JP2018172592A - 発泡体シート及び粘着テープ - Google Patents

Abstract

【課題】シート幅を狭くした場合でも、例えば、スマートフォンなどのポータブルデバイスの落下による衝撃を画面パネルに伝えにくくして画面パネルの割れを生じにくくできる発泡体シートを提供する。【解決手段】樹脂を含む発泡性組成物を発泡してなる発泡体シートであって、当該発泡体シートを所定の短冊状として、両面に粘着剤層を形成して両面粘着テープ試験片とし、前記両面粘着テープ試験片２枚を１００ｍｍ角のガラス板（厚さ０．５５ｍｍ）上に５０ｍｍの間隔をあけて平行に配置し、両面粘着テープ試験片上に１００ｍｍ角のアルミニウム板（厚さ１ｍｍ）を配置し、前記アルミニウム板の中心へ向けて１３．８ｇの鉄球を落下させて、両面テープ試験片の厚さの変化量を測定する落球試験での厚さの変化量が７５〜１１０％である、発泡体シート。【選択図】なし

Description

本発明は、発泡体シート及び粘着テープに関する。

従来、携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピュータ等の電子機器では、発泡体シートからなるシール材又は衝撃吸収材が使用されている。これらシール材又は衝撃吸収材は、発泡体シートを基材とした粘着テープ等にして使用されることがある。例えば、上記電子機器における表示装置は、一般的に、ＬＣＤ等の表示パネルの上に保護パネルを設置した構造を有するが、その保護パネルを、表示パネル外側の額縁部分と貼り合わせるために、発泡体シートを基材とした粘着テープが使用される。
電子機器内部に使用される発泡体シートとしては、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡かつ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。

国際公開２００５／００７７３１号

ところで、昨今、電子機器は小型化が進む一方で、各種部品の高機能化も進み、電子機器内部のスペースの制約が大きくなり、電子機器内部で使用される発泡体シートの幅が狭くなる傾向にある。例えば、表示パネル外側の額縁部分は、電子機器の小型化と、表示装置の大型化により幅が狭くなり、額縁部分に貼付される粘着テープの幅も狭くなってきている。
しかし、発泡体シートは、幅が狭くなると、単位面積あたりに作用される力が大きくなり材破されやすくなるため、電子機器を落下させたときなどの衝撃で破損されることがある。一方で、スマートフォンなどのポータブルデバイスの課題として、落下による画面パネルの割れが挙げられる。すなわち、発泡体シートの衝撃による変形が大きいと、その衝撃力が抑制されずに画面パネルに伝わってひびや割れが生じてしまう。また、一般的に表示パネルと筐体との張り合わせには、設計公差による段差に追従できる、柔軟な発泡体シートを基材とした両面テープが用いられる。

本発明は、以上の事情に鑑みてなされたものであり、シート幅を狭くした場合でも、例えば、スマートフォンなどのポータブルデバイスの落下による衝撃を画面パネルに伝えにくくして画面パネルの割れを生じにくくできる発泡体シートを提供することを課題とする。

本発明者は、上記の課題に対し、衝撃を受けた際の変形量を所定の範囲に調整した発泡体シートを基材とした両面テープを用いることで、落下による画面パネル割れの防止が可能になることを見出した。すなわち所定の衝撃を与えた際の発泡体シートの厚さの変化量を特定の範囲とすることで、求められる段差追従性を確保しながら、ポータブルデバイスの落下によるガラス割れを防止できることを可能とした。
本発明は、以下の［１］〜［５］を提供するものである。

［１］ 樹脂を含む発泡性組成物を発泡してなる発泡体シートであって、下記（１）〜（４）の手順で測定される落球試験での厚さの変化量が７５〜１１０％である、発泡体シート。
（１）発泡体シートを幅１ｍｍ、長さ１００ｍｍの短冊状として、両面に粘着剤層を形成して両面粘着テープ試験片とする。
（２）前記両面粘着テープ試験片２枚を１００ｍｍ角のガラス板（厚さ０．５５ｍｍ）上に５０ｍｍの間隔をあけて平行に、かつこれらの端面がガラス板の端面と揃うように配置する。
（３）両面粘着テープ試験片上に１００ｍｍ角のアルミニウム板（厚さ１ｍｍ）を前記ガラス板の側面と揃うように配置する。
（４）前記アルミニウム板の中心へ向けて直径１５．０ｍｍで１３．８ｇの鉄球を落下させて、両面テープ試験片の厚さの変化量を測定する。
［２］ ２５％圧縮強度が１００〜１５００ｋＰａである、［１］に記載の発泡体シート。
［３］ 厚さが、０．０２〜０．８ｍｍである、［１］又は［２］の発泡体シート。
［４］ 前記樹脂がポリオレフィン樹脂又はアクリル樹脂である、［１］〜［３］のいずれかに記載の発泡体シート。
［５］ ［１］〜［４］のいずれかに記載の発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。

