JPWO2020246351A1 - 両面粘着テープ及び電子機器 - Google Patents

Abstract

発泡体基材の両面に粘着剤層を有する両面粘着テープであって、前記粘着剤層は、アクリル重合体及び粘着付与化合物を含有し、前記粘着付与化合物が軟化点１３０℃以上１６０℃以下のロジン化合物であり、前記粘着付与化合物の含有量が、前記アクリル重合体１００質量部に対して１０質量部以上４０質量部以下であり、前記粘着剤層のゲル分率が４０％以上６５％以下であり、前記発泡体基材は、密度が０．２０ｇ／ｃｍ３以上０．６５ｇ／ｃｍ３以下である両面粘着テープを提供する。

Description

本発明は、携帯電子端末等の電子機器などを構成する部品の固定に使用可能な両面粘着テープ及び電子機器に関する。

両面粘着テープは、例えば、電子機器を構成する部品の固定等の場面で広く使用されている。具体的には、前記両面粘着テープは、携帯電子端末、カメラ、パソコンなどの小型電子機器を構成する画像表示部の保護パネルと筐体との固定、前記小型電子機器への外装部品や電池等の剛体部品の固定などに使用されている。

このような両面粘着テープとしては、薄型で、被着体への追従性に優れるものとして、例えば、柔軟な発泡体基材の両面に粘着剤層を有する両面粘着テープが知られている（例えば、特許文献１参照）。
一方、携帯電子端末等のように電子機器等の使用場面が多岐にわたるなかで、前記両面粘着テープとしては、被着体を高温環境下で強固に接着可能なレベルの静荷重保持力を有し、かつ、例えば前記携帯電子端末等を落下等させた場合であっても、その衝撃によって部品の欠落及び剥がれ等を引き起こさないレベルの耐衝撃性を備えたものが求められている。

そこで、本願出願人は、既に、発泡体基材の片面又は両面に、歪み量１００％における強度−歪み曲線に基づく引張強さが６Ｎ／ｃｍ^２以上である粘着剤層（Ａ）を有する粘着テープであって、前記発泡体基材は、その流れ方向及び幅方向の平均気泡径が１６０μｍ以下であり、［流れ方向の平均気泡径／厚さ方向の平均気泡径］の比、及び、［幅方向の平均気泡径／厚さ方向の平均気泡径］の比が６以下であり、層間強度が１０Ｎ／ｃｍ以上である発泡体基材である粘着テープを提案している（例えば、特許文献２参照）。この提案によれば、優れた耐衝撃性とピール接着力とを両立することができる。

特開２０１０−２６０８８０号公報 特開２０１５−１８７２６３号公報

しかしながら、前記携帯電子端末等の大画面化と薄型化等に伴って、両面粘着テープの貼付面積が小さく、両面粘着テープが狭幅化するなかで、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープの提供が望まれている。
本発明は、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。
＜１＞ 発泡体基材の両面に粘着剤層を有する両面粘着テープであって、
前記粘着剤層は、アクリル重合体及び粘着付与化合物を含有し、
前記粘着付与化合物が軟化点１３０℃以上１６０℃以下のロジン化合物であり、
前記粘着付与化合物の含有量が、前記アクリル重合体１００質量部に対して１０質量部以上４０質量部以下であり、
前記粘着剤層のゲル分率が４０％以上６５％以下であり、
前記発泡体基材は、密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３以上０．６５ｇ／ｃｍ^３以下であることを特徴とする両面粘着テープである。
＜２＞ 前記軟化点１３０℃以上１６０℃以下のロジン化合物が、重合ロジンエステル化合物から選択される少なくとも１種である前記＜１＞に記載の両面粘着テープである。
＜３＞ 前記アクリル重合体が、
アルキル基の炭素数が８未満の（メタ）アクリル酸アルキルエステル４０質量％以上８５質量％以下と、
アルキル基の炭素数が８以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステル１５質量％以上６０質量％以下と、を含む前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の両面粘着テープである。
＜４＞ 架橋剤を含有し、前記架橋剤の含有量が、前記アクリル重合体１００質量部に対して０．０１質量部以上１０質量部以下である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の両面粘着テープである。
＜５＞ 前記発泡体基材が、厚さ５０μｍ以上３００μｍ以下のポリオレフィン系の発泡体基材である前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の両面粘着テープである。
＜６＞ 電子機器を構成する情報表示部の保護パネル、画像表示モジュール、又はタッチパネルの固定に使用する前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の両面粘着テープである。
＜７＞ 電子機器を構成する２以上の部品を、前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の両面粘着テープを用い固定することによって得られる電子機器である。

本発明によると、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを提供することができる。

図１は、本発明の両面粘着テープの一例を示す概略断面図である。 図２は、耐衝撃試験用の試験に用いた試験片を上面から見た概略図である。 図３は、耐衝撃試験用の試験に用いた試験片をアクリル板に貼り付けた後の状態を上面から見た概略図である。 図４は、耐衝撃試験の試験方法を示す概略図である。

（両面粘着テープ）
本発明の両面粘着テープは、発泡体基材の両面に粘着剤層を有する両面粘着テープであって、前記粘着剤層は、アクリル重合体及び粘着付与化合物を含有し、前記粘着付与化合物が軟化点１３０℃以上１６０℃以下のロジン化合物であり、前記粘着付与化合物の含有量が、前記アクリル重合体１００質量部に対して１０質量部以上４０質量部以下であり、前記粘着剤層のゲル分率が４０％以上６５％以下であり、前記発泡体基材は、密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３以上０．６５ｇ／ｃｍ^３以下であり、更に必要に応じてその他の層を有する。

前記粘着剤層としては、１μｍ以上１５０μｍ以下の平均厚さを有するものを使用することが好ましく、５μｍ以上１００μｍ以下の平均厚さを有するものを使用することがより好ましく、２０μｍ以上８０μｍ以下の平均厚さを有するものを使用することが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力をバランスよく発現させるうえで更に好ましい。
なお、本明細書において、「粘着剤層の平均厚さ」とは、両面粘着テープを、長さ方向に１００ｍｍ間隔で５箇所、幅方向に切断し、前記各切断面において幅方向に１００ｍｍ間隔で５点の前記粘着剤層の厚さをＴＨ−１０４ 紙・フィルム用厚さ測定機（テスター産業株式会社製）を用いて測定し、合計２５点の厚さの平均値を指す。

前記粘着剤層は、各種粘着剤を用いて形成することができる。なかでも、前記粘着剤層としては、例えば、アクリル重合体（ａ１）、及び粘着付与化合物（ａ２）、好ましくは架橋剤（ａ３）を含有する粘着剤を用いて形成される粘着剤層であることが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着剤層を形成するうえで好ましい。

前記粘着剤に含まれていてもよい前記アクリル重合体（ａ１）としては、粘着剤層（Ａ）の優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着剤層を形成するうえで、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲の酸価を有するものを使用することが好ましく、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲の酸価を有するものを使用することがより好ましく、２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲の酸価を有するものを使用することが更に好ましい。また、前記酸価は、もっぱらカルボキシル基に由来した酸価であることが好ましい。なお、前記酸価は、前記アクリル重合体（ａ１）溶液中に存在する酸基を中和するのに要した水酸化カリウムのｍｇを指す。

また、前記アクリル重合体（ａ１）としては、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着剤層を形成するうえで、脂肪族環式構造を有するものを使用することが好ましい。

前記脂肪族環式構造としては、例えば、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基、プロピルシクロヘキシル基、トリシクロ〔５，２，１，０，２，６〕デシル基、ビシクロ〔４，３，０〕−ノニル基、トリシクロ〔５，３，１，１〕ドデシル基、プロピルトリシクロ〔５，３，１，１〕ドデシル基、ノルボルネン基、イソボルニル基、ジシクロペンタニル基、アダマンチル基などが挙げられるが、なかでもシクロヘキシル基、ノルボルネン基、イソボルニル基、アダマンチル基であることが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえで好ましい。

また、前記アクリル重合体（ａ１）としては、８００,０００以上の重量平均分子量を有するものを使用することが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえで好ましく、８００,０００以上３,０００,０００以下の範囲の重量平均分子量を有するものを使用することがより好ましく、１,０００,０００以上２,２００,０００以下の範囲の重量平均分子量を有するものを使用することが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえで更に好ましい。なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエッションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定される標準ポリスチレン換算での重量平均分子量である。

前記ＧＰＣ法による分子量の測定は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２９ＧＰＣ）を用いて測定し、ポリスチレン換算した値である。

・サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
・サンプル注入量：１００μＬ
・溶離液：テトラヒドロフラン
・流速：１．０ｍＬ／分
・測定温度：４０℃
・本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
・ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ−Ｈ
・検出器：示差屈折計
・スタンダードポリスチレン分子量：１０,０００〜２０,０００,０００（東ソー株式会社製）

前記アクリル重合体（ａ１）としては、−１５℃以下のガラス転移温度を有するものを使用することが好ましく、−４５℃以上−２０℃以下のガラス転移温度を有するものを使用することが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえでより好ましい。なお、前記ガラス転移温度は、ＦＯＸの式によって算出される計算値を指す。

前記アクリル重合体（ａ１）は、前記粘着剤層（Ａ）の形成に使用できる粘着剤の全量に対して、５質量％以上８０質量％以下含まれることが好ましく、１０質量％以上５０質量％以下含まれることが、良好な塗工作業性を維持するうえでより好ましい。

前記アクリル重合体（ａ１）は、アルキル基の炭素数が８未満の（メタ）アクリル酸アルキルエステル４０質量％以上８５質量％以下と、
アルキル基の炭素数が８以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステル１５質量％以上６０質量％以下と、を含むことが好ましい。
アルキル基の炭素数が８未満の（メタ）アクリル酸アルキルエステルとアルキル基の炭素数が８以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを上記割合で含むことが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえで特に好ましい。

アルキル基の炭素数が８未満の（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｓ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、ｎ−ブチルアクリレートが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえで好ましい。

アルキル基の炭素数が８以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ｎ−ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ｎ−デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ｎ−ウンデシル（メタ）アクリレート、ｎ−ドデシル（メタ）アクリレート、ｎ−トリデシル（メタ）アクリレート、ｎ−テトラデシル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、２−エチルヘキシルアクリレートが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえで好ましい。

更に、前記アクリル重合体（ａ１）としては、（メタ）アクリル単量体を含むビニル単量体成分を重合することによって得られるものを使用することが好ましい。
前記ビニル単量体成分としては、所定の引張強さを備えた粘着剤層を形成するうえで、酢酸ビニルやスチレン等の（メタ）アクリル単量体以外のビニル単量体の含有量は５質量％以下が好ましく、３質量％以下がより好ましく、１質量％以下が更に好ましく、（メタ）アクリル単量体の混合物によって構成されるものであることが好ましい。

前記ビニル単量体成分としては、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着剤層を形成するうえで、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等の窒素原子を有するビニル単量体や酢酸ビニルやスチレン等の（メタ）アクリル単量体以外のビニル単量体の含有量は、前記ビニル単量体成分の全量に対して合計５質量％以下が好ましく、３質量％以下がより好ましく、１質量％以下が更に好ましい。
また、前記ビニル単量体成分としては、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着剤層を形成するうえで、前記ビニル単量体成分の全量に対する、ホモポリマーのガラス転移温度が１００℃以上のアルキル（メタ）アクリレートの含有割合が合計１質量％以下であるものを使用することが好ましく、０．５質量％以下であるものを使用することがより好ましく、０．１質量％以下であるものを使用することが特に好ましい。前記ガラス転移温度が１００℃以上のアルキル（メタ）アクリレートの具体例としてはメタクリル酸メチルが挙げられる。

前記ビニル単量体としては、例えば、水酸基を有するビニル単量体、酸基を有するビニル単量体、アルキル（メタ）アクリレート等を使用することができる。

前記アクリル重合体（ａ１）を製造する際に使用できる水酸基を有するビニル単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリル、８−ヒドロキシオクチル（メタ）アクリレート、１０−ヒドロキシデシル（メタ）アクリレート、１２−ヒドロキシラウリル（メタ）アクリレート等の水酸基を有する（メタ）アクリル単量体を使用することができる。

なかでも、前記水酸基を有するビニル単量体としては、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートを使用することが好ましく、４−ヒドロキシブチルアクリレートを使用することが、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等を使用した場合と比較して、より一層優れた耐衝撃性及びピール接着力を両立した両面粘着テープを得るうえより好ましい。

前記水酸基を有するビニル単量体は、前記ビニル単量体成分の全量に対して、０．０１質量％以上０．２質量％以下の範囲で使用することが好ましく、０．０１質量％以上０．１質量％以下の範囲で使用することがより好ましく、更に好ましくは０．０２質量％以上０．０８質量％以下の範囲で使用することが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえでより好ましい。

前記アクリル重合体（ａ１）を製造する際に使用できる前記酸基を有するビニル単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、（無水）イタコン酸、（無水）マレイン酸、フマル酸、クロトン酸等のカルボキシル基を有する（メタ）アクリル単量体、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸、ビニルスルホン酸ナトリウム、スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸等のスルホン酸基を有するビニル単量体、２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェート等のリン酸基を有する（メタ）アクリル単量体等を使用することができる。なかでも、カルボキシル基を有する（メタ）アクリル単量体を使用することが好ましく、アクリル酸又はメタクリル酸を使用することが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得る点からより好ましい。

前記酸基を有するビニル単量体は、前記アクリル重合体（ａ１）の酸価が所定の好ましい範囲となる量であれば特に限定されないが、前記ビニル単量体成分の全量に対して、１質量％以上３０質量％以下の範囲で使用することが好ましく、１質量％以上１５質量％以下の範囲で使用することより好ましく、更に好ましくは１質量％以上７質量％以下の範囲で使用することが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえで更に好ましい。

また、前記アクリル重合体（ａ１）を製造する際には、脂肪族環式構造をアクリル重合体（ａ１）に導入するうえで、前記ビニル単量体成分として脂肪族環式構造を有するビニル単量体を使用することが好ましい。

前記脂肪族環式構造を有するビニル単量体としては、シクロヘキシル（メタ）アクリレート等を使用することが好ましく、シクロヘキシルアクリレートを使用することがより好ましい。

前記脂肪族環式構造を有するビニル単量体は、前記ビニル単量体成分の全量に対して、０．５質量％以上３０質量％以下の範囲で使用することが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえで好ましく、４質量％以上２５質量％以下の範囲で使用することがより好ましい。

前記アクリル重合体（ａ１）の製造に使用可能なその他のビニル単量体としては、例えば、アミド基を有するアクリル単量体、アミノ基を有する（メタ）アクリル単量体、イミド基を有する（メタ）アクリル単量体等の窒素原子を有する（メタ）アクリル単量体を使用することができる。

前記アミド基を有する（メタ）アクリル単量体としては、例えば、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジエチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルメタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、アクリロイルモルホリンなどを使用することができる。

前記アミノ基を有する（メタ）アクリル単量体としては、例えば、アミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレートなどを使用することができる。

前記イミド基を有する（メタ）アクリル単量体としては、例えば、シクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、イタコンイミドなどを使用することができる。

前記その他のビニル単量体としては、前記した以外に、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアノ基含有ビニル単量体、グリシジル（メタ）アクリレート、メチルグリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル等のグリシジル基含有（メタ）アクリル単量体、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、スチレン、クロロスチレン、クロロメチルスチレン、α−メチルスチレン、その他の置換スチレン、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテルなどを、効果を損なわない範囲で使用してもよい。

前記アクリル重合体（ａ１）は、例えば、有機溶剤の存在下に、前記ビニル単量体成分を供給しそれらをラジカル重合させることによって製造することができる。具体的には、前記アクリル重合体（ａ１）は、前記ビニル単量体成分と重合開始剤と、有機溶剤とを、好ましくは４０℃以上９０℃以下の温度下で混合、撹拌し、ラジカル重合させることによって製造することができる。前記ビニル単量体成分は、一括して供給してもよく、分割して供給してもよい。

前記重合開始剤としては、例えば、過酸化水素、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化ベンゾイル、クメンヒドロキシパーオキサイド等の過酸化物や、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス−(２−アミノジプロパン)２塩酸塩、２，２’−アゾビス−(Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチルアミジン)２塩酸塩、２，２’−アゾビス｛２−メチル−Ｎ−［１，１−ビス（ヒドロキシメチル）−２−ヒドロキシエチル］プロピオンアミド｝等のアゾ化合物等を使用することができる。
前記重合開始剤の使用量は、前記ビニル単量体成分の全量に対して、０．０１質量％以上５質量％以下の範囲であることが好ましい。

本発明で使用することのできる粘着剤としては、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえで、粘着付与化合物（ａ２）を含有するものを使用することが好ましい。

前記粘着付与化合物（ａ２）としては、軟化点が１３０℃以上１６０℃以下のロジン化合物が用いられる。軟化点は、環球法（ＪＩＳ Ｋ２４２５準拠）により測定した値である。前記軟化点は１３５℃以上１６０℃以下が好ましい。
前記粘着付与化合物（ａ２）として、軟化点は１３０℃以上１６０℃以下のロジン化合物を使用することが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえでより好ましい。

