粘着シートの取扱性等の観点から好ましい。かかる観点から、前記発泡体基材の幅方向（ＴＤともいう。以下同じ。）における引張伸度は２００％以上であることが好ましい。

ここに開示される両面粘着シートの好ましい一態様において、上記発泡体基材は、その基材凝集力が４０Ｎ／２０ｍｍ以上である。かかる発泡体基材を含む両面粘着シートは、切断加工の際に変形しにくい。よって、かかる発泡体基材を含む両面粘着シートは、加工精度が良く、かつ粘着剤の再付着による不都合の発生が抑制されたものとなり得る。

ここに開示される両面粘着シートの好ましい一態様において、上記粘着剤は粘着付与樹脂を含み得る。上記粘着付与樹脂は、その軟化点が１２０℃以上であることが好ましい。かかる粘着剤を含む両面粘着シートは、切断加工後の粘着剤の再付着が抑制されやすいため、加工性が向上し得る。

ここに開示される両面粘着シートは、加工性に優れることから、小さいサイズや複雑な形状に加工されて使用される両面粘着シートとしても好適に用いることができる。また、ここに開示される両面粘着シートは、耐衝撃性および段差追従性に優れることから、例えば、携帯型電子機器の部品を接合するために用いられる両面粘着シートとして好適である。

一実施形態に係る両面粘着シートの構成を示す模式的断面図である。 押圧接着力を測定する際に用いる評価用サンプルを示す説明図である。 押圧接着力の測定方法を示す説明図である。 耐衝撃性を評価する際に用いる評価用サンプルを示す説明図である。 衝撃時厚み方向変形量の測定方法を示す説明図である。 基材凝集力の測定方法を示す説明図である。 加工性評価の方法を示す説明図である。

以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。
なお、以下の図面において、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付して説明することがあり、重複する説明は省略または簡略化することがある。また、図面に記載の実施形態は、本発明を明瞭に説明するために模式化されており、製品として実際に提供される本発明の粘着シートのサイズや縮尺を正確に表したものではない。

この明細書において「粘着剤」とは、前述のように、室温付近の温度域において柔らかい固体（粘弾性体）の状態を呈し、圧力により簡単に被着体に接着する性質を有する材料をいう。ここでいう粘着剤は、「C. A. Dahlquist, “Adhesion: Fundamental and Practice”, McLaren & Sons, (1966) P. 143」に定義されているとおり、一般的に、複素引張弾性率Ｅ^＊（１Ｈｚ）＜１０^７ｄｙｎｅ／ｃｍ^２を満たす性質を有する材料（典型的には、２５℃において上記性質を有する材料）である。また、粘着剤の「ベースポリマー」とは、該粘着剤に含まれるゴム状ポリマー（室温付近の温度域においてゴム弾性を示すポリマー）のうちの主成分（すなわち、該ゴム状ポリマーの５０重量％以上を占める成分）をいう。

この明細書において「粘着剤のブロッキング」とは、典型的には、切断加工により分離された粘着剤の端面同士がその後接触した場合や、または切断加工により分離された一方の粘着シートの粘着剤が他方の粘着シートの基材端面に接触した場合等に、再度その一部が一体化（または付着）するような状態になることをいう。また、本明細書において「ピックアップ」とは、剥離ライナー上に支持された両面粘着シート（該両面粘着シートの一部であり得る。）を該剥離ライナー上から除去する操作をいう。例えば、上記両面粘着シートを貫通し、かつ上記剥離ライナーは貫通しないように行われた切断加工（ハーフカット加工）によって複数の部分に分離された両面粘着シートのうち、その一部を上記剥離ライナーから取り上げて除去する操作のことをいう。

＜両面粘着シートの構成＞
ここに開示される両面粘着シート（テープ状等の長尺状の形態であり得る。）は、発泡体基材と、その発泡体基材の第一面および第二面にそれぞれ設けられた第一粘着剤層および第二粘着剤層とを含んで構成されている。例えば、図１に示す断面構造を有する形態の両面粘着シートであり得る。この両面粘着シート１は、シート状の発泡体基材１５と、その基材１５の両面にそれぞれ支持された第一粘着剤層１１および第二粘着剤層１２とを備える。より詳しくは、基材１５の第一面１５Ａおよび第二面１５Ｂ（いずれも非剥離性）に、第一粘着剤層１１および第二粘着剤層１２がそれぞれ設けられている。使用前（被着体への貼り付け前）の両面粘着シート１は、図１に示すように、前面１７Ａおよび背面１７Ｂがいずれも剥離面である剥離ライナー１７と重ね合わされて渦巻き状に巻回された形態であり得る。かかる形態の両面粘着シート１は、第二粘着剤層１２の表面（第二粘着面１２Ａ）が剥離ライナー１７の前面１７Ａにより保護され、また第一粘着剤層１１の表面（第一粘着面１１Ａ）が剥離ライナー１７の背面１７Ｂにより保護されている。あるいは、第一粘着面１１Ａおよび第二粘着面１２Ａが、２枚の独立した剥離ライナーによりそれぞれ保護された形態であってもよい。

ここに開示される両面粘着シートの総厚みは、特に限定されないが、例えば５０μｍ以上１０００μｍ以下、好ましくは７０μｍ以上５００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以上３５０μｍ以下、さらに好ましくは１５０μｍ以上３２０μｍ以下、例えば１９０μｍ以上３００μｍ以下とすることができる。両面粘着シートの総厚みを上述した上限値以下にすることにより、製品の薄膜化、小型化、軽量化、省資源化等の点で有利となり得る。また、両面粘着シートの総厚みを上述した下限値以上にすることにより、優れた耐衝撃性や防水性を示すものとなり得る。

ここで、両面粘着シートの総厚みとは、一方の粘着面から他方の粘着面までの厚みをいい、図１に示す例では、第一粘着面１１Ａから第二粘着面１２Ａまでの厚みｔをいう。したがって、例えば、被着体への貼付け前において粘着面が剥離ライナーで保護された形態の両面粘着シートであっても、該剥離ライナーの厚さは、ここでいう両面粘着シートの厚みには含めないものとする。

＜発泡体基材＞
ここに開示される技術において、発泡体基材とは、気泡（気泡構造）を有する部分を備えた基材であって、典型的には、少なくとも１層の薄い層状の発泡体（発泡体層）を含む基材をいう。上記発泡体基材は、上記発泡体層のみにより実質的に構成された基材であってもよい。特に限定するものではないが、ここに開示される技術における発泡体基材の一好適例として、単層（１層）の発泡体層からなる発泡体基材が挙げられる。

発泡体基材の厚さは、特に限定されず、該両面粘着シートの強度や柔軟性、使用目的等に応じて適宜設定することができる。所望の粘着特性を発揮し得る粘着剤層の厚みを確保しやすいという観点から、通常、発泡体基材の厚さを７００μｍ以下とすることが適当であり、耐反撥性の観点から４００μｍ以下が好ましく、より好ましくは３００μｍ以下、例えば２００μｍ以下である。厚さ１８０μｍ以下の発泡体基材を用いてもよい。ここでいう耐反撥性とは、上記両面粘着シートを被着体の表面形状（曲面、段差のある表面等であり得る。）に沿って弾性変形させた際に、該両面粘着シートが元の形状に戻ろうとする反撥力に抗して、該両面粘着シートを上記弾性変形させた形状に保持する性能（すなわち、両面粘着シートの反撥力に耐える性能）のことをいう。また、両面粘着シートの耐衝撃性等の観点からは、発泡体基材の厚さを３０μｍ以上とすることが適当であり、好ましくは５０μｍ以上、より好ましくは６０μｍ以上（例えば８０μｍ以上）である。

発泡体基材の材質は特に制限されない。通常は、プラスチック材料の発泡体（プラスチック発泡体）により形成された発泡体層を含む発泡体基材が好ましい。プラスチック発泡体を形成するためのプラスチック材料（ゴム材料を包含する意味である。）は、特に制限されず、公知のプラスチック材料の中から適宜選択することができる。プラスチック材料は、１種を単独で、または２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。

プラスチック発泡体の具体例としては、ポリエチレン製発泡体、ポリプロピレン製発泡体等のポリオレフィン系樹脂製発泡体；ポリエチレンテレフタレート製発泡体、ポリエチレンナフタレート製発泡体、ポリブチレンテレフタレート製発泡体等のポリエステル系樹脂製発泡体；ポリ塩化ビニル製発泡体等のポリ塩化ビニル系樹脂製発泡体；酢酸ビニル系樹脂製発泡体；ポリフェニレンスルフィド樹脂製発泡体；脂肪酸ポリアミド（ナイロン）樹脂製発泡体、全芳香族ポリアミド（アラミド）樹脂製発泡体等のアミド系樹脂製発泡体；ポリイミド系樹脂製発泡体；ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）製発泡体；ポリスチレン製発泡体等のスチレン系樹脂製発泡体；ポリウレタン樹脂製発泡体等のウレタン系樹脂製発泡体；等が挙げられる。また、プラスチック発泡体として、ポリクロロプレンゴム製発泡体等のゴム系樹脂製発泡体を用いてもよい。

好ましい発泡体として、ポリオレフィン系樹脂製発泡体（以下、「ポリオレフィン系発泡体」ともいう。）が例示される。上記ポリオレフィン系発泡体を構成するプラスチック材料（すなわちポリオレフィン系樹脂）としては、公知または慣用の各種のポリオレフィン系樹脂を特に限定なく用いることができる。例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。ＬＬＤＰＥの例としては、チーグラー・ナッタ触媒系直鎖状低密度ポリエチレン、メタロセン触媒系直鎖状低密度ポリエチレン等が挙げられる。このようなポリオレフィン系樹脂は、１種を単独で、または２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。

ここに開示される技術における発泡体基材の好適例としては、耐衝撃性や防水性等の観点から、ポリエチレン系樹脂の発泡体から実質的に構成されるポリエチレン系発泡体基材、ポリプロピレン系樹脂の発泡体から実質的に構成されるポリプロピレン系発泡体基材等が挙げられる。ここで、ポリエチレン系樹脂とは、エチレンを主モノマー（すなわち、モノマーのなかの主成分）とする樹脂を指し、ＨＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ等のほか、エチレンの共重合割合が５０重量％を超えるエチレン−プロピレン共重合体やエチレン−酢酸ビニル共重合体等を包含し得る。同様に、ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレンを主モノマーとする樹脂を指す。ここに開示される技術における発泡体基材としては、ポリエチレン系発泡体基材を好ましく採用し得る。

上記プラスチック発泡体（典型的にはポリオレフィン系発泡体）の製造方法としては特に限定されるものではなく、公知の方法により製造され得る。例えば、上記プラスチック材料、もしくは上記プラスチック発泡体の成形工程、架橋工程および発泡工程を含む方法により製造し得る。また、必要に応じて延伸工程を含み得る。
上記プラスチック発泡体を架橋させる方法としては、例えば、有機過酸化物などを用いる化学架橋法、または電離性放射線を照射する電離性放射線架橋法などが挙げられ、これらの方法は併用され得る。上記電離性放射線としては、電子線、α線、β線、γ線などが例示される。電離性放射線の線量は特に限定されず、発泡体基材の目標物性（例えば架橋度）等を考慮して適切な照射線量に設定することができる。

