JP7128062B2 - 粘着テープ - Google Patents

Description

本発明は、粘着テープに関する。

自動車等の車両において車載用電子部品を固定する用途に、両面粘着テープが用いられている。このような車載用電子部品固定用途においては、衝撃が加わっても部品が外れたり破損したりしないよう部品の固定配置又は機器本体のデザインが検討されている。車載用電子部品を固定するために用いられる両面粘着テープとしても、衝撃が加わった場合であっても部品が外れることがなく、かつ、部品に強い衝撃が加わらない両面粘着テープが望まれている。

このような耐衝撃性に優れた両面粘着テープとして、発泡体を基材とする両面粘着テープが用いられている。例えば、特許文献１及び２には、基材層の少なくとも片面にアクリル粘着剤層が積層一体化されており、基材層が特定の架橋度及び気泡のアスペクト比を有する架橋ポリオレフィン樹脂発泡シートからなる衝撃吸収テープが記載されている。

特開２００９－２４２５４１号公報 特開２００９－２５８２７４号公報

しかしながら、近年の車載用パネルや車載用ヘッドアップディスプレイ等のカバーを固定する用途においては、従来の電子機器分野よりも重量のある部品を固定することが多いため、両面粘着テープが力を受けて伸びてしまい、部品が設計位置とずれてしまう等の不具合が起こることがあった。
これに対して、本発明者らは、基材として、２３℃におけるせん断弾性率が一定以上の値となる比較的硬い発泡体を用いることにより、荷重がかかった際の両面粘着テープの伸び量を抑制することを検討した。しかしながら、２３℃におけるせん断弾性率が一定以上の値となる比較的硬い発泡体を用いると、両面粘着テープの柔軟性及び被着体への追従性が低下し、剥離しやすくなることがあった。特に、近年の車載用パネルや車載用ヘッドアップディスプレイ等では、意匠性に優れた曲面を多用したデザインが採用されている。このような曲面に両面粘着テープを適用する場合には、部品や両面粘着テープを変形させた状態で固定することが多いため、部品や両面粘着テープの元の形状に戻ろうとする力（即ち、反発力）により剥離しやすくなることがあった。

本発明は、荷重がかかった際に伸びにくく、耐反発性にも優れた粘着テープを提供することを目的とする。

本発明は、発泡体からなる基材と、粘着剤層とを有する粘着テープであって、前記基材は、２３℃におけるせん断弾性率が０．８ＭＰａ以上であり、かつ、２３℃における曲げ弾性率が７０ＭＰａ以下である粘着テープである。
以下、本発明を詳述する。

本発明者は、基材と粘着剤層とを有する粘着テープにおいて、基材として、２３℃におけるせん断弾性率と曲げ弾性率とが特定範囲内となる発泡体を用いることにより、荷重がかかった際の粘着テープの伸び量を抑制しつつ、粘着テープの耐反発性を向上できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

本発明の粘着テープは、発泡体からなる基材と、粘着剤層とを有する。
上記基材は、発泡体からなる。上記発泡体は、例えばシート状であってもよい。
上記基材は、２３℃におけるせん断弾性率が０．８ＭＰａ以上であり、かつ、２３℃における曲げ弾性率が７０ＭＰａ以下である。上記基材として、２３℃におけるせん断弾性率と曲げ弾性率とがこの範囲内となる発泡体を用いることにより、荷重がかかった際の粘着テープの伸び量を抑制しつつ、粘着テープの耐反発性を向上させることができる。

上記基材は、２３℃におけるせん断弾性率の下限が０．８ＭＰａである。上記２３℃におけるせん断弾性率が０．８ＭＰａ以上であれば、荷重がかかった際に粘着テープが伸びにくくなる。同様の観点から、上記２３℃におけるせん断弾性率の好ましい下限は１．０ＭＰａ、より好ましい下限は１．２ＭＰａである。
上記２３℃におけるせん断弾性率の上限は特に限定されないが、好ましい上限は３．０ＭＰａである。上記２３℃におけるせん断弾性率が３．０ＭＰａ以下であれば、粘着テープの耐反発性が向上する。同様の観点から、上記２３℃におけるせん断弾性率のより好ましい上限は２．５ＭＰａ、更に好ましい上限は２．０ＭＰａである。

なお、上記基材の２３℃におけるせん断弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７２２４－４に準拠して、動的粘弾性測定装置（例えば、アイティー計測制御社製のＤＶＡ－２００）を用いて下記条件にて測定することができる。
サンプルサイズ 厚さ１ｍｍ、長さ１０ｍｍ、６ｍｍ
変形モード せん断
設定歪 ０．３０％（Ｇ＞１．００Ｅ＋０８Ｐａ）
設定昇温速度 ５℃／ｍｉｎ
測定周波数 １０Ｈｚ

上記基材は、２３℃における曲げ弾性率の上限が７０ＭＰａである。上記２３℃における曲げ弾性率が７０ＭＰａ以下であれば、粘着テープの耐反発性が向上し、粘着テープを曲面に適用した際にも剥離しにくくなる。同様の観点から、上記２３℃における曲げ弾性率の好ましい上限は６０ＭＰａ、より好ましい上限は５０ＭＰａ、更に好ましい上限は４５ＭＰａである。
上記２３℃における曲げ弾性率の下限は特に限定されないが、好ましい下限は５．０ＭＰａである。上記２３℃における曲げ弾性率が５．０ＭＰａ以上であれば、得られる粘着テープのハンドリング性を保つことができる。同様の観点から、上記２３℃における曲げ弾性率のより好ましい下限は１０ＭＰａ、更に好ましい下限は１５ＭＰａである。

なお、上記基材の２３℃における曲げ弾性率（Ｅ）は、下記条件を採用すること以外はＪＩＳ Ｋ７２２１－２に準拠して測定を行い、下記式（１）により算出することができる。
測定速度 １ｍｍ／ｍｉｎ
支点間距離 試験片の厚みの１６倍
試験片の幅 １０ｍｍ
試験片加圧くさびの先端Ｒ ５ｍｍ

式（１）中、Ｌは支点間距離（ｍｍ）を表し、ｂは試験片の幅（ｍｍ）を表し、ｄは試験片の厚み（ｍｍ）を表し、Ｆ_ｔはたわみ量に対応する荷重（ｋＮ）を表し、ｘ_ｔはたわみ量（ｍｍ）を表す。

上記基材は、示差走査熱量計により測定される結晶融解温度ピークの好ましい下限が１４０℃である。上記結晶融解温度ピークが１４０℃以上であれば、上記基材の２３℃におけるせん断弾性率が上記範囲内になりやすくなり、荷重がかかった際に粘着テープが伸びにくくなるとともに、粘着テープの耐熱性も向上し、車載用電子部品固定用途に想定される高温下でも粘着テープが剥離しにくくなる。同様の観点から、上記結晶融解温度ピークのより好ましい下限は１４１℃、更に好ましい下限は１４２℃、更により好ましい下限は１４３℃、とりわけ好ましい下限は１４４℃、一層好ましい下限は１４５℃、非常に好ましい下限は１４７℃、特に好ましい下限は１４９℃、最も好ましい下限は１５２℃である。上記結晶融解温度ピークの上限は特に限定されないが、好ましい上限は１７５℃である。
なお、本明細書において示差走査熱量計により測定される結晶融解温度ピークとは、上記基材１００ｍｇを示差走査熱量計を用いて大気中において昇温速度１０℃／分の条件下で測定された際のピーク温度を意味する。上記示差走査熱量計は、具体的には例えば、セイコーインスツルメンツ社製の商品名「２２０Ｃ」等を用いることができる。

