JPWO2017131082A1 - 両面粘着テープ - Google Patents

Abstract

本発明は、薄型でありながらも衝撃吸収性及び再剥離性に優れた両面粘着テープを提供することを目的とする。本発明は、ポリオレフィン発泡体からなる基材の両面にアクリル粘着剤層を有する両面粘着テープであって、前記ポリオレフィン発泡体からなる基材の厚みが５０〜１２０μｍであり、前記ポリオレフィン発泡体からなる基材のＭＤ方向及びＴＤ方向における平均気泡径が３０μｍ以上、７０μｍ以下であり、両面粘着テープの総厚みが８０〜１５０μｍである両面粘着テープである。

Description

本発明は、薄型でありながらも衝撃吸収性及び再剥離性に優れた両面粘着テープに関する。

携帯電話、携帯情報端末（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔｓ、ＰＤＡ）等の携帯電子機器は、使用者の手元から足元に落下することを考慮して衝撃が加わっても部品が外れたり破損したりしないよう部品の固定配置又は機器本体のデザインが検討されている。従って、部品を機器本体に固定するために用いられる両面粘着テープとしても、衝撃が加わった場合であっても部品が外れることがなく、かつ、部品に強い衝撃が加わらない両面粘着テープが望まれている。

携帯電子機器を構成する部品を機器本体に固定する衝撃吸収テープとして、例えば、ポリオレフィン発泡体からなる基材を有する両面粘着テープが検討されている。
特許文献１及び２には、基材層の少なくとも片面にアクリル系粘着剤層が積層一体化されており、基材層が、特定の架橋度及び気泡のアスペクト比を有する架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートである衝撃吸収テープが記載されている。

また、自動車部材（例えば、車載用パネル）を自動車本体に固定する用途にも両面粘着テープが用いられており、このような両面粘着テープとしても、衝撃吸収性能に優れたポリオレフィン発泡体からなる基材を有する両面粘着テープが用いられている。

近年、携帯電子機器部品や車載用電子機器部品は一層の薄型化が進んでおり、用いられる両面粘着テープも薄型化が求められている。しかしながら、従来の発泡体からなる基材を有する両面粘着テープを薄くすると、基材の強度が低下してテープの層間剥離が起こりやすいという問題があった。また、基材の強度が低下すると、テープを引っ張った際にテープが過度に伸びてしまうため、再剥離性に劣るという問題もあった。

特開２００９−２４２５４１号公報 特開２００９−２５８２７４号公報

本発明は、薄型でありながらも衝撃吸収性及び再剥離性に優れた両面粘着テープを提供することを目的とする。

本発明は、ポリオレフィン発泡体からなる基材の両面にアクリル粘着剤層を有する両面粘着テープであって、前記ポリオレフィン発泡体からなる基材の厚みが５０〜１２０μｍであり、前記ポリオレフィン発泡体からなる基材のＭＤ方向及びＴＤ方向における平均気泡径が３０μｍ以上、７０μｍ以下であり、両面粘着テープの総厚みが８０〜１５０μｍである両面粘着テープである。
以下、本発明を詳述する。

本発明者らは、薄型化による基材の強度低下の問題について鋭意検討した結果、ポリオレフィン発泡体からなる基材の両面にアクリル粘着剤層を有する両面粘着テープにおいて、基材の平均気泡径を従来の基材より小さくすることで、基材を薄くした場合であっても強度を確保できることを見出した。その結果、発泡体からなる基材を有するにもかかわらず、薄型であり、衝撃吸収性と再剥離性に優れた両面粘着テープが得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。

本発明の両面粘着テープは、ポリオレフィン発泡体からなる基材（以下単に「基材」ともいう。）を有する。基材としてポリオレフィン発泡体を用いることで、得られる両面粘着テープに衝撃吸収性を付与することができる。
上記ポリオレフィン発泡体は、後述するＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径を満たすポリオレフィン発泡体ならば特に限定されず、例えば、ポリエチレン系発泡体、ポリプロピレン系発泡体、エチレン−プロピレン系発泡体等が挙げられる。中でも、ポリエチレン系発泡体であることが好ましい

上記基材の厚みは、下限が５０μｍ、上限が１２０μｍである。本発明の両面粘着テープは、発泡体からなる基材を有するにもかかわらず、厚みが薄い場合であっても基材の強度を確保することができるため、薄型化しても層間剥離が起き難く、再剥離性にも優れる。上記基材の厚みの好ましい下限は６０μｍ、好ましい上限は１００μｍである。