上記発泡体基材（例えばポリオレフィン系発泡体基材）のＸＹ平面を占める気泡の平均径（平均気泡径（ＸＹ））は、特に限定されないが、通常は、防水性の観点から５００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３００μｍ以下、さらに好ましくは２５０μｍ以下、例えば２００μｍ以下である。一方、耐衝撃性の観点から、上記発泡体基材の平均気泡径（ＸＹ）は５μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１０μｍ以上である。
なお、ここでいう発泡体基材のＸＹ平面を占める気泡の平均径（平均気泡径（ＸＹ））とは、該基材の流れ方向をＸ方向、幅方向をＹ方向としたときに、Ｘ方向とＹ方向とに平行する面で切断した断面（ＸＹ断面）において観測することができる気泡の平均気泡径を指す。上記平均気泡径（ＸＹ）は、例えば、光学顕微鏡により測定することができる。具体的には、発泡体基材のＸＹ断面を光学顕微鏡により観察し、該断面に現れた所定個数（例えば５個）の気泡について、各々の気泡画像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径を算出する。その平均値を算出することにより平均気泡径（ＸＹ）を求めることができる。

ここに開示される技術の好ましい一態様において、上記発泡体基材としては、例えば発泡倍率２．１５ｃｍ^３／ｇ以下のものを用いることができる。切断加工時の変形を抑制して粘着剤の再付着を抑制する観点から、発泡体基材の発泡倍率は、２．０ｃｍ^３／ｇ以下であることが好ましく、より好ましくは１．９５ｃｍ^３／ｇ以下、さらに好ましくは１．９ｃｍ^３／ｇ以下である。発泡倍率が１．７ｃｍ^３／ｇ以下、さらには１．５５ｃｍ^３／ｇ以下の発泡体基材を用いてもよい。発泡倍率の下限は特に限定されない。耐衝撃性等の観点から、発泡体基材の発泡倍率は、通常、１．１ｃｍ^３／ｇ以上が適当であり、１．２ｃｍ^３／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは１．２５ｃｍ^３／ｇ以上、さらに好ましくは１．３ｍ^３／ｇ以上である。発泡倍率を高くすることにより、柔軟性が向上し、段差追従性、耐反撥性が向上する傾向がある。両面粘着シートの段差追従性が良好であると、一般に、段差を有する被着体に貼り合わせた場合でも、被着体表面との間に隙間を生じにくく、防水性が向上する。なお、本明細書において、発泡体基材の発泡倍率は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠して測定される見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）の逆数として定義される。

上記発泡体基材（例えばポリオレフィン系発泡体基材）の引張伸度は、特に限定されない。例えば、流れ方向（ＭＤ）の引張伸度が２００％以上８００％以下（より好ましくは３００％以上７００％以下、さらに好ましくは４００％以上６００％以下、例えば４５０以上５５０％以下）であることが好ましい。また、幅方向（ＴＤ）の引張伸度が５０％以上８００％以下（より好ましくは１００％以上６００％以下、さらに好ましくは２００％以上５００％以下、例えば２５０％以上４００％以下）であることが好ましい。上述した下限値以上の伸びとすることにより、耐衝撃性や段差追従性が向上し得る。また、上述した上限値以下の伸びとすることにより、発泡体基材の強度が向上し、取扱性が向上し得る。発泡体基材の伸びは、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠して測定される。上記発泡体基材の伸びは、例えば、架橋度や発泡倍率等により制御することができる。

上記発泡体基材（例えばポリオレフィン系発泡体基材）の引張強さ（引張強度）は、特に限定されない。例えば、流れ方向（ＭＤ）の引張強さが５ＭＰａ以上３５ＭＰａ以下（より好ましくは１０ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下、さらに好ましくは１２ＭＰａ以上２８ＭＰａ以下、典型的には１５ＭＰａ以上２５ＭＰａ以下、例えば１６ＭＰａ以上２３ＭＰａ以下）であることが好ましい。また、幅方向（ＴＤ）の引張強さが１ＭＰａ以上２５ＭＰａ以下（より好ましくは５ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下、さらに好ましくは７ＭＰａ以上１８ＭＰａ以下、典型的には８ＭＰａ以上１５ＭＰａ以下、例えば９ＭＰａ以上１３ＭＰａ以下）であることが好ましい。上述した下限値以上の引張強さとすることにより、例えば貼り損じた両面粘着シートを引きはがす際に、基材（ひいては両面粘着シート）が千切れることなく容易に剥離させられる等、優れた取扱性（リワーク性）を示し得る。また、このように両面粘着シートを引きはがしやすいことは、製品を解体して部品をリサイクルする際や、不具合部品を交換する際等にも有利である。一方、上述した上限値以下の引張強さとすることにより、耐衝撃性や段差追従性が向上し得る。発泡体基材の引張強さ（流れ方向の引張強さ、幅方向の引張強さ）は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠して測定される。上記発泡体基材の引張強さは、例えば、架橋度や発泡倍率等により制御することができる。

上記発泡体基材（例えばポリオレフィン系発泡体基材）の２５％圧縮強度は、特に限定されないが、通常は１００ｋＰａ以上であることが適当であり、好ましくは２００ｋＰａ以上、より好ましくは４００ｋＰａ以上、さらに好ましくは５００ｋＰａ以上（典型的には５５０ｋＰａ以上、例えば７５０ｋＰａ以上）である。両面粘着シートの耐衝撃性の観点からは、上記発泡体基材の２５％圧縮強度は１２００ｋＰａ以下であることが好ましく、より好ましくは１１００ｋＰａ以下、さらに好ましくは１０００ｋＰａ以下（例えば９００ｋＰａ以下）である。ここで上記発泡体基材の２５％圧縮強度とは、該発泡体基材を約２５ｍｍの厚さとなるように積み重ねて平板で挟み込み、それを当初の厚さの２５％に相当する厚さ分だけ圧縮したときの荷重をいう。すなわち、上記発泡体基材の２５％圧縮強度は、上記積み重ねた発泡体基材を当初の厚さの７５％に相当する厚さまで圧縮したときの荷重をいう。２５％圧縮強度が増大すると、切断加工の際に、上記発泡体基材およびこれを含む両面粘着シートがより変形しにくくなる。これにより、粘着剤の再付着が抑制され得るため、ピックアップ時の不具合の発生が好適に抑制される。さらに、２５％圧縮強度の増大は、両面粘着シートに落下等の衝撃を与えた時の厚み方向の変形量（以下、衝撃時厚み方向変形量ともいう。）の抑制に寄与し得る。２５％圧縮強度の増大は、両面粘着シートの切断加工における加工精度（寸法精度、形状精度等）の向上にも寄与し得る。一方、２５％圧縮強度を１２００ｋＰａ以下とすることにより、耐反撥性や段差追従性が向上し得る。発泡体基材の２５％圧縮強度は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠して測定される。上記発泡体基材の２５％圧縮強度は、例えば、架橋度や発泡倍率等により制御することができる。

一般に、上記発泡体基材の２５％圧縮強度は、上記発泡体基材の発泡倍率が小さくなるほど向上する傾向がある。特に限定するものではないが、上記発泡体基材の、２５％圧縮強度の値を発泡倍率の値で除した値（以下、（２５％圧縮強度）／（発泡倍率）ともいう。）は、１００ｇ・ｋＰａ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、より好ましくは１８０ｇ・ｋＰａ／ｃｍ^３以上、さらに好ましくは２００ｇ・ｋＰａ／ｃｍ^３以上、例えば２５０ｇ・ｋＰａ／ｃｍ^３以上、典型的には３００ｇ・ｋＰａ／ｃｍ^３以上であることが好ましい。上記（２５％圧縮強度）／（発泡倍率）を上述する下限値以上とすると、両面粘着シートの衝撃時厚み方向変形量がよりよく抑制される傾向がある。好ましい一態様において、（２５％圧縮強度）／（発泡倍率）が４００ｇ・ｋＰａ／ｃｍ^３以上、さらには４５０ｇ・ｋＰａ／ｃｍ^３以上、例えば５００ｇ・ｋＰａ／ｃｍ^３以上の発泡体基材を用いてもよい。上記（２５％圧縮強度）／（発泡倍率）の上限値は特に限定されないが、耐反撥性、段差追従性の観点から１１００ｇ・ｋＰａ／ｃｍ^３以下とすることが好ましく、より好ましくは８００ｇ・ｋＰａ／ｃｍ^３以下、さらに好ましくは７００ｇ・ｋＰａ／ｃｍ^３以下、例えば６００ｇ・ｋＰａ／ｃｍ^３以下とすることが好ましい。

上記発泡体基材の密度（見掛け密度）は、特に限定されず、例えば０．４６ｇ／ｃｍ^３より大きく０．９ｇ／ｃｍ^３以下であり得る。ここに開示される発泡体基材の一態様において、上記発泡体基材の密度は０．５ｇ／ｃｍ^３以上０．８５ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、より好ましくは０．５１ｇ／ｃｍ^３以上０．８ｇ／ｃｍ^３以下、さらに好ましくは０．５３ｇ／ｃｍ^３より大きく０．７５ｇ／ｃｍ^３以下（典型的には０．５５ｇ／ｃｍ^３以上０．７３ｇ／ｃｍ^３以下、例えば０．６ｇ／ｃｍ^３以上０．７ｇ／ｃｍ^３以下）である。密度を大きくすることにより、加工の際の変形の抑制、加工精度の向上または発泡体基材の強度（ひいては両面粘着シートの強度）の向上が達成される傾向にある。一方、密度を０．９ｇ／ｃｍ^３以下とすることにより、段差追従性、耐反撥性、防水性が向上する傾向にある。なお、発泡体基材の密度（見掛け密度）は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠する方法により測定することができる。

上記発泡体基材の後述する測定法により測定される凝集力（基材凝集力ともいう。単位：Ｎ／２０ｍｍ）は、特に限定されないが、３０Ｎ／２０ｍｍ以上であることが好ましい。基材凝集力は、より好ましくは４０Ｎ／２０ｍｍ以上、さらに好ましくは５０Ｎ／２０ｍｍ以上（典型的には５５Ｎ／２０ｍｍ以上、例えば７５Ｎ／２０ｍｍ以上）である。また、基材凝集力の上限値は、特に限定されないが、例えば、基材凝集力が２００Ｎ／２０ｍｍ以下、より好ましくは１５０Ｎ／２０ｍｍ以下、例えば１００Ｎ／２０ｍｍ以下の発泡体基材が好適に用いられ得る。上記基材凝集力が上述する下限値以上である発泡体基材は、加工時の変形が抑制されたものとなる傾向があり、かかる基材を備えた両面粘着シートは切断加工の際の粘着剤の再付着が起こりにくい。また、かかる両面粘着シートは、衝撃による発泡体基材の損傷がよりよく防止されるので、接合信頼性がよく、より良好な耐衝撃性を示し得る。発泡体基材の基材凝集力を上述する上限値以下とすると、衝撃吸収性が良く、良好な耐衝撃性を示す傾向がある。

上記発泡体基材には、必要に応じて、充填剤（無機充填剤、有機充填剤等）、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、可塑剤、難燃剤、界面活性剤等の各種添加剤が配合されていてもよい。

ここに開示される技術における発泡体基材は、該発泡体基材を備える両面粘着シートにおいて所望の意匠性や光学特性（例えば、遮光性、光反射性等）を発現させるために、着色されていてもよい。この着色には、公知の有機または無機の着色剤を、１種を単独で、または２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。

例えば、ここに開示される両面粘着シートを遮光用途に用いる場合、発泡体基材の可視光透過率は、特に限定されないが、後述の両面粘着シートの可視光透過率と同様に、０％以上１５％以下であることが好ましく、より好ましくは０％以上１０％以下である。また、ここに開示される両面粘着シートを光反射用途に用いる場合、発泡体基材の可視光反射率は、両面粘着シートの可視光反射率と同様に、２０％以上１００％以下が好ましく、より好ましくは２５％以上１００％以下である。

発泡体基材の可視光透過率は、分光光度計（例えば、株式会社日立ハイテクノロジーズ製の分光光度計、型式「Ｕ−４１００」）を用いて、波長５５０ｎｍにおいて、発泡体基材の一方の面側から照射して他方の面側に透過した光の強度を測定することにより求めることができる。発泡体基材の可視光反射率は、上記分光光度計を用いて、波長５５０ｎｍにおいて、発泡体基材の一方の面に照射して反射した光の強度を測定することにより求めることができる。なお、両面粘着シートの可視光透過率や可視光反射率も、同様の方法により求めることができる。