軟化点が１３０℃以上１６０℃以下のロジン化合物としては、例えば、重合ロジンエステル化合物などが挙げられる。
重合ロジンエステル化合物としては、例えば、重合ロジンペンタエリスリトールエステル、重合ロジンエチレングリコールエステル、重合ロジングリセリンエステルなどが挙げられる。
重合ロジンエステル化合物としては、市販品を用いることができ、該市販品としては、例えば、ペンセルＤ１３０（軟化点：１３０℃）、ペンセルＤ１３５（軟化点：１３５℃）、ペンセルＤ１６０（軟化点：１６０℃）（いずれも、荒川化学工業株式会社製）などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、前記粘着付与化合物（ａ２）としては、上述した軟化点が１３０℃以上１６０℃以下の重合ロジンエステル化合物以外にも、ロジン系粘着付与化合物、重合ロジン系粘着付与化合物、ロジンフェノール系粘着付与化合物、安定化ロジンエステル系粘着付与化合物、不均化ロジンエステル系粘着付与化合物、水添ロジンエステル系粘着付与化合物、テルペン系粘着付与化合物、テルペンフェノール系粘着付与化合物、石油樹脂系粘着付与化合物、（メタ）アクリレート系粘着付与化合物などを併用することができる。

前記粘着付与化合物の含有量は、前記アクリル重合体１００質量部に対して１０質量部以上４０質量部以下であり、１５質量部以上３０質量部以下が好ましい。
前記含有量が１０質量部以上４０質量部以下の範囲で使用することが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえで好ましい。

また、前記粘着剤としては、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着剤層を形成するうえで、架橋剤（ａ３）を含有するものを使用することが好ましい。

前記架橋剤（ａ３）としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アジリジン系架橋剤等を使用することができる。なかでも、前記架橋剤としては、予め製造した前記アクリル重合体（ａ１）又はその溶液と、混合して使用しやすく、かつ、速やかに架橋反応を進行させることができる架橋剤を使用することが好ましく、具体的には、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤を使用することがより好ましい。

前記イソシアネート系架橋剤としては、例えば、トリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート及びこれらのトリメチロールプロパン付加体、トリフェニルメタンイソシアネートなどを使用することができる。なかでも、前記イソシアネート系架橋剤としては、トリレンジイソシアネート及びこれらのトリメチロールプロパン付加体、トリフェニルメタンイソシアネートなどを使用することが好ましい。
前記架橋剤の含有量は、前記アクリル重合体１００質量部に対して、０．０１質量部以上１０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上５質量部以下がより好ましく、０．５質量部以上３質量部以下が更に好ましく、１質量部以上３質量部以下が特に好ましい。
前記含有量が０．０１質量部以上１０質量部以下の範囲で使用することが、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得るうえで更に好ましい。

前記架橋剤（ａ３）を含有する粘着剤を用いて形成された粘着剤層（Ａ）の架橋度合いの指標としては、粘着剤層（Ａ）をトルエンに２４時間浸漬した後の不溶分を測定するゲル分率の値が挙げられる。
前記粘着剤層のゲル分率としては、４０％以上６５％以下であり、４０％以上６０％以下が好ましく、４５％以上５５％以下がより好ましい。ゲル分率が４０％以上６５％以下であると、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた両面粘着テープを得ることができる。

なお、前記ゲル分率は、下記に示す方法で測定することができる。
任意の剥離ライナーの片面に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように、前記粘着剤を塗工し、１００℃で３分間乾燥し、４０℃で２日間エージングすることによって粘着剤層を形成する。それを５０ｍｍ角に切り取ったものを試料とする。
次に、上記試料の質量（Ｇ１）を測定した後、前記試料をトルエン溶液中に２３℃で２４時間浸漬する。前記浸漬後の試料のトルエン不溶解分を３００メッシュ金網で濾過することにより分離し、１１０℃で１時間乾燥した後の残渣の質量（Ｇ２）を測定し、以下の式に従ってゲル分率を求める。
ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

前記粘着剤としては、前記したものの他に、必要に応じてその他の成分を含有するものを使用することができる。

前記その他の成分としては、例えば、可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、難燃剤、ガラスやプラスチック製の繊維やバルーンやビーズ、金属、金属酸化物、金属窒化物等の充填剤、顔料や染料等の着色剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤等の添加剤を使用することができる。

また、前記粘着剤としては、良好な塗工作業性を付与するうえで、前記アクリル重合体（ａ１）の他に、必要に応じて溶媒を含有するものを使用することが好ましい。前記溶媒としては、例えば、有機溶剤、水等の水性媒体などが挙げられる。

前記有機溶剤としては、例えば、トルエン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メチルエチルケトン、ヘキサン、アセトン、シクロヘキサノン、３−ペンタノン、アセトニトリル、プロピオニトリル、イソブチロニトリル、バレロニトリル、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミドなどを使用することができる。

本発明の両面粘着テープは、例えば、前記特定の発泡体基材の両面に、ロールコーターやダイコーター等を用いて前記粘着剤を塗布し、乾燥することによって製造することができる。また、前記両面粘着テープは、予め離型ライナーの表面にロールコーター等を用いて前記粘着剤を塗布し、乾燥することによって粘着剤層（Ａ）を形成し、次いで、前記粘着剤層（Ａ）を発泡体基材の両面に貼り合せる転写法によって製造することができる。

＜発泡体基材＞
前記発泡体基材としては、耐衝撃性や被着体との優れた密着性の両立を実現しやすい点から、密度は０．２０ｇ／ｃｍ^３以上０．６５ｇ／ｃｍ^３以下であり、０．３０ｇ／ｃｍ^３以上０．６０ｇ／ｃｍ^３以下が好ましく、０．４０ｇ／ｃｍ^３以上０．６０ｇ／ｃｍ^３以下がより好ましく、０．４５ｇ／ｃｍ^３以上０．６０ｇ／ｃｍ^３以下が更に好ましい。なお、密度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準じて測定することができ、例えば、４ｃｍ×５ｃｍの長方形に切断した発泡体基材を約１５ｃｍ^３分用意し、その質量を測定して密度を求めることができる。

発泡体基材の発泡構造は、その発泡倍率を１．２倍以上４倍以下とすることが好ましく、１．５倍以上３倍以下とすることがより好ましく、２．０倍以上２．５倍以下とすることが更に好ましい。発泡倍率が上記範囲であると、耐衝撃性や被着体との優れた密着性の両立を実現しやすい。
なお、発泡倍率は、発泡体基材の密度の逆数から算出することができる。

前記発泡体基材としては、その流れ方向及び幅方向の平均気泡径が１６０μｍ以下であり、［流れ方向の平均気泡径／厚さ方向の平均気泡径］の比、及び、［幅方向の平均気泡径／厚さ方向の平均気泡径］の比が６以下であり、かつ、その層間強度が１０Ｎ／ｃｍ以上である発泡体基材を使用することが好ましい。また、前記特定の発泡体基材を使用することによって、優れた耐衝撃性を備えた両面粘着テープを得ることができる。

前記発泡体基材の流れ方向及び幅方向の平均気泡径は、優れた静荷重保持力と非常に優れた耐衝撃性とを備えた両面粘着テープを得るうえで、その流れ方向及び幅方向の平均気泡径が１６０μｍ以下のものを使用することが好ましく、１０μｍ以上１６０μｍ以下のものを使用することがより好ましく、３０μｍ以上１５０μｍ以下のものを使用することが更に好ましく、５０μｍ以上１５０μｍ以下の発泡体基材を使用することが特に好ましい。

前記発泡体基材の厚さ方向の平均気泡径は、発泡体基材の厚さによるが１μｍ以上１５０μｍ以下の範囲であることが好ましく、５μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることがより好ましく、１０μｍ以上６０μｍ以下の範囲であることが更に好ましい。

また、前記発泡体基材としては、その［流れ方向の平均気泡径／厚さ方向の平均気泡径］の比、及び、［幅方向の平均気泡径／厚さ方向の平均気泡径］の比が、ともに６以下が好ましく、１．２以上５．５以下がより好ましく、１．２以上４以下が更に好ましい。前記範囲の比率を有する発泡体基材を使用することによって、厚さ方向の柔軟性を確保しやすいため、得られる両面粘着テープの追従性及びクッション性をより一層向上できることができ、優れた耐衝撃性及び静荷重保持力を付与することができる。