本発明によれば、シート幅を狭くした場合でも、例えば、スマートフォンなどのポータブルデバイスの落下による衝撃を画面パネルに伝えにくくして画面パネルの割れを生じにくくできる発泡体シートを提供することができる。

落球試験をする際の試験装置の構成を説明する説明図である。 落球試験の方法の概略を説明する説明図である。 ガラス割れ試験をする際の試験装置の構成を説明する説明図である。 ガラス割れ試験の方法の概略を説明する説明図である。

以下、本発明について実施形態を用いて詳細に説明する。
［発泡体シート］
本発明に係る発泡体シートは、樹脂を含む発泡性組成物を発泡してなり、下記（１）〜（４）の手順で測定される落球試験での厚さの変化量が７５〜１１０％の発泡体シートである。当該落球試験での発泡体シートの厚さの変化量を７５〜１１０％とすることで、発泡体シートの幅を狭くした場合（例えば、５ｍｍ程度以下）でも、柔軟になりすぎるのを防止し、かつ耐衝撃性に優れる効果が得られ、スマートフォンなどのポータブルデバイスの落下による衝撃をパネルに伝えにくくして、画面パネルの割れを生じにくくできる。厚さの変化量は、７７〜１０７％であることが好ましく、７９〜１０６％であることがより好ましい。

＜落球試験＞
落球試験について以下に詳説する。
（１）まず、発泡体シートを幅１ｍｍ、長さ１００ｍｍの短冊状とし、その両面に粘着剤層を形成して両面粘着テープ試験片とする。具体的には後述の実施例に記載のとおりに両面粘着テープ試験片を作製する。

（２）両面粘着テープ試験片２枚を１００ｍｍ角のガラス板（厚さ０．５５ｍｍ）上に５０ｍｍの間隔をあけて平行に、かつこれらの端面がガラス板の端面と揃うように配置する。具体的には、図１に示すように、ガラス板１０上に２枚の両面粘着テープ試験片１２，１２を５０ｍｍの間隔（Ｗ＝５０ｍｍ）をあけて平行に配置する。

（３）両面粘着テープ試験片上に１００ｍｍ角のアルミニウム板（厚さ１ｍｍ）をガラス板の側面と揃うように配置する。すなわち、アルミニウム板１４をガラス板１０と厚さ方向に見ると完全に重なるように配置する。

（４）そして、アルミニウム板１４の中心へ向けて直径１５．０ｍｍで１３．８ｇの鉄球２０を高さ５４０ｍｍ（Ｈ＝５４０ｍｍ）の位置から落下させて、両面テープ試験片１２，１２の厚さの変化量を測定する。この測定には高速カメラを用い、これを両面テープ試験片１２，１２の変形が確認しやすい場所に設置してその撮影画像から変化量を求める。

ここで、「厚さの変化量」とは、下記のようにして求める。まず、試験前の両面粘着テープ試験片は、鉄球の落下による衝撃により厚さ方向に縮む。このときの厚みの最小値をＴ_ｍｉｎとする。その後、両面粘着テープ試験片の反発力により厚さ方向に伸びる。このときの厚みの最大値をＴ_ｍａｘとする。そして、（Ｔ−Ｔ_ｍｉｎ）／Ｔ×１００により最小厚み変化量（％）が求められ、（Ｔ_ｍａｘ−Ｔ）／Ｔ×１００により最大厚み変化量（％）が求められる。これら最小厚み変化量及び最大厚み変化量のそれぞれが、７５〜１１０％の範囲にあることで、発泡体シートの幅を狭くした場合でも、柔軟になりすぎるのを防止し、かつ耐衝撃性に優れる効果が得られる。

上記落球試験での厚さの変化量を７５〜１１０％とするには、例えば、後述するように、２５％圧縮強度を４５０〜１８００ｋＰａとしたり、密度を高めるために発泡倍率を後述するように低めとしたりなどの手法を採用する。さらには、後述するように平均気泡径を小さくしたり、MDとTDの平均気泡径の比を０．５≦ＴＤ／ＭＤ≦２．０にしたりしてもよい。また、樹脂としてエチレン−酢酸ビニル共重合体と直鎖状低密度ポリエチレンを使用する場合、これらの質量比を後述するような範囲にしてもよい。

＜独立気泡率＞
本発明の発泡体シートは、独立気泡を有することが好ましい。独立気泡を有するとは、全気泡に対する独立気泡の割合（「独立気泡率」という）が７０％以上となることを意味する。独立気泡率は、好ましくは７５％以上、より好ましくは９０％以上である。
独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めることができる。市販の測定器では、乾式自動密度計アキュピック１３３０などが挙げられる。

独立気泡率は、より具体的には下記の要領で測定される。発泡体シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状で、且つ一定厚みの試験片を切り出す。試験片の厚みを測定し、試験片の見掛け体積Ｖ_１を算出するとともに試験片の重量Ｗ_１を測定する。次に、気泡の占める見掛け体積Ｖ_２を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成している樹脂の密度は、１ｇ／ｃｍ^３とする。
気泡の占める見掛け体積Ｖ_２＝Ｖ_１−Ｗ_１
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去し、試験片の重量Ｗ_２を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ_１及び独立気泡率Ｆ_２を算出する。
連続気泡率Ｆ_１（％）＝１００×（Ｗ_２−Ｗ_１）／Ｖ_２
独立気泡率Ｆ_２（％）＝１００−Ｆ_１

