JP2023040958A - 発泡体シート - Google Patents
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Abstract
【課題】耐衝撃性に優れ、かつ筐体などの被着体に対して十分な接着面積を担保できる実使用上の高い柔軟性を備える発泡体シートを提供することを課題とする。【解決手段】損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、発泡体シートを積層して測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ａと、単層で測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ｂとした場合に、下記式で求められる圧縮強度変化率が７０％以下である、発泡体シート。圧縮強度変化率（％）＝［（２５％圧縮強度Ｂ－２５％圧縮強度Ａ）／２５％圧縮強度Ａ］×１００【選択図】なし
Description
本発明は、発泡体シートに関し、例えば、表示装置用クッション材などに使用される発泡体シートに関する。
ノート型パーソナルコンピューター、携帯電話、スマートフォン、タブレット等の携帯電子機器において、表示装置は、破損や故障の防止のために、背面側にクッション材が配置されることがある。クッション材は、高い柔軟性が求められており、従来、発泡体シートが広く使用されている。また、クッション材は、発泡体シートに粘着層などを設け、かつ筐体と表示パネルの間に例えば枠状に配置されることで、筐体と表示装置を接着させるフォームテープとして使用されることがある。
近年、電子機器の高機能化が進むと共に、その筐体も大型化が進んでいる。また、電子機器は、持ち歩きながら使用するスマートフォンやタブレットなどのように、落下させてしまうリスクが高まっており、表示パネルと筐体間での破壊リスクも高まっている。そのため、破壊が起きにくいパネルと筐体間の固定方法が探索されており、例えばフォームテープに使用される発泡体シートに高い耐衝撃性が求められている。耐衝撃性の高い発泡体としては、従来アクリルフォームが提案されている（特許文献１参照）。
スマートフォンなどの電子機器は、画面サイズの大型化やデザイン性の向上に伴い、表示パネルと、筐体の接着面積が小さくなってきている。例えば、筐体の外寸法はそのままで画面サイズが大きくなったり、筐体側面に曲面を設けたりすることで、クッション材として上記したフォームテープを使用する場合、フォームテープの幅が狭まって接着面積も少なくなるため、接着力不足が問題となる場合が多い。
そこで、本発明は、耐衝撃性に優れ、かつ筐体などの被着体に対して十分な接着面積を担保できる実使用上の高い柔軟性を備える発泡体シートを提供することを目的とする。
そこで、本発明は、耐衝撃性に優れ、かつ筐体などの被着体に対して十分な接着面積を担保できる実使用上の高い柔軟性を備える発泡体シートを提供することを目的とする。
本発明者らは、鋭意検討の結果、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が一定以上であり、かつ積層して測定した２５％圧縮強度と、単層で測定した２５％圧縮強度とから求められる圧縮強度変化率が一定以下である発泡体シートにより、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち本発明は、以下の［１］～［１２］である。
［１］損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、発泡体シートを積層して測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ａと、単層で測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ｂとした場合に、下記式で求められる圧縮強度変化率が７０％以下である、発泡体シート。
圧縮強度変化率（％）＝［（２５％圧縮強度Ｂ－２５％圧縮強度Ａ）／２５％圧縮強度Ａ］×１００
［２］前記圧縮強度Ａ及び圧縮強度Ｂがそれぞれ１０００ｋＰａ以下である上記［１］に記載の発泡体シート。
［３］発泡体シートに含まれる気泡がシェル構造を有さない上記［１］又は［２］に記載の発泡体シート。
［４］独立気泡率が８０％以上である上記［１］～［３］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［５］損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が－６０～２０℃の温度範囲に少なくとも１つ存在する上記［１］～［４］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［６］厚みが０．０３～１ｍｍである上記［１］～［５］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［７］貯蔵弾性率が２．０×１０３Ｐａ以上である上記［１］～［６］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［８］破断点強度が２．０Ｎ／１０ｍｍ以上である上記［１］～［７］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［９］平均気泡径が２０～４００μｍである上記［１］～［８］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［１０］エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有し、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比が９０：１０～３０：７０である上記［１］～［９］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［１１］ゲル分率が３０～８０質量％である上記［１］～［１０］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［１２］上記［１］～［１１］のいずれか１項に記載の発泡体シートと、該発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
すなわち本発明は、以下の［１］～［１２］である。
［１］損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、発泡体シートを積層して測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ａと、単層で測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ｂとした場合に、下記式で求められる圧縮強度変化率が７０％以下である、発泡体シート。
圧縮強度変化率（％）＝［（２５％圧縮強度Ｂ－２５％圧縮強度Ａ）／２５％圧縮強度Ａ］×１００
［２］前記圧縮強度Ａ及び圧縮強度Ｂがそれぞれ１０００ｋＰａ以下である上記［１］に記載の発泡体シート。