また、前記発泡体基材としては、発泡体基材の流れ方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比（幅方向の平均気泡径／流れ方向の平均気泡径）は０．２５以上４以下の範囲であることが好ましく、０．３３以上３以下の範囲であることがより好ましく、０．６以上１．５以下の範囲であることが更に好ましく、０．７以上１．３以下の範囲であることが、発泡体基材の流れ方向及び幅方向の柔軟性や引張強度のばらつきを抑制できるため特に好ましい。
前記発泡体基材の幅方向、流れ方向、厚さ方向の平均気泡径は、下記の要領で測定した値を指す。
はじめに、発泡体基材を幅方向１ｃｍ及び流れ方向１ｃｍの正方形に切断する。
次に、前記切断した発泡体基材の切断面をデジタルマイクロスコープ（商品名「ＫＨ−７７００」、ＨｉＲＯＸ社製）を用いて２００倍に拡大したのち、発泡体基材の幅方向及び流れ方向の切断面を撮影した。
次に、前記発泡体基材の幅方向の切断面のうち、任意の、厚さ×幅方向距離（２ｍｍ）の範囲に存在するすべての気泡の気泡径を測定し、その平均値を算出した。また、上記測定を前記切断面の任意の１０か所に対して行うことによって算出された１０個の平均値を、更に平均化したものを、幅方向の平均気泡径とした。
また、前記発泡体基材の流れ方向の切断面のうち、任意の、厚さ×流れ方向距離（２ｍｍ）の範囲に存在するすべての気泡の気泡径を測定し、その平均値を算出した。また、上記測定を前記切断面の任意の１０か所に対して行うことによって算出された１０個の平均値を、更に平均化したものを、流れ方向の平均気泡径とした。

前記発泡体基材としては、その層間強度は２０Ｎ／ｃｍ以上が好ましく、２０Ｎ／ｃｍ以上１５０Ｎ／ｃｍ以下がより好ましく、２５Ｎ／ｃｍ以上１００Ｎ／ｃｍ以下が更に好ましく、２５Ｎ／ｃｍ以上６０Ｎ／ｃｍ以下が特に好ましい。前記範囲の層間強度を有する発泡体基材を使用することによって、優れた耐衝撃性と、被着体への良好な追従性とを備えた両面粘着テープを得ることができる。また、携帯電子機器を製造する際の歩留まりを向上させるために、仕掛かり品から両面粘着テープや部品等を剥がす（リワーク）場合や、完成品を修理又は再生や再利用するため筐体や部品を分離、分解、解体する場合において基材の層間割れが発生した場合でも、両面粘着テープの剥がし易さを付与できる。

なお、上記層間強度は、以下の方法により測定することができる。層間強度を評価する発泡体基材の両面に、厚さ５０μｍの強粘着性（下記高速剥離試験時に被着体及び発泡体基材から剥離しないもの）の粘着剤層を１枚ずつ貼り合わせたのち、４０℃で４８時間熟成し、層間強度測定用の両面粘着テープを作製する。次に、片側の粘着面を厚さ２５μｍのポリエステルフィルムで裏打ちした幅１ｃｍ、長さ１５ｃｍ（発泡体基材の流れ方向と幅方向）の両面粘着テープを、２３℃及び５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍ、幅３ｃｍ、長さ２０ｃｍのポリエステルフィルムに２ｋｇローラー１往復で加圧貼付し６０℃で４８時間静置する。２３℃で２４時間静置後、２３℃５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍｍのポリエステルフィルムと貼り合わせた側を高速剥離試験機の取り付け治具に固定し、厚さ２５μｍのポリエステルフィルムを引張速度１５ｍ／分で９０度方向に引っ張り発泡体を引き裂いた際の最大強度を測定する。

前記発泡体基材としては、例えば、その２５％圧縮強度が、３０ｋＰａ以上１,０００ｋＰａ以下のものを使用することが好ましく、５０ｋＰａ以上８００ｋＰａ以下であるものを使用することがより好ましく、１００ｋＰａ以上６００ｋＰａ以下のものを使用することが、凹凸形状や粗面を備えた被着体に対して好適な接着力を発現するうえで更に好ましい。

なお、２５％圧縮強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準じて測定した。２５ｍｍ角に切断した試料を厚さ約１０ｍｍになるまで重ね合わせる。試料より大きな面積のステンレス板で試料をはさみ、２３℃下で１０ｍｍ／分の速度で試料を約２．５ｍｍ（もとの厚さの２５％分）圧縮した時の強度を測定する。

前記発泡体基材の、流れ方向と幅方向の引張弾性率は特に限定されないが、それぞれ５００Ｎ／ｃｍ^２以上であることが好ましく、６００Ｎ／ｃｍ^２以上１,８００Ｎ／ｃｍ^２以下がより好ましい。また流れ方向及び幅方向のうち引張弾性率が低い方向の引張弾性率が５００Ｎ／ｃｍ^２以上１,４００Ｎ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、６００Ｎ／ｃｍ^２以上１,２００Ｎ／ｃｍ^２以下であることがより好ましい。この際の高い方向の引張弾性率が７００Ｎ／ｃｍ^２以上１,８００Ｎ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、８００Ｎ／ｃｍ^２以上１,６００Ｎ／ｃｍ^２以下であることがより好ましい。また、引張試験における切断時の引張伸度は特に限定されないが、流れ方向の引張伸度が２００％以上１,５００％以下であることが好ましく、４００％以上１,０００％以下がより好ましく、６２０％以上９５０％以下が更に好ましく、４５０％以上８００％以下が特に好ましい。引張弾性率や引張伸度が当該範囲の発泡体基材により、発泡した柔軟な基材であっても両面粘着テープの加工性の悪化や貼付作業性の低下を抑制できる。また、両面粘着テープを剥がす際に発泡体基材の層間破壊やチギレが発生しにくく、層間割れが発生した場合でも両面粘着テープの剥がし易さを付与できる。

なお、前述の発泡体基材の流れ方向と幅方向の引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準じて測定した。標線長さ２ｃｍ、幅１ｃｍのサンプルを、テンシロン引張試験機を用い、２３℃及び５０％ＲＨの環境下において、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの測定条件で測定した最大強度である。

前記発泡体基材の気泡構造は、独立気泡構造とすることにより、発泡体基材の切断面からの浸水を効果的に防ぐことができるため好ましい。独立気泡構造を形成する気泡の形状は、発泡体基材の厚さ方向の平均気泡径より、流れ方向や幅方向、もしくはその両方の平均気泡径が長い形状の独立気泡とすることにより、適度な追従性とクッション性を有するので好ましい。

発泡体基材の密度、層間強度や圧縮強度、及び引張弾性率などは、使用する素材や発泡構造により適宜調整することができる。本発明に使用する発泡体基材の種類は、上記層間強度や２５％圧縮強度、引張弾性率などを有するものであれば特に制限されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合ポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合ポリマー等からなるポリオレフィン系発泡体やポリウレタン系発泡体、アクリル系ゴムやその他のエラストマー等からなるゴム系発泡体等を使用でき、なかでも、被着体表面の凹凸への追従性や緩衝吸収性等に優れた薄い独立気泡構造の発泡体基材を作製しやすいため、ポリオレフィン系発泡体を好ましく使用できる。

前記ポリオレフィン系発泡体のなかでも、ポリエチレン系樹脂を使用することで、均一な厚さで製造しやすく、また好適な柔軟性を付与しやすいため好ましい。特にポリオレフィン系樹脂中におけるポリエチレン系樹脂の含有量が４０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、６０質量％以上であることが更に好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。

前記ポリエチレン系樹脂としては、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂が、分子量分布が狭く、共重合体の場合、どの分子量成分にも共重合体成分がほぼ等しい割合で導入されることから、ポリオレフィン系発泡体を均一に架橋させることができる。このため、発泡シートを均一に架橋させていることから発泡シートを必要に応じて均一に延伸させやすく、得られるポリオレフィン系樹脂発泡体の厚さを全体的に均一なものとしやすいため好ましい。

前記ポリオレフィン系樹脂には、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂が含有されていてもよい。このようなポリオレフィン系樹脂としては、上記以外のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが挙げられる。なお、ポリオレフィン系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

このようなポリエチレン系樹脂としては、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−α−オレフィン共重合体、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体などが挙げられ、これらは単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。エチレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。

また、上記ポリプロピレン系樹脂としては、特には限定されず、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられ、これらは単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。

前記発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを架橋させる工程は、例えば、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを熱分解型発泡剤で発泡させる場合は、架橋されていることが好ましい。

次に、ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法について説明する。ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法としては、特に限定されず、例えば、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂を４０質量％以上含有するポリオレフィン系樹脂及び熱分解型発泡剤と発泡助剤、発泡体を黒色や白色などに着色するための着色剤を含有する発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによって発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを製造する工程と、この発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを架橋させる工程と、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる工程と、得られた発泡シートを溶融又は軟化させ、流れ方向或いは幅方向の何れか一方又は双方の方向に向かって延伸させて発泡シートを延伸する工程を含有する方法が挙げられる。なお、発泡シートを延伸する工程は必要に応じて行われればよく、複数回行われてもよい。