＜平均気泡径＞
発泡体シートは、ＭＤおよびＴＤ方向の平均気泡径のいずれもが、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは７０μｍ以下である。このような平均気泡径の気泡は、一般的に微細気泡と呼ばれる。発泡体シートは、微細気泡を有することで、シート幅を狭くしたような場合でも、その狭い幅の間に独立気泡が多数存在することになる。
発泡体シートの端面では、気泡が切断され連続気泡のような挙動を示し、圧縮強度を低下させる要因となるが、切断される気泡が微細気泡であり、かつ狭い幅の間に独立気泡が多数存在することで、シート端面の気泡による圧縮強度の低下を最小限に抑えることができる。したがって、気泡の平均気泡径を上記範囲内とすることで、厚さの変化量を所望の範囲に調整しやすくなる。

また、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径それぞれは、製造容易性の観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは３０μｍ以上である。さらに、ＭＤとＴＤの平均気泡径の比を０．５≦ＴＤ／ＭＤ≦２．０とすることが好ましく、０．７≦ＴＤ／ＭＤ≦１．７とすることがより好ましく、１．２≦ＴＤ／ＭＤ≦１．７とすることがさらに好ましい。

なお、平均気泡径は下記の要領で測定したものをいう。
発泡体シートを５０ｍｍ四方にカットしたものを測定用の発泡体サンプルとして用意した。これを液体窒素に１分間浸した後にカミソリ刃でＭＤ方向、ＴＤ方向及びＺＤ方向に沿ってそれぞれ厚さ方向に切断した。この断面をデジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製「ＶＨＸ−９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮り、ＭＤ方向、ＴＤ方向及びＺＤ方向のそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡について気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡の平均値をＭＤ方向、ＴＤ方向及びＺＤ方向の平均気泡径とした。
なお、ＭＤ方向は、Machine directionを意味し、押出方向等と一致する方向であるとともに、ＴＤ方向は、Transverse directionを意味し、ＭＤ方向に直交する方向であり、発泡体シートのシート面に平行な方向である。また、ＺＤ方向は、発泡体の厚さ方向であり、ＭＤ方向及びＴＤ方向のいずれにも垂直な方向である。

＜架橋度＞
発泡体シートは、架橋発泡体であり、後述のポリオレフィン樹脂を使用する態様においては、その架橋度が３０質量％以上であることが好ましい。架橋度は、３５〜６５質量％がより好ましく、４３〜４９質量％がさらに好ましい。架橋度をこれら下限値以上とすることで架橋発泡樹脂シートの気泡を微細化しやすくなり、また各気泡の大きさのばらつきも少なくしやすくなる。また、これら上限値以下とすることで発泡体を適切に発泡させやすくなり、発泡倍率を高めやすくなる。発泡体シートは、発泡倍率を高めることで、柔軟性を高めやすくなり、圧縮強度を適切な値としやすくなる。

＜樹脂発泡体シートの寸法＞
発泡体シートの厚さは、０．０２〜０．８ｍｍであることが好ましい。厚さを０．０２ｍ以上とすると、発泡体シートの耐衝撃性及び柔軟性の確保が容易になる。また、厚さを０．８ｍ以下とすると、薄型化が可能になり、小型化した電子機器に好適に使用できる。これらの観点から、樹脂発泡体シートの厚さは、０．０８〜０．４０ｍｍであることがより好ましく、０．１０〜０．３５ｍｍであることがさらに好ましい。
発泡体シートは、その幅が狭いものが好ましく、具体的には、細線状に加工したものが好ましい。例えば発泡体シートの幅を５ｍｍ以下にして使用してもよく、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下で使用する。樹脂発泡体シートの幅を狭くすると、小型化された電子機器内部において好適に使用することが可能である。また、本発明の発泡体シートは、幅を狭くしても、耐衝撃性、柔軟性が良好に維持され、画面パネルの割れなどが生じにくくなる。
発泡体シートの幅の下限値は特に限定されないが、例えば０．１ｍｍ以上のものであってもよいし、０．２ｍｍ以上のものであってもよい。なお、発泡体シートの平面形状は、特に限定されないが、細長矩形状、枠状、Ｌ字状、コの字状等とするとよい。ただし、これらの形状以外でも、通常の四角形、円形等の他のいかなる形状であってもよい。