［３］発泡体シートに含まれる気泡がシェル構造を有さない上記［１］又は［２］に記載の発泡体シート。
［４］独立気泡率が８０％以上である上記［１］～［３］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［５］損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が－６０～２０℃の温度範囲に少なくとも１つ存在する上記［１］～［４］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［６］厚みが０．０３～１ｍｍである上記［１］～［５］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［７］貯蔵弾性率が２．０×１０３Ｐａ以上である上記［１］～［６］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［８］破断点強度が２．０Ｎ／１０ｍｍ以上である上記［１］～［７］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［９］平均気泡径が２０～４００μｍである上記［１］～［８］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［１０］エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有し、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比が９０：１０～３０：７０である上記［１］～［９］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［１１］ゲル分率が３０～８０質量％である上記［１］～［１０］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［１２］上記［１］～［１１］のいずれか１項に記載の発泡体シートと、該発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
本発明によれば、耐衝撃性に優れ、かつ高い柔軟性を備える発泡体シートを提供すること提供することができる。
本発明の発泡体シートは、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、発泡体シートを積層して測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ａと、単層で測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ｂとした場合に、下記式で求められる圧縮強度変化率が７０％以下である。
圧縮強度変化率（％）＝［（２５％圧縮強度Ｂ－２５％圧縮強度Ａ）／２５％圧縮強度Ａ］×１００
圧縮強度変化率（％）＝［（２５％圧縮強度Ｂ－２５％圧縮強度Ａ）／２５％圧縮強度Ａ］×１００
［損失正接］
本発明の発泡体シートは、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上である。ｔａｎδは、貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ’’）の比（Ｇ’’／Ｇ’）であり、材料が変形する際に材料がどのくらいエネルギーを吸収するか（熱に変わるか）を示す。損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５未満であると、発泡体シートの耐衝撃性が低下する。耐衝撃性を高める観点から、発泡体シートの損失正接（ｔａｎδ）のピーク値は０．４０以上であることが好ましく、０．５０以上であることがより好ましい。なお、発泡体シートの損失正接（ｔａｎδ）は、耐衝撃性向上の観点から大きい値ほど好ましく、上限値は限定されないが、実用的には損失正接（ｔａｎδ）のピーク値は例えば６以下であり、４以下であってもよい。
損失正接（ｔａｎδ）のピークが複数確認される場合は、そのうちの少なくとも１つのピーク値が上記範囲であればよい。
損失正接（ｔａｎδ）のピーク値は、－６０～２０℃の温度範囲に少なくとも１つ存在することが好ましく、－５５～１５℃の温度範囲に少なくとも１つ存在することがより好ましく、－５０～１０℃の温度範囲に少なくとも１つ存在することがさらに好ましい。
損失正接（ｔａｎδ）のピーク値は、上記した特定温度範囲以外の温度範囲にも存在してもよいが、上記した特定温度範囲にのみ存在することが好ましい。
なお、本明細書において、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度（ピークトップ温度）をガラス転移温度（Ｔｇ）ともいう。
損失正接（ｔａｎδ）のピーク値は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及び量、並びに発泡体シートの製造条件などにより調整することができる。
損失正接（ｔａｎδ）のピーク値は、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定により測定され、詳細は実施例に記載の方法で測定される。
本発明の発泡体シートは、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上である。ｔａｎδは、貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ’’）の比（Ｇ’’／Ｇ’）であり、材料が変形する際に材料がどのくらいエネルギーを吸収するか（熱に変わるか）を示す。損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５未満であると、発泡体シートの耐衝撃性が低下する。耐衝撃性を高める観点から、発泡体シートの損失正接（ｔａｎδ）のピーク値は０．４０以上であることが好ましく、０．５０以上であることがより好ましい。なお、発泡体シートの損失正接（ｔａｎδ）は、耐衝撃性向上の観点から大きい値ほど好ましく、上限値は限定されないが、実用的には損失正接（ｔａｎδ）のピーク値は例えば６以下であり、４以下であってもよい。
損失正接（ｔａｎδ）のピークが複数確認される場合は、そのうちの少なくとも１つのピーク値が上記範囲であればよい。
損失正接（ｔａｎδ）のピーク値は、－６０～２０℃の温度範囲に少なくとも１つ存在することが好ましく、－５５～１５℃の温度範囲に少なくとも１つ存在することがより好ましく、－５０～１０℃の温度範囲に少なくとも１つ存在することがさらに好ましい。
損失正接（ｔａｎδ）のピーク値は、上記した特定温度範囲以外の温度範囲にも存在してもよいが、上記した特定温度範囲にのみ存在することが好ましい。
なお、本明細書において、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度（ピークトップ温度）をガラス転移温度（Ｔｇ）ともいう。
損失正接（ｔａｎδ）のピーク値は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及び量、並びに発泡体シートの製造条件などにより調整することができる。