上記基材は、厚さ方向の２５％圧縮強度の好ましい下限が５０ｋＰａ、好ましい上限が１０００ｋＰａ以下である。上記２５％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下であれば、上記基材の２３℃における曲げ断弾性率が上記範囲内になりやすくなり、粘着テープの耐反発性が向上する。耐反発性の観点から、上記２５％圧縮強度のより好ましい下限は５５ｋＰａ、より好ましい上限は９００ｋＰａ、更に好ましい下限は６０ｋＰａ、更に好ましい上限は５００ｋＰａ、更により好ましい下限は７０ｋＰａ、更により好ましい上限は３００ｋＰａ、とりわけ好ましい下限は８０ｋＰａ、とりわけ好ましい上限は２００ｋＰａ、一層好ましい下限は１００ｋＰａ、一層好ましい上限は１５０ｋＰａである。
なお、上記基材の厚さ方向の２５％圧縮強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７－７．２．３（ＪＩＳ２００９）に準拠して測定することができる。

上述した基材の２３℃におけるせん断弾性率、２３℃における曲げ弾性率、示差走査熱量計により測定される結晶融解温度ピーク、厚さ方向の２５％圧縮強度等は、上記基材を構成する発泡体の材料、発泡倍率、気泡のアスペクト比、厚み等により調整することができる。
上記基材を構成する発泡体は特に限定されず、例えば、ポリオレフィン発泡体、ポリウレタン発泡体及びポリイミド発泡体を用いることができる。上記ポリオレフィン発泡体としては、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂を含有するポリオレフィン発泡体を用いることができる。なかでも、荷重がかかった際の伸び及び耐反発性を制御し易い観点から、ポリプロピレン系樹脂を含有するポリオレフィン発泡体が好ましい。

上記ポリプロピレン系樹脂は特に限定されず、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを主成分とするエチレン－プロピレンランダム共重合体、プロピレンを主成分とするエチレン－プロピレンブロック共重合体等が挙げられる。これらのポリプロピレン系樹脂は単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、得られるポリオレフィン発泡体のせん断弾性率と曲げ弾性率とが上記範囲内になりやすいことから、プロピレンを主成分とするエチレン－プロピレンランダム共重合体を含有することが好ましい。また、耐寒性向上の観点から、プロピレンを主成分とするエチレン－プロピレンブロック共重合体を含有してもよい。
なおここで、プロピレンを主成分とするとは、共重合体中のプロピレン含有量が５０重量％以上であることを意味する。

上記プロピレンを主成分とするエチレン－プロピレンブロック共重合体は、エチレンブロック部分とプロピレンブロック部分とが海島構造を取るものであり、プロピレンブロック部分が海相でエチレンブロック部分が島相になっているものが好ましい。この場合、島相であるエチレンブロック部分の、海相であるプロピレンブロック部分への分散状態は特には限定されないが、上記ポリオレフィン発泡体の架橋構造の分布がより均一になり、強度、耐熱性、分散性等が発泡体全体にわたって均一になるので、エチレンブロック部分が平均粒径３０μｍ以下の島相として分散しているのが好ましい。同様の観点から、より好ましくは島相の平均粒径が１０μｍ以下であり、更に好ましくは島相の平均粒径が３μｍ以下であり、特に好ましくは島相の平均粒径が１μｍ以下である。

上記分散状態及びエチレンブロック部分の島相の平均粒径は、以下の方法により測定される。
まず、酸化ルテニウムによりエチレン－プロピレンブロック共重合体のエチレンブロック部分を染色し、５０００～５００００倍に拡大された顕微鏡写真を撮影する。この撮影した顕微鏡写真を画像処理することによりエチレンブロック部分の平均粒径を算出する。本発明では、ピアス社製の画像処理装置（商品名「ＨＩ－ＰＩＡＳ ＩＶ」）を用いてエチレンブロック部分の平均粒径を算出する。

上記ポリプロピレン系樹脂のクロス分別法による０℃での溶出量は特には限定されないが、好ましい下限は１重量％、好ましい上限は５０重量％である。上記０℃での溶出量がこの範囲内であると、荷重がかかった際に粘着テープがより一層伸びにくくなり、粘着テープの耐反発性も向上する。同様の観点から、上記０℃での溶出量のより好ましい下限は３重量％、より好ましい上限は３０重量％であり、更に好ましい下限は５重量％、更に好ましい上限は２５重量％である。

上記ポリプロピレン系樹脂のクロス分別法による１００℃での溶出量は特には限定されないが、好ましい下限は５重量％、好ましい上限は９５重量％である。上記１００℃での溶出量がこの範囲内であると、荷重がかかった際に粘着テープがより一層伸びにくくなり、粘着テープの耐反発性も向上する。同様の観点から、上記１００℃での溶出量のより好ましい下限は１５重量％、更に好ましい下限は３０重量％、特に好ましい下限は５０重量％である。

なお、クロス分別法は、以下の方法により行われる。
まず、ポリプロピレン系樹脂を１４０℃のｏ－ジクロロベンゼンに溶解して溶液とし、該溶液を一定速度で冷却して、予め用意しておいた不活性担体表面に、ポリプロピレン系樹脂の薄いポリマー層を、結晶性の高い順及び重量平均分子量の大きい順に生成させる。次に、温度を連続的又は段階的に昇温し、順次溶出した成分の濃度を検出し、組成分布（結晶性分布）を測定する。同時に、溶出したポリプロピレン系樹脂成分の重量平均分子量及び分子量分布を高温型ＧＰＣで測定し、所定温度範囲で溶出した成分の重量平均分子量を算出する。
従って、上記からポリプロピレン系樹脂の結晶化度分布毎の分子量分布を測定することができ、所定温度範囲での溶出量と該範囲での重量平均分子量を算出することができる。具体的には例えば、上述のようなシステムを備えているクロス分別クロマトグラフ装置（三菱油化社製、商品名「ＣＦＣ－Ｔ１５０Ａ型」等）を用いることができる。

上記ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」ともいう。）は特に限定されないが、好ましい下限は０．１ｇ／１０分、好ましい上限は７０ｇ／１０分である。上記ＭＦＲがこの範囲内であると、荷重がかかった際に粘着テープがより一層伸びにくくなる。同様の観点から、上記ＭＦＲのより好ましい上限は５０ｇ／１０分以下、更に好ましい上限は５ｇ／１０分以下である。
なお、本明細書においてＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠して、温度２３０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定した値を意味する。