ここに開示される両面粘着シートを遮光用途に用いる場合、上記発泡体基材は黒色に着色されていることが好ましい。黒色としては、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で規定されるＬ*（明度）で、３５以下（例えば、０〜３５）が好ましく、より好ましくは３０以下（例えば、０〜３０）である。なお、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で規定されるａ*やｂ*は、それぞれ、Ｌ*の値に応じて適宜選択することができる。ａ*やｂ*としては、特に限定されないが、両方とも−１０〜１０（より好ましくは−５〜５、さらに好ましくは−２．５〜２．５）の範囲であることが好ましい。例えば、ａ*およびｂ*がいずれも０または略０であることが好ましい。

なお、本明細書において、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で規定されるＬ*、ａ*、ｂ*は、色彩色差計（例えば、ミノルタ社製の色彩色差計、商品名「ＣＲ−２００」）を用いて測定することにより求められる。なお、Ｌ*ａ*ｂ*表色系は、国際照明委員会（ＣＩＥ）が１９７６年に推奨した色空間であり、ＣＩＥ１９７６（Ｌ*ａ*ｂ*）表色系と称される色空間のことを意味している。また、Ｌ*ａ*ｂ*表色系は、日本工業規格では、ＪＩＳ Ｚ ８７２９に規定されている。

発泡体基材を黒色に着色する際に用いられる黒色着色剤としては、例えば、カーボンブラック（ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等）、グラファイト、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ペリレンブラック、チタンブラック、シアニンブラック、活性炭、フェライト（非磁性フェライト、磁性フェライト等）、マグネタイト、酸化クロム、酸化鉄、二硫化モリブデン、クロム錯体、複合酸化物系黒色色素、アントラキノン系有機黒色色素等を用いることができる。コストや入手性の観点から好ましい黒色着色剤として、カーボンブラックが例示される。黒色着色剤の使用量は特に限定されず、所望の光学特性を付与できるように適宜調整した量とすることができる。

ここに開示される両面粘着シートを光反射用途に用いる場合、上記発泡体基材は白色に着色されていることが好ましい。白色としては、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で規定されるＬ*（明度）で、８７以上（例えば、８７〜１００）が好ましく、より好ましくは９０以上（例えば、９０〜１００）である。Ｌ*ａ*ｂ*表色系で規定されるａ*やｂ*は、それぞれ、Ｌ*の値に応じて適宜選択することができる。ａ*やｂ*としては、例えば、両方とも−１０〜１０（より好ましくは−５〜５、さらに好ましくは−２．５〜２．５）の範囲であることが好ましい。例えば、ａ*およびｂ*がいずれも０または略０であることが好ましい。

発泡体基材を白色に着色する際に用いられる白色着色剤としては、例えば、酸化チタン（ルチル型二酸化チタン、アナターゼ型二酸化チタン等の二酸化チタン）、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化スズ、酸化バリウム、酸化セシウム、酸化イットリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム（軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム等）、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、珪酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、亜鉛華、硫化亜鉛、タルク、シリカ、アルミナ、クレー、カオリン、燐酸チタン、マイカ、石膏、ホワイトカーボン、珪藻土、ベントナイト、リトポン、ゼオライト、セリサイト、加水ハロイサイト等の無機系白色着色剤や、アクリル系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、アミド系樹脂粒子、ポリカーボネート系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、尿素−ホルマリン系樹脂粒子、メラミン系樹脂粒子等の有機系白色着色剤等が挙げられる。白色着色剤の使用量は特に限定されず、所望の光学特性を付与できるように適宜調整した量とすることができる。

発泡体基材の表面には、必要に応じて、適宜の表面処理が施されていてもよい。この表面処理は、例えば、隣接する材料（例えば粘着剤層）に対する密着性を高めるための化学的または物理的な処理であり得る。かかる表面処理の例としては、コロナ放電処理、クロム酸処理、オゾン曝露、火炎曝露、紫外線照射処理、プラズマ処理、下塗剤（プライマー）の塗付等が挙げられる。

＜粘着剤＞
ここに開示される技術において、第一粘着剤層および第二粘着剤層の各々に含まれる粘着剤の種類は特に限定されない。かかる粘着剤は、その損失正接ｔａｎδのピークトップ温度が−３０℃以上であることが好ましく、より好ましくは−２０℃以上、さらに好ましくは−１０℃以上（典型的には−９℃以上、例えば−７℃以上）である。上記粘着剤の損失正接ｔａｎδのピークトップ温度の上限は、特に限定されないが、通常は１５℃以下であることが適切であり、好ましくは５℃以下、より好ましくは０℃以下である。粘着剤の損失正接ｔａｎδのピークトップ温度を−３０℃以上とすると、切断加工後の粘着剤の再付着が抑制され得るため、かかる粘着剤を含む両面粘着シートによると、ピックアップ時の不具合発生が抑制され得る。粘着剤の損失正接ｔａｎδのピークトップ温度を１５℃以下とすると、被着体に対して適切な接着力が得られる傾向がある。

ここで、粘着剤の損失正接ｔａｎδのピークトップ温度は、以下の方法により測定される。まず、厚さ１ｍｍのシート状の粘着剤を、直径７．９ｍｍの円盤状に打ち抜き、パラレルプレートで挟み込み、粘弾性試験機（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、機種名「ＡＲＥＳ」）を用いて周波数１Ｈｚのせん断歪みを与えながら、温度領域−７０℃〜１５０℃、５℃／分の昇温速度でせん断モードにより貯蔵弾性率Ｇ’および損失弾性率Ｇ”を測定する。次に、損失正接ｔａｎδを次式：ｔａｎδ＝Ｇ”／Ｇ’；により算出し、その温度依存性をプロットすることにより、そのピークトップに相当する温度（ｔａｎδカーブが極大となる温度）を求めることができる。

ここに開示される技術において、上記粘着剤層を構成する粘着剤の貯蔵弾性率Ｇ’は、上記の損失正接ｔａｎδのピークトップ温度が上述する好適な範囲内であればよく、特に限定されない。粘着剤の再付着を抑制する観点から、上記粘着剤の２０℃のときの貯蔵弾性率Ｇ’（以下、Ｇ’（２０℃）ともいう。）は、８×１０^４Ｐａ以上であることが好ましく、より好ましくは１０×１０^４Ｐａ以上、さらに好ましくは１２×１０^４Ｐａ以上（例えば１５×１０^４Ｐａ以上、典型的には２０×１０^４Ｐａ以上）である。上記粘着剤のＧ’（２０℃）の上限は、特に限定されないが、通常は１００×１０^４Ｐａ以下であり、好ましくは８０×１０^４Ｐａ以下、より好ましくは５０×１０^４Ｐａ以下、さらに好ましくは３０×１０^４Ｐａ以下である。

ここに開示される粘着剤は、例えばアクリル系、ポリエステル系、ウレタン系、ポリエーテル系、ゴム系、シリコーン系、ポリアミド系、フッ素系等の各種ポリマー（粘着性ポリマー）から選択される１種または２種以上をベースポリマーとして含む粘着剤であり得る。好ましい一態様では、上記粘着剤層の主成分がアクリル系粘着剤である。ここに開示される技術は、実質的にアクリル系粘着剤からなる粘着剤層を備えた両面粘着シートの形態で好ましく実施され得る。

ここで「アクリル系粘着剤」とは、アクリル系ポリマーをベースポリマー（ポリマー成分のなかの主成分、すなわち５０重量％以上を占める成分）とする粘着剤を指す。「アクリル系ポリマー」とは、一分子中に少なくとも一つの（メタ）アクリロイル基を有するモノマー（以下、これを「アクリル系モノマー」ということがある。）を主構成単量体成分（モノマーの主成分、すなわちアクリル系ポリマーを構成するモノマーの総量のうち５０重量％以上を占める成分）とするポリマーを指す。また、本明細書中において「（メタ）アクリロイル基」とは、アクリロイル基およびメタクリロイル基を包括的に指す意味である。同様に、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートおよびメタクリレートを包括的に指す意味である。

上記アクリル系ポリマーは、典型的には、アルキル（メタ）アクリレートを主構成単量体成分とするポリマーである。上記アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、下記式（１）で表される化合物を好適に用いることができる。
ＣＨ_２＝Ｃ（Ｒ^１）ＣＯＯＲ^２ （１）
ここで、上記式（１）中のＲ^１は水素原子またはメチル基である。Ｒ^２は炭素原子数１〜２０のアルキル基である。粘着特性に優れた粘着剤が得られやすいことから、Ｒ^２が炭素原子数２〜１４（以下、このような炭素原子数の範囲をＣ_２−１４と表わすことがある。）のアルキル基であるアルキル（メタ）アクリレートが好ましい。Ｃ_２−１４のアルキル基の具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓ−ブチル基、ｔ−ブチル基、ｎ−ペンチル基、イソアミル基、ネオペンチル基、ｎ−ヘキシル基、ｎ−ヘプチル基、ｎ−オクチル基、イソオクチル基、２−エチルヘキシル基、ｎ−ノニル基、イソノニル基、ｎ−デシル基、イソデシル基、ｎ−ウンデシル基、ｎ−ドデシル基、ｎ−トリデシル基、ｎ−テトラデシル基、等が挙げられる。

好ましい一態様では、アクリル系ポリマーの合成に使用するモノマーの総量のうち、凡そ５０重量％以上（典型的には５０重量％以上９９．９重量％以下）、より好ましくは７０重量％以上（典型的には７０重量％以上９９．９重量％以下）、例えば凡そ８５重量％以上（典型的には８５重量％以上９９．９重量％以下）が、上記式（１）におけるＲ^２がＣ_２−１４のアルキル（メタ）アクリレート（より好ましくはＣ_４−１０のアルキル（メタ）アクリレート。特に好ましくは、ブチルアクリレートおよび２−エチルヘキシルアクリレートの一方または両方）から選択される１種または２種以上により占められる。このようなモノマー組成から得られたアクリル系ポリマーによると、良好な粘着特性を示す粘着剤が形成されやすいので好ましい。

特に限定するものではないが、ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーとしては、水酸基（−ＯＨ）を有するアクリル系モノマーが共重合されたものを好ましく用いることができる。水酸基を有するアクリル系モノマーの具体例としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシへキシル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシへキシル（メタ）アクリレート、８−ヒドロキシオクチル（メタ）アクリレート、１０−ヒドロキシデシル（メタ）アクリレート、１２−ヒドロキシラウリル（メタ）アクリレート、（４−ヒドロキシメチルシクロへキシル）メチルアクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリルアミド、等が挙げられる。かかる水酸基含有アクリル系モノマーは、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

このような水酸基含有アクリル系モノマーが共重合されたアクリル系ポリマーによると、粘着力と凝集力とのバランスに優れ、再剥離性に優れた粘着剤が得られやすいので好ましい。特に好ましい水酸基含有アクリル系モノマーとして、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等の、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートが挙げられる。例えば、上記ヒドロキシアルキル基におけるアルキル基が炭素原子数２〜４の直鎖状であるヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートを好ましく使用し得る。

このような水酸基含有アクリル系モノマーは、アクリル系ポリマーの合成に使用するモノマーの総量のうち凡そ０．００１重量％以上１０重量％以下の範囲で使用されることが好ましい。このことによって、上記粘着力と凝集力とをより高レベルでバランスさせた両面粘着シートが実現され得る。水酸基含有アクリル系モノマーの使用量を凡そ０．０１重量％以上５重量％以下（例えば０．０５重量％以上２重量％以下）とすることにより、さらに良好な結果が達成され得る。あるいは、ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーは、水酸基含有アクリル系モノマーが共重合されていないものであってもよい。

ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーには、本発明の効果を顕著に損なわない範囲で、上記以外のモノマー（その他モノマー）が共重合されていてもよい。かかるモノマーは、例えば、アクリル系ポリマーのガラス転移温度の調整、粘着性能（例えば剥離性）の調整等の目的で使用することができる。例えば、粘着剤の凝集力や耐熱性を向上させ得るモノマーとして、スルホン酸基含有モノマー、リン酸基含有モノマー、シアノ基含有モノマー、ビニルエステル類、芳香族ビニル化合物等が挙げられる。また、アクリル系ポリマーに架橋基点となり得る官能基を導入し、あるいは接着力の向上に寄与し得るモノマーとして、カルボキシル基含有モノマー、酸無水物基含有モノマー、アミド基含有モノマー、アミノ基含有モノマー、イミド基含有モノマー、エポキシ基含有モノマー、（メタ）アクリロイルモルホリン、ビニルエーテル類等が挙げられる。例えば、上記その他モノマーとしてカルボキシル基含有モノマーが共重合されたアクリル系ポリマーが好ましい。

スルホン酸基含有モノマーとしては、スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸、ビニルスルホン酸ナトリウム等が例示される。
リン酸基含有モノマーとしては、２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェートが例示される。
シアノ基含有モノマーとしては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が例示される。
ビニルエステル類としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ラウリン酸ビニル等が例示される。
芳香族ビニル化合物としては、スチレン、クロロスチレン、クロロメチルスチレン、α−メチルスチレン、その他の置換スチレン等が例示される。

また、カルボキシル基含有モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸等が例示される。
酸無水物基含有モノマーとしては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、上記カルボキシル基含有モノマーの酸無水物体等が挙げられる。
アミド基含有モノマーとしては、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジエチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルメタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド等が例示される。
アミノ基含有モノマーとしては、アミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等が例示される。
イミド基含有モノマーとしては、シクロへキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド、Ｎ−シクロへキシルマレイミド、イタコンイミド等が例示される。
エポキシ基含有モノマーとしては、グリシジル（メタ）アクリレート、メチルグリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル等が例示される。
ビニルエーテル類としては、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテル等が例示される。

このような「その他モノマー」は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよいが、全体としての含有量は、アクリル系ポリマーの合成に使用するモノマーの総量のうち凡そ４０重量％以下（典型的には、０．００１重量％以上４０重量％以下）とすることが好ましく、凡そ３０重量％以下（典型的には０．０１重量％以上３０重量％以下、例えば０．１重量％以上１０重量％以下）とすることがより好ましい。上記その他モノマーとしてカルボキシル基含有モノマーを用いる場合、その含有量は、上記モノマー総量のうち例えば０．１重量％以上１０重量％以下とすることができ、通常は０．２重量％以上８重量％以下、例えば０．５重量％以上５重量％以下とすることが適当である。また、上記その他モノマーとしてビニルエステル類（例えば酢酸ビニル）を用いる場合、その含有量は、上記モノマー総量のうち例えば０．１重量％以上２０重量％以下とすることができ、通常は０．５重量％以上１０重量％以下とすることが適当である。

上記アクリル系ポリマーの共重合組成は、該ポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）が−７０℃以上となるように設計されていることが適当である。粘着剤のブロッキング防止の観点から、上記アクリルポリマーのＴｇは、−６０℃以上であることが好ましく、−５５℃以上（例えば−５３℃以上）であることが好ましい。また、被着体に対して適切な接着力を発揮する観点から、上記アクリル系ポリマーのＴｇは、通常、−１５℃以下であることが好ましく、低温特性等の観点から−２５℃以下であることが好ましく、−３５℃以下（例えば−４０℃以下）であることが好ましい。

アクリル系ポリマーのＴｇは、モノマー組成（すなわち、該ポリマーの合成に使用するモノマーの種類や使用量比）を適宜変えることにより調整することができる。ここで、アクリル系ポリマーのＴｇとは、該ポリマーを構成する各モノマーの単独重合体（ホモポリマー）のＴｇおよび該モノマーの重量分率（重量基準の共重合割合）に基づいてフォックス（Ｆｏｘ）の式から求められる値をいう。ホモポリマーのＴｇとしては、公知資料に記載の値を採用するものとする。

ここに開示される技術では、上記ホモポリマーのＴｇとして、具体的には以下の値を用
いるものとする。
２−エチルヘキシルアクリレート −７０℃
ブチルアクリレート −５５℃
エチルアクリレート −２２℃
メチルアクリレート ８℃
メチルメタクリレート １０５℃
２−ヒドロキシエチルアクリレート −１５℃
４−ヒドロキシブチルアクリレート −４０℃
酢酸ビニル ３２℃
スチレン １００℃
アクリル酸 １０６℃
メタクリル酸 ２２８℃

上記で例示した以外のホモポリマーのＴｇについては、「Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、ＪｏｈｎＷｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８９年）に記載の数値を用いるものとする。「Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、ＪｏｈｎＷｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８９年）にも記載されていない場合には、溶液重合により合成したホモポリマーをシート状に成形し、粘弾性試験機を用いて周波数１Ｈｚのせん断歪みを与えながら、温度領域−７０℃〜１５０℃、５℃／分の昇温速度でせん断モードにより粘弾性を測定し、損失弾性率Ｇ”のピークトップ温度に相当する温度（Ｇ”カーブが極大となる温度）をホモポリマーのＴｇとすることができる。

かかるアクリル系ポリマーを得る方法は特に限定されず、溶液重合法、乳化重合法、塊状重合法、懸濁重合法等の、アクリル系ポリマーの合成手法として知られている各種の重合方法を適宜採用することができる。例えば、溶液重合法を好ましく用いることができる。溶液重合を行う際のモノマー供給方法としては、全モノマー原料を一度に供給する一括仕込み方式、連続供給（滴下）方式、分割供給（滴下）方式等を適宜採用することができる。重合温度は、使用するモノマーおよび溶媒の種類、重合開始剤の種類等に応じて適宜選択することができ、例えば２０℃〜１７０℃（典型的には４０℃〜１４０℃）程度とすることができる。

溶液重合に用いる溶媒（重合溶媒）は、公知ないし慣用の有機溶媒から適宜選択することができる。例えば、トルエン、キシレン等の芳香族化合物類（典型的には芳香族炭化水素類）；酢酸エチル、ヘキサン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂肪族または脂環式炭化水素類；１，２−ジクロロエタン等のハロゲン化アルカン類；イソプロピルアルコール、１−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の低級アルコール類（例えば、炭素原子数１〜４の一価アルコール類）；ｔｅｒｔ−ブチルメチルエーテル等のエーテル類；メチルエチルケトン、アセチルアセトン等のケトン類；等から選択されるいずれか１種の溶媒、または２種以上の混合溶媒を用いることができる。例えば、全圧１気圧における沸点が２０℃以上２００℃以下（典型的には５０℃以上１５０℃以下）の範囲にある重合溶媒（混合溶媒であり得る。）を使用することができる。好ましい一態様において、上記沸点が６０℃以上１５０℃以下（例えば８０℃以上１３０℃以下）の範囲にある重合溶媒を採用し得る。

重合に用いる開始剤は、重合方法の種類に応じて、公知ないし慣用の重合開始剤から適宜選択することができる。例えば、アゾ系重合開始剤を好ましく使用し得る。アゾ系重合開始剤の具体例としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二硫酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス［２−（５−メチル−２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチルアミジン）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］ハイドレート、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、ジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）等が挙げられる。

重合開始剤の他の例としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、過酸化水素等の、過酸化物系開始剤；フェニル置換エタン等の、置換エタン系開始剤；芳香族カルボニル化合物；等が挙げられる。重合開始剤のさらに他の例として、過酸化物と還元剤との組み合わせによるレドックス系開始剤が挙げられる。かかるレドックス系開始剤の例としては、過酸化物とアスコルビン酸との組み合わせ（過酸化水素水とアスコルビン酸との組み合わせ等）、過酸化物と鉄（ＩＩ）塩との組み合わせ（過酸化水素水と鉄（ＩＩ）塩との組み合わせ等）、過硫酸塩と亜硫酸水素ナトリウムとの組み合わせ、等が挙げられる。

このような重合開始剤は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。重合開始剤の使用量は、通常の使用量であればよく、例えば、全モノマー成分１００重量部に対して０．００５重量部以上１重量部以下（典型的には０．０１重量部以上１重量部以下）程度の範囲から選択することができる。

かかる溶液重合によると、アクリル系ポリマーが有機溶媒に溶解した態様の重合反応液が得られる。ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーとしては、上記重合反応液または該反応液に適当な後処理を施したものを好ましく用いることができる。典型的には、後処理を施した後のアクリル系ポリマー含有溶液を適当な粘度（濃度）に調整して使用する。あるいは、溶液重合方法以外の重合方法（例えば、エマルション重合、光重合、バルク重合等）を利用してアクリル系ポリマーを合成し、該重合体を有機溶媒に溶解させて溶液状に調製したものを用いてもよい。

ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーの重量平均分子量（Ｍｗ）は、特に限定されず、例えば１０×１０^４以上５００×１０^４以下の範囲であり得る。粘着剤のブロッキングの抑制と粘着性能とを高レベルでバランスさせる観点から、アクリル系ポリマーのＭｗは、１０×１０^４以上１５０×１０^４以下の範囲にあることが好ましく、１５×１０^４以上１００×１０^４以下の範囲がより好ましく、１５×１０^４以上７５×１０^４以下の範囲がさらに好ましい。好ましい一態様において、アクリル系ポリマーのＭｗを２０×１０^４以上７５×１０^４未満とすることができる。より好ましい一態様において、アクリル系ポリマーのＭｗを２０×１０^４以上７０×１０^４未満（例えば３２×１０^４以上６７×１０^４以下、典型的には３５×１０^４以上６５×１０^４以下）としてもよい。ここでＭｗとは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により得られた標準ポリスチレン換算の値をいう。

ここに開示される技術における粘着剤組成物は、粘着付与樹脂を含む組成であり得る。粘着付与樹脂としては、特に制限されないが、例えば、ロジン系、テルペン系、炭化水素系、エポキシ系、ポリアミド系、エラストマー系、フェノール系、ケトン系等、の各種粘着付与樹脂を用いることができる。このような粘着付与樹脂は、単独で、または二種以上を組み合わせて使用することができる。

ロジン系粘着付与樹脂の具体的としては、ガムロジン、ウッドロジン、トール油ロジン等の未変性ロジン（生ロジン）；これらの未変性ロジンを水添化、不均化、重合等により変性した変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、その他の化学的に修飾されたロジン等）；その他の各種ロジン誘導体；等が挙げられる。上記ロジン誘導体の例としては、未変性ロジンをアルコール類によりエステル化したもの（すなわち、ロジンのエステル化物）、変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン等）をアルコール類によりエステル化したもの（すなわち、変性ロジンのエステル化物）等のロジンエステル類；未変性ロジンや変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン等）を不飽和脂肪酸で変性した不飽和脂肪酸変性ロジン類；ロジンエステル類を不飽和脂肪酸で変性した不飽和脂肪酸変性ロジンエステル類；未変性ロジン、変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン等）、不飽和脂肪酸変性ロジン類または不飽和脂肪酸変性ロジンエステル類におけるカルボキシル基を還元処理したロジンアルコール類；未変性ロジン、変性ロジン、各種ロジン誘導体等のロジン類（特に、ロジンエステル類）の金属塩；ロジン類（未変性ロジン、変性ロジン、各種ロジン誘導体等）にフェノールを酸触媒で付加させ熱重合することにより得られるロジンフェノール樹脂；等が挙げられる。