損失正接（ｔａｎδ）のピーク値は、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定により測定され、詳細は実施例に記載の方法で測定される。
［２５％圧縮強度］
本発明の発泡体シートは、積層して測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ａと、単層で測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ｂとした場合に、下記式で求められる圧縮強度変化率が７０％以下である。
圧縮強度変化率（％）＝［（２５％圧縮強度Ｂ－２５％圧縮強度Ａ）／２５％圧縮強度Ａ］×１００
上記圧縮強度変化率が７０％超であると、発泡体シートの実使用上の柔軟性が低下する。発泡体シートの実使用上の柔軟性を向上させる観点から、上記圧縮強度変化率は、好ましくは５０％以下であり、より好ましくは３０％以下であり、さらに好ましくは２０％以下であり、そして好ましくは－２０％以上である。
上記２５％圧縮強度Ａは、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定され、発泡体シートを厚さが１０ｍｍ以上となるまで積層して測定する。一方、上記２５％圧縮強度Ｂは、発泡体シートを積層しないで単層で測定し、それ以外はＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定される。また、２５％圧縮強度Ａ及び２５％圧縮強度Ｂは２３℃で測定された値とする。
２５％圧縮強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７には、発泡体シートの厚みが薄い場合は、厚みが１０ｍｍ以上になるように積層して測定する旨記載されている。一方で、実使用の場合は、発泡体シートを積層せずに単層で使用する場合が多い。また、発泡体シートの構造にも依存するが、一般には単層の方が、２５％圧縮強度が高くなる傾向がある。そのため、実使用上の柔軟性を確保する観点から、単層の状態と積層の状態とで２５％圧縮強度の差を小さくする必要があり、そのため圧縮強度変化率を上記範囲に調整している。
本発明の発泡体シートは、積層して測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ａと、単層で測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ｂとした場合に、下記式で求められる圧縮強度変化率が７０％以下である。
圧縮強度変化率（％）＝［（２５％圧縮強度Ｂ－２５％圧縮強度Ａ）／２５％圧縮強度Ａ］×１００
上記圧縮強度変化率が７０％超であると、発泡体シートの実使用上の柔軟性が低下する。発泡体シートの実使用上の柔軟性を向上させる観点から、上記圧縮強度変化率は、好ましくは５０％以下であり、より好ましくは３０％以下であり、さらに好ましくは２０％以下であり、そして好ましくは－２０％以上である。
上記２５％圧縮強度Ａは、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定され、発泡体シートを厚さが１０ｍｍ以上となるまで積層して測定する。一方、上記２５％圧縮強度Ｂは、発泡体シートを積層しないで単層で測定し、それ以外はＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定される。また、２５％圧縮強度Ａ及び２５％圧縮強度Ｂは２３℃で測定された値とする。
２５％圧縮強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７には、発泡体シートの厚みが薄い場合は、厚みが１０ｍｍ以上になるように積層して測定する旨記載されている。一方で、実使用の場合は、発泡体シートを積層せずに単層で使用する場合が多い。また、発泡体シートの構造にも依存するが、一般には単層の方が、２５％圧縮強度が高くなる傾向がある。そのため、実使用上の柔軟性を確保する観点から、単層の状態と積層の状態とで２５％圧縮強度の差を小さくする必要があり、そのため圧縮強度変化率を上記範囲に調整している。
圧縮強度Ａ及び圧縮強度Ｂはそれぞれ１０００ｋＰａ以下であることが好ましい。圧縮強度を１０００ｋＰａ以下とすることで、柔軟性が向上することにより追従性に優れ、テープ基材等として使用する場合に、接着時の接着力が向上する。以上の観点から、２５％圧縮強度Ａ及び圧縮強度Ｂは、それぞれ６００ｋＰａ以下がより好ましく、５００ｋＰａ以下がさらに好ましい。
下限値については、特に制限はないが、通常１０ｋＰａ程度であり、２０ｋＰａ以上であることが好ましい。
下限値については、特に制限はないが、通常１０ｋＰａ程度であり、２０ｋＰａ以上であることが好ましい。
［独立気泡率］
本発明の発泡体シートは、独立気泡率が８０％以上であることが好ましい。独立気泡率が８０％以上であることで、圧縮強度変化率を上記した所望の範囲に調整しやすくなり、発泡体シートの柔軟性を良好にすることができる。また、独立気泡率が８０％以上であることで、耐衝撃性が担保できる。以上の観点から、発泡体シートの独立気泡率は、９０％以上であることがさらに好ましい。独立気泡率は、高ければ高いほどよく、１００％以下であればよい。
なお、独立気泡率は、実施例に記載の方法により測定した。
本発明の発泡体シートは、独立気泡率が８０％以上であることが好ましい。独立気泡率が８０％以上であることで、圧縮強度変化率を上記した所望の範囲に調整しやすくなり、発泡体シートの柔軟性を良好にすることができる。また、独立気泡率が８０％以上であることで、耐衝撃性が担保できる。以上の観点から、発泡体シートの独立気泡率は、９０％以上であることがさらに好ましい。独立気泡率は、高ければ高いほどよく、１００％以下であればよい。
なお、独立気泡率は、実施例に記載の方法により測定した。
［平均気泡径］
本発明の発泡体シートは、平均気泡径が２０～４００μｍであることが好ましい。平均気泡径が上記範囲であると、耐衝撃性が良好となる。耐衝撃性をより良好にする観点から、発泡体シートの平均気泡径は３０～３００μｍであることがより好ましく、３０～２００μｍであることがさらに好ましく、３０～１５０μｍであることがさらに好ましい。平均気泡径が、これら上限値以下と小さい場合は、発泡体シートを細幅とした場合であっても、耐衝撃性を優れたものとすることができる。
なお、本発明における平均気泡径は、機械方向（ＭＤ：Machine Direction）の気泡径の平均値と、ＭＤに垂直な方向（ＴＤ：Transverse Direction）の気泡径の平均値のうち、大きい方の値である。
また、平均気泡径の測定は、実施例に記載の方法により行った。
本発明の発泡体シートは、平均気泡径が２０～４００μｍであることが好ましい。平均気泡径が上記範囲であると、耐衝撃性が良好となる。耐衝撃性をより良好にする観点から、発泡体シートの平均気泡径は３０～３００μｍであることがより好ましく、３０～２００μｍであることがさらに好ましく、３０～１５０μｍであることがさらに好ましい。平均気泡径が、これら上限値以下と小さい場合は、発泡体シートを細幅とした場合であっても、耐衝撃性を優れたものとすることができる。