上記ポリオレフィン発泡体は、ＭＤ方向及びＴＤ方向における平均気泡径が３０μｍ以上、７０μｍ以下である。
上記ポリオレフィン発泡体が、３０μｍ以上、７０μｍ以下という小さな平均気泡径を有することによって、基材を薄くした場合であっても強度を保つことができ、衝撃吸収性と再剥離性を両立しながらも薄型の両面粘着テープとすることができる。上記ポリオレフィン発泡体の平均気泡径の好ましい下限は、３５μｍ、より好ましい下限は４０μｍである。また、上記平均気泡径の好ましい上限は６５μｍ、より好ましい上限は５５μｍである
上記平均気泡径を小さくする方法としては、発泡前に樹脂を加圧する方法等が挙げられる。発泡前に樹脂を加圧することで、発泡時に気泡の成長を抑えることができる。また、発泡時のＭＤ方向及びＴＤ方向への延伸率が小さいほど、ＭＤ方向及びＴＤ方向の気泡径を小さくすることができるため、発泡前に加圧して樹脂の厚みを薄くすることで、発泡時の延伸を抑えながらも薄い基材とし、かつ、気泡を小さくすることができる。
なお、ＭＤ方向（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）とは、ポリオレフィン発泡体をシート状に押出加工する際の押出方向をいい、ＴＤ方向（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）とはＭＤ方向に対して垂直方向をいう。

上記ＭＤ方向の平均気泡径は、以下の方法により測定することができる。
まず、ポリオレフィン発泡体のサンプルを５０ｍｍ四方にカットし、液体窒素に１分間浸した後、カミソリ刃でＭＤ方向及び厚さ方向に平行な面に沿って切断する。次いで、デジタルマイクロスコープ（例えば、キーエンス社製、「ＶＨＸ−９００」等）を用いて、２００倍倍率で拡大写真を撮影し、ＭＤ方向における長さ２ｍｍの切断面に存在する全ての気泡についてＭＤ方向の気泡径を測定する。その操作を５回繰り返し、全てのＭＤ方向の気泡径の平均値をＭＤ方向の平均気泡径とする。
上記ＴＤ方向の平均気泡径も、ポリオレフィン発泡体のサンプルをＴＤ方向及び厚さ方向に平行な面に沿って切断する以外は、同様にして測定することができる。

なお、ＭＤ方向及びＴＤ方向が不明な場合は、以下のようにして上記ＭＤ方向の平均気泡径及び上記ＴＤ方向の平均気泡径を特定してもよい。
即ち、まず、ポリオレフィン発泡体のサンプルにおいて、厚さ方向に垂直な任意の一方向を選択して第一方向とし、第一方向及び厚さ方向に垂直な方向を第二方向とする。次いで、ポリオレフィン発泡体のサンプルを上記第一方向及び厚さ方向に平行な面に沿って切断し、上記の測定方法と同様にして上記第一方向の平均気泡径を測定する。得られた平均気泡径をＭＤ方向の平均気泡径として扱う。更に、ポリオレフィン発泡体のサンプルを上記第二方向及び厚さ方向に平行な面に沿って切断する以外は、上記の測定方法と同様にして測定し、得られた平均気泡径をＴＤ方向の平均気泡径として扱う。

上記ポリオレフィン発泡体中の気泡は、上記ポリオレフィン発泡体の厚み方向に１つ又は２つ含まれていることが好ましい。上記基材に上記平均気泡径をもつ気泡が厚み方向に１つ又は２つ含まれることによって、基材を薄くした場合であっても強度を確保しやすくなる。

上記ポリオレフィン発泡体の発泡倍率は、下限が１．４ｃｍ^３／ｇ、上限が２．０ｃｍ^３／ｇであることが好ましい。上記基材の発泡倍率が１．４ｃｍ^３／ｇ以上であることで、両面粘着テープの柔軟性及び衝撃吸収性を向上させることができる。上記基材の発泡倍率が２．０ｃｍ^３／ｇ以下であることで、基材の強度が高まり、層間剥離を防止できるとともに、再剥離性に優れた両面粘着テープを得ることができる。
なお、発泡倍率は、ＪＩＳＫ−６７６７に準拠して電子比重計（例えば、ミラージュ社製、「ＥＤ１２０Ｔ」）を使用して測定した密度の逆数として算出できる。

上記ＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径が３０μｍ以上、７０μｍ以下である、ポリオレフィン発泡体からなる基材は、例えば、以下のような工程を経ることで製造することができる。
（１）ポリオレフィン系樹脂、熱分解型発泡剤、及びその他の添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによってシート状にされたポリオレフィン系樹脂組成物を得る工程。
（２）シート状にされたポリオレフィン系樹脂組成物を架橋する工程。
（３）架橋させたシート状のポリオレフィン系樹脂組成物を加圧し、その後加熱して、熱分解型発泡剤を発泡させ、ＭＤ方向又はＴＤ方向の何れか一方又は双方に延伸する工程。
なお、ポリオレフィン発泡体の製造方法としては、この方法のほかに、国際公開第２００５／００７７３１号に記載された方法により製造することもできる。