＜発泡倍率＞
発泡体シートの発泡倍率は、１．０〜６．０ｃｍ^３／ｇであることが好ましい。発泡倍率を１．０ｃｍ^３／ｇ以上とすることで、圧縮強度、柔軟性が良好となり、発泡体シートの衝撃吸収性、シール性が良好となりやすい。一方で、６．０ｃｍ^３／ｇ以下とすることで、機械強度が高くなり、耐衝撃性などを向上させやすくなる。また、平均気泡径、及び気泡径のばらつきも小さくしやすくなる。
以上の観点から、発泡倍率は、１．１〜３．５ｃｍ^３／ｇがより好ましく、１．１〜３．０ｃｍ^３／ｇがさらに好ましい。なお、本発明では、ＪＩＳＫ７２２２に従い発泡体シートの密度を求め、その逆数を発泡倍率とする。

［２５％圧縮強度］
発泡体シートの２５％圧縮強度は、４５０〜１８００ｋＰａであることが好ましく、５００〜１６００ｋＰａであることがより好ましく、５５００〜１５００ｋＰａであることがさらに好ましく、１００〜１５００ｋＰａであることがさらに好ましい。
圧縮強度を上記範囲内とすることで、発泡体シートは適度な柔軟性を有することとなり、耐衝撃性が良好になりやすい。また、柔軟になりすぎて、貼り付け性などが低下することも防止することができる。

＜樹脂＞
樹脂を含む発泡性組成物に使用される当該樹脂としては、各種の樹脂を使用すればよいが、中でもポリオレフィン樹脂及びアクリル樹脂を使用することが好ましい。以下では、ポリオレフィン樹脂及びアクリル樹脂のそれぞれを使用する態様について、説明する。

＜＜ポリオレフィン樹脂を使用する態様＞＞
ポリオレフィン樹脂を使用することで、樹脂発泡体シートの適度な柔軟性を確保しつつ、平均気泡径、及び気泡径のばらつきを小さくすることが可能である。
ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、好ましくは、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が用いられる。

また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンを用いることにより、発泡体シートに柔軟性を付与するとともに、樹脂発泡体シートの薄型化が可能になる。この直鎖状低密度ポリエチレンは、メタロセン化合物等の重合触媒を用いて得たものがより好ましい。また、直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα−オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。
α−オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４〜１０のα−オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、０．８７０〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．８７５〜０．９０７ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．８８０〜０．９０５ｇ／ｃｍ^３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。

（メタロセン化合物）
メタロセン化合物としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、気泡径のばらつきを小さくしやすい。また、均一に延伸できるため、発泡体シートの厚さを均一にしやすくなる。

リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素−置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ−、ｓｅｃ−、ｔｅｒｔ−、ｉｓｏ−を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。

四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０〜１００万モル倍が好ましく、５０〜５，０００モル倍がより好ましい。
発泡体シートに含まれるポリオレフィン樹脂は、上記した直鎖状低密度ポリエチレンを使用する場合、上記の直鎖状低密度ポリエチレンを単独で使用してもよいが、他のポリオレフィン樹脂と併用してもよく、例えば、以下に述べる他のポリオレフィン樹脂と併用してもよい。他のポリオレフィン樹脂を含有する場合、直鎖状低密度ポリエチレン（１００質量％）に対する他のポリオレフィン樹脂の割合は、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２０質量％以下が更に好ましい。

ポリオレフィン樹脂として使用するエチレン−酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げることができ、これらの中では、炭素数６〜１２のα−オレフィンが好ましい。

ここで、樹脂として、直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン−酢酸ビニル共重合体とを使用する場合、これらの質量比（直鎖状低密度ポリエチレン／エチレン−酢酸ビニル共重合体）は、２０／８０〜１００／０であることが好ましく、２５／７５〜１００／０であることがより好ましい。

また、発泡体シートは、樹脂としてポリオレフィン樹脂を使用する場合、発泡体シートに含有される樹脂は、ポリオレフィン樹脂を単独で使用してもよいが、ポリオレフィン樹脂以外の樹脂を含んでもよい。発泡体シートにおいて、ポリオレフィン樹脂の樹脂全量に対する割合は、６０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上が更に好ましい。
また、発泡体シートに使用するポリオレフィン樹脂以外の樹脂としては、スチレン系熱可塑性エラストマー、ＥＰＤＭなどのエチレンプロピレン系熱可塑性エラストマー等の各種のエラストマー、ゴム成分などが挙げられる。

（熱分解型発泡剤）
本発明の発泡体シートは、上記樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなることが好ましい。また、熱分解型発泡剤としては、粒径が１５μｍ未満のものを使用することが好ましい。粒径が１５μｍ未満のものを使用することで、上記したように架橋度を比較的高くすることも相俟って、発泡体シートの気泡径、及び気泡径のばらつきを小さくしやすくなる。また、熱分解型発泡剤の粒径は、２〜１４μｍが好ましく、５〜１３μｍがより好ましい。
なお、熱分解型発泡剤の粒径は、レーザー回折法により測定した値であって、累積頻度５０％に相当する粒径（Ｄ５０）を意味する。

熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
発泡性組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは１〜１０質量部、より好ましくは１．５〜５質量部、さらに好ましくは２〜４質量部である。