上記ポリプロピレン系樹脂を含有するポリオレフィン発泡体は、上記ポリプロピレン系樹脂の含有量の好ましい下限が６０重量％、好ましい上限が９０重量％である。上記ポリプロピレン系樹脂の含有量が６０重量％以上であれば、上記基材の２３℃におけるせん断弾性率が上記範囲内になりやすくなり、荷重がかかった際に粘着テープが伸びにくくなる。上記ポリプロピレン系樹脂の含有量が９０重量％以下であれば、上記基材の２３℃における曲げ弾性率が上記範囲内になりやすくなり、粘着テープの耐反発性が向上する。同様の観点から、上記ポリプロピレン系樹脂の含有量のより好ましい下限は７０重量％、より好ましい上限は８０重量％である。
なお、上記ポリプロピレン系樹脂が、プロピレンと他のモノマーとの共重合体からなる場合、プロピレンが８０重量％以上の割合で共重合体の構成単位として導入されている場合は、ポリプロピレンとしての特性が強く現れるので、この場合、本発明においては共重合体の含有量全体をポリプロピレンの含有量として算出するものとする。

上記ポリプロピレン系樹脂を含有するポリオレフィン発泡体は、上記ポリプロピレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂を含有することが好ましい。
上記ポリプロピレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂としては特には限定されないが、例えば、ポリエチレン、エチレンを主成分とするエチレン－プロピレン共重合体、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー等が挙げられる。これらのポリプロピレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂は単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、粘着テープの耐反発性が向上することから、ポリエチレンが好ましい。

上記ポリエチレンとしては特には限定されないが、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレンを主成分とするエチレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらのポリエチレンは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記ポリプロピレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲは特に限定されないが、好ましい下限は０．５ｇ／１０分、好ましい上限は７０ｇ／１０分である。上記ＭＦＲがこの範囲内であると、荷重がかかった際に伸びにくく耐熱性が高いポリオレフィン発泡体を容易に成形することができる。同様の観点から、上記ＭＦＲのより好ましい下限は１．５ｇ／１０分、より好ましい上限は５０ｇ／１０分であり、更に好ましい下限は２ｇ／１０分、更に好ましい上限は３０ｇ／１０分である。

上記ポリオレフィン発泡体は、本発明の効果を阻害しない範囲であれば、上記ポリプロピレン系樹脂、上記ポリプロピレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂以外に、その他の樹脂を含有してもよい。

上記発泡体の発泡倍率は、好ましい上限が１５ｃｍ^３／ｇである。上記発泡倍率が１５ｃｍ^３／ｇ以下であれば、荷重がかかった際に粘着テープがより一層伸びにくくなるとともに、粘着テープを曲面に適用した際にも厚み方向に延びたり割れたりしにくくなる。同様の観点から、上記発泡倍率のより好ましい上限は１３ｃｍ^３／ｇ、更に好ましい上限は１１ｃｍ^３／ｇである。
上記発泡体の発泡倍率の下限は特に限定されないが、好ましい下限は３ｃｍ^３／ｇである。上記発泡倍率が３ｃｍ^３／ｇ以上であれば、粘着テープの耐反発性が向上する。同様の観点から、上記発泡倍率のより好ましい下限は４ｃｍ^３／ｇ、更に好ましい下限は４．５ｃｍ^３／ｇである。
なお、上記発泡体の発泡倍率は、上記発泡体の密度の逆数である。上記発泡体の密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７２２２に準拠して測定することができる。

上記発泡体の気泡のアスペクト比（ＴＤの平均気泡径／ＺＤの平均気泡径）は、好ましい下限が１．０、好ましい上限が３．０である。
上記気泡のアスペクト比（ＴＤの平均気泡径／ＺＤの平均気泡径）が１．０以上であれば、粘着テープの耐反発性が向上するとともに、上記発泡体の厚み、耐反発性及び引張強度のばらつきが抑制される。上記気泡のアスペクト比（ＴＤの平均気泡径／ＺＤの平均気泡径）が３．０以下であれば、上記基材の２３℃におけるせん断弾性率が上記範囲内になりやすくなり、荷重がかかった際に粘着テープがより一層伸びにくくなる。同様の観点から、上記気泡のアスペクト比（ＴＤの平均気泡径／ＺＤの平均気泡径）のより好ましい下限は１．２、より好ましい上限は２．５であり、更に好ましい下限は１．４、更に好ましい上限は２．０である。

なお、上記発泡体の気泡のアスペクト比（ＴＤの平均気泡径／ＺＤの平均気泡径）は、ＴＤの平均気泡径、及び、ＺＤの平均気泡径をそれぞれ算出し、得られた値から求めることができる。
ここで、発泡体のＴＤ（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）とは、発泡体をシート状に押出加工する際の押出方向（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に直交し、かつ、シート状の発泡体の表面に沿った方向をいう。発泡体のＺＤ（Ｚ‐ａｘｉｓ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）とは、シート状の発泡体の表面に直交する方向（即ち、厚み方向）をいう。

上記ＴＤの平均気泡径は下記の要領で測定されたものをいう。
即ち、上記発泡体を、ＴＤに平行でかつ厚み方向（ＺＤ）に平行な面で厚み方向（ＺＤ）に切断する。得られた切断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて６０倍に拡大し、上記発泡体の厚み方向（ＺＤ）の全長が収まるように写真撮影する。得られた写真における、上記発泡体の厚み方向（ＺＤ）の中央部に対応する部分に、写真上での長さが１５ｃｍ（拡大前の実際の長さ２５００μｍ）の直線を、発泡体表面と平行になるように描く。次に、上記直線上に位置する気泡数を目視により数え、下記式に基づいて気泡のＴＤの平均気泡径を算出する。
ＴＤの平均気泡径（μｍ）＝２５００（μｍ）／気泡数（個）

上記ＺＤの平均気泡径は下記の要領で測定されたものをいう。
即ち、上記発泡体を、ＴＤにおける略中央部において、ＭＤに平行でかつ厚み方向（ＺＤ）に平行な面で厚み方向（ＺＤ）に切断する。得られた切断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて６０倍に拡大し、上記発泡体の厚み方向（ＺＤ）の全長が収まるように写真撮影する。得られた写真において、写真撮影された切断面をＭＤに四分割する三本の直線を、シート状の発泡体の表面に直交する方向（ＺＤ）にシート状の発泡体の全長にわたって描く。各直線の長さを測定するとともに各直線上に位置する気泡数を目視により数え、下記式に基づいて各直線ごとに気泡のＺＤの平均気泡径を算出し、これらの相加平均をＺＤの平均気泡径とする。
ＺＤの平均気泡径（μｍ）＝写真上における直線の長さ（μｍ）／（６０×気泡数（個））

なお、上述の平均気泡径を測定する要領において、直線上に位置する気泡数を数えるにあたっては、写真上に表れた気泡断面のみに基づいて気泡径を判断する。
即ち、気泡同士は、上記発泡体の切断面においては気泡壁によって互いに完全に分離しているように見えても、上記発泡体の切断面以外の部分において互いに連通している場合もある。本明細書においては、上記発泡体の切断面以外の部分において互いに連通しているか否かについて考慮せず、写真上に表れた気泡断面のみに基づいて気泡形態を判断し、写真上に表れた気泡断面により完全に囲まれた一個の空隙部分を一個の気泡として判断する。
なお、気泡が直線上に位置するとは、直線が気泡を該気泡の任意の部分において完全に貫通している場合をいう。直線の両端部において、直線が気泡を完全に貫通することなく直線の端部が気泡内に位置した状態となっている場合には、この気泡を０．５個として数える。