なお、本発明における平均気泡径は、機械方向（ＭＤ：Machine Direction）の気泡径の平均値と、ＭＤに垂直な方向（ＴＤ：Transverse Direction）の気泡径の平均値のうち、大きい方の値である。
また、平均気泡径の測定は、実施例に記載の方法により行った。
発泡体シートに含まれる気泡はシェル構造を有さないことが好ましい。気泡がシェル構造を有さないことで、発泡体シートの圧縮強度変化率を上記した所望の範囲に調整しやすくなる。ここで、気泡がシェル構造を有するとは、気泡が外殻に内包されて存在することを意味する。シェル構造は、発泡体シートの製造過程において、発泡剤として中空粒子や熱膨張性マイクロカプセルなどを使用した場合に形成される。なお、熱膨張性マイクロカプセルとは、外殻樹脂の内部に低沸点溶剤等の揮発性物質が内包されたものである。これに対して、後述するように発泡剤として、アゾジカルボンアミドなどの熱分解型発泡剤を用いると、発泡体シートに含まれる気泡はシェル構造を有さない気泡となる。
［破断点強度］
本発明の発泡体シートの破断点強度は、２．０Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。破断点強度が２．０Ｎ／１０ｍｍ以上であると、良好な耐衝撃性が得られる。以上の観点から、破断点強度は、２．５Ｎ／１０ｍｍ以上であることがより好ましく、４．０Ｎ／１０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
破断点強度の上限値については、特に制限はないが、通常５０Ｎ／１０ｍｍ程度であり、４０Ｎ／１０ｍｍ以下が好ましい。
なお、破断点強度は２３℃における破断点強度であり、実施例に記載の方法により測定した値である。
本発明の発泡体シートの破断点強度は、２．０Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。破断点強度が２．０Ｎ／１０ｍｍ以上であると、良好な耐衝撃性が得られる。以上の観点から、破断点強度は、２．５Ｎ／１０ｍｍ以上であることがより好ましく、４．０Ｎ／１０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
破断点強度の上限値については、特に制限はないが、通常５０Ｎ／１０ｍｍ程度であり、４０Ｎ／１０ｍｍ以下が好ましい。
なお、破断点強度は２３℃における破断点強度であり、実施例に記載の方法により測定した値である。
［貯蔵弾性率］
本発明の発泡体シートは、貯蔵弾性率が２．０×１０３Ｐａ以上であることが好ましい。貯蔵弾性率が２．０×１０３Ｐａ以上であることで、耐衝撃性を向上させることができる。以上の観点から、貯蔵弾性率は、１．０×１０４Ｐａ以上であることが好ましく、１．０×１０５Ｐａ以上であることがさらに好ましい。
破断点強度は、上限値については特に制限はないが、通常１．０×１０１２Ｐａ以下程度であり、柔軟性の観点から１．０×１０１０Ｐａ以下であることが好ましい。
なお、貯蔵弾性率は、２３℃における貯蔵弾性率であり、実施例に記載の方法により測定した値である。
本発明の発泡体シートは、貯蔵弾性率が２．０×１０３Ｐａ以上であることが好ましい。貯蔵弾性率が２．０×１０３Ｐａ以上であることで、耐衝撃性を向上させることができる。以上の観点から、貯蔵弾性率は、１．０×１０４Ｐａ以上であることが好ましく、１．０×１０５Ｐａ以上であることがさらに好ましい。
破断点強度は、上限値については特に制限はないが、通常１．０×１０１２Ｐａ以下程度であり、柔軟性の観点から１．０×１０１０Ｐａ以下であることが好ましい。
なお、貯蔵弾性率は、２３℃における貯蔵弾性率であり、実施例に記載の方法により測定した値である。
（見掛け密度）
本発明の発泡体シートの見掛け密度は、０．０５～０．７０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．０８～０．６５ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、０．１２～０．６０ｇ／ｃｍ３であることがさらに好ましい。
見掛け密度を上記範囲内とすると、発泡体シートの柔軟性、クッション性などを良好にしやすくなる。また、発泡体シートに一定の機械強度を付与し、耐衝撃性なども良好にしやすくなる。
本発明の発泡体シートの見掛け密度は、０．０５～０．７０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．０８～０．６５ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、０．１２～０．６０ｇ／ｃｍ３であることがさらに好ましい。
見掛け密度を上記範囲内とすると、発泡体シートの柔軟性、クッション性などを良好にしやすくなる。また、発泡体シートに一定の機械強度を付与し、耐衝撃性なども良好にしやすくなる。
［架橋度（ゲル分率）］
本発明の発泡体シートは、架橋されることが好ましく、架橋度（ゲル分率）が３０～８０質量％であることが好ましい。架橋度を当該範囲内とすることで、発泡体シートにおいて、一定の柔軟性、クッション性を確保しつつ、耐衝撃性が良好となりやすくなる。以上の観点から、ゲル分率は３５～８０質量％であることがより好ましく、４０～７０質量％であることがさらに好ましい。
なお、ゲル分率の測定方法は、実施例に記載の方法により測定した値である。
本発明の発泡体シートは、架橋されることが好ましく、架橋度（ゲル分率）が３０～８０質量％であることが好ましい。架橋度を当該範囲内とすることで、発泡体シートにおいて、一定の柔軟性、クッション性を確保しつつ、耐衝撃性が良好となりやすくなる。以上の観点から、ゲル分率は３５～８０質量％であることがより好ましく、４０～７０質量％であることがさらに好ましい。
なお、ゲル分率の測定方法は、実施例に記載の方法により測定した値である。
［厚み］
本発明の発泡体シートの厚みは、０．０３～１．０ｍｍであることが好ましい。厚みを０．０３ｍｍ以上とすると、発泡体シートのクッション性などの確保が容易になり、さらに耐衝撃性も向上する。また、厚みを１．０ｍｍ以下とすると、薄型化が可能になり、スマートフォン、タブレットなどの薄型電子機器に好適に使用できる。
これらの観点から、発泡体シートの厚みは、０．０５～１．０ｍｍであることがより好ましく、０．１～０．７ｍｍであることがさらに好ましい。
なお、厚みはダイヤルゲージにより測定される。
本発明の発泡体シートの厚みは、０．０３～１．０ｍｍであることが好ましい。厚みを０．０３ｍｍ以上とすると、発泡体シートのクッション性などの確保が容易になり、さらに耐衝撃性も向上する。また、厚みを１．０ｍｍ以下とすると、薄型化が可能になり、スマートフォン、タブレットなどの薄型電子機器に好適に使用できる。
これらの観点から、発泡体シートの厚みは、０．０５～１．０ｍｍであることがより好ましく、０．１～０．７ｍｍであることがさらに好ましい。
なお、厚みはダイヤルゲージにより測定される。