そして、ポリオレフィン系樹脂発泡体を架橋させる方法としては、例えば、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートに電離性放射線を照射する方法、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、得られた発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法などが挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。

電離性放射線としては、例えば、電子線、α線、β線、γ線などが挙げられる。電離性放射線の線量は、ポリオレフィン系樹脂発泡体のゲル分率が前記の好ましい範囲になるように適宜調整されるが、５ｋＧｙ〜２００ｋＧｙの範囲が好ましい。また、電離性放射線の照射は、均一な架橋構造を形成し、その結果、比較的均一な発泡構造を形成するうえで、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの両面から照射することが好ましく、その照射量を同じにすることが好ましい。

有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネートなどが挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

有機過酸化物の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上５質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３質量部以下がより好ましい。

発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物中における熱分解型発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率に応じて適宜決定してよいが、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、１質量部以上４０質量部以下が好ましく、１質量部以上３０質量部以下がより好ましい。

また、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法などが挙げられ、これらは併用してもよい。なかでも熱風により加熱する方法や赤外線により加熱する方法が、ポリオレフィン系樹脂発泡体表面の外観に、表裏での差異が少ないので好ましい。

前記発泡体の延伸は、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡体基材を得た後に行ってもよいし、又は、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡体基材を得た後、発泡体基材を延伸する場合には、発泡体基材を冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡体基材を延伸しても、又は、発泡体基材を冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡体基材を延伸してもよい。

ここで、発泡体基材の溶融状態とは、発泡体基材を、該発泡体基材を構成しているポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱した状態をいう。また、発泡体基材の軟化とは、発泡体基材を、該発泡体基材を構成しているポリオレフィン系樹脂の軟化点以上融点未満までの温度に加熱した状態をいう。上記発泡体基材を延伸することによって、発泡体基材の気泡を所定方向に延伸し変形させて、気泡のアスペクト比が所定範囲内となったポリオレフィン系発泡体を製造することができる。

更に、発泡体基材の延伸方向にあたっては、長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの流れ方向若しくは幅方向に向かって、又は、流れ方向及び幅方向に向かって延伸させる。なお、発泡体基材を流れ方向及び幅方向に向かって延伸させる場合、発泡体基材を流れ方向及び幅方向に向かって同時に延伸してもよいし、一方向ずつ別々に延伸してもよい。

上記発泡体基材を流れ方向に延伸する方法としては、例えば、長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡工程に供給する速度（供給速度）よりも、発泡後に長尺状の発泡シートを冷却しながら巻き取る速度（巻取速度）を速くすることによって発泡体基材を流れ方向に延伸する方法、得られた発泡体基材を延伸工程に供給する速度（供給速度）よりも、発泡体基材を巻き取る速度（巻取速度）を速くすることによって発泡体基材を流れ方向に延伸する方法などが挙げられる。

なお、前者の方法において、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によって流れ方向に膨張するので、発泡体基材を流れ方向に延伸する場合には、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡による流れ方向への膨張分を考慮した上で、その膨張分以上に発泡体基材が流れ方向に延伸されるように、発泡体基材の供給速度と巻取り速度とを調整する必要がある。

また、上記発泡体基材を幅方向に延伸する方法としては、発泡体基材の幅方向の両端部を一対の把持部材によって把持し、この一対の把持部材を互いに離間する方向に徐々に移動させることによって発泡体基材を幅方向に延伸する方法が好ましい。なお、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によって幅方向に膨張するので、発泡体基材を幅方向に延伸する場合には、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡による幅方向への膨張分を考慮した上で、その膨張分以上に発泡体基材が幅方向に延伸されるように調整する必要がある。

ここで、ポリオレフィン系発泡体の流れ方向における延伸倍率は、１．１倍以上２．０倍以下が好ましく、１．２倍以上１．５倍以下がより好ましい。

また、ポリオレフィン系発泡体基材の幅方向における延伸倍率は、１．２倍以上４．５倍以下が好ましく、１．５倍以上３．５倍以下がより好ましい。

発泡体基材は、両面粘着テープにおいて意匠性、遮光性や隠蔽性、光反射性、耐光性を発現させるために着色されていてもよい。着色剤は、単独、又は２種類以上組み合わせて用いることができる。

両面粘着テープに遮光性や隠蔽性、耐光性を付与する場合、発泡体基材は黒色に着色される。黒色着色剤としては、例えば、カーボンブラック、グラファイト、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ペリレンブラック、チタンブラック、シアニンブラック、活性炭、フェライト、マグネタイト、酸化クロム、酸化鉄、二硫化モリブデン、クロム錯体、複合酸化物系黒色色素、アントラキノン系有機黒色色素などを用いることができる。なかでも、コスト、入手性、絶縁性、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐える耐熱性の観点から、カーボンブラックが好ましい。

両面粘着テープに意匠性や光反射性などを付与する場合、発泡体基材は白色に着色される。白色着色剤としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化カルシウム、酸化スズ、酸化バリウム、酸化セシウム、酸化イットリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化亜鉛、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、亜鉛華、タルク、シリカ、アルミナ、クレー、カオリン、リン酸チタン、マイカ、石膏、ホワイトカーボン、珪藻土、ベントナイト、リトポン、ゼオライト、セリサイト、などの無機系白色着色剤やシリコーン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子、ウレタン系樹脂粒子、メラミン系樹脂粒子などの有機系白色着色剤などを用いることができる。なかでも、コスト、入手性、色調、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐える耐熱性の観点から、酸化アルミニウムや酸化亜鉛が好ましい。

また、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物には、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の物性を損なわない範囲で必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、酸化亜鉛などの発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムなどの難燃剤、帯電防止剤、ガラス製やプラスチック製の中空バルーン・ビーズ、金属粉末、金属化合物等の充填剤、導電性フィラー、熱伝導性フィラーなどの公知のものを樹脂に任意に含有されていてもよい。
本発明の両面粘着テープに使用するポリオレフィン系樹脂発泡体基材としては、適度な追従性とクッション性を維持するため、ポリオレフィン系樹脂に対して、０．１質量％以上１０質量％以下が好ましく、１質量％以上７質量％以下がより好ましい。

なお、前記着色剤や熱分解型発泡剤や発泡助剤などを発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物に配合する場合、色ムラや部分的な過剰発泡や発泡不足防止の観点から、押し出し機に供給する前に予め発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物や発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物と相溶性が高い熱可塑性樹脂でマスターバッチ化することが好ましい。

発泡体基材は、粘着剤層や他の層との密着性を向上させるため、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン・紫外線処理、易接着処理剤の塗布等の表面処理がなされていてもよい。表面処理は、ぬれ試薬によるぬれ指数が３６ｍＮ／ｍ以上、好ましくは４０ｍＮ／ｍ以上、更に好ましくは５０ｍＮ／ｍ以上とすることで、粘着剤との良好な密着性が得られる。密着性を向上させた発泡体基材は、連続工程で粘着剤層と貼り合わせてもよい。また、密着性を向上させた発泡体基材は、一旦巻き取り加工をして保管したのち、後日、別工程で粘着剤層と貼り合わされてもよい。発泡体基材を一旦巻き取る場合は、密着性が上がった発泡体基材同士のブロッキング現象を防止するため、発泡体基材を紙やポリエチレンやポリプロピレン、ポリエステルなどのフィルムなどの合い紙とともに巻き取るのが好ましく、厚さ２５μｍ以下のポリプロピレンフィルムやポリエステルフィルムが好ましい。

前記発泡体基材としては、５０μｍ以上３００μｍ以下の厚さのものを使用することが好ましく、１００μｍ以上３００μｍ以下の厚さのものを使用することがより好ましく、１００μｍ以上２００μｍ以下の厚さのものを使用することが、優れたテープの加工性と被着体への優れた追従性を付与するうえで更に好ましい。

＜その他の層＞
前記両面粘着テープは、前記発泡体基材及び粘着剤層の他に、必要に応じて他の層を有するものであってもよい。

前記その他の層としては、例えば、離型ライナー、両面粘着テープの寸法安定性や良好な引張強さやリワーク適性等を付与するうえでポリエステルフィルム等のラミネート層、遮光層、光反射層、金属層等の熱伝導層が挙げられる。