上述した発泡体の発泡倍率は、上記発泡体の材料、厚み等により調整することができる。また、上述した発泡体の気泡のアスペクト比（ＴＤの平均気泡径／ＺＤの平均気泡径）は、上記発泡体の材料、発泡倍率、厚み等により調整することができる。

上記発泡体は、厚み方向の表面に気泡が露出していないことが好ましく、厚み方向の表面にスキン層を有することがより好ましい。上記スキン層とは、上記発泡体の一部であって、気泡を含んでおらず、上記発泡体の表面から一定の厚みを占める領域を指す。厚み方向の表面に気泡が露出していたり、表面に露出した気泡が破れていたりする発泡体を用いると、粘着テープの耐衝撃性又は耐反発性が劣ることがある。

上記発泡体を製造する方法としては、原料となる樹脂組成物を必要に応じて架橋した後に発泡する方法等の従来公知の方法を用いることができる。具体的には、例えば、以下の工程（１）～（３）を有する方法により製造することができる。なお、上記発泡体の製造方法としては、他にも例えば、国際公開第２００５／００７７３１号に記載された方法等も挙げられる。
工程（１）：ポリプロピレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂等の樹脂成分、熱分解型発泡剤、並びに、その他の添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによってシート状にされたポリオレフィン樹脂組成物を得る工程
工程（２）：シート状にされたポリオレフィン樹脂組成物を架橋する工程
工程（３）：架橋させたシート状のポリオレフィン樹脂組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させる工程

上記熱分解型発泡剤は特に限定されず、例えば、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジド等が挙げられる。これらの熱分解型発泡剤は単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、アゾジカルボンアミドが好ましい。

上記熱分解型発泡剤の含有量は特に限定されないが、樹脂成分１００重量部に対する好ましい下限は１重量部、好ましい上限は１２重量部である。上記熱分解型発泡剤の含有量が上記範囲内であることで、上記ポリオレフィン樹脂組成物の発泡性が向上し、所望の発泡倍率を有するポリオレフィン発泡体を得ることができる。上記熱分解型発泡剤の含有量のより好ましい上限は８重量部である。

上記ポリオレフィン樹脂組成物に配合するその他の添加剤としては、分解温度調整剤、架橋助剤、酸化防止剤等が挙げられる。
上記分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めたりすることで、発泡体の表面状態等を調整するものとして配合される。上記分解温度調整剤としては、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。樹脂成分１００重量部に対する上記分解温度調整剤の含有量の好ましい下限は０．０１重量部、好ましい上限は５重量部である。

上記架橋助剤は、後述する上記ポリオレフィン樹脂組成物の架橋において照射する電離性放射線量を低減し、電離性放射線の照射に伴う樹脂分子の切断、劣化を防止するために配合される。
上記架橋助剤としては、例えば、多官能モノマー等が挙げられる。具体的には例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物が挙げられる。また、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物が挙げられる。また、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。これらの架橋助剤は単独で用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
上記架橋助剤の添加量は、樹脂成分１００重量部に対する好ましい下限が０．２重量部、好ましい上限が１０重量部である。上記架橋助剤の添加量がこの範囲内であると、所望の架橋度を持つ発泡体を安定して得ることができ、また、発泡体の架橋度の制御を容易にすることができる。同様の観点から、上記架橋助剤の添加量のより好ましい下限は０．３重量部、より好ましい上限は５重量部であり、更に好ましい下限は０．５重量部である。

上記酸化防止剤は、熱による酸化劣化を防止するために配合される。上記酸化防止剤としては、例えば、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール等のフェノール系酸化防止剤等が挙げられる。

上記ポリオレフィン樹脂組成物を架橋する方法としては、例えば、上記ポリオレフィン樹脂組成物に電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法や、上記ポリオレフィン樹脂組成物を形成する際に予め有機過酸化物を配合しておき、その後、上記ポリオレフィン樹脂組成物を加熱して有機過酸化物を分解させる方法等が挙げられる。これらの方法は単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。なかでも、均質に架橋を行う観点から、電離性放射線を照射する方法が好ましい。

上記電離性放射線を照射する方法における電離性放射線の照射量は、上記ポリオレフィン樹脂組成物のゲル分率が５～４５重量％となるように調節することが好ましい。具体的な照射量としては、０．５～２０Ｍｒａｄが好ましく、３～１２Ｍｒａｄがより好ましい。

上記ポリオレフィン樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合する方法における、有機過酸化物としては、例えば、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン等が挙げられる。これらの有機過酸化物は単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記有機過酸化物の添加量は、樹脂成分１００重量部に対する好ましい下限が０．０１重量部、好ましい上限が５重量部である。上記有機過酸化物の添加量がこの範囲内であると、上記ポリオレフィン樹脂組成物の架橋が進行しやすく、また、得られるポリオレフィン発泡体中に存在する有機過酸化物の分解残渣の量を抑制することができる。同様の観点から、上記有機過酸化物の添加量のより好ましい下限は０．１重量部、より好ましい上限は３重量部である。

上記ポリオレフィン樹脂組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させる方法は特に限定されず、例えば、上記ポリオレフィン樹脂組成物を熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴により加熱する方法、オイルバスにより加熱する方法等が挙げられる。これらのポリオレフィン樹脂組成物を加熱し、発泡させる方法は単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
なお、ポリオレフィン樹脂組成物の発泡方法は、熱分解型発泡剤を用いる方法に限定されず、ブタンガス等による物理発泡を用いてもよい。

上記工程（３）においては、必要に応じて、架橋させたシート状のポリオレフィン樹脂組成物をＭＤ又はＴＤのいずれか一方又は双方に延伸してもよい。
上記架橋させたシート状のポリオレフィン樹脂組成物を延伸する方法としては、ポリオレフィン樹脂組成物を発泡させて、発泡体を得た後に延伸する方法や、ポリオレフィン樹脂組成物を発泡させつつ延伸する方法等が挙げられる。なお、ポリオレフィン樹脂組成物を発泡させて、発泡体を得た後に延伸を行う場合には、発泡体を冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡体を延伸したほうが好ましいが、冷却した発泡体を再度加熱して、溶融又は軟化状態とした後に発泡体を延伸してもよい。

上記基材の厚みは特に限定されないが、好ましい上限は１５００μｍである。上記基材の厚みが１５００μｍ以下と薄型であっても、上記基材として上述した発泡体を用いることにより、荷重がかかった際の粘着テープの伸び量を抑制しつつ、粘着テープの耐反発性を向上させることができる。同様の観点から、上記基材の厚みのより好ましい上限は１０００μｍ、更に好ましい上限は９００μｍ、更により好ましい上限は８００μｍである。
上記基材の下限は特に限定されないが、好ましい下限は１００μｍである。上記基材の厚みが１００μｍ以上であれば、粘着テープの耐衝撃性が向上する。同様の観点から、上記基材の厚みのより好ましい下限は１５０μｍ、更に好ましい下限は２００μｍである。