本発明の発泡体シートは樹脂を含む発泡体であり、発泡体の種類は特に限定されず、例えば、ポリオレフィン系発泡体、ポリウレタン系発泡体、アクリル系発泡体などが挙げられ、これらの中でも、耐衝撃性及び柔軟性を向上させる観点から、ポリオレフィン系発泡体が好ましい。中でもポリオレフィン系発泡体は、エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有することが好ましい。
上記したように、本発明の発泡体シートは、エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有することが好ましい。エラストマー及びポリオレフィン樹脂を使用することで、発泡性等を良好にしつつ、柔軟性及び耐衝撃性等が確保しやすくなる。
上記したように、本発明の発泡体シートは、エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有することが好ましい。エラストマー及びポリオレフィン樹脂を使用することで、発泡性等を良好にしつつ、柔軟性及び耐衝撃性等が確保しやすくなる。
［エラストマー（Ａ）］
エラストマー（Ａ）としては、熱可塑性エラストマー、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムなどが挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。エラストマー（Ａ）は、これら成分を１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中では、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムが好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムがより好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマーがさらに好ましい。
エラストマー（Ａ）としては、熱可塑性エラストマー、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムなどが挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。エラストマー（Ａ）は、これら成分を１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中では、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムが好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムがより好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマーがさらに好ましい。
（オレフィン系熱可塑性エラストマー）
オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、一般的には、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンをハードセグメントとし、ブチルゴム、ハロブチルゴム、ＥＰＤＭ（エチレン－プロピレン－ジエンゴム）、ＥＰＭ（エチレン－プロピレンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル－ブタジエンゴム）、天然ゴム等のゴム成分をソフトセグメントとするものである。オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）としては、ブレンド型、動的架橋型、重合型のいずれも使用可能である。
ゴム成分の好適な具体例としては、上述のＥＰＭ、ＥＰＤＭが挙げられ、ＥＰＤＭが特に好ましい。なお、ＥＰＤＭとしては、エチレン－プロピレン－５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合ゴム、エチレン－プロピレン－ジシクロペンタジエン共重合ゴムが挙げられ、これらの中でも、エチレン－プロピレン－ジシクロペンタジエン共重合ゴムが好ましい。
オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、一般的には、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンをハードセグメントとし、ブチルゴム、ハロブチルゴム、ＥＰＤＭ（エチレン－プロピレン－ジエンゴム）、ＥＰＭ（エチレン－プロピレンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル－ブタジエンゴム）、天然ゴム等のゴム成分をソフトセグメントとするものである。オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）としては、ブレンド型、動的架橋型、重合型のいずれも使用可能である。
ゴム成分の好適な具体例としては、上述のＥＰＭ、ＥＰＤＭが挙げられ、ＥＰＤＭが特に好ましい。なお、ＥＰＤＭとしては、エチレン－プロピレン－５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合ゴム、エチレン－プロピレン－ジシクロペンタジエン共重合ゴムが挙げられ、これらの中でも、エチレン－プロピレン－ジシクロペンタジエン共重合ゴムが好ましい。
また、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロックコポリマータイプも挙げられる。ブロックコポリマータイプとしては、結晶性ブロックと、ソフトセグメントブロックとを有するものが挙げられ、より具体的には、結晶性オレフィンブロック－エチレン・ブチレン共重合体－結晶性オレフィンブロックコポリマー（ＣＥＢＣ）が例示される。ＣＥＢＣにおいて、結晶性オレフィンブロックは、結晶性エチレンブロックであることが好ましく、そのようなＣＥＢＣの市販品としては、ＪＳＲ株式会社製の「ＤＹＮＡＲＯＮ ６２００Ｐ」等が挙げられる。
（スチレン系熱可塑性エラストマー）
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンの重合体又は共重合体ブロックと、共役ジエン化合物の重合体又は共重合体ブロックとを有するブロックコポリマーなどが挙げられる。共役ジエン化合物としては、イソプレン、ブタジエンなどが挙げられる。
本発明に用いるスチレン系熱可塑性エラストマーは、水素添加していてもよいし、していなくてもよいが、水素添加することが好ましい。水素添加する場合、水素添加は公知の方法で行うことができる。
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンの重合体又は共重合体ブロックと、共役ジエン化合物の重合体又は共重合体ブロックとを有するブロックコポリマーなどが挙げられる。共役ジエン化合物としては、イソプレン、ブタジエンなどが挙げられる。
本発明に用いるスチレン系熱可塑性エラストマーは、水素添加していてもよいし、していなくてもよいが、水素添加することが好ましい。水素添加する場合、水素添加は公知の方法で行うことができる。