前記離型ライナーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステルフィルムなどの合成樹脂フィルム、紙、不織布、布、発泡シートや金属箔、又はこれらのラミネート体などの基材の少なくとも片面に、粘着剤からの剥離性を高めるためのシリコーン系処理、長鎖アルキル系処理、フッ素系処理などの剥離処理が施されたものを使用することができる。

なかでも、前記離型ライナーとしては、厚さ１０μｍ以上４０μｍ以下のポリエチレンを両側にラミネートした上質紙、ポリエステルフィルムの基材の片面又は両面に、シリコーン系剥離処理を施されたもの等を使用することが好ましい。

本発明の両面粘着テープは、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えたものである。したがって、本発明の両面粘着テープは、例えば、貼付部位や形状等の制約によって、両面粘着テープの最狭部分の幅は、５ｍｍ以下が好ましく、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましく、０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下が更に好ましい。

本発明の両面粘着テープの厚さは、使用する態様によって適宜調整すればよいが、４００μｍ以下であると、小型電子機器の薄型化に貢献しやすいため好ましく、８０μｍ以上３００μｍ以下であることがより好ましく、１００μｍ以上３００μｍ以下であることが更に好ましい。本発明の両面粘着テープは、当該薄型の構成であっても、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えている。

ここで、図面を参照して本発明の両面粘着テープについて説明する。
図１は、本発明の両面粘着テープ１１の一例を示す概略断面図であり、発泡体基材１の両面に粘着剤層２が積層されている。
図１に示す両面粘着テープ１１を使用するときは、図示を省略している剥離ライナーを剥離して利用に供する。例えば、両面粘着テープ１１の剥離ライナーを剥離して、粘着剤層２の面を、被着対象物に貼り付ける。

本発明の両面粘着テープは、上記構成により、薄型の構成であっても優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えたものであることから、例えば、小型電子機器の部品、小型電子機器の情報表示部の保護パネルや画像表示モジュールやタッチパネル、薄型電池、スピーカー、レシーバー、圧電素子、プリント基板、フレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）、デジタルカメラモジュール、センサー類、その他のモジュールや、ポリウレタンやポリオレフィン系などのクッション材ゴム製部材、加飾用部品や各種部材の固定などに好適に適用できる。特に小型電子機器の情報表示部の保護パネルや画像表示モジュールやタッチパネルの固定用途に好適に適用できる。

（電子機器）
本発明の電子機器は、電子機器を構成する２以上の部品を、優れた耐衝撃性を維持しつつ、より一層優れた静荷重保持力を備えた本発明の両面粘着テープを用い固定することによって得られる電子機器である。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。

（調製例１）
−アクリル重合体（Ａ−１）の製造方法−
撹拌機、還流冷却管、窒素導入管、及び温度計を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート５０．９４質量部、２−エチルヘキシルアクリレート４５質量部、アクリル酸４質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０６質量部、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、撹拌下、窒素を吹き込みながら７２℃まで昇温させた。

次に、前記混合物に、予め酢酸エチルに溶解した２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）溶液２質量部（固形分０．１質量％）を添加し、撹拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。

次に、前記混合物を酢酸エチル９８質量部で希釈し、２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量１,０００,０００のアクリル重合体（Ａ−１）溶液（不揮発分３０質量％）を得た。

なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエッションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定される標準ポリスチレン換算での重量平均分子量であり、以下の方法で測定した。
ＧＰＣ法による分子量の測定は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２９ＧＰＣ）を用いて測定される、スタンダードポリスチレン換算値である。

・サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
・サンプル注入量：１００μＬ
・溶離液：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：１．０ｍＬ／分
・測定温度：４０℃
・本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
・ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ−Ｈ
・検出器：示差屈折計
・スタンダードポリスチレン分子量：１０,０００〜２０,０００,０００（東ソー株式会社製）

（調製例２）
−アクリル重合体（Ａ−２）の製造方法−
前記ｎ−ブチルアクリレートの使用量を５０．９４質量部から６４．９４質量部、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を４５質量部から３１質量部に変更した以外は、調製例１と同様の方法で重量平均分子量１,０００,０００のアクリル重合体（Ａ−２）溶液（不揮発分３０質量％）を得た。

（調製例３）
−アクリル重合体（Ａ−３）の製造方法−
前記ｎ−ブチルアクリレートの使用量を５０．９４質量部から８０．９４質量部、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を４５質量部から１５質量部に変更した以外は、調製例１と同様の方法で重量平均分子量１,０００,０００のアクリル重合体（Ａ−３）溶液（不揮発分３０質量％）を得た。

（調製例４）
−アクリル重合体（Ａ−４）の製造方法−
前記ｎ−ブチルアクリレートの使用量を５０．９４質量部から８０．９４質量部、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を４５質量部から５質量部に変更し、更にシクロヘキシルアクリレート１０質量部を配合した以外は、調製例１と同様の方法で重量平均分子量１,０００,０００のアクリル重合体（Ａ−４）溶液（不揮発分３０質量％）を得た。

（実施例１）
容器に、前記アクリル重合体（Ａ−１）１００質量部に対して、粘着付与化合物として重合ロジンエステル化合物（ペンセルＤ１３５、荒川化学工業株式会社製、軟化点１３５℃）１０質量部に酢酸エチルを加えることによって固形分３１質量％粘着剤溶液を得た。

次に、前記粘着剤溶液１００質量部に対し、架橋剤としてバーノックＤ−４０（ＤＩＣ株式会社製、トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、イソシアネート基含有率７質量％、不揮発分４０質量％）２質量部を添加し、均一になるように撹拌混合した後、１００メッシュ金網で濾過することによって粘着剤（ｐ−１）を得た。

次に、離型ライナーの表面に、乾燥後の粘着剤層の平均厚さが５０μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、発泡体基材Ａ［平均厚さ２００μｍのポリオレフィン系発泡体基材（密度０．５０ｇ／ｃｍ^３、発泡倍率２倍、表面をコロナ処理でぬれ指数５４ｍＮ／ｍに調整したもの）］の両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって、両面粘着テープ（Ｐ−１）を作製した。

（実施例２）
実施例１において、粘着付与化合物としてのペンセルＤ１３５の配合量を１０質量部から１５質量部に変更した以外は、実施例１と同様の方法で粘着剤（ｐ−２）及び両面粘着テープ（Ｐ−２）を得た。

（実施例３）
実施例１において、粘着付与化合物としてのペンセルＤ１３５の配合量を１０質量部から２５質量部に変更した以外は、実施例１と同様の方法で粘着剤（ｐ−３）及び両面粘着テープ（Ｐ−３）を得た。
−３）を得た。

（実施例４）
実施例１において、粘着付与化合物としてのペンセルＤ１３５の配合量を１０質量部から３５質量部に変更した以外は、実施例１と同様の方法で粘着剤（ｐ−４）及び両面粘着テープ（Ｐ−４）を得た。

（実施例５）
実施例１において、粘着付与化合物として重合ロジンエステル化合物（ペンセルＤ１３５、荒川化学工業株式会社製、軟化点１３５℃）１０質量部を、重合ロジンエステル化合物（ペンセルＤ１６０、荒川化学工業株式会社製、軟化点１６０℃）１５質量部に変えた以外は、実施例１と同様の方法で粘着剤（ｐ−５）及び両面粘着テープ（Ｐ−５）を得た。

（実施例６）
実施例５において、粘着付与化合物としてのペンセルＤ１６０の配合量を１５質量部から２５質量部に変更した以外は、実施例５と同様の方法で粘着剤（ｐ−６）及び両面粘着テープ（Ｐ−６）を得た。

（実施例７）
実施例５において、粘着付与化合物としてのペンセルＤ１６０の配合量を１５質量部から３５質量部に変更した以外は、実施例５と同様の方法で粘着剤（ｐ−７）及び両面粘着テープ（Ｐ−７）を得た。

（実施例８）
実施例５において、粘着付与化合物としてのペンセルＤ１６０の配合量を１５質量部から４０質量部に変更した以外は、実施例５と同様の方法で粘着剤（ｐ−８）及び両面粘着テープ（Ｐ−８）を得た。

（実施例９）
実施例１において、粘着付与化合物として重合ロジンエステル化合物（ペンセルＤ１６０、荒川化学工業株式会社製、軟化点１６０℃）１５質量部と不均化ロジン化合物（Ａ−１００、荒川化学工業株式会社製、軟化点１００℃）１０質量部とを使用した以外は、実施例１と同様の方法で粘着剤（ｐ−９）及び両面粘着テープ（Ｐ−９）を得た。

（実施例１０）
実施例３において、アクリル重合体Ａ−１をアクリル重合体Ａ−２に変更した以外は、実施例３と同様にして、粘着剤（ｐ−１０）及び両面粘着テープ（Ｐ−１０）を得た。

