JP5249625B2 - 表示装置前板用粘着シート - Google Patents

Description

本発明は、表示装置前板用粘着シートに関する。

従来から、液晶パネルの組立においては、衝撃を吸収させる目的でクッション材が用いられている。特許文献１に記載の液晶表示装置は、筺体と前面板の間にゴムクッション材を具備している。
又、特許文献２に記載の液晶表示装置は、液晶パネルとパネルガイドの間にクッション材を具備している。
このようなクッション材や衝撃吸収材料として、詳細な検討も行われつつある。例えば特許文献３には、ゴム系発泡体と、気泡含有粘着層を有する衝撃吸収シートが開示されている。又、この衝撃吸収シートを、画像表示パネルと透明前面板の間に介在させることが記載されている。

又、近年、電子機器の小型化・薄型化の要求に伴い、表示パネルは一般的に薄型化の一途をたどっている。
薄型の表示パネルにおいては、用いられるクッション材も薄型でありながら高い衝撃吸収能が求められる。又、特に携帯用電子部品に用いられる表示パネルや水回りで使用される家電に用いられる表示パネルについては、薄型化とともに益々の止水性が求められる。
しかしながら、薄型でありながら優れた衝撃吸収性及び止水性を両立させることは困難であった。

一方、発泡シート自体の検討としては、薄型化しても充分な柔軟性を有する発泡樹脂シートとして、特許文献４には、ポリオレフィン系樹脂及び熱分解型発泡剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押し出すことによって形成された発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて得られた架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートであって、特定の架橋度とアスペクト比を有するものが提案されている。

ところで、一般的に表示パネルは表面やその内部に熱を持ちがちであるため、表示パネルを使用中は熱が発生して温度が上がり、使用後しばらくすると周りの温度程度に温度が下がる。特に外部で使用する携帯電子機器用の表示パネルに用いるには、内部空間や表面の温度が上昇した場合にも、そして、高温から常温又は低温にとの温度差が繰り返し負荷された場合にも、常温と変わらない衝撃吸収性や止水性を発揮することが求められる。
しかし、上記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの場合、上記のように高温から常温又は低温にとの温度差が繰り返し負荷されると、ヘタリが生じて止水性、衝撃吸収性に問題が生じるおそれがあった。

特開２００７−０４７６２０号公報 特開２００５−３４６０６１号公報 特開２００６−１１０７７３号公報 ＷＯ２００５／００７７３１号公報

本発明は、上記事情に鑑みて、基材層と粘着剤層の密着性に優れ、薄型でありながら十分な衝撃吸収性及び止水性を有するとともに、高温下、及び温度変化環境下においてもそれらの物性を保つことのできる表示装置前板用粘着シートを提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明者らは、鋭意検討の結果、特定の樹脂発泡シートを基材層として用いるとともに、特定の組成のアクリル系粘着剤を粘着剤層に用いることにより、薄型にしても優れた衝撃吸収性及び止水性を有するとともに、高温下でもそれらの物性が損なわれない表示装置前板用粘着シートが得られることを見出し、本願発明を完成させるにいたった。

すなわち、本発明にかかる表示装置前板用粘着シートは、基材層の少なくとも片面にアクリル系粘着剤層が積層一体化されており、表示パネルと、前記表示パネルを保護するための透明前面板の間に介在させる表示装置前面板用粘着テープであって、前記基材層は、架橋度が５〜６０重量％でありかつ気泡のアスペクト比が（ＭＤの平均気泡径／ＣＤの平均気泡径）０．２５〜１である架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートであり、前記アクリル系粘着剤層は、アクリル系重合体１００重量部に対し、軟化点が１３０℃以上である粘着付与樹脂を１〜３０重量部含有するアクリル系粘着剤からなることを特徴としている。
上記本発明を以下に詳細に説明する。

（ポリオレフィン系発泡樹脂シート）
本発明の表示装置前板用粘着シートは、架橋度が５〜６０重量％でありかつ気泡のアスペクト比（ＭＤの平均気泡径／ＣＤの平均気泡径）が０．２５〜１である架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートからなる基材層を有する。
このような架橋ポリオレフィン系発泡樹脂シートを基材層として用いることにより、本発明の表示装置前板用粘着シートは、薄型であっても極めて優れた衝撃吸収性を有し、かつ、止水性にも優れたものとなる。

すなわち、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの架橋度が、小さいと、発泡シートを延伸する際に発泡シートの表面近傍部の気泡が破泡して表面荒れを生じ、粘着剤層との密着が充分に得られない場合があり、大きいと、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物の溶融粘度が大きくなり過ぎて、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を加熱発泡する際に発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物が発泡に追従し難くなって所望の発泡倍率を有する架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが得られず、その結果、衝撃吸収性が劣ってしまうため、５〜６０重量％に限定され、１０〜４０重量％が好ましい。

なお、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの架橋度は下記の要領で測定されたものをいう。架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ³中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度（重量％）を算出する。
架橋度（重量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）

更に、上記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、その気泡のアスペクト比（ＭＤの平均気泡径／ＣＤの平均気泡径）が０．２５〜１であるか、或いは、気泡のアスペクト比（ＣＤの平均気泡径／ＶＤの平均気泡径）が２〜１８であることが必要であり、気泡のアスペクト比（ＭＤの平均気泡径／ＣＤの平均気泡径）が０．２５〜１であり且つ気泡のアスペクト比（ＣＤの平均気泡径／ＶＤの平均気泡径）が２〜１８であることが好ましい。
詳細には、上記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおけるＭＤの平均気泡径とＣＤの平均気泡径との比、即ち、気泡のアスペクト比（ＭＤの平均気泡径／ＣＤの平均気泡径）が、小さいと、発泡倍率が低下して柔軟性が低下したり或いは架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚み、柔軟性及び引張強度にばらつきが発生することがある一方、大きいと、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの柔軟性が低下するので、０．２５〜１に限定され、０．２５〜０．６０が好ましい。