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、通常ブロック共重合体であり、スチレン－イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン－ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン／プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－エチレン／エチレン／プロピレン―スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン－エチレン／ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン－エチレン／プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン－エチレン／ブチレン－結晶性オレフィンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）などが挙げられる。上記したスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロック共重合体が好ましく、中でもＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ、ＳＥＥＰＳ、ＳＥＢＣがより好ましく、ＳＥＥＰＳ、ＳＥＢＳがさらに好ましい。
なお、ＳＩＳとしては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）５１２５」（スチレン含有量２０質量％、Ｔｇ＝－１３℃）が挙げられ、また、ＳＥＰＳの市販品としては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）７１２５Ｆ」（スチレン含有量２０質量％、Ｔｇ＝－１５℃）が挙げられる。ＳＥＥＰＳの市販品としては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ」（スチレン含有量１２質量％、Ｔｇ＝－３２℃）が挙げられる。
また、ＳＥＢＳの市販品としては、旭化成株式会社製のタフテック（登録商標）シリーズ、クレイトン社製ＭＤ６９５１（スチレン含量３４質量％、Ｔｇ＝９℃）が挙げられる。
また、ＳＥＢＳの市販品としては、旭化成株式会社製のタフテック（登録商標）シリーズ、クレイトン社製ＭＤ６９５１（スチレン含量３４質量％、Ｔｇ＝９℃）が挙げられる。
本発明に係るスチレン系熱可塑性エラストマーは、動的粘弾性測定によるｔａｎδの最大ピーク温度が－６０～２５℃であるものが好ましい。このようにｔａｎδの最大ピーク温度が比較的低温となると、衝撃破壊のような高速変形領域の熱損失が大きくなり、発泡シートの破壊強度が向上しやすくなる。スチレン系熱可塑性エラストマーのｔａｎδの最大ピーク温度は、－３５～１０℃であることがより好ましく、－３５～０℃であることがさらに好ましい。
なお、本明細書において、「ｔａｎδの最大ピーク温度」とは、動的粘弾性測定装置により、引張りモード、昇温速度１０℃／分、周波数１０Ｈｚで測定した値のことを指す。測定に使用することができる動的粘弾性測定装置としては、（株）オリエンテック製「レオバイブロンＤＤＶ-III」等が挙げられる。
なお、本明細書において、「ｔａｎδの最大ピーク温度」とは、動的粘弾性測定装置により、引張りモード、昇温速度１０℃／分、周波数１０Ｈｚで測定した値のことを指す。測定に使用することができる動的粘弾性測定装置としては、（株）オリエンテック製「レオバイブロンＤＤＶ-III」等が挙げられる。
スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレン由来の構成単位を有することで、発泡シートの耐衝撃性を良好にすることが可能になる。スチレン系熱可塑性エラストマーにおけるスチレン含有量は、５～５０質量％であることが好ましい。スチレン含有量を当該範囲とすることで、優れた耐衝撃性が得られる。また、上記上限値以下とすることで、後に詳述するポリオレフィン樹脂（Ｂ）との相溶性が良好になり、架橋性及び発泡性が良好になりやすくなる。これらの観点から、スチレン系熱可塑性エラストマー中のスチレン含有量は、７～４０質量％がより好ましく、７～３０質量％がさらに好ましい。
スチレン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は特に限定されないが、破壊強度、及び加工性の観点から３０，０００～８００，０００が好ましく、１２０，０００～１８０，０００がより好ましい。
なお、数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定されたポチスチレン換算値である。
なお、数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定されたポチスチレン換算値である。
［エチレン－α－オレフィン系共重合ゴム］
エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムに使用されるα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、２－メチルプロピレン、３－メチル－１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン等の炭素数３～１５、好ましくは炭素数３～１０のα－オレフィンの１種又は２種以上が挙げられる。これらの中ではプロピレン及び１－ブテンが好ましく、１－ブテンがより好ましい。
なお、ここで用いるエチレン－α－オレフィン系共重合ゴムは、２種以上のオレフィン系モノマーが実質的にランダムに共重合した非晶質又は低結晶性のゴム状物質である。
エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムに使用されるα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、２－メチルプロピレン、３－メチル－１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン等の炭素数３～１５、好ましくは炭素数３～１０のα－オレフィンの１種又は２種以上が挙げられる。これらの中ではプロピレン及び１－ブテンが好ましく、１－ブテンがより好ましい。
なお、ここで用いるエチレン－α－オレフィン系共重合ゴムは、２種以上のオレフィン系モノマーが実質的にランダムに共重合した非晶質又は低結晶性のゴム状物質である。
エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムは、エチレン単位及びα－オレフィン単位に加え、他のモノマー単位を有していてもよい。