（実施例１１）
実施例６において、アクリル重合体Ａ−１をアクリル重合体Ａ−２に変更した以外は、実施例６と同様にして、粘着剤（ｐ−１１）及び両面粘着テープ（Ｐ−１１）を得た。

（実施例１２）
実施例３において、アクリル重合体Ａ−１をアクリル重合体Ａ−３に変更した以外は、実施例３と同様にして、粘着剤（ｐ−１２）及び両面粘着テープ（Ｐ−１２）を得た。

（実施例１３）
実施例６において、アクリル重合体Ａ−１をアクリル重合体Ａ−３に変更した以外は、実施例６と同様にして、粘着剤（ｐ−１３）及び両面粘着テープ（Ｐ−１３）を得た。

（実施例１４）
実施例３において、架橋剤としてのバーノックＤ−４０の配合量を２質量部から１．２質量部に変更した以外は、実施例３と同様にして、粘着剤（ｐ−１４）及び両面粘着テープ（Ｐ−１４）を得た。

（実施例１５）
実施例３において、架橋剤としてのバーノックＤ−４０の配合量を２質量部から１．５質量部に変更した以外は、実施例３と同様にして、粘着剤（ｐ−１５）及び両面粘着テープ（Ｐ−１５）を得た。

（実施例１６）
実施例３において、架橋剤としてのバーノックＤ−４０の配合量を２質量部から１．８質量部に変更した以外は、実施例３と同様にして、粘着剤（ｐ−１６）及び両面粘着テープ（Ｐ−１６）を得た。

（実施例１７）
実施例３において、架橋剤としてのバーノックＤ−４０の配合量を２質量部から２．２質量部に変更した以外は、実施例３と同様にして、粘着剤（ｐ−１７）及び両面粘着テープ（Ｐ−１７）を得た。

（実施例１８）
実施例３において、発泡体基材Ａを、発泡体基材Ｂ［平均厚さ１５０μｍのポリオレフィン系発泡体基材（密度０．３３ｇ／ｃｍ^３、発泡倍率３倍、表面をコロナ処理でぬれ指数５４ｍＮ／ｍに調整したもの）］に変更し、粘着剤層の平均厚さを５０μｍから７５μｍに変えた以外は、実施例３と同様にして、両面粘着テープ（Ｐ−１８）を得た。

（実施例１９）
実施例３において、発泡体基材Ａを、発泡体基材Ｃ［平均厚さ１４０μｍのポリオレフィン系発泡体基材（密度０．４０ｇ／ｃｍ^３、発泡倍率２．５倍、表面をコロナ処理でぬれ指数５４ｍＮ／ｍに調整したもの）］に変更し、粘着剤層の平均厚さを５０μｍから８０μｍに変えた以外は、実施例３と同様にして、両面粘着テープ（Ｐ−１９）を得た。

（実施例２０）
実施例３において、発泡体基材Ａを、発泡体基材Ｄ［平均厚さ１４０μｍのポリオレフィン系発泡体基材（密度０．４５ｇ／ｃｍ^３、発泡倍率２．２倍、表面をコロナ処理でぬれ指数５４ｍＮ／ｍに調整したもの）］に変更し、粘着剤層の平均厚さを５０μｍから８０μｍに変えた以外は、実施例３と同様にして、両面粘着テープ（Ｐ−２０）を得た。

（実施例２１）
実施例３において、発泡体基材Ａを、発泡体基材Ｅ［平均厚さ１７０μｍのポリオレフィン系発泡体基材（密度０．４５ｇ／ｃｍ^３、発泡倍率２．２倍、表面をコロナ処理でぬれ指数５４ｍＮ／ｍに調整したもの）］に変更し、粘着剤層の平均厚さを５０μｍから６５μｍに変えた以外は、実施例３と同様にして、両面粘着テープ（Ｐ−２１）を得た。

（実施例２２）
実施例３において、発泡体基材Ａを、発泡体基材Ｆ［平均厚さ２００μｍのポリオレフィン系発泡体基材（密度０．５６ｇ／ｃｍ^３、発泡倍率１．８倍、表面をコロナ処理でぬれ指数５４ｍＮ／ｍに調整したもの）］に変更した以外は、実施例３と同様にして、両面粘着テープ（Ｐ−２２）を得た。

（実施例２３）
実施例３において、発泡体基材Ａを、発泡体基材Ｇ［平均厚さ２００μｍのポリオレフィン系発泡体基材（密度０．６３ｇ／ｃｍ^３、発泡倍率１．６倍、表面をコロナ処理でぬれ指数５４ｍＮ／ｍに調整したもの）］に変更した以外は、実施例３と同様にして、両面粘着テープ（Ｐ−２３）を得た。

（実施例２４）
実施例３において、発泡体基材Ａを、発泡体基材Ｈ［平均厚さ１４０μｍのポリオレフィン系発泡体基材（密度０．４５ｇ／ｃｍ^３、発泡倍率２．２倍、表面をコロナ処理でぬれ指数５４ｍＮ／ｍに調整したもの］に変更し、粘着剤層の平均厚さを５０μｍから３０μｍに変えた以外は、実施例３と同様にして、両面粘着テープ（Ｐ−２４）を得た。

（実施例２５）
実施例３において、発泡体基材Ａを、発泡体基材Ｉ［平均厚さ３００μｍのポリオレフィン系発泡体基材（密度０．２０ｇ／ｃｍ^３、発泡倍率５倍、表面をコロナ処理でぬれ指数５４ｍＮ／ｍに調整したもの］に変更した以外は、実施例３と同様にして、両面粘着テープ（Ｐ−２５）を得た。

（比較例１）
実施例１において、粘着付与化合物としてのペンセルＤ１３５の配合量を１０質量部から５質量部に変更した以外は、実施例１と同様の方法で粘着剤（ｐ−１８）及び両面粘着テープ（Ｐ−２６）を得た。

（比較例２）
実施例１において、粘着付与化合物としてのペンセルＤ１３５の配合量を１０質量部から５０質量部に変更した以外は、実施例１と同様の方法で粘着剤（ｐ−１９）及び両面粘着テープ（Ｐ−２７）を得た。

（比較例３）
実施例３において、架橋剤としてのバーノックＤ−４０の配合量を２質量部から０．８質量部に変更した以外は、実施例３と同様の方法で粘着剤（ｐ−２０）及び両面粘着テープ（Ｐ−２８）を得た。

（比較例４）
実施例３において、架橋剤としてのバーノックＤ−４０の配合量を２質量部から２．８質量部に変更した以外は、実施例３と同様の方法で粘着剤（ｐ−２１）及び両面粘着テープ（Ｐ−２９）を得た。

（比較例５）
実施例３において、発泡体基材Ａを、発泡体基材Ｊ［平均厚さ２００μｍのポリオレフィン系発泡体基材（密度０．１７ｇ／ｃｍ^３、発泡倍率６倍、表面をコロナ処理でぬれ指数５４ｍＮ／ｍに調整したもの）］に変更した以外は、実施例３と同様の方法で両面粘着テープ（Ｐ−３０）を得た。

（比較例６）
実施例３において、発泡体基材Ａを、発泡体基材Ｋ［平均厚さ２００μｍのポリオレフィン系発泡体基材（密度０．７５ｇ／ｃｍ^３、発泡倍率１．３倍、表面をコロナ処理でぬれ指数５４ｍＮ／ｍに調整したもの）］に変更した以外は、実施例３と同様の方法で両面粘着テープ（Ｐ−３１）を得た。

（比較例７）
実施例１において、アクリル重合体Ａ−１をアクリル重合体Ａ−２に変更し、粘着付与化合物として重合ロジンエステル化合物（ペンセルＤ１２５、荒川化学工業株式会社製、軟化点１２５℃）１０質量部と不均化ロジン化合物（Ａ−１００、荒川化学工業株式会社製、軟化点１００℃）１５質量部とを使用した以外は、実施例１と同様の方法で粘着剤（ｐ−２２）及び両面粘着テープ（Ｐ−３２）を得た。

（比較例８）
実施例１において、アクリル重合体Ａ−１をアクリル重合体Ａ−３に変更し、粘着付与化合物として重合ロジンエステル化合物（ペンセルＤ１２５、荒川化学工業株式会社製、軟化点１２５℃）１０質量部と不均化ロジン化合物（Ａ−１００、荒川化学工業株式会社製、軟化点１００℃）１５質量部とを使用した以外は、実施例１と同様の方法で粘着剤（ｐ−２３）及び両面粘着テープ（Ｐ−３３）を得た。