又、上記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおけるＣＤの平均気泡径とＶＤの平均気泡径との比、即ち、気泡のアスペクト比（ＣＤの平均気泡径／ＶＤの平均気泡径）は、小さいと、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの柔軟性が低下する一方、大きいと、発泡倍率が低下して柔軟性が低下する、或いは、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚み、柔軟性及び引張強度にばらつきが発生することがあるので、２〜１８が好ましく、２．５〜１５がより好ましい。

なお、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤ〔ｍａｃｈｉｎｅ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ〕とは押出方向をいい、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＣＤ〔ｃｒｏｓｓｉｎｇ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ〕とは、ＭＤ（ｍａｃｈｉｎｅ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に直交し且つ架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シート１の表面に沿った方向をいい、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シート１のＶＤ〔ｖｅｒｔｉｃａｌ（ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ）ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）とは、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの表面に対して直交する方向をいう。

次に、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤの平均気泡径は下記の要領で測定されたものをいう。即ち、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートをそのＣＤにおける略中央部においてＶＤに平行な面で全長に亘って切断する。
しかる後、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの切断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて６０倍に拡大し、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＶＤの全長が収まるように写真撮影する。

得られた写真における、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＶＤの中央部に対応する部分に、写真上での長さが１５ｃｍ（拡大前の実際の長さ２５００μｍ）の直線を、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シート表面と平行になるように描く。
次に、上記直線上に位置する気泡数を目視により数え、下記式に基づいて気泡のＭＤの平均気泡径を算出する。
ＭＤの平均気泡径（μｍ）＝２５００（μｍ）／気泡数（個）

又、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＶＤの平均気泡径は下記の要領で測定されたものをいう。即ち、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤの平均気泡径を算出する際の要領と同様の要領で写真撮影を行なう。
得られた写真において、写真撮影された架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの切断面をＭＤに四分割する三本の直線を、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの表面に対して直交する方向（ＶＤ）に発泡シートの全長に亘って描く。
しかる後、各直線の長さを測定するとともに各直線上に位置する気泡数を目視により数え、下記式に基づいて各直線毎に気泡のＶＤの平均気泡径を算出し、これらの相加平均を気泡のＶＤの平均気泡径とする。
ＶＤの平均気泡径（μｍ）＝写真上における直線の長さ（μｍ）
／（６０×気泡数（個））

次に、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＣＤの平均気泡径は下記の要領で測定されたものをいう。即ち、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートをそのＣＤに平行で且つ架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの表面に対して直交する方向（ＶＤ）に平行な面で厚み方向の全長に亘って切断する。
しかる後、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの切断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて６０倍に拡大し、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚み方向の全長が収まるように写真撮影する。
そして、得られた写真に基づいて、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤの平均気泡径を測定した時と同様の要領で、ＣＤの平均気泡径を算出する。

なお、上述の平均気泡径を測定する要領において、直線上に位置する気泡数を数えるにあたっては、写真上に表れた気泡断面のみに基づいて気泡径を判断する。
即ち、気泡同士は、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの切断面においては気泡壁によって互いに完全に分離しているように見えても、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの切断面以外の部分において互いに連通しているような場合もあるが、本発明においては、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの切断面以外の部分において互いに連通しているか否かについて考慮せず、写真上に表れた気泡膜断面のみに基づいて気泡形態を判断し、写真上に表れた気泡膜断面により完全に囲まれた一個の空隙部分を一個の気泡として判断する。

そして、直線上に位置するとは、直線が気泡を該気泡の任意の部分において完全に貫通している場合をいい、又、直線の両端部においては、直線が気泡を完全に貫通することなく直線の端部が気泡内に位置した状態となっているような場合には、この気泡を０．５個として数えた。
なお、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの切断面を写真撮影する際、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの切断面を着色すると気泡の判別が容易になるとともに、２５００μｍの目盛りを一緒に拡大して写真撮影しておくと、写真上における直線長さを特定し易くなる。

上記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを構成するポリオレフィン系樹脂は、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂を４０重量％以上含有するものが好ましい。
そこで、ポリオレフィン系樹脂として、上記メタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂を４０重量％以上含有するものを用いることによって、ポリオレフィン系樹脂に粘着性を増加させることなく柔軟性を付与し、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの気泡のアスペクト比を所定範囲内として機械的強度を向上させているとともに柔軟性を優れたものとしている。

又、上記メタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂は、その分子量分布が狭く、共重合体の場合、どの分子量成分にも共重合体成分がほぼ等しい割合で導入されている。従って、発泡シートを均一に架橋させることができる。そして、発泡シートを均一に架橋させていることから発泡シートを均一に延伸させることができ、得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚みを全体的に均一なものとすることができるからである
。
そして、ポリオレフィン系樹脂中における、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂の含有量は、４０重量％以上に限定され、５０重量％以上が好ましく、６０重量％以上がより好ましく、１００重量％が特に好ましい。なお、上記メタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂の含有量が１００重量％とは、ポリオレフィン系樹脂として、上記メタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂のみを用いた場合を意味する。

架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、後述するように、発泡シートを発泡させつつ或いは加熱下にて所定方向に延伸することによって製造される。この発泡シートの延伸時においては、発泡シートの気泡は延伸方向に延ばされて気泡壁同士が近接した状態となるので、ポリオレフィン系樹脂に粘着性を有する樹脂（例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体）を用いると、気泡壁同士が互いに密着一体化してしまい、所望範囲の気泡のアスペクト比を得ることができない。一方、本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートには柔軟性が求められている。

上記重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂としては、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて、エチレンと少量のα−オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。
なお、上記α−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。
又、メタロセン化合物とは、一般に、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造の化合物をいい、ビス（シクロペンタジエニル）金属錯体が代表的なものである。

そして、本発明における四価の遷移金属を含むメタロセン化合物としては、具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、白金などの四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物が挙げられる。
このような四価の遷移金属を含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドハフニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｐ−ｎ−ブチルフェニルアミドジルコニウムクロリド、メチルフェニルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドハフニウムジクロリド、インデニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、インデニルチタニウムトリス（ジエチルアミド）、インデニルチタニウムトリス（ジ−ｎ−プロピルアミド）、インデニルチタニウムビス（ジ−ｎ−ブチルアミド）（ジ−ｎ−プロピルアミド）などが挙げられる。