上記粘着剤層は特に限定されないが、アクリル共重合体を含有するアクリル粘着剤層が好ましい。
上記アクリル共重合体は特に限定されないが、高い粘着力が得られることから、ブチルアクリレートと２－エチルヘキシルアクリレートとを含むモノマー混合物を共重合して得られることが好ましい。
全モノマー混合物に占めるブチルアクリレートの含有量の好ましい下限は４０重量％、好ましい上限は８０重量％である。ブチルアクリレートの含有量がこの範囲内であると、高い粘着力と凝集力とを両立することができる。
全モノマー混合物に占める２－エチルヘキシルアクリレートの含有量の好ましい下限は１０重量％、好ましい上限は４０重量％である。２－エチルヘキシルアクリレートの含有量がこの範囲内であると、高い粘着力と凝集力とを両立することができる。

上記モノマー混合物は、必要に応じてブチルアクリレート及び２－エチルヘキシルアクリレート以外の共重合可能な他の重合性モノマーを含んでいてもよい。
上記共重合可能な他の重合性モノマーとして、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル等のアルキル基の炭素数が１～３の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。また、メタクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等のアルキル基の炭素数が１３～１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。また、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、グリセリンジメタクリレート、（メタ）アクリル酸グリシジル、２－メタクリロイルオキシエチルイソシアネート、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、無水マレイン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸等の官能性モノマーが挙げられる。

上記モノマー混合物を共重合して上記アクリル共重合体を得るには、上記モノマー混合物を、重合開始剤の存在下にてラジカル反応させればよい。上記モノマー混合物をラジカル反応させる方法、即ち、重合方法としては、従来公知の方法が用いられ、例えば、溶液重合（沸点重合又は定温重合）、乳化重合、懸濁重合、塊状重合等が挙げられる。
上記重合開始剤は特に限定されず、例えば、有機過酸化物、アゾ化合物等が挙げられる。上記有機過酸化物として、例えば、１，１－ビス（ｔ－ヘキシルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、２，５－ジメチル－２，５－ビス（２－エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ヘキシルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシラウレート等が挙げられる。上記アゾ化合物として、例えば、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスシクロヘキサンカルボニトリル等が挙げられる。これらの重合開始剤は単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記アクリル共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましい下限が４０万、好ましい上限が１００万である。重量平均分子量が４０万未満であると、上記アクリル粘着剤層の凝集力が低下し、粘着テープのせん断粘着力が低下することがある。重量平均分子量が１００万を超えると、上記アクリル粘着剤層の粘着力が低下し、粘着テープのせん断粘着力が低下することがある。重量平均分子量のより好ましい下限は５０万、より好ましい上限は７０万である。
重量平均分子量を上記範囲に調整するためには、重合開始剤、重合温度等の重合条件を調整すればよい。
なお、重量平均分子量（Ｍｗ）とは、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ：ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）による標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。

上記アクリル粘着剤層は、粘着付与樹脂を含有してもよい。
上記粘着付与樹脂として、例えば、ロジンエステル系樹脂、水添ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂、クマロンインデン系樹脂、脂環族飽和炭化水素系樹脂、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、Ｃ５－Ｃ９共重合系石油樹脂等が挙げられる。これらの粘着付与樹脂は単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記粘着付与樹脂の含有量は特に限定されないが、上記アクリル共重合体１００重量部に対する好ましい下限は１０重量部、好ましい上限は６０重量部である。上記粘着付与樹脂の含有量がこの範囲内であると、高い粘着力を発揮することができる。

上記アクリル粘着剤層は、架橋剤が添加されることにより上記アクリル粘着剤層を構成する樹脂（上記アクリル共重合体及び／又は上記粘着付与樹脂）の主鎖間に架橋構造が形成されていることが好ましい。
上記架橋剤は特に限定されず、例えば、イソシアネート系架橋剤、アジリジン系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート型架橋剤等が挙げられる。なかでも、イソシアネート系架橋剤が好ましい。上記アクリル粘着剤層にイソシアネート系架橋剤が添加されることで、イソシアネート系架橋剤のイソシアネート基と上記アクリル粘着剤層を構成する樹脂中のアルコール性水酸基とが反応して、上記アクリル粘着剤層の架橋が緩くなる。従って、上記アクリル粘着剤層は、断続的に加わる剥離応力を分散させることができ、粘着テープのせん断粘着力がより向上する。
上記架橋剤の添加量は、上記アクリル共重合体１００重量部に対する好ましい下限が０．０１重量部、好ましい上限が１０重量部であり、より好ましい下限が０．１重量部、より好ましい上限が３重量部である。

上記アクリル粘着剤層の架橋度は、高すぎても低すぎても、大きなせん断方向の負荷が加わると被着体から剥離しやすくなることがあるので、５～４０重量％が好ましく、１０～４０重量％がより好ましく、１５～３５重量％が特に好ましい。
なお、上記アクリル粘着剤層の架橋度は、アクリル粘着剤層をＷ１（ｇ）採取し、このアクリル粘着剤層を酢酸エチル中に２３℃にて２４時間浸漬して不溶解分を２００メッシュの金網で濾過した後、金網上の残渣を真空乾燥して乾燥残渣の重量Ｗ２（ｇ）を測定し、下記式（２）により算出する。
架橋度（重量％）＝１００×Ｗ２／Ｗ１ （２）

上記アクリル粘着剤層の厚みは特に限定されないが、片面のアクリル粘着剤層の厚みの好ましい下限は１０μｍ、好ましい上限は１００μｍである。上記アクリル粘着剤層の厚みがこの範囲内であると、高い粘着力と、リワーク性又は再剥離性とを両立することができる。

本発明の粘着テープは、総厚みの好ましい下限が３０μｍ、好ましい上限が２０００μｍである。総厚みがこの範囲内であると、使用される電子機器等の薄型化に寄与することができる。また、総厚みが３０～２０００μｍと薄型であっても、上記基材として上述した発泡体を用いることにより、荷重がかかった際の粘着テープの伸び量を抑制しつつ、粘着テープの耐反発性を向上させることができる。同様の観点から、総厚みのより好ましい下限は１５０μｍ、より好ましい上限は１７００μｍであり、更に好ましい下限は２００μｍ、更に好ましい上限は１１００μｍであり、更により好ましい下限は３００μｍ、更により好ましい上限は９００μｍである。

本発明の粘着テープの製造方法として、例えば、発泡体からなる基材の両面に粘着剤層を有する場合、以下のような方法が挙げられる。
まず、アクリル共重合体、粘着付与樹脂、必要に応じて架橋剤等に溶剤を加えて粘着剤Ａの溶液を作製して、この粘着剤Ａの溶液を基材の表面に塗布し、溶液中の溶剤を完全に乾燥除去してアクリル粘着剤層Ａを形成する。次に、形成されたアクリル粘着剤層Ａの上に離型フィルムをその離型処理面がアクリル粘着剤層Ａに対向した状態に重ね合わせる。
次いで、上記離型フィルムとは別の離型フィルムを用意し、この離型フィルムの離型処理面に粘着剤Ｂの溶液を塗布し、溶液中の溶剤を完全に乾燥除去することにより、離型フィルムの表面にアクリル粘着剤層Ｂが形成された積層フィルムを作製する。得られた積層フィルムをアクリル粘着剤層Ａが形成された基材の裏面に、アクリル粘着剤層Ｂが基材の裏面に対向した状態に重ね合わせて積層体を作製する。そして、上記積層体をゴムローラ等によって加圧することによって、基材の両面にアクリル粘着剤層を有し、かつ、アクリル粘着剤層の表面が離型フィルムで覆われた両面粘着テープを得ることができる。