上記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、中でもポリエチレン系樹脂であることが好ましい。
上記ポリエチレン系樹脂は、エチレン単独重合体であってもよいが、エチレンと、少量のα−オレフィンとを共重合することにより得られるエチレン−α−オレフィン共重合体であることが好ましい。上記ポリエチレン系樹脂をエチレンと少量のα−オレフィンとの共重合体とすることで、発泡体の柔軟性を高めて衝撃吸収性をより高めることができる。上記エチレン−α−オレフィン共重合体の中でも、直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。

上記エチレン−α−オレフィン共重合体におけるα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等が挙げられる。中でも、炭素数４〜１０のα−オレフィンが好ましい。
上記エチレン−α−オレフィン共重合体におけるα−オレフィンの好ましい上限は３０重量％、より好ましい上限は１０重量％である。

上記ポリエチレン系樹脂としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体も好ましい。エチレン−酢酸ビニル共重合体は、通常、エチレンに由来する構成単位を５０重量％以上含有する共重合体である。

上記ポリエチレン系樹脂は、発泡体の柔軟性を高めて、衝撃吸収性を高める観点から、低密度であることが好ましい。上記ポリエチレン系樹脂の密度は、０．９２０ｇ／ｃｍ^３以下が好ましく、０．８８０〜０．９１５ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．８８５〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３が更に好ましい。
なお、密度はＡＳＴＭ Ｄ７９２に準拠して測定された値である。

上記ポリプロピレン系発泡体の原料となるポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンに由来する構成単位を５０重量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記プロピレン−α−オレフィン共重合体におけるα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げられる。中でも、炭素数６〜１２のα−オレフィンであることが好ましい。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物中のポリオレフィン系樹脂は、柔軟性、及び衝撃吸収性を向上させる観点から、メタロセン化合物、チーグラー・ナッタ化合物、酸化クロム化合物等を触媒として用いることにより重合されたポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、又はこれらの混合物を含有することが好ましく、直鎖状低密度ポリエチレンであることがより好ましい。

上記メタロセン化合物は、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物が好ましい。具体的には、例えば、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物が挙げられる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。その結果、上記メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高くなるため、上記メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に延伸しやすくなるため、ポリオレフィン発泡体の厚さを均一にしやすくなる。

リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等の環式化合物が挙げられる。上記環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素−置換メタロイド基等の置換基を有していてもよい。上記炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、ここで「各種」とは、ｎ−、ｓｅｃ−、ｔｅｒｔ−、ｉｓｏ−等の各種異性体を意味する。
また、上記環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド、二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。

上記四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔｅｒｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。

上記メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。上記共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。上記メタロセン化合物に対する上記共触媒の使用割合は、１０〜１００万モル倍が好ましく、５０〜５，０００モル倍がより好ましい。

上記メタロセン化合物を触媒として用いることにより得られたポリエチレン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、又はこれらの混合物を用いる場合、その含有量は、ポリオレフィン系樹脂全体の４０重量％以上が好ましく、５０重量％以上がより好ましく、６０重量％以上が更に好ましく、１００重量％が特に好ましい。上記メタロセン化合物を触媒として用いることにより得られたポリエチレン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、又はこれらの混合物の含有量が４０重量％以上であることで、上記ポリオレフィン発泡体の厚みが薄い場合であっても高い圧縮強度を得ることができる。

上記チーグラー・ナッタ化合物は、トリエチルアルミニウム−四塩化チタン固体複合物であって、四塩化チタンを有機アルミニウム化合物で還元し、更に各種の電子供与体及び電子受容体で処理して得られた三塩化チタン組成物と、有機アルミニウム化合物と、芳香族カルボン酸エステルとを組み合わせる方法（特開昭５６−１００８０６号、特開昭５６−１２０７１２号、特開昭５８−１０４９０７号の各公報参照）や、ハロゲン化マグネシウムに四塩化チタンと各種の電子供与体を接触させる担持型触媒の方法（特開昭５７−６３３１０号、特開昭６３−４３９１５号、特開昭６３−８３１１６号の各公報参照）等で製造されたものを用いることが好ましい。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物は、上述したポリオレフィン系樹脂以外の樹脂等の任意成分を含んでいてもよい。
上記任意成分としては、ポリオレフィン系樹脂以外の樹脂、ゴムが挙げられる。これらの任意成分は、合計でポリオレフィン系樹脂よりも少ない含有量であることが好ましく、具体的には、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して５０重量部以下が好ましく、３０重量部以下であることがより好ましい。

上記熱分解型発泡剤は、特に制限されず、例えば、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等が挙げられ、中でもアゾジカルボンアミドが好ましい。上記熱分解型発泡剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物中における上記熱分解型発泡剤の含有量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して１〜１２重量部が好ましく、１〜８重量部がより好ましい。上記熱分解型発泡剤の含有量が上記範囲内であることで、上記ポリオレフィン系樹脂組成物の発泡性が向上し、所望の発泡倍率を有するポリオレフィン発泡体を得やすくなると共に、引っ張り強度及び圧縮回復性を向上させることができる。