上記メタロセン化合物は、金属の種類や配位子の構造を変え、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際、触媒としての作用を発揮する。
具体的には、重合は、通常、これらメタロセン化合物に共触媒としてメチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物などを加えた触媒系で行われる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０〜１，０００，０００モル倍が好ましく、５０〜５，０００モル倍がより好ましい。
そして、ポリエチレン系樹脂の重合方法としては、特に限定されず、例えば、不活性媒体を用いる溶液重合法、実質的に不活性媒体の存在しない塊状重合法、気相重合法などが挙げられる。なお、重合温度は、通常、−１００℃〜３００℃で行なわれ、重合圧力は、通常、常圧〜１００ｋｇ／ｃｍ²で行なわれる。

メタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えているため、合成するポリマーの分子量、分子量分布、組成、組成分布などの均一性が高まる。従って、これらメタロセン化合物を重合触媒として用いて重合されたポリオレフィン系樹脂は、分子量分布が狭く、共重合体の場合、どの分子量成分にも共重合体成分がほぼ等しい割合で導入されているという特徴を有する。
更に、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが挙げられる。

上記ポリエチレン系樹脂としては、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂以外であれば、特には限定されず、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレンを５０重量％以上含有するエチレン−α−オレフィン共重合体、エチレンを５０重量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体などが挙げられ、これらは単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。エチレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。

又、上記ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０重量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられ、これらは単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。

又、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠した２５％圧縮強度は、大きいと、衝撃吸収性が低下することがあるので、４．９×１０⁴Ｐａ以下が好ましく、小さ過ぎると、製造段階において厚み一定性に劣ることがあるので、２×１０⁴〜４×１０⁴Ｐａがより好ましい。
更に、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおけるＭＤ又はＣＤの少なくとも一方向における２３℃での引張強度は、小さいと、貼り合せ作業中に架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが切断するおそれがあるので、１．９６×１０⁶Ｐａ以上が好ましく、大き過ぎると、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを表示装置前板用粘着シートの基材層として用いた場合に、取り扱い性が低下することがあるので、２．２×１０⁶〜８．０×１０⁶Ｐａがより好ましい。
なお、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤ又はＣＤにおける２３℃での引張強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定されたものをいう。

次に、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法について説明する。上記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法としては、特に限定されず、例えば、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂を４０重量％以上含有するポリオレフィン系樹脂及び熱分解型発泡剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによって発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを製造する工程と、この発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを５〜６０重量％の架橋度に架橋させる工程と、得られた発泡樹脂シートを溶融又は軟化させ、ＭＤ或いはＣＤの何れか一方又は双方の方向に向かって延伸させて発泡シートの気泡を延伸し、気泡のアスペクト比（ＭＤの平均気泡径／ＣＤの平均気泡径）が０．２５〜１（好ましくは更に気泡のアスペクト比（ＣＤの平均気泡径／ＶＤの平均気泡径）が２〜１８）である架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する工程とを含有する方法が挙げられる。

そして、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを架橋する方法としては、例えば、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートに電子線、α線、β線、γ線などの電離性放射線を照射する方法、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、得られた発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法などが挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。

発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物中における熱分解型発泡剤の添加量は、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの発泡倍率に応じて適宜決定してよいが、少ないと、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡性が低下し、所望発泡倍率を有する架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることができないことがある一方、多いと、得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの引張強度及び圧縮回復性が低下することがあるので、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して１〜４０重量部が好ましく、１〜３０重量部がより好ましい。

なお、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物には、必要に応じて、酸化防止剤、酸化亜鉛などの発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材などが、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの物性を損なわない範囲で添加されていてもよい。

上記有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネートなどが挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

有機過酸化物の添加量は、少ないと、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの架橋が不充分となることがある一方、多いと、得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シート中に有機過酸化物の分解残渣が残留することがあるので、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、０．０１〜５重量部が好ましく、０．１〜３重量部がより好ましい。

又、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる方法としては、特には限定されず、例えば、熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法などが挙げられ、これらは併用してもよい。

そして、上記発泡シートの延伸は、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡シートを得た後に行ってもよいし、或いは、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡シートを得た後、発泡シートを延伸する場合には、発泡シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡シートを延伸しても、或いは、発泡シートを冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡シートを延伸してもよい。

ここで、発泡シートの溶融状態とは、発泡シートをその両面温度が、発泡シートを構成しているポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱した状態をいう。
上記発泡シートを延伸することによって、発泡シートの気泡を所定方向に延伸し変形させて、気泡のアスペクト比が所定範囲内となった架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造することができる。

更に、発泡シートの延伸方向にあたっては、長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートのＭＤ若しくはＣＤに向かって、又は、ＭＤ及びＣＤに向かって延伸させる。なお、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートをＭＤ及びＣＤに向かって延伸させる場合、発泡シートをＭＤ及びＣＤに向かって同時に延伸してもよいし、一方向ずつ別々に延伸してもよい。

上記発泡シートをＭＤに延伸する方法としては、例えば、長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡工程に供給する速度（供給速度）よりも、発泡後に長尺状の発泡シートを冷却しながら巻き取る速度（巻取速度）を速くすることによって発泡シートをＭＤに延伸する方法、得られた発泡シートを延伸工程に供給する速度（供給速度）よりも、発泡シートを巻き取る速度（巻取速度）を速くすることによって発泡シートをＭＤに延伸する方法などが挙げられる。

なお、前者の方法において、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によってＭＤに膨張するので、発泡シートをＭＤに延伸する場合には、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡によるＭＤへの膨張分を考慮した上で、その膨張分以上に発泡シートがＭＤに延伸されるように、シートの供給速度と巻取り速度とを調整する必要がある。

又、上記発泡シートをＣＤに延伸する方法としては、発泡シートのＣＤの両端部を一対の把持部材によって把持し、この一対の把持部材を互いに離間する方向に徐々に移動させることによって発泡シートをＣＤに延伸する方法が好ましい。なお、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によってＣＤに膨張するので、発泡シートをＣＤに延伸する場合には、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡によるＣＤへの膨張分を考慮した上で、その膨張分以上に発泡シートがＣＤに延伸されるように調整する必要がある。