また、同様の要領で積層フィルムを２組作製し、これらの積層フィルムを基材の両面のそれぞれに、積層フィルムのアクリル粘着剤層を基材に対向させた状態に重ね合わせて積層体を作製し、この積層体をゴムローラ等によって加圧してもよい。これにより、基材の両面にアクリル粘着剤層を有し、かつ、アクリル粘着剤層の表面が離型フィルムで覆われた両面粘着テープを得ることができる。

本発明の粘着テープの用途は特に限定されず、例えば、輸送機器の部品固定に用いることができる。なかでも、車載用電子部品の固定に用いられることが好ましく、車載用パネルや車載用ヘッドアップディスプレイ等のカバーの固定に用いられることがより好ましい。本発明の粘着テープは、荷重がかかった際に伸びにくく、耐反発性にも優れることから、車載用パネルや車載用ヘッドアップディスプレイ等のカバーを固定する用途において重量のある部品を固定したり曲面に適用されたりした場合にも、剥離しにくい。なお、これらの用途に用いられる場合、本発明の粘着テープは、発泡体からなる基材の両面に粘着剤層を有することが好ましい。
本発明の粘着テープは、また、携帯電子機器を構成する部品の固定にも好適に用いることができる。具体的には例えば、大型の携帯電子機器における部品の接着固定にも本発明の粘着テープを好適に用いることができる。
これらの用途における本発明の粘着テープの形状は特に限定されず、例えば、長方形、額縁状、円形、楕円形、ドーナツ型等が挙げられる。

本発明によれば、荷重がかかった際に伸びにくく、耐反発性にも優れた粘着テープを提供することができる。

実施例及び比較例で得られた両面粘着テープの５０Ｎ荷重時の伸び量の評価方法を示す模式図である。 実施例及び比較例で得られた両面粘着テープの耐反発性の評価方法を示す模式図である。

以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されない。

（実施例１）
（１）ポリオレフィン発泡体の調製
ポリプロピレン系樹脂（エチレン－プロピレンランダム共重合体：住友化学社製、商品名「ＡＤ５７１」、密度０．９ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分）７０重量部と、直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名「ＺＦ２３１」、ＭＦＲ２ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ^３）３０重量部とからなる樹脂成分を用いた。この樹脂成分に、アゾジカルボンアミド（熱分解型発泡剤）７．０重量部及びジビニルベンゼン（架橋助剤）３．０重量部を添加した。更に、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール（酸化防止剤）０．３重量部、ジラウリルチオプロピオネート（酸化防止剤）０．３重量部、及び、メチルベンゾトリアゾール（金属害防止剤）０．５重量部を添加してポリオレフィン樹脂組成物を得た。このポリオレフィン樹脂組成物を単軸押出機により温度１８５℃で溶融混練して、厚み６００μｍの原反シートとして押出した。
上記原反シートを、その両面に加速電圧８００ｋＶの電子線を１．５Ｍｒａｄ照射して架橋した後、熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させ、厚さ１０００μｍのポリオレフィン発泡体を得た。

（２）ポリオレフィン発泡体の物性測定
得られたポリオレフィン発泡体について以下の物性を測定した。結果を表１に示した。

（２－１）２３℃におけるせん断弾性率の測定
ＪＩＳ Ｋ７２２４－４に準拠して、動的粘弾性測定装置（アイティー計測制御社製のＤＶＡ－２００）を用いて下記条件にてポリオレフィン発泡体の２３℃におけるせん断弾性率を測定した。
サンプルサイズ 厚さ１ｍｍ、長さ１０ｍｍ、６ｍｍ
変形モード せん断
設定歪 ０．３０％（Ｇ＞１．００Ｅ＋０８Ｐａ）
設定昇温速度 ５℃／ｍｉｎ
測定周波数 １０Ｈｚ

（２－２）２３℃における曲げ弾性率の測定
下記条件を採用したこと以外はＪＩＳ Ｋ７２２１－２に準拠して測定を行い、下記式（１）によりポリオレフィン発泡体の２３℃における曲げ弾性率（Ｅ）を算出した。
測定速度 １ｍｍ／ｍｉｎ
支点間距離 試験片の厚みの１６倍
試験片の幅 １０ｍｍ
試験片加圧くさびの先端Ｒ ５ｍｍ

式（１）中、Ｌは支点間距離（ｍｍ）を表し、ｂは試験片の幅（ｍｍ）を表し、ｄは試験片の厚み（ｍｍ）を表し、Ｆ_ｔはたわみ量に対応する荷重（ｋＮ）を表し、ｘ_ｔはたわみ量（ｍｍ）を表す。

（２－３）結晶融解温度ピークの測定
ポリオレフィン発泡体１００ｍｇを示差走査熱量計（セイコーインスツルメンツ社製の商品名「２２０Ｃ」）を用いて大気中において昇温速度１０℃／分の条件下で測定し、結晶融解温度ピークを求めた。

（２－４）気泡のアスペクト比（ＴＤの平均気泡径／ＺＤの平均気泡径）の測定
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて写真撮影することにより、ポリオレフィン発泡体のＴＤの平均気泡径、及び、ＺＤの平均気泡径をそれぞれ算出し、得られた値から気泡のアスペクト比（ＴＤの平均気泡径／ＺＤの平均気泡径）を求めた。

（２－５）発泡倍率の測定
電子比重計（ミラージュ社製、ＥＤ１２０Ｔ）を用いてポリオレフィン発泡体の密度を測定し、ＪＩＳ Ｋ ７２２２に準拠して密度の逆数として発泡倍率を算出した。

（２－６）厚さ方向の２５％圧縮強度の測定
引張試験装置（島津製作所社製、ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ ＡＧＳ－Ｘ）を用い、ＪＩＳ Ｋ６７６７－７．２．３（ＪＩＳ２００９）に準拠してポリオレフィン発泡体の厚さ方向の２５％圧縮強度を測定した。

（３）粘着剤の調製
温度計、攪拌機、冷却管を備えた反応器にブチルアクリレート７０重量部、２－エチルヘキシルアクリレート２７重量部、アクリル酸３重量部、２－ヒドロキシエチルアクリレート０．２重量部、及び、酢酸エチル８０重量部を加え、窒素置換した後、反応器を加熱して還流を開始した。続いて、上記反応器内に、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル０．１重量部を添加した。７０℃、５時間還流させて、アクリル共重合体の溶液を得た。得られたアクリル共重合体について、カラムとしてＷａｔｅｒ社製「２６９０ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ Ｍｏｄｅｌ」を用いてＧＰＣ法により重量平均分子量を測定したところ、７１万であった。
得られたアクリル共重合体の溶液に含まれるアクリル共重合体の固形分１００重量部に対して、軟化点１５０℃の重合ロジンエステル１５重量部、酢酸エチル（不二化学薬品社製）１２５重量部、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン社製 商品名「コロネートＬ４５」）１．５重量部を添加し、攪拌して、粘着剤を得た。