上記添加剤としては、分解温度調整剤、架橋助剤、酸化防止剤等が挙げられる。
上記分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めたりすることで、発泡体の表面状態等を調整するものである。
分解温度調整剤としては、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。
上記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する上記分解温度調整剤の含有量は、０．０１〜５重量部が好ましい。

上記架橋助剤は、ポリオレフィン系樹脂に添加することによって、後述するポリオレフィン系樹脂組成物を架橋する工程において、照射する電離性放射線量を低減し、電離性放射線の照射に伴う樹脂分子の切断、劣化を防止するものである。
上記架橋助剤としては、例えば、多官能モノマー等が挙げられる。具体的には、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物や、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。
これらの架橋助剤は、単独で用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

架橋助剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．２〜１０重量部が好ましく、０．３〜５重量部がより好ましく、０．５〜５重量部が更に好ましい。上記架橋助剤の添加量が０．２重量部以上であることで、所望の架橋度を持つポリオレフィン発泡体を安定して得ることができる。上記架橋助剤の添加量が１０重量部以下であることで、ポリオレフィン発泡体の架橋度の制御を容易にすることができる。

上記酸化防止剤は、熱による酸化劣化を防止するために配合される。上記酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール等のフェノール系酸化防止剤等が挙げられる。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物を架橋する工程において、ポリオレフィン系樹脂組成物を架橋する方法としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂組成物に電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法や、ポリオレフィン系樹脂組成物を形成する際に予め有機過酸化物を配合しておき、その後、ポリオレフィン系樹脂組成物を加熱して有機過酸化物を分解させる方法が挙げられる。これらの方法は単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよいが、均質に架橋を行う観点から、電離性放射線を照射する方法が好ましい。

上記電離性放射線を照射する方法における電離性放射線の照射量は、ゲル分率が５〜４５重量％となるように調節することが好ましい。具体的な照射量としては、０．５〜２０Ｍｒａｄが好ましく、３〜１２Ｍｒａｄがより好ましい。
なお、ポリオレフィン系樹脂組成物のゲル分率（架橋度）は、以下のようにして測定することができる。
即ち、ポリオレフィン発泡体から約５０ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１０５℃のキシレン３０ｃｍ^３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式によりゲル分率（重量％）を算出する。
ゲル分率（重量％）＝（Ｂ／Ａ）×１００

上記ポリオレフィン系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合する方法における、有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記有機過酸化物の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、０．０１〜５重量部が好ましく、０．１〜３重量部がより好ましい。上記有機過酸化物の添加量が上記範囲内であることで、ポリオレフィン系樹脂組成物の架橋が進行しやすく、また、得られるポリオレフィン発泡体中に存在する有機過酸化物の分解残渣の量を抑制することができる。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡させる工程において、ポリオレフィン系樹脂組成物の発泡方法は特に限定されず、例えば、ポリオレフィン系樹脂組成物を熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴により加熱する方法、オイルバスにより加熱する方法等が挙げられ、これらは併用してもよい。
なお、ポリオレフィン系樹脂組成物の発泡は、熱分解型発泡剤を用いる例に限定されず、ブタンガス等による物理発泡を用いてもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物を延伸する工程において、延伸はポリオレフィン系樹脂組成物を発泡させて発泡体を得た後に行ってもよいし、ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡させつつ行ってもよい。なお、ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡させて発泡体を得た後、発泡体を延伸する場合には、発泡体を冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡体を延伸したほうが好ましいが、冷却した発泡体を再度加熱して、溶融又は軟化状態とした後に発泡体を延伸してもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物のＭＤ方向における延伸倍率は、１．１〜３．０倍が好ましく、１．７〜２．８倍がより好ましい。ポリオレフィン発泡体のＭＤ方向における延伸倍率を上記下限値以上とすることで、ポリオレフィン発泡体の柔軟性及び引張強度が良好になりやすくなる。また、延伸倍率を上限値以下とすることで、発泡体が延伸中に破断したり、発泡中の発泡体から発泡ガスが抜けて発泡倍率が低下したりすることが防止され、ポリオレフィン発泡体の柔軟性や引張強度が良好になり、品質も均一なものとしやすくなる。また、ポリオレフィン発泡体は、ＴＤ方向にも上記範囲の延伸倍率で延伸されてもよい。

本発明の両面粘着テープは基材の両面にアクリル粘着剤層を有する。
上記アクリル粘着剤層の厚みは、片面のアクリル粘着剤層の厚みが５０μｍ以下であることが好ましい。上記アクリル粘着剤層の厚みが５０μｍ以下であることで、両面粘着テープの耐衝撃性及びせん断粘着力と両面粘着テープの薄さを両立することができる。上記アクリル粘着剤層のより好ましい上限は３０μｍである。上記アクリル粘着剤層の厚みの下限は特に制限されないが、８μｍが好ましく、１０μｍがより好ましい。