ここで、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤにおける延伸倍率は、小さいと、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの柔軟性及び引張強度が低下することがある一方、大きいと、発泡シートが延伸中に切断したり或いは発泡中の発泡シートから発泡ガスが抜けてしまって、得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの発泡倍率が著しく低下し、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの柔軟性及び引張強度が低下したり品質が不均一となったりすることがあるので、１．１〜２．０倍が好ましく、１．２〜１．５倍がより好ましい。

なお、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤにおける延伸倍率は下記要領で算出される。即ち、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの発泡倍率の三乗根Ｆを求める一方、巻取速度と供給速度の比（巻取速度／供給速度）Ｖを求め、下記式に基づいて架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤにおける延伸倍率を算出することができる。但し、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの発泡倍率は、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの比重を架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの比重で除したものをいう。
発泡シートのＭＤにおける延伸倍率（倍）＝Ｖ／Ｆ

又、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＣＤにおける延伸倍率は、小さいと、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの柔軟性及び引張強度が低下することがある一方、大きいと、発泡シートが延伸中に切断したり或いは発泡中の発泡シートから発泡ガスが抜けてしまって、得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの発泡倍率が著しく低下し、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの柔軟性及び引張強度が低下したり品質が不均一となったりすることがあるので、１．２〜４．５倍が好ましく、１．５〜３．５倍がより好ましい。

なお、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおけるＣＤの延伸倍率は、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートをそのＭＤ及びＣＤに延伸させずに加熱、発泡させて得られた架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＣＤの長さをＷ１とする一方、ＣＤに延伸させた架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＣＤの長さをＷ２とし、下記式に基づいて算出することができる。
発泡シートのＣＤにおける延伸倍率（倍）＝Ｗ２／Ｗ１

(厚み)
そして、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートからなる基材層の厚みとしては特に限定はされないが、薄いと、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの、柔軟性や引張強さなどが低下して、得られる表示装置前板用粘着シートの衝撃吸収性、風合いや機械的強度などが低下する一方、厚くしても、表示装置前板用粘着シートの性能の向上を見込めず、経済性が低下するので、０．１〜３ｍｍが好ましい。

（アクリル系粘着剤層）
本発明の表示装置前板用粘着シートは、アクリル系粘着剤層がアクリル系重合体１００重量部に対し、軟化点が１３０℃以上である粘着付与樹脂を１〜３０重量部含有するアクリル系粘着剤からなる必要がある。すなわち、軟化点が１３０℃未満の粘着付与樹脂を配合した場合、粘着剤層の耐熱性が劣ってしまい、例えば温度サイクル試験を行った場合に、粘着力が不足したり、粘着剤層がへたってしまう場合がある。粘着力の不足や粘着剤層のへたりが生じると、被着体間にすきまができてしまう場合があり、結果、温度サイクルをかけた場合等に衝撃吸収性が著しく劣ってしまったり、止水性が著しく低下する場合がある。軟化点は、好ましくは１３５〜１５０℃である。
なお、粘着付与樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ２８７１に記載の環球法に準拠して測定されたものをいう。

又、粘着付与樹脂の添加量は、多いと、粘着剤層が固くなり、温度変化における表示パネルの筐体や表示パネル自体とその前面板との収縮率の差に起因する歪みを緩和できなかったり、又、筐体の物理的な歪み等に追随できなかったりし、長期使用によって被着体間にすきまができてしまう場合がある。このようにすきまができてしまうと衝撃吸収性が著しく劣ってしまったり、止水性が著しく低下してしまったりする。又少ないと、粘着力が不足する場合がある。
このため、アクリル系重合体１００重量部に対して１〜３０重量部であり、好ましくは５〜３０重量部であり、特に好ましくは１０〜２０重量部である。

上記粘着付与樹脂としては、例えば、重合ロジンエステル、水添ロジンエステル樹脂類、不均化ロジンエステル樹脂類などのロジンエステル化合物、ロジン樹脂、重合ロジン樹脂、水添ロジン樹脂、ロジン変性フェノール樹脂、テルペンフェノール樹脂類、クマロンインデン樹脂、アルキルフェノール樹脂、石油樹脂類などが挙げられる。中でも、低分子量成分を除去可能であるので、ロジンエステル化合物、ロジン樹脂、重合ロジン樹脂、石油樹脂類が好ましく、ロジンエステル化合物がより好ましい。
又、粘着付与樹脂は、重量平均分子量が６００以下の揮発性成分の含有量が１３重量％以下であることが好ましい。このような粘着付与樹脂を用いることによって、粘着物性を損なうことなく粘着付与樹脂によって生じる揮発性成分を低く抑えることができ、粘着物性を改善し且つアウトガス発生を極力抑えたアクリル系粘着剤を得ることができる。しかも、基材層との密着性を高め、結果、止水性のより高いテープを得る事ができる。なお、上記粘着付与樹脂の重量平均分子量及びその含有量はＧＰＣにより測定し、ポリスチレン換算値及び面積比により算出できる。

上記粘着付与樹脂から重量平均分子量が６００以下の揮発性成分を除去する方法としては、例えば、粘着付与樹脂を軟化点以上に加熱溶融する方法、水蒸気を吹き込む方法などが挙げられる。

粘着付与樹脂を加熱溶融する場合には、空気中の酸素との酸化反応を防ぐために、窒素、ヘリウムなどの不活性ガス中で加熱することが好ましく、又、加熱時間は、加熱による粘着付与樹脂の分解を避けるために１〜５時間が好ましい。

水蒸気を吹き込む場合には、粘着付与樹脂を加熱溶融後に１〜５０ｋＰａに減圧してから水蒸気を吹き込むと、揮発性成分の低減を効果的に行うことができる。水蒸気を吹き込む時間としては、短いと、揮発性成分の低減を図ることができないことがある一方、長くても、揮発性成分の低減効果に差がないので、１〜５時間が好ましい。

上記アクリル系粘着剤に用いられるアクリル系重合体としては、特に限定されないが、（メタ）アクリル酸エステルモノマーの単独重合体や、（メタ）アクリル酸エステルモノマーと、これと共重合可能な他のモノマーとの共重合体が挙げられ、共重合体であることが好ましい。なお、（メタ）アクリル酸とは、メタクリル酸又はアクリル酸を意味する。