（４）両面粘着テープの製造
厚み１５０μｍの離型紙を用意し、この離型紙の離型処理面に粘着剤を塗布し、１００℃で５分間乾燥させることにより、厚み５０μｍのアクリル粘着剤層を形成した。このアクリル粘着剤層を、ポリオレフィン発泡体の表面と貼り合わせた。次いで、同様の要領で、このポリオレフィン発泡体の反対の表面にも上記と同じアクリル粘着剤層を貼り合わせた。その後４０℃で４８時間加熱することで養生を行い、両面粘着テープを得た。

（実施例２）
下記のように変更した以外は実施例１と同様にしてポリオレフィン発泡体を得た。
即ち、ポリプロピレン系樹脂（エチレン－プロピレンランダム共重合体：住友化学社製、商品名「ＡＤ５７１」、密度０．９ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分）７５重量部、直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名「ＺＦ２３１」、ＭＦＲ２ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ^３）２５重量部に変更した。得られたポリオレフィン発泡体について、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。結果を表１に示した。
得られたポリオレフィン発泡体を用いた以外は実施例１と同様にして両面粘着テープを得た。

（実施例３）
下記のように変更した以外は実施例１と同様にしてポリオレフィン発泡体を得た。
即ち、ポリプロピレン系樹脂（エチレン－プロピレンランダム共重合体：住友化学社製、商品名「ＡＤ５７１」、密度０．９ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分）８０重量部、直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名「ＺＦ２３１」、ＭＦＲ２ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ^３）２０重量部に変更した。また、アゾジカルボンアミド（熱分解型発泡剤）７．５重量部に変更した。得られたポリオレフィン発泡体について、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。結果を表１に示した。
得られたポリオレフィン発泡体を用いた以外は実施例１と同様にして両面粘着テープを得た。

（実施例４）
下記のように変更した以外は実施例１と同様にしてポリオレフィン発泡体を得た。
即ち、ポリプロピレン系樹脂（エチレン－プロピレンランダム共重合体：住友化学社製、商品名「ＡＤ５７１」、密度０．９ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分）８０重量部、直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名「ＺＦ２３１」、ＭＦＲ２ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ^３）２０重量部に変更した。得られたポリオレフィン発泡体について、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。結果を表１に示した。
得られたポリオレフィン発泡体を用いた以外は実施例１と同様にして両面粘着テープを得た。

（実施例５）
下記のように変更した以外は実施例１と同様にして、厚さ５００μｍのポリオレフィン発泡体を得た。
即ち、ポリプロピレン系樹脂（エチレン－プロピレンランダム共重合体：住友化学社製、商品名「ＡＤ５７１」、密度０．９ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分）８０重量部、直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名「ＺＦ２３１」、ＭＦＲ２ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ^３）２０重量部に変更した。また、アゾジカルボンアミド（熱分解型発泡剤）３．８重量部に変更した。また、原反シートの厚み３００μｍに変更した。得られたポリオレフィン発泡体について、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。結果を表１に示した。
得られたポリオレフィン発泡体を用いた以外は実施例１と同様にして両面粘着テープを得た。

（実施例６）
下記のように変更した以外は実施例１と同様にして、厚さ２００μｍのポリオレフィン発泡体を得た。
即ち、ポリプロピレン系樹脂（エチレン－プロピレンランダム共重合体：住友化学社製、商品名「ＡＤ５７１」、密度０．９ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分）６０重量部、直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名「ＺＦ２３１」、ＭＦＲ２ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ^３）４０重量部に変更した。また、アゾジカルボンアミド（熱分解型発泡剤）３．５重量部に変更した。また、原反シートの厚み１５０μｍに変更した。得られたポリオレフィン発泡体について、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。結果を表１に示した。
得られたポリオレフィン発泡体を用いた以外は実施例１と同様にして両面粘着テープを得た。

（実施例７）
下記のように変更した以外は実施例１と同様にして、厚さ５００μｍのポリオレフィン発泡体を得た。
即ち、アゾジカルボンアミド（熱分解型発泡剤）４．５重量部、原反シートの厚み２５０μｍに変更した。得られたポリオレフィン発泡体について、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。結果を表１に示した。
得られたポリオレフィン発泡体を用いた以外は実施例１と同様にして両面粘着テープを得た。

（実施例８）
下記のように変更した以外は実施例１と同様にして、厚さ２００μｍのポリオレフィン発泡体を得た。
即ち、アゾジカルボンアミド（熱分解型発泡剤）４．５重量部、原反シートの厚み１５０μｍに変更した。得られたポリオレフィン発泡体について、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。結果を表１に示した。
得られたポリオレフィン発泡体を用いた以外は実施例１と同様にして両面粘着テープを得た。

（実施例９）
ポリオールとして、ポリオール成分であるポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）（重量平均分子量８００）９０重量部及び、ネオペンチルグリコール（分子量８００）１０重量部と、酸成分であるε－カプロラクタム１２．５重量部とからなるポリエステルポリオール（ポリオール成分／酸成分配合比率（重量比）＝８：１）を準備した。このポリエステルポリオール１００重量部に対してアミン触媒（三共エアープロダクト社製、商品名「ダブコＬＶ３３」）を０．７重量部、整泡剤（東レ・ダウコーニング社製、商品名「ＳＺ５７４０Ｍ」）を１重量部添加し、攪拌した。そこへポリイソシアネート（東ソー社製、商品名「ポリメリックＭＤＩ」）をイソシアネートインデックス６０になるよう調整し投入した。その後、０．２ｇ／ｃｍ^３になるように窒素ガスと混合攪拌し、微細な気泡が混入した溶液を得た。その溶液を厚み５０μｍのＰＥＴセパレーター（ニッパ社製、商品名「Ｖ－２」）上にアプリケーターを使用して所定の厚みに塗布し、発泡体原料を反応させ、厚み８００μｍのポリウレタン樹脂からなる発泡体（密度０．４８ｇ／ｃｍ^３）を得た。得られたポリウレタン樹脂からなる発泡体について、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。結果を表１に示した。
ポリオレフィン発泡体に代えて、得られたポリウレタン樹脂からなる発泡体を用いた以外は、実施例１と同様にして、両面粘着テープを得た。

（実施例１０）
以下のポリイミド発泡体を用意し、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。結果を表１に示した。
ポリオレフィン発泡体に代えて以下のポリイミド発泡体を用いた以外は、実施例１と同様にして、両面粘着テープを得た。
ポリイミド発泡体：アイ・エス・テイ社製、商品名「ＳＫＹＢＯＮＤ ＦＯＲＭ」、ＴＹＰＥ １、厚み：８００μｍ

（比較例１）
下記のように変更した以外は実施例１と同様にして、厚さ１０００μｍのポリオレフィン発泡体を得た。
即ち、直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名「ＺＦ２３１」、ＭＦＲ２ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ^３）１００重量部のみからなる樹脂成分を用い、アゾジカルボンアミド（熱分解型発泡剤）６．５重量部、原反シートの厚み５００μｍに変更した。得られたポリオレフィン発泡体について、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。結果を表１に示した。
得られたポリオレフィン発泡体を用いた以外は実施例１と同様にして両面粘着テープを得た。