上記アクリル粘着剤層を構成するアクリル共重合体は、ブチルアクリレートと２−エチルヘキシルアクリレートとを含むモノマー混合物を共重合して得られることが好ましい。
全モノマー混合物に占めるブチルアクリレートの好ましい含有量は、４０〜８０重量％である。ブチルアクリレートの含有量が４０重量％以上であることで、上記アクリル粘着剤層が適度な柔らかさと凝集力になり、両面粘着テープのせん断粘着力を向上させることができる。ブチルアクリレートの含有量が８０重量％以下であることで、上記アクリル粘着剤層が適度な硬さとなり、粘着力又はタックが上がって両面粘着テープのせん断粘着力を向上させることができる。
全モノマー混合物に占める２−エチルヘキシルアクリレートの好ましい含有量は、１０〜４０重量％である。２−エチルヘキシルアクリレートの含有量が１０重量％以上であることで、上記アクリル粘着剤層の粘着力が上がり、両面粘着テープのせん断粘着力を向上させることができる。２−エチルヘキシルアクリレートの含有量が４０重量％以下であることで、上記アクリル粘着剤層が適度な柔らかさと凝集力になり、両面粘着テープのせん断粘着力を向上させることができる。

上記モノマー混合物は、必要に応じてブチルアクリレート及び２−エチルヘキシルアクリレート以外の共重合可能な他の重合性モノマーを含んでいてもよい。
上記共重合可能な他の重合性モノマーとして、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル等のアルキル基の炭素数が１〜３の（メタ）アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等のアルキル基の炭素数が１３〜１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、グリセリンジメタクリレート、（メタ）アクリル酸グリシジル、２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネート、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、無水マレイン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸等の官能性モノマーが挙げられる。

上記モノマー混合物を共重合して上記アクリル共重合体を得るには、上記モノマー混合物を、重合開始剤の存在下にてラジカル反応させればよい。上記モノマー混合物をラジカル反応させる方法、即ち、重合方法としては、従来公知の方法が用いられ、例えば、溶液重合（沸点重合又は定温重合）、乳化重合、懸濁重合、塊状重合等が挙げられる。
上記重合開始剤は特に限定されず、例えば、有機過酸化物、アゾ化合物等が挙げられる。上記有機過酸化物として、例えば、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート等が挙げられる。上記アゾ化合物として、例えば、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスシクロヘキサンカルボニトリル等が挙げられる。これらの重合開始剤は単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記アクリル共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましい下限が４０万、好ましい上限が２００万である。重量平均分子量が４０万以上であることで、上記アクリル粘着剤層の凝集力が向上し、両面粘着テープのせん断粘着力をより高めることができる。重量平均分子量が２００万以下であることで、上記アクリル粘着剤層の粘着力が向上し、両面粘着テープのせん断粘着力をより高めることができる。重量平均分子量のより好ましい下限は５０万、より好ましい上限は１５０万である。
重量平均分子量を上記範囲に調整するためには、重合開始剤、重合温度等の重合条件を調整すればよい。
なお、重量平均分子量（Ｍｗ）とは、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ：ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）による標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。

上記アクリル粘着剤層は、粘着付与樹脂を含有してもよい。
上記粘着付与樹脂として、例えば、ロジンエステル系樹脂、水添ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂、クマロンインデン系樹脂、脂環族飽和炭化水素系樹脂、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、Ｃ５−Ｃ９共重合系石油樹脂等が挙げられる。これらの粘着付与樹脂は単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記粘着付与樹脂の含有量は特に限定されないが、上記アクリル共重合体１００重量部に対する好ましい下限は１０重量部、好ましい上限は６０重量部である。上記粘着付与樹脂の含有量が１０重量部以上であることで、上記アクリル粘着剤層の粘着力が向上し、両面粘着テープのせん断粘着力をより高めることができる。上記粘着付与樹脂の含有量が６０重量部以下であることで、上記アクリル粘着剤層が適度な硬さとなって粘着力又はタックが向上し、両面粘着テープのせん断粘着力をより高めることができる。

上記アクリル粘着剤層は、架橋剤が添加されることにより上記アクリル粘着剤層を構成する樹脂（上記アクリル共重合体及び／又は上記粘着付与樹脂）の主鎖間に架橋構造が形成されていることが好ましい。
上記架橋剤は特に限定されず、例えば、イソシアネート系架橋剤、アジリジン系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート型架橋剤等が挙げられる。なかでも、イソシアネート系架橋剤が好ましい。上記アクリル粘着剤層にイソシアネート系架橋剤が添加されることで、イソシアネート系架橋剤のイソシアネート基と上記アクリル粘着剤層を構成する樹脂中のアルコール性水酸基とが反応して、上記アクリル粘着剤層の架橋が緩くなる。従って、上記アクリル粘着剤層は、断続的に加わる剥離応力を分散させることができ、両面粘着テープのせん断粘着力がより向上する。
上記架橋剤の添加量は、上記アクリル共重合体１００重量部に対して０．０１〜１０重量部が好ましく、０．１〜３重量部がより好ましい。