上記（メタ）アクリル酸エステルモノマーとしては、特に限定されず、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、(メタ)アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ラウリルなどが挙げられ、（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましく、アルキル基の炭素数が４以上である（メタ）アクリル酸アルキルエステルがより好ましく、アルキル基の炭素数が４〜１２である（メタ）アクリル酸アルキルエステルが特に好ましい。
（メタ）アクリル酸エステルと共重合可能なモノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸、無水マレイン酸などのカルボキシル基含有モノマー；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ｎ−メチロールアクリルアミドなどの水酸基含有モノマー；グリシジルアクリレート、アリルグリシジルエーテルなどのエポキシ基含有モノマーなどが挙げられ、アクリル酸、メタクリル酸が好ましい。

アクリル系重合体としては、（メタ）アクリル酸と、アルキル基の炭素数が４〜１２である（メタ）アクリル酸アルキルエステルとを含有するモノマーを重合させてなる共重合体が好ましく、（メタ）アクリル酸と、アルキル基の炭素数が４〜１２である（メタ）アクリル酸アルキルエステルとを総量として５０重量％以上含有するモノマーを重合させてなる共重合体がより好ましく、（メタ）アクリル酸と、アルキル基の炭素数が４〜１２である（メタ）アクリル酸アルキルエステルと、を総量として５０〜１００重量％含有するモノマーを重合させてなる共重合体が特に好ましい。

アクリル系重合体の重量平均分子量は、小さいと、流動性が良好で初期タックに優れているものの、凝集力が小さく、耐熱性が低下し、糊残りが発生することがあり、又、大きいと、耐熱性に優れているものの、流動性が悪く初期タックが小さいことがあるので、３０万〜８０万が好ましい。
なお、アクリル系重合体の重量平均分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ：ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）法によりポリスチレン換算分子量として測定されたものをいう。
具体的には、アクリル系重合体の重量平均分子量は、アクリル系重合体をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）によって５０倍希釈して得られた希釈液をフィルターで濾過し、得られた濾液に基づいて、アクリル系重合体のポリスチレン換算分子量をゲルパーミエーションクロマトグラフによって測定することにより得ることができる。上記ゲルパーミエーションクロマトグラフとしては、例えば、Ｗａｔｅｒ社から商品名「２６９０ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ Ｍｏｄｅｌ」で市販されているものなどが使用できる。

そして、アクリル系重合体は、モノマーを重合開始剤の存在下にて汎用の要領で重合させて製造されるが、このような重合開始剤としては、特に限定されず、例えば、パーオキサイド系重合開始剤、アゾ系重合開始剤などが挙げられ、得られるアクリル系粘着剤中に重合開始剤やその残渣が残存しないように、１０時間半減期温度が８０℃以下であるものが好ましい。なお、重合開始剤は、単独で用いても２種以上を併用してもよい。

更に、アクリル系重合体を重合によって製造するにあたっては、特に、重合開始剤やその残渣が揮発性成分として反応溶液中に残存しないように、重合開始剤として１０時間半減期温度が８０℃以下であるものを選択し且つ重合温度を重合開始剤の１０時間半減期温度よりも高い温度とし、できる限り長時間に亘って重合させることが好ましい。更に、重合後における反応溶液中に残存する重合開始剤を低減し且つ重合反応を速やかに完全に進行させるために、重合終期での重合温度Ｔを、下記式（１）を満たすように調整し、この重合温度Ｔを長時間に亘って保持することが好ましい。
ｔ_1/2＋５≦Ｔ≦ｔ_1/2＋２５・・・式（１）
（ｔ_1/2：重合開始剤の１０時間半減期温度）

又、アクリル系重合体中に、残存モノマー、残存重合開始剤及びその他の不純物が少ないほど好ましく、重合中或いは重合終了後に必要に応じて残存モノマー、残存重合開始剤及びその他の不純物を除去して低減させることが好ましい。

重合時に反応溶液中の残存モノマーを低減する方法としては、例えば、反応溶液の還流液を新しい溶媒で置換する方法；重合率が９５％以上、好ましくは９８％以上になった時点で、酢酸ビニル、ビニルブチルエーテル、アクリル酸メチル、スチレンなどの比較的低沸点のスキャベンジャーモノマーを添加し、残存モノマーをスキャベンジャーモノマーと反応させてスキャベンジャーモノマーとともに残存モノマーを除去する方法；重合終了時に、アクリル系粘着剤に対する貧溶媒、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−ヘキサン、ｎ−へプタンなどの低沸点溶媒を用いてアクリル系粘着剤を洗浄する方法などが挙げられる。

更に、アクリル系粘着剤には、必要に応じて、架橋剤、可塑剤、乳化剤、軟化剤、充填剤、顔料、染料などの添加剤を添加してもよい。なお、これらの添加剤も揮発性成分が可能な限り除去されていることが好ましい。

上記架橋剤としては、特に限定されず、例えば、イソシアネート系架橋剤、アジリジン系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート型架橋剤などが挙げられる。更に、アクリル系粘着剤には、アルミナ、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、炭化ケイ素、酸化マグネシウム、シリカ、マグネシア、セラミックス粉末などの熱伝導性フィラーが添加されていてもよい。

粘着剤層中に熱伝導性フィラーを添加することによって表示装置前板用粘着シートの熱伝導性を向上させることができ、よって、ヒータの熱を収納空間部に円滑に伝達し被加熱物を効率良く加熱することができる。

そして、粘着剤層の厚みは、薄いと、表示装置前板用粘着シートの粘着性が低下することがあり、又、厚いと、テープの加工性が劣ってしまったり、本発明の表示装置前板用粘着シートを用いて閉じた空間を形成した場合にアウトガスが問題となってしまったりするおそれがあるので、１０〜１５０μｍが好ましい。より好ましくは２０〜１００μｍ、更に好ましくは３０〜６０μｍである。