また、発泡性組成物は、上記樹脂と熱分解型発泡剤に加えて、気泡核調整剤を含有することが好ましい。気泡核調整剤としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛等の亜鉛化合物、クエン酸、尿素の有機化合物等が挙げられるが、これらの中では、酸化亜鉛がより好ましい。上記した小粒径の発泡剤に加えて気泡核調整剤を使用することで、平均気泡径、及び気泡径のばらつきを小さくしやすくなる。気泡核調整剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．４〜８質量部、より好ましくは０．５〜５質量部、さらに好ましくは０．８〜２．５質量部である。
発泡性組成物は、必要に応じて、上記以外にも、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤を含有していてもよい。

（発泡体シートの製造方法）
発泡体シートの製造方法は、特に制限はないが、例えば、樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を架橋するとともに、加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造する。その製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）〜（４）を含む。
工程（１）：樹脂、及び熱分解型発泡剤を含む添加剤を混合して、シート状の発泡性組成物（樹脂シート）に成形する工程
工程（２）：シート状の発泡性組成物に電離性放射線を照射して発泡性組成物を架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡体シートを得る工程
工程（４）：ＭＤ方向又はＴＤ方向のいずれか一方又は双方の方向に発泡体シートを延伸する工程

工程（１）において、樹脂シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって樹脂シートを成形すればよい。
工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、樹脂シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡体シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、３〜１５Ｍｒａｄであることが好ましく、３〜１３Ｍｒａｄであることがより好ましい。
工程（３）において、発泡性組成物を加熱し熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００〜３００℃、より好ましくは２２０〜２８０℃である。

工程（４）における発泡体シートの延伸は、樹脂シートを発泡させて発泡体シートを得た後に行ってもよいし、樹脂シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、樹脂シートを発泡させて発泡体シートを得た後、発泡体シートを延伸する場合には、発泡体シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡体シートを延伸してもよく、発泡体シートを冷却した後、再度、発泡体シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡体シートを延伸してもよい。発泡体シートは延伸することで薄厚にしやすくなる。
工程（４）において、発泡体シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の一方又は両方への延伸倍率は、１．１〜５．０倍が好ましく、１．５〜４．０倍がより好ましい。
延伸倍率を上記下限値以上とすると、発泡体シートの柔軟性及び引張強度が良好になりやすくなる。一方、上限値以下とすると、発泡体シートが延伸中に破断したり、発泡中の発泡体シートから発泡ガスが抜けて発泡倍率が著しく低下したりすることが防止され、発泡体シートの柔軟性や引張強度が良好になり、品質も均一なものとしやすくなる。
また、延伸時に発泡体シートは、例えば１００〜２８０℃、好ましくは１５０〜２６０℃に加熱すればよい。
以上のようにして得られた発泡体シートは、抜き加工等の周知の方法により切断して、所望の形状に加工してもよい。

ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡体シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性組成物を加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。また、工程（４）、すなわち発泡体シートの延伸を省略してもよい。

＜＜アクリル樹脂を使用する態様＞＞
アクリル樹脂は、アクリル酸および／またはメタクリル酸エステル（以下に、（メタ）アクリレートとも称する）を含むモノマーを重合したものである。
（メタ）アクリレートを含むモノマーは、通常、炭素数が１２以下のアルキル基を有し、具体的には、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−アミル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ｎ−ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ｎ−デシル（メタ）アクリレートが挙げられる。
また、上記（メタ）アクリレートを含むモノマーと重合可能な他のモノマーとして、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、酢酸ビニル、ヒドロキシ（メタ）アルキルアクリレート、アクリルアミドおよびメタクリルアミド等を用いることができる。
また、アクリル樹脂を構成するモノマーには、１，６−ヘキサンジオールジアクリレートのような多官能性（メタ）アクリレートを若干量（上記（メタ）アクリレートを含むモノマーと重合可能な他のモノマーとの合計１００質量部当たり０．５質量部以下）で含むことができる。このようなモノマーは、硬化後にアクリル系ポリマーに架橋構造を与え、発泡体シートの凝集性に寄与する効果を有する。
これらの中で、アクリル樹脂が炭素数３〜１２（好ましくは炭素数６〜１０）のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート由来の構成単位を有するもので、炭素数３〜１２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート由来の構成単位は、アクリル樹脂中に７０〜１００質量％含まれることが好ましく、８０〜１００質量％含まれることがさらに好ましく、９０〜１００質量％含まれることが特に好ましい。特に、９０〜１００質量％含まれることで、発泡性や圧縮強度を高くすることができる。

（重合開始剤）
アクリル樹脂の重合は、重合開始剤の存在下に、紫外線等を用いた放射線重合によって行うことができる。発泡性組成物中に含まれる重合開始剤としては、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、ベンゾインアルキルエーテル、ベンゾフェノン、ベンジルメチルケタール、ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、１，１−ジクロロアセトフェノン、２−クロロチオキサントン等を用いることができる。重合開始剤の市販の例としては、ＢＡＳＦ社のイルガキュア、メルク・ジャパン社のダロキュア、ベルシコール社のベルシキュアの商標名で販売されているものを挙げることができる。重合開始剤の量は、一般に、モノマー１００質量部に対して約０．０１〜５質量部の量で使用される。
ただし、アクリル樹脂の重合は、放射線重合に限定されず、熱重合により行うこともできる。