（比較例９）
実施例１において、アクリル重合体Ａ−１をアクリル重合体Ａ−４に変更し、粘着付与化合物として重合ロジンエステル化合物（ペンセルＤ１２５、荒川化学工業株式会社製、軟化点１２５℃）１５質量部と不均化ロジン化合物（Ａ−１２５、荒川化学工業株式会社製、軟化点１２５℃）１０質量部とを使用した以外は、実施例１と同様の方法で粘着剤（ｐ−２４）及び両面粘着テープ（Ｐ−３４）を得た。

次に、得られた各両面粘着テープについて、以下のようにして、諸特性を評価した。結果を表１〜表７に示した。

＜粘着剤層の平均厚さ、発泡体基材と両面粘着テープとの総平均厚さ＞
「粘着剤層の平均厚さ」は、両面粘着テープを、長さ方向に１００ｍｍ間隔で５箇所、幅方向に切断し、前記各切断面において幅方向に１００ｍｍ間隔で５点の前記粘着剤層の厚さをＴＨ−１０４ 紙・フィルム用厚さ測定機（テスター産業株式会社製）を用いて測定した、合計２５点の厚さの平均値を指す。
発泡体基材の平均厚さは、株式会社尾崎製作所製のダイヤルシクネスゲージＧ型を用いて、長さ方向に１００ｍｍ間隔で５箇所の厚さを測定した平均値である。
両面粘着テープの総厚さは、剥離ライナーを剥がしたものの厚さを、株式会社尾崎製作所製のダイヤルシクネスゲージＧ型を用いて長さ方向に１００ｍｍ間隔で５箇所の厚さを測定した平均値である。

＜ゲル分率の測定方法＞
任意の剥離ライナーの片面に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように、前記粘着剤組成物を塗工し、８０℃で３分間乾燥し、４０℃で２日間エージングすることによって粘着剤層を形成する。それを５０ｍｍ角に切り取ったものを試料とした。
次に、上記試料の質量（Ｇ１）を測定した後、前記試料をトルエン溶液中に２３℃で２４時間浸漬する。前記浸漬後の試料のトルエン不溶解分を３００メッシュ金網で濾過することにより分離し、１１０℃で１時間乾燥した後の残渣の質量（Ｇ２）を測定し、以下の式に従ってゲル分率が求めた。
ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

＜発泡体基材の密度、倍率＞
発泡体基材の密度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準じて測定した。４ｃｍ×５ｃｍの長方形に切断した発泡体基材を約１５ｃｍ^３分用意し、その質量を測定して、密度を求めた。
発泡体基材の発泡倍率は、密度の逆数から算出した。

＜１８０°ピール接着力の測定＞
温度２３℃及び相対湿度５０％ＲＨの環境下、実施例及び比較例で作製した両面粘着テープの片面に、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムで裏打ちをした後、長さ１２０ｍｍ、幅２０ｍｍに裁断した。次に、もう一方の粘着剤層面をステンレス板に貼付し、２ｋｇのローラーを用い前記両面粘着テープの上面を１往復させ、さらに、それらを温度２３℃及び相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置させることによって、前記両面粘着テープとステンレス板とが圧着した試験片を作製した。
次に、テンシロン剥離試験機を用い、前記試験片を構成するステンレス板を固定した状態で、前記両面粘着テープを引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で１８０°方向に引き剥がした際の強度を測定した。

＜耐衝撃性の評価方法＞
（１）厚さ２ｍｍ、外形２５ｍｍ×５０ｍｍのアクリル板１２（三菱レイヨン株式会社製、商品名：アクリライトＬ、色相：透明）に、長さ２０ｍｍ及び幅１ｍｍに裁断した２枚の両面粘着テープ１１の一方の粘着剤層を４０ｍｍの間隔をあけて平行に貼付（図２参照）した後、厚さ２ｍｍ、外形５０ｍｍ×５０ｍｍのアクリル板１３（三菱レイヨン株式会社製、商品名：アクリライトＬ、色相：透明）の中央部に貼付した（図３参照）。それらを５０Ｎ／ｃｍ^２で１０秒加圧した後、２３℃で１時間静置したものを試験片とした。
（２）デュポン式衝撃試験機（テスター産業株式会社製）の台座の上に、金属の受け具１５を設置した。前記試験片のアクリル板１２側の面に、テープ１６で３００ｇの重り１４を貼付した（図４参照）。高さ３０ｃｍから前記試験片のアクリル板１３側の面を下側にし、撃芯を１０秒間隔で５回落下させた。前記落下後、前記試験片を目視で確認し、それを構成する両面粘着テープ１１の剥がれや前記試験片の破壊が認められなかった場合、前記撃芯を更に１０ｃｍ高い位置（４０ｃｍ）から、１０秒間隔で５回落下させた。かかる試験を繰り返し行い、前記試験片を構成する両面粘着テープの剥がれや前記試験片の破壊が認められた時の撃芯の落下高さを測定し、下記の基準で評価した。
［評価基準］
◎◎：前記撃芯の落下高さが７０ｃｍ以上であった
◎：前記撃芯の落下高さが６０ｃｍであった
○：前記撃芯の落下高さが５０ｃｍであった
×：前記撃芯の落下高さが５０ｃｍ未満であった

＜静荷重保持力の評価方法＞
温度２３℃及び相対湿度５０％ＲＨの雰囲気下、外形１４ｍｍ×１４ｍｍ及び幅２ｍｍの額縁状に裁断した両面粘着テープの一方の粘着剤層の表面に、厚さ２ｍｍ、外形１５ｍｍ×１５ｍｍのアクリル板（三菱レイヨン株式会社製、商品名：アクリライトＭＲ２００、色相：透明）を貼付した。
次に、中心部に直径８ｍｍの穴がある、厚さ２ｍｍ、外形６５ｍｍ×３０ｍｍの長方形のステンレス板に、前記両面粘着テープが貼付したアクリル板を、前記穴を塞ぐように貼付したのち、５０Ｎ／ｃｍ^２で１０秒圧着したものを試験片とした。
温度４０℃及び相対湿度５０％ＲＨの雰囲気下、前記アクリル板からなる面が下になるように前記試験片を水平に載置し、その短辺側の両端部を固定した。次に、前記アクリル板の中央部に４００ｇの重りを取り付けることで、下方向に荷重した状態で放置した。
前記重りを取り付けた前記アクリル板とステンレス板との距離が、試験開始前と比較して０．２ｍｍ離れるまでの時間（分）を測定した。なお、試験開始から２４時間経過しても、前記アクリル板とステンレス板との距離の増加が０．２ｍｍ未満のものは、後述する表に「１４４０分以上」と記載した。
［評価基準］
◎◎：時間が１０００分以上
◎：時間が５００分以上１０００分未満
○：時間が１００分以上５００分未満
×：時間が１００分未満

１ 発泡体基材
２ 粘着剤層
１１ 両面粘着テープ
１２ アクリル板
１３ アクリル板
１４ 重り
１５ 受け具
１６ テープ

Claims (7)

1. 発泡体基材の両面に粘着剤層を有する両面粘着テープであって、
   前記粘着剤層は、アクリル重合体及び粘着付与化合物を含有し、
   前記粘着付与化合物が軟化点１３０℃以上１６０℃以下のロジン化合物であり、
   前記粘着付与化合物の含有量が、前記アクリル重合体１００質量部に対して１０質量部以上４０質量部以下であり、
   前記粘着剤層のゲル分率が４０％以上６５％以下であり、
   前記発泡体基材は、密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３以上０．６５ｇ／ｃｍ^３以下であることを特徴とする両面粘着テープ。
2. 前記軟化点１３０℃以上１６０℃以下のロジン化合物が、重合ロジンエステル化合物から選択される少なくとも１種である請求項１に記載の両面粘着テープ。
3. 前記アクリル重合体が、
   アルキル基の炭素数が８未満の（メタ）アクリル酸アルキルエステル４０質量％以上８５質量％以下と、
   アルキル基の炭素数が８以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステル１５質量％以上６０質量％以下と、を含む請求項１から２のいずれかに記載の両面粘着テープ。
4. 架橋剤を含有し、前記架橋剤の含有量が、前記アクリル重合体１００質量部に対して０．０１質量部以上１０質量部以下である請求項１から３のいずれかに記載の両面粘着テープ。
5. 前記発泡体基材が、厚さ５０μｍ以上３００μｍ以下のポリオレフィン系の発泡体基材である請求項１から４のいずれかに記載の両面粘着テープ。
6. 電子機器を構成する情報表示部の保護パネル、画像表示モジュール、又はタッチパネルの固定に使用する請求項１から５のいずれかに記載の両面粘着テープ。
7. 電子機器を構成する２以上の部品を、請求項１から６のいずれかに記載の両面粘着テープを用い固定することによって得られる電子機器。

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