（テープＶＯＣ）
本発明の表示装置前板用粘着シートは、これを９０℃で３０分間に亘って加熱した際に、下記式（２）により算出される揮発成分濃度が５００ｐｐｍ未満であることが好ましい。すなわち、揮発成分濃度が５００ｐｐｍ未満であると、粘着テープから発生する揮発成分量は劇的に少ないと評価でき、表示装置内の電子部品への悪影響を防止することができる。又、上述した基材層との密着性に非常に優れたものとなる。
揮発成分濃度（ｐｐｍ）
＝揮発成分重量Ｘ（μｇ）／加熱前の表示装置前板用粘着シート重量（ｇ）・・式（２）
（但し、式（２）中、揮発成分重量Ｘはヘキサデカン換算重量を表す。）

揮発成分重量Ｘは、表示装置前板用粘着シートを９０℃にて３０分間に亘って加熱した際に放出された揮発成分の重量を熱脱着装置を用いて濃縮しＧＣ−ＭＳ装置を用いることによって測定することができる。そして、測定された揮発成分重量Ｘを表示装置前板用粘着シートの重量で除することによって揮発成分濃度を算出することができる。

具体的には、上記揮発成分濃度の測定方法としては、具体的には、表示装置前板用粘着シートを構成しているアクリル系粘着剤を用意し、このアクリル系粘着剤約２０ｍｇをサンプルチューブ（内径：約５ｍｍ、長さ：約１０ｃｍ）に入れて９０℃に加熱保持しながら、ヘリウムガスを１．５ミリリットル／分の流速にて３０分間に亘ってサンプルチューブ内に流して得られた揮発成分を熱脱着装置に内蔵されたトラップチューブに捕集して濃縮した後、トラップチューブを２８０℃にて１０分間に亘って加熱してＧＣ−ＭＳ装置に供給する。
ＧＣ−ＭＳ装置において、無極性のキャピラリーカラム（アジレントテクノロジー社製商品名「ＨＰ−１」、０．３２ｍｍ×６０ｍ×０．２５μｍ）を使用し、キャピラリーカラムの温度を４０℃にて４分間に亘って維持した後、キャピラリーカラムを毎分５℃の昇温速度にて１００℃まで昇温し、しかる後、キャピラリーカラムを毎分１０℃の昇温速度にて３２０℃まで昇温した後、３２０℃にて３分間に亘って保持する。なお、ＭＳ測定範囲は３０〜４００ａｍｕ、ヘリウム流量は１．５ミリリットル／分、イオン化電圧は７０ｅＶ、イオン源は２３０℃、インターフェイスは２５０℃、トランスファーラインは２２５℃とする。揮発成分の重量は、得られたピーク面積を、ｎ−ヘキサデカンにより作成した絶対検量線に基づいて重量換算することによって算出することができる。

そして、測定された揮発成分の重量を、測定対象となる表示装置前板用粘着シートを構成しているアクリル系粘着剤の重量に比例換算し、この比例換算された揮発成分重量Ｘを表示装置前板用粘着シートの重量で除することによって揮発成分濃度を算出することができる。
なお、熱脱着装置は、例えば、パーキンエルマー社から商品名「ＡＴＤ−４００」にて市販されており、ＧＣ−ＭＳ装置は、例えば、日本電子社から商品名「ＡｕｔｏｍａｓｓII−１５」にて市販されている。

更に、本発明の表示装置前板用粘着シートは、これを９０℃で３０分間に亘って加熱した際に、下記式（３）により算出される揮発トルエン濃度が５０ｐｐｍ未満であることがより好ましい。このように、揮発トルエン濃度が５０ｐｐｍ未満であれば、温度が高くなった場合にあっても表示装置前板用粘着シートから発生するトルエン量を低く抑えることができ、臭気の発生を抑制することができる。
揮発トルエン濃度（ｐｐｍ）
＝揮発トルエン重量Ｙ（μｇ）／加熱前の両面粘着テープ重量（ｇ）・・式（３）
（但し、式（３）中、揮発トルエン重量Ｙはヘキサデカン換算重量を表す。）
なお、揮発トルエン濃度は、揮発成分重量Ｘと同様の要領にて揮発トルエン重量Ｙを測定し、この揮発トルエン重量Ｙを両面粘着テープの重量で除することによって算出することができる。

このようなアクリル系粘着剤は、残留モノマーなどの低分子量成分を極力低減させたり、アクリル系重合体の重量平均分子量を一定の範囲に調整したり、粘着付与樹脂の軟化点を調整することで達成可能である。

（表示装置前板用粘着シートの製造方法）
本発明の表示装置前板用粘着シートの製造方法としては、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートからなる基材層の少なくとも一面に粘着剤を塗布して粘着剤層を積層一体化させる方法が挙げられる。
塗布して粘着剤層を積層一体化させる方法としては例えば、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも一面にコーターなどの塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも一面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも一面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法などが挙げられる。

本発明の表示装置前板用粘着シートは、基材層の片面のみに粘着剤層を設けていることが好ましい。本発明の表示装置前板用粘着シートで基材層として用いる上述の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、それのみで他の樹脂材料に対して非常に優れた密着性を示す。そのため、片面のみに粘着剤層を設けた場合にも、粘着剤層の粘着力と、他面のポリオレフィン系樹脂発泡シートの密着力により、固定部位がずれず、衝撃吸収力や止水性が担保できる。又、両面を粘着剤層としないことにより、強く固定されすぎないため、初期のリワーク性(位置ズレを手直し可能)に優れるとともに、貼り合せた部材間の収縮率の違いによる歪をより吸収しやすくなる。

（用途）
本発明の表示装置前板用粘着シートは、種々の表示パネル又は表示筐体と表示装置用前面板とを固定する用途に用いることができる。特に、表示板がアクリル樹脂板である場合が好ましい。

本発明にかかる表示装置前板用粘着シートは、以上のように構成されているので、薄型でありながら十分な衝撃吸収性及び止水性を有するとともに、高温下、及び温度変化環境下においてもそれらの物性を保つことができる。
したがって、耐久性に優れた表示装置を提供することができる。

又、粘着付与樹脂として、重量平均分子量が６００以下の成分の含有量が１３％以下であるものを用いれば、揮発分の量を極めて少量に押さえられるため、狭い内部空間でも揮発成分が電子部品に悪影響を及ぼすことのない。