（発泡剤、発泡粒子）
発泡性組成物には、発泡剤若しくは発泡粒子を配合することが好ましい。発泡剤若しくは発泡粒子を配合させることで、効率よく発泡させて所望の発泡体シートを製造することができる。
使用される発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤は、発泡剤を分解することなく気体を発生させるもので、具体的には揮発性有機溶剤が挙げられる。

揮発性有機溶剤としては、例えば、ブタン、ペンタン、ヘキサン、オクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの鎖状又は環状炭化水素類、シクロペンタノン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトンなどのケトン類、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類、テトラヒドロフラン等のエーテル類、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン等の芳香族類、アセトニトリル、Ｎ，Ｎ−ジメチルフォルムアミド等の含窒素類、塩化メチレン、クロロホルム、フロン等の含ハロゲン類等が挙げられる。これらの物理発泡剤は、単独で用いられてもよく２種以上が併用されてもよいが、これらのなかでもメチルエチルケトンを使用することが好ましい。
また、化学発泡剤としては、加熱により分解して発泡する熱分解型発泡剤が挙げられる。熱分解型発泡剤としては、特に制限はなく、例えば、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ'−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等が挙げられる。これらの中では、アゾジカルボンアミドが好ましい。なお、熱分解型発泡剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

発泡粒子としては、熱膨張性マイクロカプセルが好ましい。熱膨張性マイクロカプセルは、外殻樹脂の内部に低沸点溶剤等の揮発性物質が内包されたものであり、加熱により外殻樹脂が軟化し、内包された揮発性物質が揮発ないし膨張するため、その圧力で外殻が膨張して粒子径が大きくなるものである。
熱膨張性マイクロカプセルの外殻は、熱可塑性樹脂から形成されることが好ましい。熱可塑性樹脂は、エチレン、スチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、ブタジエン、クロロプレン等のビニル重合体およびこれらの共重合体；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド；ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルから選ばれる１種又は２種以上を用いることができるが、内包された揮発性物質が透過しにくい点からアクリロニトリルの共重合体が好ましい。熱膨張性マイクロカプセルの内部に内包される揮発性物質としては、プロパン、プロピレン、ブテン、ノルマルブタン、イソブタン、イソペンタン、ネオペンタン、ノルマルペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の炭素数３〜７の炭化水素；石油エーテル；塩化メチル、メチレンクロリド等のメタンのハロゲン化物；ＣＣｌ₃Ｆ、ＣＣｌ₂Ｆ₂等のクロロフロオロカーボン；テトラメチルシラン、トリメチルエチルシラン等のテトラアルキルシラン等から選択される1種又は２種以上の低沸点液体が使用される。
熱膨張性マイクロカプセルの好適例としては、アクリロニトリルと塩化ビニリデンの共重合体を外殻樹脂とし、イソブタン等の炭素数３〜７の炭化水素を内包したマイクロカプセルが挙げられる。

発泡剤若しくは発泡粒子は、アクリル樹脂１００質量部に対して０．３〜１．５質量部の量で使用されることが好ましく、０．５〜１．２質量部の量で使用されることが好ましい。

（任意成分）
本発明の目的が損なわれない範囲で、必要に応じて各種のその他の添加成分を発泡性組成物中に含有させることができる。
この添加成分の種類は特に限定されず、発泡成形に通常使用される各種添加剤を用いることができる。このような添加剤として、例えば、酸化防止剤、滑剤、収縮防止剤、気泡核剤、結晶核剤、可塑剤、着色剤（顔料、染料等）、紫外線吸収剤、老化防止剤以外の充填剤、補強剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、界面活性剤、加硫剤、表面処理剤等が挙げられる。添加剤の添加量は、気泡の形成等を損なわない範囲で適宜選択でき、通常の樹脂の発泡・成形に用いられる添加量を採用できる。かかる添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて用いることができる。

（発泡体シートの製造方法）
本態様の発泡体シートの製造方法は、アクリル樹脂材料（既述のアクリル樹脂の原料となるモノマー）と、重合開始剤と、任意の添加剤とを含む発泡性組成物をＰＥＴフィルムのような基材上に塗布し、紫外線を照射して硬化させる。その後、加熱などの処理で気泡を形成（発泡）することで発泡体シートを製造する方法である。
本製造方法における発泡方法としては、例えば、発泡剤若しくは発泡粒子によって発泡する方法、メカニカルフロス法により気泡を形成する方法、予め発泡させた発泡粒子を配合する方法等を利用して気泡を形成することができるが、その方法に特に制限はない。発泡剤若しくは発泡粒子によって発泡する方法では、発泡剤若しくは発泡粒子を発泡性組成物に配合しておくことが好ましい。