前記他のモノマー単位を形成するモノマーとしては、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン（イソプレン）、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等の炭素数４～８の共役ジエン、ジシクロペンタジエン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ジシクロオクタジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン、５－ビニル－２－ノルボルネン等の炭素数５～１５の非共役ジエン、酢酸ビニル等のビニルエステル化合物、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カルボン酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸等が挙げられる。これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では炭素数５～１５の非共役ジエンが好ましく、入手容易性の観点から、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）がより好ましい。
前記他のモノマー単位を形成するモノマーとしては、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン（イソプレン）、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等の炭素数４～８の共役ジエン、ジシクロペンタジエン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ジシクロオクタジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン、５－ビニル－２－ノルボルネン等の炭素数５～１５の非共役ジエン、酢酸ビニル等のビニルエステル化合物、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カルボン酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸等が挙げられる。これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では炭素数５～１５の非共役ジエンが好ましく、入手容易性の観点から、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）がより好ましい。
エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムのエチレン単位の含有量は、通常３０～８５質量％、好ましくは４０～８０質量％、より好ましくは４５～７５質量％であり、プロピレン等の炭素数３～１５、好ましくは３～１０のα－オレフィン単位の含有量は、通常１０～６０質量％、好ましくは１５～５０質量である。エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムの非共役ジエン等のその他の単量体単位の含有量は、通常０～２０質量％、好ましくは１～１０質量％である。
エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムとしては、ＥＰＤＭ（エチレン－プロピレン－ジエンゴム）や、ＥＢＤＭ（エチレン－ブテン－１－ジエンゴム）等の三元共重合体が好ましい。エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムとしては、三井化学株式会社製の「ＥＢＴ Ｋ－９３３０」などが挙げられる。
［ポリオレフィン樹脂（Ｂ）］
ポリオレフィン樹脂は、熱可塑性樹脂であり、その具体例としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
また、ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が好ましく、さらには直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）がより好ましい。
さらに、ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ触媒、メタロセン触媒、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、メタロセン触媒で重合されたポリエチレン樹脂が好適に用いられる。
ポリオレフィン樹脂は、熱可塑性樹脂であり、その具体例としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
また、ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が好ましく、さらには直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）がより好ましい。
さらに、ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ触媒、メタロセン触媒、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、メタロセン触媒で重合されたポリエチレン樹脂が好適に用いられる。
（メタロセン触媒）
メタロセン触媒としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン触媒は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン触媒を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン触媒を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、物性を安定させやすくなる。また、均一に延伸できるため、発泡体の厚みを均一にできる。
メタロセン触媒としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン触媒は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン触媒を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン触媒を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、物性を安定させやすくなる。また、均一に延伸できるため、発泡体の厚みを均一にできる。
リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素－置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ－、ｓｅｃ－、ｔｅｒｔ－、ｉｓｏ－を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
さらに、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