以下に、本発明の実施例を詳しく説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
(アクリル系粘着剤の作製)
温度計、攪拌機、冷却管、滴下漏斗及び窒素ガス導入管を備えた反応器に、ｎ−ブチルアクリレート７０重量部、２-エチルヘキシルアクリレート２７重量部、アクリル酸３重量部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート０．１重量部及びドデカンチオール０．０５重量部からなるモノマー混合物と、酢酸エチル８０重量部とを供給した上で攪拌することによって、酢酸エチルにモノマー混合物を溶解させてモノマー混合溶液を作製した。
還流点において、重合開始剤としてラウロイルパーオキサイド（１０時間半減期温度：６２℃）４ｍｍｏｌを重合開始〜４時間に加え、重合させた。

４時間後、更に重合開始剤４ｍｍｏｌを４〜６時間にかけて加えた後、１０時間に亘って重合させた。その後酢酸ビニルモノマー５ｇを投入してアクリル系重合体を得た。
得られたアクリル系重合体（固体）１００重量部に、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン社製 商品名「コロネートＬ」、有効成分：５５重量％）１．６重量部と、粘着付与樹脂として重量平均分子量が６００以下の揮発性成分を除去した（含有量９．６重量％）軟化点１４０℃のロジンエステル化合物１９重量部とを加えて攪拌してアクリル系粘着剤Ａを得た。

（基材の作製）
重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られた直鎖状低密度ポリエチレン（エクソン・ケミカル社製、商品名「ＥＸＡＣＴ３０２７」、密度：０．９００ｇ／ｃｍ³、重量平均分子量：２．０、融点：９８℃、軟化点：８５℃）１００重量部、アゾジカルボンアミド５重量部、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．３重量部及び酸化亜鉛１重量部からなる発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押出機に供給して１３０℃で溶融混練し、幅が２００ｍｍで且つ厚さが０．８ｍｍの長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートに押出した。

次に、上記長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの両面に加速電圧８００ｋＶの電子線を５Ｍｒａｄ照射して発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを架橋した後、この発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを熱風及び赤外線ヒータにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱、発泡させた。
しかる後、得られた発泡シートを発泡炉から連続的に送り出した後、この発泡シートをその両面の温度が２００〜２５０℃となるように維持した状態で、そのＣＤに延伸させるとともに、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡炉への送り込み速度（供給速度）よりも速い巻取速度でもって発泡シートを巻き取ることによって発泡シートをＭＤに延伸させて、発泡シートの気泡をＣＤ及びＭＤに延伸して変形させ、幅１０５０ｍｍ、厚み０．１ｍｍ、架橋度２５重量％、発泡倍率４．７倍の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートかたなる基材Ａを得た。

（表示装置前板用粘着シートの作製）
基材Ａの両面に上記アクリル系粘着剤Ａを乾燥後厚みが５０μｍになるよう塗布し、１０５℃で５分間に亘って乾燥させて、基材Ａの一方の面にアクリル系粘着剤Ａからなる厚み５０μｍの粘着剤層が積層一体化されてなる表示装置前板用粘着シートを作製した。

（実施例２）
架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚みを、巻取速度を調整することにより０．２ｍｍにした以外は実施例１と同様にして基材Ｂを得た。そして、実施例１同様にこの基材Ｂとアクリル系粘着剤Ａを用いて表示装置前板用粘着シートを作製した。

（実施例３）
実施例１で用いたロジンエステル化合物の配合量を２５重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、アクリル系粘着剤Ｂを得た。アクリル系粘着剤Ｂを用いた以外は実施例１と同様にして、表示装置前板用粘着シートを作製した。

（実施例４）
揮発成分を除去していない軟化点１４０℃のロジンエステル化合物１９重量部を用いた以外は実施例１と同様にして、アクリル系粘着剤Ｃを得た。アクリル系粘着剤Ｃを用いた以外は実施例１と同様にして、表示装置前板用粘着シートを作製した。
（実施例５）
揮発成分を除去していない軟化点１４０℃のロジンエステル化合物２重量部を用いた以外は実施例１と同様にして、アクリル系粘着剤Ｄを得た。アクリル系粘着剤Ｄを用いた以外は実施例１と同様にして、表示装置前板用粘着シートを作製した。

（比較例１）
架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのかわりに、ポリウレタンフォーム（イノアック社製「ポロンＳＲ」、厚み０．２ｍｍ）を基材Ｃとして用いた以外は実施例１と同様にして、表示装置前板用粘着シートを作製した。

（比較例２）
実施例１で用いたロジンエステル化合物と同じものを３２重量部配合したこと以外は実施例１と同様にして、アクリル系粘着剤Ｅを得た。アクリル系粘着剤Ｅを用いた以外は実施例１と同様にして、表示装置前板用粘着シートを作製した。

（比較例３）
実施例１で用いたロジンエステル化合物に替えて、軟化点が１２５℃の粘着付与樹脂（編成テルペン重合物、ヤスハラケミカル社製「ＹＳレジンＰＸ」）を１９重量部配合したこと以外は実施例１と同様にして、アクリル系粘着剤Ｆを得た。アクリル系粘着剤Ｆを用いた以外は実施例１と同様にして、表示装置前板用粘着シートを作製した。

上記実施例１〜５及び比較例１〜３で得られた表示装置前板用粘着シートのそれぞれについて、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートのアスペクト比（ＭＤの平均気泡径／ＣＤの平均気泡径）、２５％圧縮強度、止水性、衝撃伝導率、耐冷熱サイクル性、ＶＯＣ、くもりを調べ、その結果を表１に示した。
なお、アスペクト比、２５％圧縮強度、止水性、衝撃伝導率、耐冷熱サイクル性、ＶＯＣ、くもりについては、以下の評価方法によって評価した。

（評価方法）
〔アスペクト比〕
上記した方法で得られた架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおけるＭＤ、ＣＤの平均気泡径を求めたのち、以下の式により算出した。
アスペクト比＝ＭＤの平均気泡径／ＣＤの平均気泡径