（比較例２）
下記のように変更した以外は実施例１と同様にして、厚さ８００μｍのポリオレフィン発泡体を得た。
即ち、直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名「ＺＦ２３１」、ＭＦＲ２ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ^３）１００重量部のみからなる樹脂成分を用い、アゾジカルボンアミド（熱分解型発泡剤）４．５重量部、原反シートの厚み４００μｍに変更した。得られたポリオレフィン発泡体について、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。結果を表１に示した。
得られたポリオレフィン発泡体を用いた以外は実施例１と同様にして両面粘着テープを得た。

（比較例３）
下記のように変更した以外は実施例１と同様にして、厚さ４００μｍのポリオレフィン発泡体を得た。
即ち、アゾジカルボンアミド（熱分解型発泡剤）４．５重量部、原反シートの厚み２００μｍに変更した。得られたポリオレフィン発泡体について、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。
得られたポリオレフィン発泡体を用いた以外は実施例１と同様にして両面粘着テープを得た。

（比較例４）
下記のように変更した以外は実施例１と同様にしてポリオレフィン発泡体を得た。
即ち、ポリプロピレン系樹脂（エチレン－プロピレンランダム共重合体：住友化学社製、商品名「ＡＤ５７１」、密度０．９ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分）９０重量部、直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名「ＺＦ２３１」、ＭＦＲ２ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ^３）１０重量部に変更した。また、アゾジカルボンアミド（熱分解型発泡剤）３．０重量部に変更した。得られたポリオレフィン発泡体について、実施例１と同様の方法で各物性測定を行った。結果を表１に示した。
得られたポリオレフィン発泡体を用いた以外は実施例１と同様にして両面粘着テープを得た。

＜評価＞
実施例及び比較例で得られた両面粘着テープについて以下の評価を行った。結果を表１に示した。

（１）５０Ｎ荷重時の伸び量の評価
図１に、両面粘着テープの５０Ｎ荷重時の伸び量の評価方法を示す模式図を示した。まず、縦１２．５ｍｍ×横２５ｍｍにカットした両面粘着テープ２、及び、ポリカーボネート板（長さ６５ｍｍ×幅５５ｍｍ、厚み１．０ｍｍ）１を２枚用いて、図１に示すように積層して貼り合わせた。この積層体を５ｋｇ、１０秒の条件で重しを用いて圧着した後、２４時間静置し、両面粘着テープ２を介してポリカーボネート板１が２枚貼り合された試験用サンプルとした。この試験用サンプルのポリカーボネート板１の下端を固定した後、２３℃、５０％ＲＨの条件下、ポリカーボネート板１の上端をせん断方向（図中、矢印方向）に１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で引っ張り、両面粘着テープ２に５０Ｎの荷重がかかったときの伸び量を測定し、両面粘着テープの厚み１ｍｍあたりの伸び量に換算した。得られた伸び量が１．０ｍｍ未満の場合を◎、１．０ｍｍ以上１．２ｍｍ未満の場合を○、１．２ｍｍ以上の場合を×と評価した。

（２）耐反発性の評価
図２に、両面粘着テープの耐反発性の評価方法を示す模式図を示した。まず、両面粘着テープを、ＭＤが縦方向の辺、ＴＤが横方向の辺になるように縦１５０ｍｍ、横２５ｍｍの長方形状に切り出した。図２に示すように、両面粘着テープ４の片面を、縦１５０ｍｍ、横２５ｍｍ、厚み１ｍｍのポリカーボネート板５に貼り合わせ、更にもう片面を縦２００ｍｍ、横２５ｍｍ、厚み１ｍｍのポリカーボネート板６に貼り合わせ、２ｋｇのローラーで１往復圧着し、２４時間静置した。その後、得られた積層体を治具７により縦２００ｍｍから１９０ｍｍになるように曲げて固定し、サンプルＡとした。
サンプルＡを１１０℃に調整したオーブン中に５００時間置き、観察した。「浮き」の発生が全く認められなかった場合については同様に積層体をもうひとつ作製し、得られた積層体を治具７により縦２００ｍｍから１６５ｍｍになるように曲げて固定し、サンプルＢとした。サンプルＢを１１０℃に調整したオーブン中に５００時間置き、観察した。
１６５ｍｍまで曲げたサンプルＢでも「浮き」の発生が全く認められなかった場合を◎と評価した。１９０ｍｍまで曲げたサンプルＡでは「浮き」の発生が全く認められなかったが１６５ｍｍまで曲げたサンプルＢではテープ貼り付け面積の３０％未満の「浮き」が認められた場合を○と評価した。１９０ｍｍまで曲げたサンプルＡでは「浮き」の発生が全く認められなかったが１６５ｍｍまで曲げたサンプルＢでは貼り付け面積の３０％以上で「浮き」が認められた場合を△と評価した。１９０ｍｍまで曲げたサンプルＡでも「浮き」が認められた場合を×と評価した。

本発明によれば、荷重がかかった際に伸びにくく、耐反発性にも優れた粘着テープを提供することができる。

１ ポリカーボネート板
２ 両面粘着テープ
４ 両面粘着テープ
５ ポリカーボネート板（縦１５０ｍｍ、横２５ｍｍ、厚み１ｍｍ）
６ ポリカーボネート板（縦２００ｍｍ、横２５ｍｍ、厚み１ｍｍ）
７ 治具

Claims (9)

1. 発泡体からなる基材と、粘着剤層とを有する粘着テープであって、
   前記基材は、２３℃におけるせん断弾性率が０．８ＭＰａ以上であり、かつ、２３℃における曲げ弾性率が７０ＭＰａ以下であり、
   前記発泡体は発泡倍率が４ｃｍ ^３ ／ｇ以上１５ｃｍ ^３ ／ｇ以下であり、
   気泡のアスペクト比（ＴＤの平均気泡径／ＺＤの平均気泡径）が１．０～３．１であり、
   ポリプロピレン系樹脂を含有するポリオレフィン発泡体である
   ことを特徴とする粘着テープ。
2. 基材は、示差走査熱量計により測定される結晶融解温度ピークが１４０℃以上であることを特徴とする請求項１記載の粘着テープ。
3. 基材は、発泡体の発泡倍率が４．５ｃｍ ^３ ／ｇ以上であることを特徴とする請求項１又は２記載の粘着テープ。
4. 基材は、厚みが１５００μｍ以下であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の粘着テープ。
5. 基材は、発泡体の気泡のアスペクト比（ＴＤの平均気泡径／ＺＤの平均気泡径）が１．０～３．０であることを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の粘着テープ。
6. 基材は、厚さ方向の２５％圧縮強度が５０～１０００ｋＰａであることを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の粘着テープ。
7. 発泡体は、ポリプロピレン系樹脂を６０～９０重量％含有するポリオレフィン発泡体であることを特徴とする請求項１、２、３、４、５又は６記載の粘着テープ。
8. 総厚みが３０～２０００μｍであることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６又は７記載の粘着テープ。
9. 発泡体からなる基材の両面に粘着剤層を有し、車載用電子部品の固定に用いられることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７又は８記載の粘着テープ。

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