発泡剤として熱分解型発泡剤を使用する場合はその発泡温度以上（好ましくは２００〜３００℃）で、発泡粒子として熱膨張性マイクロカプセルを使用する場合は、外殻樹脂が軟化する温度以上（好ましくは８０〜２５０℃）で加熱する。

なお、以上の製造方法では、発泡性組成物は、カレンダー成型、押出機成型、コンベアベルトキャスティング、グラビアコーティング、スロットダイコーティング、ナイフコーティングなどを用いて連続的に搬送することによりシート状に加工されることが好ましい。

本発明の発泡体シートの用途は、特に限定されないが、例えば電子機器内部で使用することが好ましい。本発明の発泡体シートは、薄くかつ幅を狭くしても高い耐衝撃性及び適度な柔軟性を有するので、発泡体シートを配置するスペースが小さい各種のポータブルデバイス（携帯電子機器）内部で好適に使用できる。ポータブルデバイスとしては、携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピュータ等が挙げられる。発泡体シートは、ポータブルデバイス内部において、衝撃吸収材、シール材として使用可能である。
また、発泡体シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、適度な柔軟性を有する本発明の発泡体シートを基材とすることで、貼り付け不良等が生じにくくなる。

［粘着テープ］
粘着テープは、例えば、発泡体シートと、発泡体シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備えるものであるが、両面に粘着剤層を設けた両面粘着テープが好ましい。
粘着テープを構成する粘着剤層の厚さは、５〜２００μｍであることが好ましい。粘着剤層の厚さは、より好ましくは７〜１５０μｍであり、更に好ましくは１０〜１００μｍである。粘着剤層の厚さが５〜２００μｍの範囲であると、粘着テープを用いて固定した構成体の厚さを薄くできる。
粘着剤層に使用する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。
また、粘着剤層の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
発泡体シートの少なくとも一面に粘着剤層を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、発泡体シートの少なくとも一面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、樹脂発泡体シートの少なくとも一面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡体シートの少なくとも一面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法、剥離シート上に形成した粘着剤層を発泡体シートの少なくとも一面に転写する方法等が挙げられる。

本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。

［測定方法］
各実施例及び比較例の物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
＜見かけ密度及び発泡倍率＞
発泡体シートについてＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して見かけ密度を測定し、その逆数を発泡倍率とした。
＜架橋度＞
実施例１、２、比較例１の各発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ^３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
＜独立気泡率＞
明細書記載の方法に従って測定した。
＜平均気泡径＞
平均気泡径（ＭＤ、ＴＤ、ＺＤ）は、明細書記載の方法で測定した。

＜２５％圧縮強度、厚み＞
発泡体シートについてＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して２５％圧縮強度及び厚みを測定した。

（衝撃時の変形量測定）
図１に示すように、１００ｍｍ角で厚さ０．５５ｍｍのガラス板１０（化学強化ガラス：コーニング社製、商品名ゴリラガラス３）に、各例で得られた発泡体シートの両面に粘着剤を設け（厚さ：０．０５ｍｍ）、１ｍｍ幅で１００ｍｍの短冊形に打ち抜いた両面テープ試験片１２を２枚作製し、これら５０ｍｍの間隔をあけ貼り、上から１００ｍｍ角で、厚さ１ｍｍのアルミニウム板１４を貼り付けた。
図２に示すように、アルミニウム板１４の中心に向かって１３．８ｇの鉄球（直径：１５．０ｍｍ）を５４ｃｍの高さから落下させ、高速カメラ（フォトロン社 ｆａｓｔｃａｍ）で側面から連続撮影し、それをコマ送りして発泡体シートの厚さの変化量を測定した。明細書記載の方法により、厚みの最小値（Ｔ_ｍｉｎ）及び最大値（Ｔ_ｍａｘ）を求め、試験前の厚みＴから、（Ｔ−Ｔ_ｍｉｎ）／Ｔ×１００により最小厚み変化量（％）を求め、（Ｔ_ｍａｘ−Ｔ）／Ｔ×１００により最大厚み変化量（％）を求めた。

なお、粘着剤は下記のようにして発泡体シートの両面に設けた。
まず、温度計、攪拌機、冷却管を備えた反応器にブチルアクリレート７５質量部、２−エチルヘキシルアクリレート２２質量部、アクリル酸３質量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．２質量部、及び酢酸エチル８０質量部を加え、窒素置換した後、反応器を加熱して還流を開始した。続いて、上記反応器内に、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル０．１質量部を添加した。５時間還流させて、アクリル共重合体（ｚ）の溶液を得た。得られたアクリル共重合体（ｚ）について、カラムとしてＷａｔｅｒ社製「２６９０ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ Ｍｏｄｅｌ」を用いてＧＰＣ法により重量平均分子量を測定したところ、６０万であった。
得られたアクリル共重合体（ｚ）の溶液に含まれるアクリル共重合体（ｚ）の固形分１００質量部に対して、軟化点１３５℃の重合ロジンエステル１５質量部、酢酸エチル（不二化学薬品株式会社製）１２５質量部、イソシアネート系架橋剤（東ソー株式会社製、コロネートＬ４５）２質量部を添加し、攪拌することにより粘着剤（Ｚ）を得た。なお、アクリル系粘着剤の架橋度は３３質量％であった。
厚み１５０μｍの離型紙を用意し、この離型紙の離型処理面に粘着剤（Ｚ）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させることにより、厚み５０μｍのアクリル粘着剤層を形成した。このアクリル粘着剤層を、発泡体シートの表面と貼り合わせた。次いで、同様の要領で、この発泡体シートの反対の表面にも上記と同じアクリル粘着剤層を貼り合わせた。これにより、厚み１５０μｍの離型紙で覆われた発泡体シートを得た。