テルペン系粘着付与樹脂の例としては、α−ピネン重合体、β−ピネン重合体、ジペンテン重合体などのテルペン樹脂；これらのテルペン樹脂を変性（フェノール変性、芳香族変性、水素添加変性、炭化水素変性等）した変性テルペン樹脂；等が挙げられる。上記変性テルペン樹脂の例としては、テルペンフェノール樹脂、スチレン変性テルペン樹脂、芳香族変性テルペン樹脂、水素添加テルペン樹脂等が挙げられる。

炭化水素系粘着付与樹脂の例としては、脂肪族系炭化水素樹脂、芳香族系炭化水素樹脂、脂肪族系環状炭化水素樹脂、脂肪族・芳香族系石油樹脂（スチレン−オレフィン系共重合体等）、脂肪族・脂環族系石油樹脂、水素添加炭化水素樹脂、クマロン系樹脂、クマロンインデン系樹脂等の各種の炭化水素系の樹脂が挙げられる。脂肪族系炭化水素樹脂としては、炭素原子数４〜５程度のオレフィンおよびジエンから選択される１種または２種以上の脂肪族炭化水素の重合体等が例示される。上記オレフィンの例としては、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン等が挙げられる。上記ジエンの例としては、ブタジエン、１，３−ペンタジエン、イソプレン等が挙げられる。芳香族系炭化水素樹脂の例としては、炭素原子数８〜１０程度のビニル基含有芳香族系炭化水素（スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、インデン、メチルインデン等）の重合体等が挙げられる。脂肪族系環状炭化水素樹脂の例としては、いわゆる「Ｃ４石油留分」や「Ｃ５石油留分」を環化二量体化した後に重合させた脂環式炭化水素系樹脂；環状ジエン化合物（シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネン、ジペンテン等）の重合体またはその水素添加物；芳香族系炭化水素樹脂または脂肪族・芳香族系石油樹脂の芳香環を水素添加した脂環式炭化水素系樹脂；等が挙げられる。

ここに開示される技術では、上記粘着付与樹脂として、軟化点（軟化温度）が凡そ１００℃以上（好ましくは１１０℃以上、より好ましくは１２０℃以上）であるものを好ましく使用し得る。上述した下限値以上の軟化点をもつ粘着付与樹脂を含む粘着剤によると、粘着剤のブロッキングが効果的に抑制された両面粘着シートが実現され得る。上記で例示した粘着付与樹脂のうち、このような軟化点を有するテルペン系粘着付与樹脂（例えばテルペンフェノール樹脂）、ロジン系粘着付与樹脂（例えば、重合ロジンのエステル化物）等を好ましく用いることができる。軟化点１４０℃以上の粘着付与樹脂を含む粘着剤によると、特に優れた耐反撥性が実現され得る。例えば、軟化点が１４０℃以上のテルペンフェノール樹脂を好ましく使用し得る。ここに開示される技術は、上記粘着剤に含まれる全粘着付与樹脂に占める軟化点１４０℃以上の粘着付与樹脂の割合が５０重量％超、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは８５重量％以上（例えば９５重量％以上１００重量％以下）である態様で好ましく実施され得る。粘着付与樹脂の軟化点の上限は特に制限されず、例えば凡そ２００℃以下（典型的には凡そ１８０℃以下）とすることができる。なお、ここでいう粘着付与樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ５９０２およびＪＩＳ Ｋ ２２０７のいずれかに規定する軟化点試験方法（環球法）によって測定された値として定義される。

粘着付与樹脂の使用量は特に制限されず、目的とする粘着性能（接着力等）に応じて適宜設定することができる。例えば、固形分基準で、アクリル系ポリマー１００重量部に対して、粘着付与樹脂を凡そ１０重量部以上１００重量部以下（より好ましくは１５重量部以上８０重量部以下、さらに好ましくは２０重量部以上６０重量部以下）の割合で使用することが好ましい。

上記粘着剤組成物には、必要に応じて架橋剤が用いられていてもよい。架橋剤の種類は特に制限されず、公知ないし慣用の架橋剤（例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、メラミン系架橋剤、過酸化物系架橋剤、尿素系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属キレート系架橋剤、金属塩系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、アミン系架橋剤等）から適宜選択して用いることができる。架橋剤は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。架橋剤の使用量は特に制限されず、例えば、アクリル系ポリマー１００重量部に対して凡そ１０重量部以下（例えば凡そ０．００５重量部以上１０重量部以下、好ましくは凡そ０．０１重量部以上５重量部以下）程度の範囲から選択することができる。

上記粘着剤組成物は、必要に応じて、レベリング剤、架橋助剤、可塑剤、軟化剤、充填剤、着色剤（顔料、染料等）、帯電防止剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等の、粘着剤組成物の分野において一般的な各種の添加剤を含有するものであり得る。このような各種添加剤については、従来公知のものを常法により使用することができ、特に本発明を特徴づけるものではないので、詳細な説明は省略する。

剥離ライナーとしては、両面粘着シートの分野において周知ないし慣用のものを適宜選択して用いることができる。例えば、ライナー基材の表面に剥離処理が施された構成の剥離ライナーを好適に用いることができる。この種の剥離ライナーを構成するライナー基材（剥離処理対象）としては、各種の樹脂フィルム類、紙類、布類、ゴムシート類、発泡体シート類、金属箔、これらの複合体（例えば、紙の両面にオレフィン樹脂がラミネートされた積層構造のシート）等を適宜選択して用いることができる。上記剥離処理は、公知または慣用の剥離処理剤（例えば、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル系等の剥離処理剤）を用いて常法により行うことができる。また、オレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリエチレン／ポリプロピレン混合物）、フッ素系ポリマー（例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン）等の低接着性のライナー基材を、該ライナー基材の表面に剥離処理を施すことなく剥離ライナーとして用いてもよい。あるいは、かかる低接着性のライナー基材に剥離処理を施したものを用いてもよい。

ここに開示される技術において、粘着剤の損失正接ｔａｎδのピークトップ温度を上述した好ましい範囲に調整する手法は特に限定されない。例えば、ベースポリマーのＴｇが高くなると、粘着剤のｔａｎδのピークトップ温度も高くなる傾向にある。また、ベースポリマーのＭｗが高くなると、上記ｔａｎδのピークトップ温度が高くなる傾向にある。必要に応じて粘着剤層に充填材を配合することによっても、ｔａｎδのピークトップ温度を高くすることができる。また、粘着剤のｔａｎδのピークトップ温度は、該粘着剤に粘着付与樹脂を配合するか否か、配合する場合におけるその配合量や種類（例えば軟化点）等によっても調節することができる。通常、ベースポリマーに対する粘着付与樹脂の配合量が多くなると、ｔａｎδのピークトップ温度が上昇する傾向にある。また、より軟化温度の高い粘着付与樹脂を用いることにより、ｔａｎδのピークトップ温度が上昇する傾向にある。これらの手法は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて採用することができる。

ここに開示される技術における粘着剤の好適例として、軟化温度が１２０℃以上（好ましくは１３０℃以上、より好ましくは１４０℃以上）の粘着付与樹脂を、ベースポリマー１００重量部に対して１５重量部以上６０重量部以下、好ましくは２０重量部以上５５重量部以下、より好ましくは２５重量部以上５０重量部以下（例えば３５重量部以上４５重量部以下）含有する組成の粘着剤が挙げられる。このような組成の粘着剤は、ｔａｎδのピークトップ温度が−３０℃以上のものとなりやすいので好ましい。また、上記ベースポリマーの好適例として、Ｔｇが−６０℃以上−１５℃以下、より好ましくは−５５℃以上−２５℃以下、例えば−５５℃以上−３５℃以下のアクリル系ポリマーが挙げられる。このようなＴｇを有するアクリル系ポリマーと上述した軟化温度および含有量の粘着付与樹脂とを含み、かつｔａｎδのピークトップ温度が−３０℃以上である粘着剤によると、加工性と他の粘着性能（例えば耐反撥性）とが高度に両立され得る。

ここに開示される技術において、両面粘着シートと上記剥離ライナーとの剥離力（ライナー剥離強度）は、特に限定されない。上記剥離力は、加工性の観点から、０．１Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０．２Ｎ／５０ｍｍ以上、さらに好ましくは０．２３Ｎ／５０ｍｍ以上（例えば０．２４Ｎ／５０ｍｍ以上）である。上記剥離力は、取扱性の観点から、通常は１Ｎ／５０ｍｍ以下であることが適切であり、好ましくは０．５Ｎ／５０ｍｍ以下、より好ましくは０．４Ｎ／５０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３５Ｎ／５０ｍｍ以下（例えば０．３３Ｎ／５０ｍｍ以下）である。ライナー剥離強度は、後述する実施例に記載の手順により測定することができる。

粘着剤組成物の塗付は、例えば、グラビアロールコーター、リバースロールコーター、キスロールコーター、ディップロールコーター、バーコーター、ナイフコーター、スプレーコーター等の、公知ないし慣用のコーターを用いて行うことができる。特に限定するものではないが、粘着剤組成物の塗付量は、乾燥後において（すなわち固形分基準で）例えば凡そ５μｍ以上１５０μｍ以下の厚さ（片面当たりの厚さ）の粘着剤層が形成される程度の量とすることができる。両面粘着シートの軽量化および／または薄型化と粘着性能を高レベルでバランスさせる観点からは、上記片面当たりの粘着剤層の厚さを凡そ１０μｍ以上１１０μｍ以下とすることが適当であり、凡そ１５μｍ以上１００μｍ以下、典型的には２０μｍ以上８０μｍ以下とすることが好ましい。両面粘着シートの薄型化等の観点から、粘着剤層の厚さは５０μｍ以下としてもよく、さらに３５μｍ以下としてもよい。架橋反応の促進、製造効率向上等の観点から、粘着剤組成物の乾燥は加熱下で行うことが好ましい。通常は、例えば凡そ４０℃〜１２０℃程度の乾燥温度を好ましく採用することができる。

発泡体基材上に粘着剤層を形成する方法としては、従来公知の種々の方法を適用し得る。例えば、上記粘着剤組成物を発泡体基材に直接塗付する方法（直接法）、適当な剥離面上に上記粘着剤組成物を塗付して該剥離面上に粘着剤層を形成し、その粘着剤層を発泡体基材に貼り合せて転写する方法（転写法）等が挙げられる。これらの方法を組み合わせて用いてもよい。また、第一粘着剤層と第二粘着剤層とで異なる方法を採用してもよい。溶媒を含む粘着剤組成物を用いる場合には、架橋反応の促進、製造効率向上等の観点から、該粘着剤組成物を加熱下で乾燥させることが好ましい。

粘着剤層の総厚み（第一粘着剤層と第二粘着剤層の合計厚み）は、特に限定されないが、例えば、１０μｍ以上６００μｍ以下とすることができる。粘着性能の観点から、通常は、粘着剤層の総厚みを２０μｍ以上とすることが適当であり、好ましくは３０μｍ以上、より好ましくは４０μｍ以上である。また、所望の特性を発揮し得る発泡体基材の厚みを確保しやすいという観点から、通常は、粘着剤層の総厚みを２００μｍ以下とすることが適当であり、好ましくは１６０μｍ以下、より好ましくは１５０μｍ以下、さらに好ましくは１００μｍ以下、例えば７０μｍ以下である。
第一粘着剤層の厚みと第二粘着剤層の厚みとは、同一の厚みであってもよく、異なる厚みであってもよい。通常は、両粘着剤層の厚みが概ね同程度である構成を好ましく採用し得る。また各粘着剤層は、単層および多層のいずれの形態を有していてもよい。