〔２５％圧縮強度〕
ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠した２５％圧縮強度を求めた。

〔止水性評価〕
１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×５ｍｍのアクリル板を２枚用意した。一方のアクリル板には、直径７ｍｍの孔を設けた。
実施例及び比較例で得られた表示装置前板用粘着シートを、外径６０ｍｍ、内径５０ｍｍのドーナツ型に切り出し、サンプル片とした。
このドーナツ型のサンプル片を用いて２枚のアクリル板を貼り合せた。
その後、孔にホースを取り付け、基材層を構成する架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの圧縮率が２０％になるように圧縮した状態で、ドーナツ内径にあたる部分に水を１０ｋＰａの圧になるように満たした。そして、１０ｋＰａの圧をかけたままで、ＪＩＳＣ０９２０ ＩＰＸ７に準拠し、漏水を評価した。

〔衝撃吸収率〕
厚さが2mmで、かつ100×100mmの鉄板を２枚準備した。一方の鉄板に衝撃ピックアップ装置を取り付け、それを下方鉄板として用いた。この下方鉄板の中央部に、実施例及び比較例で作製した表示装置前板用粘着シートを50×50mmに切断したものを搭載し、表示装置前板用粘着シートの上にもう一方の鉄板を載せた。
次に、基材層を構成する架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの圧縮率が４０％になるように圧縮した状態で、重さが１５ｇの鉄球を、垂直に１０ｃｍはなれたところから上側の鉄板の中心部に自然落下させて、衝撃加速度を衝撃ピックアップ装置で測定し、その正負の最大値の絶対値を平均したものを衝撃伝導率１とした。
また、衝撃ピックアップ装置を取り付けた鉄板のみに上記鉄球を落下させた場合の衝撃伝導率２を測定し、表示装置前板用粘着シートが介在する場合の衝撃吸収率を以下の式により求めた。なお、衝撃吸収率が小さいほど、表示装置前板用粘着シートにより衝撃を吸収できたことを意味する。
衝撃吸収率＝（（衝撃伝導率１／衝撃伝導率２）×１００）

〔耐冷熱サイクル性〕
表示装置前板用粘着シートから、外側が80ｍｍ×80mmの長方形であり、内部から50ｍｍ×50ｍｍの長方形がくりぬかれた形状であり、幅が２5mmの粘着シート枠片を作製した。
100×100mm×（厚み5mm）のアクリル樹脂透明板とアルミニウム板を２枚用意した。一方の板の中央部に、粘着シート片の粘着剤層を貼り付け、他方の板を基材層側から粘着シート片に積層した。そして、１２本のボルトを用いて、発泡基材の圧縮率が２０％になる厚さで２枚の板を固定し、試験片を作製した。
この試験片を、冷熱サイクル試験機（ESTEC社製）にて−２０℃２時間／８０℃２時間を１サイクルとして３０サイクル行った。
３０サイクルの後、深さ２０ｃｍまで４０℃の水が入った水層に試験片を漬けた。水温を４０℃に保ち、２４時間浸漬させた。その後試験片を取り出して、目視で粘着シート枠片の内側に水が侵入しているかどうか確認し、水が侵入しているものを×、水が侵入していないものを○とした。

〔揮発成分濃度測定〕
得られた表示装置前板用粘着シートについて、前述の式（２）により算出される揮発成分濃度及び式（３）により算出される揮発トルエン濃度を上述の要領で測定した。揮発分の揮発を促進する目的で、９０℃にて測定を行った。

〔くもりの評価〕
内容量１００ｍｌのガラス瓶中に約２０ｇの表示装置前板用粘着シートを入れ、ガラス板で蓋をし、１２０℃で２４時間加熱し、ガラス板の変化を目視により評価した。なお、評価の判断基準は以下の通りである。
○：変化無し。
△：微量の曇りがある。
×：はっきりと確認できる曇りがある。

上記表１に示すように、本発明の表示装置前板用粘着シートは、止水性、衝撃性に優れるとともに、耐熱性に優れていることが分かる。
また、実施例１〜３のように、粘着付与樹脂中の重量平均分子量が６００以下の揮発性成分を除去するようにすれば、ＶＯＣの発生も少なく抑えられることがわかる。

Claims (6)

1. 基材層の少なくとも片面にアクリル系粘着剤層が積層一体化されており、表示パネルと、前記表示パネルを保護するための透明前面板の間に介在させる表示装置前面板用粘着シートであって、
   前記基材層は、架橋度が５〜６０重量％でありかつ気泡のアスペクト比（ＭＤの平均気泡径／ＣＤの平均気泡径）が０．２５〜１である架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートであり、
   前記アクリル系粘着剤層は、アクリル系共重合体１００重量部に対し、軟化点が１３０℃以上である粘着付与樹脂を１〜３０重量部含有するアクリル系粘着剤からなることを特徴とする、表示装置前板用粘着シート。
2. 基材層の片面にのみ粘着剤層が形成されている、請求項１に記載の表示装置前板用粘着シート。
3. 粘着付与樹脂は、重量平均分子量が６００以下の成分の含有量が１３％以下である、請求項１記載の表示装置前板用粘着シート。
4. ９０℃で３０分間に亘って加熱した際に、式（１）により算出される揮発成分濃度が５００ｐｐｍ未満である、請求項１または請求項３に記載の表示装置前板用粘着シート。
   揮発成分濃度（ｐｐｍ）
   ＝揮発成分重量Ｘ（μｇ）／加熱前の表示装置前板用粘着シート重量（ｇ）・・式（１）
   （但し、式（１）中、揮発成分重量Ｘはヘキサデカン換算重量を表す。）
5. アクリル系粘着剤は、（メタ）アクリル酸と、アルキル基の炭素数が４〜１２である（メタ）アクリル酸アルキルエステルとを含有するモノマーを重合させてなる共重合体を含む、請求項１、請求項３または請求項４のいずれか１項に記載の表示装置前板用粘着シート。
6. アクリル系重合体は、重合開始剤として１０時間半減期温度が８０℃以下であるものを選択し且つ重合温度を重合開始剤の１０時間半減期温度よりも高い温度として共重合されたものである、請求項１、請求項３〜請求項５のいずれか１項に記載の表示装置前板用粘着シート。