上記アクリル粘着剤層の架橋度は、高すぎても低すぎても、大きなせん断方向の負荷が加わると被着体から剥離しやすくなることがあるので、５〜４０重量％が好ましく、１０〜４０重量％がより好ましく、１５〜３５重量％が特に好ましい。
なお、アクリル粘着剤層の架橋度は、アクリル粘着剤層をＷ１（ｇ）採取し、このアクリル粘着剤層を酢酸エチル中に２３℃にて２４時間浸漬して不溶解分を２００メッシュの金網で濾過し、金網上の残渣を真空乾燥して乾燥残渣の重量Ｗ２（ｇ）を測定し、下記式（１）により算出する。
架橋度（重量％）＝１００×Ｗ２／Ｗ１ （１）

本発明の両面粘着テープは、両面粘着テープの総厚みが８０〜１５０μｍである。本発明の両面粘着テープは、発泡体からなる基材を有するにもかかわらず、薄くしても衝撃吸収性と再剥離性を両立できるものである。両面粘着テープの総厚みの好ましい下限は９０μｍ、好ましい上限は１００μｍである。

本発明の両面粘着テープは、ＭＤ方向の引っ張り強さが１２Ｎ／１０ｍｍ以上かつＴＤ方向の引っ張り強さが８Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。
本発明の両面粘着テープのＭＤ方向及びＴＤ方向の引っ張り強さが上記下限以上であると、両面粘着テープを剥がす際に過度に伸びることがないため、両面粘着テープの再剥離性を向上させることができる。上記ＭＤ方向の引っ張り強さのより好ましい下限は１３Ｎ／１０ｍｍ、上記ＴＤ方向の引っ張り強さの好ましい下限は９Ｎ／１０ｍｍである。
上記ＭＤ方向の引っ張り強さの上限は特に制限されないが、好ましい上限は２５Ｎ／１０ｍｍ、より好ましい上限は２０Ｎ／１０ｍｍである。上記ＴＤ方向の引っ張り強さの上限は特に制限されないが、好ましい上限は１５Ｎ／１０ｍｍ、より好ましい上限は１２Ｎ／１０ｍｍである。
なお、このときの伸び率は特に限定されないが、２００〜５００％程度となることが好ましい。
なお、引っ張り強さは、ＪＩＳＺ０２３７に準拠した方法で測定することができる。
上記引っ張り強さは、上記基材の平均気泡径並びに上記アクリル粘着剤層の架橋度及びせん断弾性率を調節することで達成することができる。

本発明の両面粘着テープの製造方法として、例えば、以下のような方法が挙げられる。
まず、アクリル共重合体、粘着付与樹脂、必要に応じて架橋剤等に溶剤を加えて粘着剤Ａの溶液を作製して、この粘着剤Ａの溶液を基材の表面に塗布し、溶液中の溶剤を完全に乾燥除去してアクリル粘着剤層Ａを形成する。次に、形成されたアクリル粘着剤層Ａの上に離型フィルムをその離型処理面がアクリル粘着剤層Ａに対向した状態に重ね合わせる。
次いで、上記離型フィルムとは別の離型フィルムを用意し、この離型フィルムの離型処理面に粘着剤Ｂの溶液を塗布し、溶液中の溶剤を完全に乾燥除去することにより、離型フィルムの表面にアクリル粘着剤層Ｂが形成された積層フィルムを作製する。得られた積層フィルムをアクリル粘着剤層Ａが形成された基材の裏面に、アクリル粘着剤層Ｂが基材の裏面に対向した状態に重ね合わせて積層体を作製する。そして、上記積層体をゴムローラ等によって加圧することによって、基材の両面にアクリル粘着剤層を有し、かつ、アクリル粘着剤層の表面が離型フィルムで覆われた両面粘着テープを得ることができる。

また、同様の要領で積層フィルムを２組作製し、これらの積層フィルムを基材の両面のそれぞれに、積層フィルムのアクリル粘着剤層を基材に対向させた状態に重ね合わせて積層体を作製し、この積層体をゴムローラ等によって加圧することによって、基材の両面にアクリル粘着剤層を有し、かつ、アクリル粘着剤層の表面が離型フィルムで覆われた両面粘着テープを得てもよい。

本発明の両面粘着テープの用途は特に限定されないが、電池パック等の携帯電子機器を構成する部品を機器本体に接着固定するために用いられること、自動車部材を自動車本体に接着固定するために用いられること（即ち、電子機器部品固定用途または車載部品固定用途に用いられること）等が好ましい。具体的には、大型の携帯電子機器における部品の接着固定、自動車部材（例えば、車載用パネル）の接着固定等に、本発明の両面粘着テープを用いることができる。
これらの用途における本発明の両面粘着テープの形状は特に限定されないが、長方形、額縁状、円形、楕円形、ドーナツ型等が挙げられる。