粘着剤層を構成する粘着剤のゲル分率は特に限定されず、例えば１０重量％以上７０重量％以下であり得る。リワーク性や再剥離性等の取扱性と耐衝撃性とを高レベルでバランスさせる観点から、通常は、上記粘着剤のゲル分率として、１５重量％以上５０重量％以下の範囲が適当であり、１８重量％以上４５重量％以下の範囲が好ましく、２０重量％以上４０重量％以下（例えば２０重量％以上３５重量％以下）の範囲が特に好ましい。ゲル分率は、ベースポリマーのモノマー組成や分子量、架橋剤その他の添加剤等により調節することができる。粘着剤のゲル分率は、以下の方法により求めることができる。

粘着剤組成物を１３０℃で２時間乾燥させた後、その乾燥物（試料）約０．１ｇをポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂製多孔質シートで包み、口を凧糸で縛る。この包みを容量５０ｍＬのスクリュー管に入れ、酢酸エチルを満たして室温（典型的には２３℃）で７日間放置した後、上記包みを取り出して１３０℃で２時間乾燥させ、次式：ゲル分率（％）＝（浸漬・乾燥後の試料重量）／（浸漬前の試料重量）×１００；によりゲル分率を算出する。上記ＰＴＦＥ樹脂製多孔質シートとしては、日東電工（株）製の商品名「ニトフロン（登録商標）ＮＴＦ１１２２」またはその相当品を使用することができる。

ここに開示される両面粘着シートは、本発明の効果を大きく損なわない範囲で、発泡体基材および粘着剤層以外の層（中間層、下塗り層等。以下「他の層」ともいう。）をさらに含んでもよい。例えば、発泡体基材といずれか一方または両方の粘着剤層との間に上記他の層が設けられていてもよい。このような構成の両面粘着シートでは、上記他の層の厚みは両面粘着シートの総厚み（すなわち、一方の粘着面から他方の粘着面までの厚み）に含まれる。

ここに開示される技術の好ましい一態様によると、押圧接着力が４０Ｎ以上（より好ましくは１００Ｎ以上、さらに好ましくは２００Ｎ以上、例えば３００Ｎ以上、典型的には３３０Ｎ以上）の性能を示す両面粘着シートが提供され得る。このように押圧接着力の高い両面粘着シートは、該両面粘着シートを用いて部材を貼り合わせた場合、内部応力による剥がれが生じにくく、接着信頼性に優れるので好ましい。

上記押圧接着力は、横５９ｍｍ、縦１１３ｍｍ、幅１ｍｍの窓枠状（「額縁状」ともいう）の両面粘着シートにより、ステンレス鋼（ＳＵＳ）板とガラス板とを５ｋｇの荷重を１０秒間かけることにより圧着して貼り合わせることによって評価用サンプルを作製し、この評価用サンプルにおいて上記ガラス板を１０ｍｍ／分の負荷速度で内部から外部に向かってガラス板の厚み方向に押圧して、ガラス板とステンレス板とが分離するまでの間に観測される最大応力として定義される。上記押圧接着力は、例えば、後述する実施例に記載の手順により測定することができる。

ここに開示される両面粘着シートの好ましい一態様によると、粘着剤層の粘着面のタックは以下の範囲である。すなわち、ボールタック試験におけるボール直径が０．３ｍｍ以上１５ｍｍ以下（より好ましくは０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．６ｍｍ以上９．５ｍｍ以下、例えば０．７ｍｍ以上５ｍｍ以下、典型的には０．８ｍｍ以上２ｍｍ以下）であるタックを示すことが好ましい。上記のタックを示す両面粘着シートは、加工性と取扱性とを両立した性能を実現し得る。ボールタック試験は、後述の実施例に記載の方法で行われる。

ここに開示される技術の他の好ましい一態様によると、後述する実施例に記載の方法で行われる耐衝撃性評価において、６０回落下させた後にも剥がれや発泡体基材の割れ等の接合不具合が認められないレベルの耐衝撃性を示す両面粘着シートが実現され得る。

ここに開示される両面粘着シートは、所望の光学特性（透過率、反射率等）を有するものであり得る。例えば、遮光用途に用いられる両面粘着シートは、可視光透過率が０％以上１５％以下（より好ましくは０％以上１０％以下）であることが好ましい。また、光反射用途に用いられる両面粘着シートは、可視光反射率が２０％以上１００％以下（より好ましくは２５％以上１００％以下）であることが好ましい。両面粘着シートの光学特性は、例えば、上述のように発泡体基材を着色すること等により調整することができる。

ここに開示される両面粘着シートは、金属の腐食防止等の観点から、ハロゲンフリーであることが好ましい。両面粘着シートがハロゲンフリーであることは、例えば、この両面粘着シートが電気・電子部品の固定に用いられ得る場合において、有利な特徴となり得る。また、燃焼時におけるハロゲン含有ガスの発生を抑制し得るので、環境負荷軽減の観点からも好ましい。ハロゲンフリーの両面粘着シートは、ハロゲン化合物を発泡体基材や粘着剤の原料として意図的に用いないこと、ハロゲン化合物を意図的に配合しない発泡体基材を用いること、添加剤を用いる場合にハロゲン化合物由来の添加剤を用いないこと、等の手段を単独で、あるいは適宜組み合わせて採用することにより得ることができる。

ここに開示される両面粘着シートは、特に限定されないが、例えば、ステンレス鋼（ＳＵＳ）、アルミニウム等の金属材料；ガラス、セラミックス等の無機材料；ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の樹脂材料；天然ゴム、ブチルゴム等のゴム材料；およびこれらの複合素材等からなる被着体に対して用いることができる。

ここに開示される両面粘着シートは、切断加工時の粘着剤の再付着が抑制され、かつ、加工精度に優れたものとなり得る。このため、小さなサイズまたは複雑な形状を有する部品の接合を目的として使用される両面粘着シートとして好適なものとなり得る。また、ここに開示される両面粘着シートは段差追従性、耐反撥性、防水性に優れたものとなり得る。したがって、このような特長を生かして、電子機器用途、例えば、携帯型電子機器（例えば、携帯電話、スマートフォン、タブレット型パソコン、ノートパソコン等）の表示部を保護する保護パネル（レンズ）固定用、携帯電話のキーモジュール部材固定用、テレビのデコレーションパネル固定用、パソコンのバッテリーパック固定用、デジタルビデオカメラのレンズ防水等の用途に好ましく適用され得る。特に好ましい用途として、携帯型電子機器用途が挙げられる。特に、液晶表示装置を内蔵する携帯型電子機器に好ましく使用され得る。例えば、このような携帯型電子機器において、表示部を保護する保護パネル（レンズ）と筐体とを接合する用途等に好適である。
なお、本明細書における「レンズ」は、光の屈折作用を示す透明体及び光の屈折作用のない透明体の両方を含む概念である。つまり、本明細書における「レンズ」には、屈折作用がない、単なる携帯型電子機器の表示部を保護する保護パネルも含まれる。

以下、本発明に関するいくつかの実施例を説明するが、本発明をかかる実施例に示すものに限定することを意図したものではない。なお、以下の説明において「部」および「％」は、特に断りがない限り重量基準である。

例１〜１７に係る両面粘着シートは、それぞれ次のようにして作製した。
（例１）
［アクリル系ポリマーａの作製］
攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流冷却器および滴下ロートを備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート１００部と、アクリル酸５部と、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．２部と、重合溶媒としてのトルエンとを仕込み、緩やかに攪拌しながら窒素ガスを導入し、反応容器内の液温を６０℃付近に保って約６時間重合反応を行って、アクリル系ポリマーａのトルエン溶液を得た。このアクリル系ポリマーａのＭｗは５５×１０^４であった。
ここで、アクリル系ポリマーａのＭｗは以下のようにして求めた。すなわち、上記トルエン溶液を室温で乾燥させた後、その固形分をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させて、アクリル系ポリマーａを約０．１ｇ／リットルの濃度で含むＴＨＦ溶液を調製した。このＴＨＦ溶液を平均孔径０．４５μｍのメンブレンフィルターで濾過した濾液につきＧＰＣを行って、アクリル系ポリマーａのＭｗ（標準ポリスチレン換算）を求めた。ＧＰＣ装置としては、東ソー株式会社製品、機種名「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ」（カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ−Ｈ（Ｓ））を使用した。

［粘着剤組成物Ａの作製］
上記トルエン溶液に含まれるアクリル系ポリマーａ１００部に対し、粘着付与樹脂として、製品名「タマノル８０３Ｌ」（テルペンフェノール樹脂：荒川化学工業株式会社製、軟化点１４５℃〜１６０℃）３０部および製品名「ＹＳポリスターＳ１４５」（テルペンフェノール樹脂：ヤスハラケミカル株式会社製、軟化点１４０℃〜１５０℃）１０部を添加し、架橋剤としてイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製、製品名「コロネートＬ」）１部およびエポキシ系架橋剤（三菱ガス化学株式会社製、商品名「テトラッドＣ」）０．０３部を加えてアクリル系粘着剤組成物Ａを作製した。

市販の剥離ライナー（商品名「ＳＬＢ−８０Ｗ３Ｄ」、住化加工紙株式会社製）を２枚用意した。それらの剥離ライナーのそれぞれ一方の面（剥離面）に上記粘着剤組成物Ａを、乾燥後の厚さが２５μｍとなるように塗付し、１００℃で２分間乾燥させた。このようにして、上記２枚の剥離ライナーの剥離面上にそれぞれ粘着剤層を形成した。
一方の表面および他方の表面にコロナ放電処理が施されたポリエチレン系発泡体シートからなる発泡体基材（以下「基材Ｎｏ．１」という。）を用意した。上記基材Ｎｏ．１の厚みは１５０μｍであり、流れ方向の引張強さ（引張強度（ＭＤ））は１９．２ＭＰａであり、幅方向の引張強さ（引張強度（ＴＤ））は１１．８ＭＰａであった。
この基材Ｎｏ．１の一方の表面および他方の表面に上記２枚の剥離ライナー上に形成された粘着剤層を、それぞれ貼り合わせた。上記剥離ライナーは、そのまま粘着剤層上に残し、該粘着剤層の表面（粘着面）の保護に使用した。得られた構造体を８０℃のラミネータ（０．３ＭＰａ、速度０．５ｍ／分）に１回通過させた後、５０℃のオーブン中で１日間養生した。このようにして、発泡体基材（Ｎｏ．１）の第一面および第二面にそれぞれ第一粘着剤層および第二粘着剤層を有し、総厚みが２００μｍである両面粘着シート（例１）を得た。

（例２、例３）
上記基材Ｎｏ．１の両面にそれぞれ形成させる粘着剤層の乾燥後の厚さが５０μｍづつ（例２）または７５μｍづつ（例３）であること以外は例１の両面粘着シートの作製と同様にして、両面粘着シート（例２、例３）を得た。

（例４〜６）
上記発泡体基材Ｎｏ．１の代わりに基材Ｎｏ．２を用いることと、該基材Ｎｏ．２の両面にそれぞれ形成させる粘着剤層の乾燥後の厚さを２５μｍづつ（例４）、５０μｍづつ（例５）、７５μｍづつ（例６）とすること以外は、例１の両面粘着シートの作製法と同様にして、両面粘着シート（例４〜６）を得た。
ここで、基材Ｎｏ．２は、一方の表面および他方の表面にコロナ放電処理が施されたポリエチレン系発泡体シートからなる発泡体基材であり、その厚みは１５０μｍであり、流れ方向の引張強さ（引張強度（ＭＤ））は１６．３ＭＰａであり、幅方向の引張強さ（引張強度（ＴＤ））は９．５ＭＰａであった。

（例７〜９）
［アクリル系ポリマーｂの作製］
攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流冷却器、滴下ロートを備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート１００部と、アクリル酸２部と、酢酸ビニル５部と、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．１部と、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．２部と、重合溶媒としてのトルエンとを仕込み、６０℃で６時間溶液重合してアクリル系ポリマーｂのトルエン溶液を得た。上述するアクリル系ポリマーａの測定方法と同様の方法により測定したアクリル系ポリマーｂのＭｗは、５０×１０^４であった。