（ガラス割れ試験）
図３に示すように、１００ｍｍ角で厚さ０．５５ｍｍのガラス板３０（化学強化ガラス：コーニング社製、商品名ゴリラガラス３）に１ｍｍ幅で１００ｍｍ×５０ｍｍの額縁型に打ち抜いた両面テープ試験片３２（“衝撃時の変形量測定”で作製した両面テープ試験片と同じ）を貼り、上から１００ｍｍ角で、厚さ１ｍｍのアルミニウム板３４を貼り付けた。
図４に示すように、アルミニウム板３４側を下に向け１ｍの高さから、コンクリートブロック４０に衝突させ、ガラス面の割れ、ひびの有無で判定を行った。割れやひびの無かった場合を〇とし、割れやひびがあった場合を×とした。

［実施例１］
エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂７０質量部と、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂３０質量部と、熱分解型発泡剤として粒径１３μｍのアゾジカルボンアミド２．１質量部と、気泡核調整剤として酸化亜鉛１．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを含む発泡性組成物を押出機に供給して１３０℃で溶融混練し、厚さが２５０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を４．０Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させて発泡体シートを得た。得られた発泡体シートを同工程内で、２００〜２５０℃のシート温度を保持しつつ、ＭＤおよびＴＤ方向に延伸することで得た、厚さ（Ｔ）２００μｍの発泡体シートを得た。

［実施例２］
発泡性組成物の樹脂部分を直鎖状低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に変更したことと、加速電圧５００ｋＶの電子線を７．８Ｍｒａｄ照射したこと以外、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。

［実施例３］
２−エチルヘキシルアクリレート９２質量部とアクリル酸８質量部、アルキルフェノン系重合開始剤（ＢＡＳＦ社製、商品名：ＩＲＧＡＣＵＲＥ６５１）０．１５質量部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート０．３質量部、酸化防止剤０．５質量部、熱膨張性マイクロカプセル（メーカー名：日本フィライト株式会社、商品名：ＥＸＰＡＮＣＥＬ ０３１−４０）１質量部を混合し、発泡性組成物を得た。発泡性組成物を、剥離性を有するＰＥＴフィルム上に厚み１５０μｍの厚みで塗布し、紫外線（条件：照度５ｍＷ／ｃｍ、３分間）を照射し硬化させた後、１２０℃で５分間加熱して発泡させたところ、厚み（Ｔ）３００μｍの発泡体シートを得た。

［比較例１］
発泡性組成物の樹脂部分を直鎖状低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に変更したことと、熱分解型発泡剤の粒径１３μｍのアゾジカルボンアミドの量を２．８質量部に変更したこと以外、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。

［比較例２］
発泡性組成物を２−エチルヘキシルアクリレート８５質量部とアクリル酸１５質量部、アルキルフェノン系重合開始材０．０５質量部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート０．１質量部へと変更したこと以外、実施例３と同様にして発泡体シートを得た。

１０ ガラス板
１２ 両面テープ試験片
１４ アルミニウム板
Ｗ 幅

Claims (5)

1. 樹脂を含む発泡性組成物を発泡してなる発泡体シートであって、下記（１）〜（４）の手順で測定される落球試験での厚さの変化量が７５〜１１０％である、発泡体シート。
   （１）発泡体シートを幅１ｍｍ、長さ１００ｍｍの短冊状として、両面に粘着剤層を形成して両面粘着テープ試験片とする。
   （２）前記両面粘着テープ試験片２枚を１００ｍｍ角のガラス板（厚さ０．５５ｍｍ）上に５０ｍｍの間隔をあけて平行に、かつこれらの端面がガラス板の端面と揃うように配置する。
   （３）両面粘着テープ試験片上に１００ｍｍ角のアルミニウム板（厚さ１ｍｍ）を前記ガラス板の側面と揃うように配置する。
   （４）前記アルミニウム板の中心へ向けて直径１５．０ｍｍで１３．８ｇの鉄球を落下させて、両面テープ試験片の厚さの変化量を測定する。
2. ２５％圧縮強度が１００〜１５００ｋＰａである、請求項１に記載の発泡体シート。
3. 厚さが、０．０２〜０．８ｍｍである、請求項１又は２の発泡体シート。
4. 前記樹脂がポリオレフィン樹脂又はアクリル樹脂である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡体シート。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。