本発明によれば、薄型でありながらも衝撃吸収性及び再剥離性に優れた両面粘着テープを提供することができる。

両面粘着テープの再剥離性の測定方法を示す模式図である。 両面粘着テープの落下衝撃試験に用いた試験装置を示す模式図である。 両面粘着テープの落下衝撃試験の試験方法を示す模式図である。

以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されない。

（基材（Ａ）の製造）
ポリオレフィン系樹脂としての直鎖状低密度ポリエチレン（エクソンケミカル社製、商品名「Ｅｘａｃｔ３０２７」、密度：０．９００ｇ／ｃｍ^３）１００重量部、熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド３．５重量部、分解温度調整剤としての酸化亜鉛１．０重量部、及び酸化防止剤としての２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．５重量部を押出機に供給して１３０℃で溶融混練し、厚さ約２００μｍの長尺シート状のポリオレフィン系樹脂組成物を押出した。
次に、上記長尺シート状のポリオレフィン系樹脂組成物を、その両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を４．５Ｍｒａｄ照射して架橋した。次いで、架橋したポリオレフィン系樹脂組成物を４００×４００ｍｍにカットし、プレス機で厚さが約１５０μｍになるまで加圧した。加圧後のポリオレフィン系樹脂組成物を熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させると共に、発泡させながらＭＤの延伸倍率を１．３倍、ＴＤの延伸倍率を２．０倍として延伸させることにより、厚さ６０μｍの基材（Ａ）を得た。得られた基材について平均気泡径、密度、発泡倍率を測定した。

（基材（Ｂ）〜（Ｄ）及び（Ｇ）の製造）
ポリオレフィン系樹脂組成物の配合をアゾジカルボンアミド１．５〜５．０重量部に変更すると共に、ＴＤの延伸倍率を１．５倍〜２．０倍に調整した点を除いて基材（Ａ）の製造と同様にして、基材（Ｂ）〜（Ｄ）及び（Ｇ）を得た。得られた基材について平均気泡径、密度、発泡倍率を測定した。

（基材（Ｅ）〜（Ｆ）の製造）
ポリオレフィン系樹脂組成物の配合をアゾジカルボンアミド２．０〜３．５重量部に変更すると共に、プレス機で加圧することなく、熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させた点、ＴＤの延伸倍率を２．５倍〜３．５倍に調整した点を除いて基材（Ａ）の製造と同様にして、基材（Ｅ）〜（Ｆ）を得た。得られた基材について平均気泡径、密度、発泡倍率を測定した。

（粘着剤（Ａ）の調製）
温度計、撹拌機、冷却管を備えた反応器にブチルアクリレート７５重量部、２−エチルヘキシルアクリレート２１重量部、アクリル酸３．８重量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．２重量部、及び、酢酸エチル８０重量部を加え、窒素置換した後、反応器を加熱して還流を開始した。続いて、上記反応器内に、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル０．１重量部を添加した。７０℃、５時間還流させて、アクリル共重合体（ａ）の溶液を得た。得られたアクリル共重合体（ａ）について、カラムとしてＷａｔｅｒ社製「２６９０ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ Ｍｏｄｅｌ」を用いてＧＰＣ法により重量平均分子量を測定したところ、７０万であった。
得られたアクリル共重合体（ａ）の溶液に含まれるアクリル共重合体（ａ）の固形分１００重量部に対して、重合ロジンエステル１５重量部、テルペンフェノール１５重量部、水添ロジンエステル１０重量部、酢酸エチル（不二化学薬品社製）１２５重量部、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン社製 商品名「コロネートＬ４５」）２．２重量部を添加し、撹拌して、粘着剤（Ａ）を得た。

（粘着剤（Ｂ）の調製）
ブチルアクリレート６２重量部、２−エチルヘキシルアクリレート２４重量部、エチルアクリレート１０重量部としたこと以外はアクリル共重合体（ａ）と同様にして、重量平均分子量１４０万のアクリル共重合体（ｂ）の溶液を得た。
得られたアクリル共重合体（ｂ）の溶液を用いたこと以外は粘着剤（Ａ）と同様にして、粘着剤（Ｂ）を得た。

（実施例１）
厚み１５０μｍの離型紙を用意し、この離型紙の離型処理面にアクリル粘着剤Ａを塗布し、１００℃で５分間乾燥させることにより、厚み２０μｍのアクリル粘着剤層を形成した。このアクリル粘着剤層を、表１に示すポリオレフィン発泡体の表面と貼り合わせた。次いで、同様の要領で、このポリオレフィン発泡体の反対の表面にも上記と同じアクリル粘着剤層を貼り合わせた。これにより、離型紙で覆われた総厚み１００μｍの両面粘着テープを得た。