［粘着剤組成物Ｂの作製］
上記トルエン溶液に含まれるアクリル系ポリマーｂ１００部に対し、粘着付与樹脂として、重合ロジンエステル樹脂（荒川化学工業社製、製品名「ペンセル Ｄ−１２５」、軟化点１２５℃）３０部を添加し、架橋剤としてイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製、製品名「コロネートＬ」）２部を加えてアクリル系粘着剤組成物Ｂを作製した。

上記粘着剤組成物Ａの代わりに上記粘着剤組成物Ｂを用いることと、上記発泡体基材Ｎｏ．２の両面にそれぞれ形成させる粘着剤層の乾燥後の厚さを２５μｍづつ（例７）、５０μｍづつ（例８）、７５μｍづつ（例９）とすること以外は、例４の両面粘着シートの作製法と同様にして、両面粘着シート（例７〜９）を得た。

（例１０〜例１２）
［アクリル系ポリマーｃの作製］
攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流冷却器、滴下ロートを備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート７０部と、２−エチルへキシルアクリレート３０部と、アクリル酸３部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１部と、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１部と、重合溶媒としてのトルエンとを仕込み、６０℃で６時間溶液重合してアクリル系ポリマーｃのトルエン溶液を得た。上述するアクリル系ポリマーａの測定方法と同様の方法で測定したアクリル系ポリマーｃのＭｗは、４４×１０^４であった。

［粘着剤組成物Ｃの作製］
上記トルエン溶液に含まれるアクリル系ポリマーｃ１００部に対し、架橋剤としてイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製、製品名「コロネートＬ」）１部を加えてアクリル系粘着剤組成物Ｃを作製した。

上記粘着剤組成物Ａの代わりに上記粘着剤組成物Ｃを用いることと、上記発泡体基材Ｎｏ．２の両面にそれぞれ形成させる粘着剤層の乾燥後の厚さを２５μｍづつ（例１０）、５０μｍづつ（例１１）、７５μｍづつ（例１２）とすること以外は、例４の両面粘着シートの作製法と同様にして、両面粘着シート（例１０〜１２）を得た。

（例１３、例１４）
粘着剤組成物Ａの代わりに粘着剤組成物Ｂを用いることと、基材Ｎｏ．１の代わりに基材Ｎｏ．３を用いることと、該基材Ｎｏ．３の両面にそれぞれ形成させる粘着剤層の乾燥後の厚さを２５μｍづつ（例１３）、７５μｍづつ（例１４）とすること以外は、例１の両面粘着シートの作製法と同様にして、両面粘着シート（例１３、例１４）を得た。
ここで、基材Ｎｏ．３は、一方の表面および他方の表面にコロナ放電処理が施されたポリエチレン系発泡体シートからなる発泡体基材であり、その厚みは１５０μｍであり、流れ方向の引張強さ（引張強度（ＭＤ））は１２．３ＭＰａであり、幅方向の引張強さ（引張強度（ＴＤ））は７．５ＭＰａであった。

（例１５、例１６）
粘着剤組成物Ａの代わりに粘着剤組成物Ｂを用いることと、基材Ｎｏ．１の代わりに基材Ｎｏ．４を用いることと、該基材Ｎｏ．４の両面にそれぞれ形成させる粘着剤層の乾燥後の厚さを５０μｍづつ（例１５）、１００μｍづつ（例１６）とすること以外は、例１の両面粘着シートの作製法と同様にして、両面粘着シート（例１５、例１６）を得た。
ここで、基材Ｎｏ．４は、一方の表面および他方の表面にコロナ放電処理が施されたポリエチレン系発泡体シートからなる発泡体基材であり、その厚みは１００μｍであり、流れ方向の引張強さ（引張強度（ＭＤ））は９．５ＭＰａであり、幅方向の引張強さ（引張強度（ＴＤ））は８．２ＭＰａであった。

（例１７）
粘着剤組成物Ａの代わりに粘着剤組成物Ｂを用いることと、基材Ｎｏ．１の代わりに基材Ｎｏ．５を用いることと、該基材Ｎｏ．５の両面にそれぞれ形成させる粘着剤層の乾燥後の厚さを５０μｍづつとすること以外は、例１の両面粘着シートの作製法と同様にして、両面粘着シート（例１７）を得た。
ここで、基材Ｎｏ．５は、一方の表面および他方の表面にコロナ放電処理が施されたポリエチレン系発泡体シートからなる発泡体基材であり、その厚みは３００μｍであり、流れ方向の引張強さ（引張強度（ＭＤ））は１０．３ＭＰａであり、幅方向の引張強さ（引張強度（ＴＤ））は８．５ＭＰａであった。

上記例１〜例１７の両面粘着シートの作製に使用した基材Ｎｏ．１〜Ｎｏ．５の発泡倍率、２５％圧縮強度、引張強さおよび引張伸度を表１にまとめた。

上記例１〜例１７の両面粘着シートの作製に使用した粘着剤のゲル分率、ｔａｎδのピークトップ温度、２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（２０℃）を表２にまとめた。

＜評価試験＞
［１８０度剥離強度］
両面粘着シートの一方の粘着面を覆う剥離ライナーを剥がし、該一方の粘着面に厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを貼り合わせた。これを幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍのサイズにカットして測定サンプルを作製した。
２３℃、５０％ＲＨの環境下にて、上記測定サンプルの他方の粘着面を露出させ、該他方の粘着面をステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４ＢＡ板）の表面に、２ｋｇのローラを１往復させて圧着した。これを同環境下に３０分間放置した後、万能引張圧縮試験機（装置名「引張圧縮試験機、ＴＧ−１ｋＮ」ミネベア（株）製）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準じて、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角度１８０度の条件で、剥離強度（Ｎ／２０ｍｍ幅）を測定した。

［押圧接着力］
両面粘着シートを、図２に示すような横５９ｍｍ、縦１１３ｍｍ、幅１ｍｍの窓枠状（額縁状）にカットして、窓枠状両面粘着シートを得た。この窓枠状両面粘着シートを用いて、横５９ｍｍ、縦１１３ｍｍ、厚み１ｍｍのガラス板（コーニング社製Ｇｏｒｉｌｌａガラスを使用した。以下、同じ。）と、中央部に直径１５ｍｍの貫通孔を有するステンレス鋼板（ＳＵＳ板）（横７０ｍｍ、縦１３０ｍｍ、厚み２ｍｍ）とを、５ｋｇの荷重を１０秒間かけて圧着することにより貼り合わせて、評価用サンプルを得た。
図２は、上記評価用サンプルの概略図であって、（ａ）は上面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ’断面図である。図２において、符号２１はＳＵＳ板、符号２は窓枠状両面粘着シート、符号２２はガラス板、符号２１ＡはＳＵＳ板２１に設けられた貫通孔を示している。
これらの評価用サンプルを、上記万能引張圧縮試験機にセットした。そして、ＳＵＳ板の貫通孔に丸棒を通過させ、この丸棒を１０ｍｍ／分の速度で下降させることにより、ガラス板をＳＵＳ板から離れる方向に押圧した。そして、ガラス板とＳＵＳ板とが分離するまでの間に観測された最大応力を押圧接着力として測定した。なお、測定は２３℃、５０％ＲＨの環境下で行った。
図３は、押圧接着力の測定方法を示す概略断面図であり、符号２１はＳＵＳ板、符号２は窓枠状の両面粘着シート、符号２２はガラス板、符号２３は丸棒、符号２４は支持台を示す。評価用サンプルは、引張圧縮試験機の支持台２４に図３に示すように固定され、評価用サンプルのガラス板２２は、ＳＵＳ板２１の貫通孔２１Ａを通過した丸棒２３により押圧される。なお、上記押圧接着力測定において、ＳＵＳ板２１は、ガラス板２２が丸棒２３で押圧されることにより加わる負荷によって撓んだり破損したりすることはなかった。

［耐衝撃性］
両面粘着シートを、図４に示すような横５９ｍｍ、縦１１３ｍｍ、幅１ｍｍの窓枠状（額縁状）にカットして、窓枠状両面粘着シートを得た。この窓枠状両面粘着シートを用いて、第一のＰＣ板（横７０ｍｍ、縦１３０ｍｍ、厚み２ｍｍ）と第二のＰＣ板（横５９ｍｍ、縦１１３ｍｍ、厚み０．５５ｍｍ）とを、５ｋｇの荷重を１０秒間かけて圧着することにより貼り合わせて、評価用サンプルを得た（図４（ａ）（ｂ）参照）。
図４は、上記評価用サンプルの概略図であって、（ａ）は上面図、（ｂ）はそのＢ−Ｂ’断面図である。図４において、符号３１は第一のＰＣ板、符号３は窓枠状の両面粘着シート、符号３２は第二のＰＣ板を示している。
これらの評価用サンプルの、第一のＰＣ板の背面（第二のＰＣ板と貼り合わされた面とは反対側の面）に、１６０ｇの錘を取り付けた。上記錘付きの評価用サンプルにつき、常温（２３℃程度）において、１．２ｍの高さからコンクリート板に６０回自由落下させる落下試験を行った。このとき、上記評価用サンプルの６面が順次下方となるように、落下の向きを調節した。すなわち、６面につきそれぞれ１回の落下パターンを１０サイクル行った。
そして、１回落下させる毎に、第一のＰＣ板と第二のＰＣ板との接合が維持されているか否を目視で確認し、第一のＰＣ板と第二のＰＣ板とが剥がれる（分離する）までの落下回数を、常温での落下に対する耐衝撃性として評価した。６０回落下させた後にも剥がれが認められなかった場合には「６０回以上」または「＞６０」と表示した。

［耐反撥性］
両面粘着シートを幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍのサイズにカットし、その一方の粘着面を覆う剥離ライナーを剥がし、これを厚さ０．５ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍのアルミニウム板に貼り合わせて試験片を作製した。その試験片の長手方向を半径１５ｍｍの円柱に沿わせて（アルミニウム板側を内側とする。）弧状に曲げた後、試験片の他方の粘着剤層を覆う剥離ライナーを剥がし、ラミネータを用いて厚さ２ｍｍのＰＣ板に、試験片の曲げ形状を元に戻しながら圧着した。これを２３℃の環境下に２４時間放置し、次いで７０℃で２時間加熱した後に、ＰＣ板表面から浮きあがった試験片の両端部の高さ（ｍｍ）をそれぞれ測定した。測定は３つの試験片を用いて行い（すなわちｎ＝３）、それら６つの測定値の平均値を算出した。

［衝撃時厚み方向変形量］
両面粘着シートを横５９ｍｍ、縦１１３ｍｍ、幅１ｍｍの窓枠状（額縁状）にカットして、窓枠状両面粘着シートを得た。また、中央部に横５０ｍｍ、縦９０ｍｍの長方形状の貫通孔を有するステンレス鋼板（ＳＵＳ板）（横７０ｍｍ、縦１３０ｍｍ、厚み２ｍｍ）と、横５９ｍｍ、縦１１３ｍｍ、厚み１．５ｍｍのガラス板（コーニング社製Ｇｏｒｉｌｌａガラス）とを用意した。上記窓枠状両面粘着シートを上記ＳＵＳ板と上記ガラス板で挟み込むように貼り合わせ、５ｋｇの荷重を１０秒間かけることにより圧着し、試験片とした。上記試験片においてガラス板側が下向きとなり、ＳＵＳ板と両面粘着シートとの接着面が水平となるように、ＳＵＳ板を衝撃試験装置にセットした。鋼球（直径１１ｍｍ、重量２８ｇ）を用意し、この鋼球を垂直に落下させたときに、鋼球が上記ＳＵＳ板における貫通孔の内部を通り、該ＳＵＳ板や両面粘着シートに一切触れることなく、直接上記ガラス板の表面に衝突するような位置に配置した。このとき鋼球の落下高さ（落下前の鋼球の最下部とガラス板との間の距離（垂直距離））は１ｍとなるように調整した。
図５は、衝撃時厚み方向変形量の測定方法を示す説明図である。図５において、符号４１はステンレス鋼板（ＳＵＳ板）、符号４は窓枠状の両面粘着シート、符号４２はガラス板、符号４３は鋼球を示している。
図５に示すように、２３℃程度、５０％ＲＨの環境下において、上方から鋼球４３を自由落下させた。鋼球４３がガラス板４２に衝突したときの両面粘着シート４の挙動を高速度カメラ（フォトロン社製、撮影速度；５００００ＦＰＳ（フレーム毎秒））で撮影し、その結果を画像解析することで、両面粘着シート４の厚み方向の変形量（伸び量）を計測した。具体的には、鋼球４３を落下させる前の両面粘着シート４の厚み（初期厚み）と、鋼球４３の衝突により鉛直方向下方に力を加えられた両面粘着シート４が厚み方向に最大に変位したときの厚み（最大厚み）とから、以下の式（２）により衝撃時厚み方向変形量を算出した。
（衝撃時厚み方向変形量）＝（最大厚み）−（初期厚み） （２）

［基材凝集力］
両面粘着シートを幅２０ｍｍ、長さ２００ｍｍのサイズにカットし、両面の粘着面にそれぞれ幅３０ｍｍ、長さ３００ｍｍ、厚さ０．３ｍｍのステンレス鋼箔を貼り合わせ、圧力１．０ＭＰａで２０秒間プレスすることにより圧着した。上記貼り合わせは、両面粘着シートの幅中央とステンレス鋼箔の幅中央とが一致するように位置合わせして行った。これを５０℃、５０％ＲＨの雰囲気下で２４時間エージングしたものを評価用サンプルとした。
この評価用サンプルについて、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下、万能引張圧縮試験機（装置名「引張圧縮試験機、ＴＧ−１ｋＮ」ミネベア（株）製）を用いて基材凝集力を測定した。具体的には、図６に示すように、両面粘着シート５の第一粘着剤層５１および第二粘着剤層５２にそれぞれ貼り合わされた第一のステンレス鋼箔５６および第二のステンレス鋼箔５７の長手方向の一端を上記試験機のチャック５８、５９でそれぞれ掴み、チャック５８を上方に、チャック５９を下方に、それぞれ速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで引っ張ることにより、両面粘着シート５で接合されたステンレス鋼箔５６、５７をＴ型に引き剥がした。このＴ型剥離に要する力を上記試験機で測定し、これを基材凝集力（Ｎ／２０ｍｍ幅）とした。なお、Ｔ形剥離後の評価用サンプルを目視で観察し、剥離が両面粘着シートにおける粘着剤層５１、５２とステンレス鋼箔５６、５７の接着界面における剥離ではなく、図６に示すように発泡体基材５５の厚み内の破断によって起こっていることを確認した。

［加工性評価］
各例に係る両面粘着シートの一方の粘着面を覆う剥離ライナーを剥がし、露出した該粘着面の上に、樹脂（ＰＥＴ）製剥離ライナー（厚み：２５μｍ、該粘着面に対する剥離力：０．１０Ｎ／５０ｍｍ以上０．１５Ｎ／５０ｍｍ以下）を、その剥離面が該粘着面と接触するように貼り付けた。かかる両面粘着シートを、該粘着シートの厚さ方向について上記樹脂製剥離ライナー側から両面粘着シートまでを切断する操作を公知の切断加工機を用いて行い、横５９ｍｍ、縦１１３ｍｍ、幅１ｍｍの窓枠状（額縁状）の両面粘着シートを得た。このとき、上記切断加工機は、該切断加工機のカッターが上記樹脂製剥離ライナーと両面粘着シートとを貫通するが、他方の粘着面を覆う剥離ライナー（剥離性支持体）は貫通しないように操作した。

この加工性評価において、両面粘着シートに切断加工を施して窓枠状に形成したときの操作手順を、図面を参照しつつ説明する。図７（ａ）〜（ｄ）は、切断操作またはピックアップ操作における、両面粘着シートおよび切断加工機の断面図を模式的に示している。両面粘着シート６は、典型的には、発泡体基材６５と、第一粘着剤層６１と、第二粘着剤層６２とで構成されている。
図７（ａ）に示すように、１回目の切断操作として、樹脂製剥離ライナー６６の上方から切断加工機７０のカッター７２を下方に移動させることにより、両面粘着シート６を厚さ方向に切断した。カッター７２は、両面粘着シート６を貫通するが剥離ライナー６７は貫通しないように操作した。このようにして、両面粘着シート６のうち窓枠形状の外縁を構成する部分を分離した。
次に、図７（ｂ）に示すように、上記窓枠形状の外縁より内側の部分を構成する両面粘着シート６を剥離ライナー６７上に残しながら、両面粘着シート６のうち上記外縁を構成する部分を手でピックアップすることにより剥離ライナー６７上から除去した。
続いて、図７（ｃ）に示すように２回目の切断操作を行った。２回目の切断操作においても１回目の切断操作と同様に、樹脂製剥離ライナー６６の上方から切断加工機７０のカッター７２を下方に移動させて、両面粘着シート６を厚さ方向に切断した。カッター７２は、両面粘着シート６を貫通するが剥離ライナー６７は貫通しないように操作した。これにより、両面粘着シート６のうち上記窓枠形状の内側を構成する部分を窓枠形状の部分から分離した。
最後に、図７（ｄ）に示すように、上記窓枠形状の両面粘着シート６を剥離ライナー６７上に残しながら、両面粘着シート６のうち上記窓枠形状の内側に分離された部分を手でピックアップすることにより剥離ライナー６７上から除去した。
このような一連のプロセスにより窓枠状の両面粘着シートを得た。

得られた窓枠状両面粘着シートを目視で観測し、該粘着シートが良好に形成されているかどうかを確認した。具体的には、窓枠状両面粘着シートがその全体においてその下部の剥離ライナーから浮き上がることなく、窓枠の形状を維持したまま剥離ライナー上に留まっていた場合は加工性「良好」とした。また、上述する一連の切断操作により両面粘着シートが窓枠の形状を維持できなかった場合は加工性「不良」とした。各例の両面粘着シートにつき上記加工性評価試験をそれぞれ２０回づつ行い、そのうち加工性「良好」であった回数をカウントして記録した。

［ライナー剥離強度］
各例に係る両面粘着シートを５０ｍｍ幅にカットして試験片を用意した。該試験片を引張試験機にセットし、測定温度２５℃、引張速度３００ｍｍ／分、引き剥がし角度１８０度の条件で剥離ライナーを剥離し、そのときの剥離強度を測定した。試験は３回行い、それらの平均値を求めた。

［ボールタック評価］
各例に係る両面粘着シートにつき、ＪＩＳ Ｚ ０２３７：２００９に準じて、傾斜式ボールタック（傾斜角３０度）を測定した。測定部内に５秒以上停止した最大のボールの直径をボールタックとして記録した。

例１〜１７に係る両面粘着シートの構成と、上述する評価試験の結果を表３および表４に示す。

上記表３および表４に示される結果から明らかなように、基材としてＮｏ．１またはＮｏ．２を使用し、かつ、粘着剤組成物ＡまたはＢを使用した例１〜９に係る両面粘着シートは、加工性評価における結果が優れていることが確認された。具体的には、例１〜９に係る両面粘着シートは、上述する加工性評価試験を２０回行ったうち１０回を超える回数（５０％を超える頻度）で加工性良好の結果を示した。また、基材としてＮｏ．１またはＮｏ．２を使用し、かつ、粘着剤組成物Ａを使用した例１〜６に係る両面粘着シートは、より良好な加工性を有することが明らかとなった。

なお、例１〜９に係る両面粘着シートのライナー剥離強度は、いずれも０．２３Ｎ／５０ｍｍ以上０．３５Ｎ／５０ｍｍ以下の範囲であった。また、例１〜９に係る両面粘着シートは、いずれもボールタックが０．８ｍｍ以上９．５ｍｍ以下の範囲にあった。ボールタックが５ｍｍ以下である例１〜６の両面粘着シートは、より良好な加工性を示した。

基材としてＮｏ．１またはＮｏ．２を使用し、かつ、粘着剤組成物ＡまたはＢを使用した例１〜９に係る両面粘着シートは、概ね２００Ｎ以上の押圧接着力を示し、良好な接着性能を有することがわかった。また、基材としてＮｏ．１またはＮｏ．２を使用し、かつ、粘着剤組成物Ａを使用した例１〜６に係る両面粘着シートは、衝撃時厚み方向変形量が０．２３ｍｍ以下であり、衝撃を受けた際の粘着シートの変形量が小さいことが明らかとなった。例１〜６に係る両面粘着シートは、耐反撥性および１８０度剥離強度の点においても優れた性能を示した。さらに、基材にＮｏ．１またはＮｏ．２を使用した例１〜９に係る両面粘着シートは、優れた耐衝撃性、高い基材凝集力を示した。

以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

１ 両面粘着シート
１１ 第一粘着剤層
１１Ａ 第一粘着面
１２ 第二粘着剤層
１２Ａ 第二粘着面
１５ 発泡体基材
１５Ａ 第一面
１５Ｂ 第二面
１７ 剥離ライナー
１７Ａ 剥離ライナーの前面
１７Ｂ 剥離ライナーの背面
２ 両面粘着シート
２１ ステンレス鋼板
２１Ａ 貫通孔
２２ ガラス板
２３ 丸棒
２４ 支持台
３ 両面粘着シート
３１，３２ ポリカーボネート板
４ 両面粘着シート、
４１ ステンレス鋼板
４２ ガラス板
４３ 鋼球
５ 両面粘着シート
５１ 第一粘着剤層
５２ 第二粘着剤層
５５ 発泡体基材
５６ 第一のステンレス鋼箔
５７ 第二のステンレス鋼箔
５８、５９ チャック
６ 両面粘着シート
６１ 第一粘着剤層
６２ 第二粘着剤層
６５ 発泡体基材
６６ 樹脂製剥離ライナー
６７ 剥離ライナー
７０ 切断加工機
７２ カッター

Claims (6)

1. 発泡体基材と、
   前記発泡体基材の第一面に設けられた第一粘着剤層と、
   前記発泡体基材の第二面に設けられた第二粘着剤層とを含み、
   前記発泡体基材は、その発泡倍率が２．１５ｃｍ^３／ｇ以下であり、
   前記第一粘着剤層と前記第二粘着剤層の少なくとも一方を構成する粘着剤は、損失正接ｔａｎδのピークトップ温度が−３０℃以上であり、
   前記粘着剤は、２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’が８×１０ ^４ Ｐａ以上であり、
   前記粘着剤は、アクリル系ポリマーをベースポリマーとするアクリル系粘着剤であり、
   前記粘着剤は、軟化点が１２０℃以上の粘着付与樹脂を、前記アクリル系ポリマー１００重量部に対して１５重量部以上６０重量部以下含有する、両面粘着シート。
2. 前記発泡体基材は、その２５％圧縮強度が１００ｋＰａ以上である、請求項１に記載の両面粘着シート。
3. 前記発泡体基材は、その流れ方向における引張強度が１５ＭＰａ以上である、請求項１または２に記載の両面粘着シート。
4. 前記発泡体基材は、その流れ方向における引張伸度が４００％以上であり、その幅方向における引張伸度が２００％以上である、請求項１から３のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
5. 前記発泡体基材は、その基材凝集力が４０Ｎ／２０ｍｍ以上である、請求項１から４のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
6. 携帯型電子機器の部品を接合するために用いられる、請求項１から５のいずれか一項に記載の両面粘着シート。

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