（実施例２〜６、比較例１〜５）
基材の種類と、アクリル粘着剤の種類、アクリル粘着剤層の片面厚みを表に記載のものに変更したこと以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープを得た。

（引っ張り強さ及び伸び率の測定）
得られた両面粘着テープを１０ｍｍ×２００ｍｍの大きさに切り取り測定用サンプルを作製した。次いで、ＪＩＳＺ０２３７に準拠して、５ｍｍ／ｓｅｃの速度で引っ張り試験を行い、引っ張り強さ（Ｎ／１０ｍｍ）と伸び率（％）を算出した。

＜評価＞
実施例、比較例で得られた両面粘着テープについて以下の評価を行った。結果を表１及び表２に示した。

（再剥離性）
図１に、両面粘着テープの再剥離性の測定方法を示す模式図を示す。
まず、両面粘着テープを１０ｍｍ×６０ｍｍに切断した。次いで、厚み２ｍｍのポリカーボネート（ＰＣ）板に切断した両面粘着テープを貼り付けた。その後、図１に示すように、両面粘着テープを貼り付けたものと同様のＰＣ板を、ＰＣ板の端が試験片の端から１ｃｍの位置になるように貼り合わせ、５ｋｇで１０秒間圧着後、２３℃で２４時間静置して試験片を得た。静置後の試験片の両面粘着テープを引っ張りながら剥がし、途中で千切れずに剥がせた場合を「○」、剥がしている途中で両面粘着テープが千切れた場合を「×」として再剥離性を評価した。

（耐衝撃性）
（１）試験装置の作製
図２に、実施例、比較例で得られた両面粘着テープの落下衝撃試験に用いた試験装置の模式図を示す。
得られた両面粘着テープを外径が幅４６ｍｍ、長さ６１ｍｍ、内径が幅４４ｍｍ、長さ５９ｍｍに打ち抜き、幅１ｍｍの枠状の試験片を作製した。次いで、図２に示すように、中央部分に幅３８ｍｍ、長さ５０ｍｍの四角い穴のあいた厚さ２ｍｍのポリカーボネート板５に対して離型紙を剥がした試験片３を四角い穴が中央に位置するように貼り付けた後、試験片３の上面から幅５０ｍｍ、長さ７４ｍｍ、厚さ４ｍｍのガラス板４を試験片３が中央に位置するように貼り付け、上面に位置するガラス板４側から５ｋｇｆの力を１０秒間加えて上下に位置するガラス板４及びポリカーボネート板５と試験片とを圧着し、２３℃で２４時間放置して試験装置を作製した。
（２）耐衝撃性の評価
図３に、実施例、比較例で得られた両面粘着テープの落下衝撃試験の試験方法の模式図を示す。図３に示すように、作製した試験装置を裏返して支持台に固定し、四角い穴を通過する大きさの１５０ｇの鉄製の重り６を四角い穴を通過するように落とした。鉄製の重り６を落とす高さを徐々に高くしていき、鉄製の重り６の落下により加わった衝撃により試験片３とガラス板４とが剥がれた時の鉄製の重り６を落とした高さを計測し、鉄製の重り６を落とした高さが３０ｃｍ以上であった場合を「○」、３０ｃｍ未満であった場合を「×」として耐落下衝撃性を評価した。

本発明によれば、薄型でありながらも衝撃吸収性及び再剥離性に優れた両面粘着テープを提供することができる。

１ ポリカーボネート板
２ 両面粘着テープ
３ 試験片
４ ガラス板
５ ポリカーボネート板
６ 鉄製の重り

Claims (6)

1. ポリオレフィン発泡体からなる基材の両面にアクリル粘着剤層を有する両面粘着テープであって、
   前記ポリオレフィン発泡体からなる基材の厚みが５０〜１２０μｍであり、
   前記ポリオレフィン発泡体からなる基材のＭＤ方向及びＴＤ方向における平均気泡径が３０μｍ以上、７０μｍ以下であり、
   両面粘着テープの総厚みが８０〜１５０μｍである
   ことを特徴とする両面粘着テープ。
2. ポリオレフィン発泡体の発泡倍率が１．４〜２ｃｍ^３／ｇであることを特徴とする請求項１記載の両面粘着テープ。
3. アクリル粘着剤層の厚みが片面で５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２記載の両面粘着テープ。
4. ＭＤ方向の引っ張り強さが１２Ｎ／１０ｍｍ以上かつＴＤ方向の引っ張り強さが８Ｎ／１０ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の両面粘着テープ。
5. 前記ポリオレフィン発泡体がポリエチレン系発泡体であることを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の両面粘着テープ。
6. 電子機器部品固定用途または車載部品固定用途に用いられることを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の両面粘着テープ。

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