さらに、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン触媒としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル－ｔ－ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン触媒は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン触媒に対する共触媒の使用割合は、１０～１００万モル倍が好ましく、５０～５，０００モル倍がより好ましい。
メタロセン触媒は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン触媒に対する共触媒の使用割合は、１０～１００万モル倍が好ましく、５０～５，０００モル倍がより好ましい。
また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα－オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。α－オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、及び１－オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４～１０のα－オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、柔軟性の観点から、０．８７０～０．９２５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８９０～０．９２５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．９１０～０．９２５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、柔軟性の観点から、０．８７０～０．９２５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８９０～０．９２５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．９１０～０．９２５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
ポリオレフィン系樹脂として使用するエチレン－酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン等を挙げることができ、これらの中では、炭素数６～１２のα－オレフィンが好ましい。
ポリブテン樹脂としては、例えば、ブテン－１の単独重合体、エチレン又はプロピレンとの共重合体などを挙げることができる。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン等を挙げることができ、これらの中では、炭素数６～１２のα－オレフィンが好ましい。
ポリブテン樹脂としては、例えば、ブテン－１の単独重合体、エチレン又はプロピレンとの共重合体などを挙げることができる。
［エラストマー（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比］
エラストマー（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比は、９０：１０～３０：７０であることが好ましい。この範囲であると、本発明の効果を奏する発泡体シートの製造が容易にできる。さらに効果の高い発泡体シートが得られるとの観点から、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比は、８５：１５～３５：６５の範囲であることがより好ましく、８０：２０～４０：６０がさらに好ましい。
エラストマー（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比は、９０：１０～３０：７０であることが好ましい。この範囲であると、本発明の効果を奏する発泡体シートの製造が容易にできる。さらに効果の高い発泡体シートが得られるとの観点から、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比は、８５：１５～３５：６５の範囲であることがより好ましく、８０：２０～４０：６０がさらに好ましい。
［添加剤］
本発明の発泡体シートは、好ましくは、樹脂と、発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡することで得られる。樹脂としては、例えば、上記したエラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）が好ましい。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物：Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物：ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体：トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本発明の発泡体シートは、好ましくは、樹脂と、発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡することで得られる。樹脂としては、例えば、上記したエラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）が好ましい。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物：Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物：ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体：トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡性組成物における発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下が好ましく、１．５質量部以上１５質量部以下がより好ましく、３質量部以上１０質量部以下がさらに好ましい。発泡剤の配合量を１質量部以上にすることで、発泡性シートは適度に発泡され、適度な柔軟性と衝撃吸収性を発泡体シートに付与することが可能になる。また、発泡剤の配合量を２０質量部以下にすることで、発泡体シートが必要以上に発泡することが防止され、発泡体シートの機械強度などを良好にすることができる。
発泡性組成物には、分解温度調整剤が配合されていることが好ましい。分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めるなどの、調節機能を有するものとして配合される。分解温度調整剤としては、例えば亜鉛化合物、窒素原子含有化合物などが挙げられ、中でも平均気泡径を小さくし、耐衝撃性を向上させる観点から、窒素原子含有化合物が好ましい。上記亜鉛化合物としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛などが挙げられる。上記窒素原子含有化合物としては、例えば、尿素、アミノ基含有化合物などが挙げられ、中でも平均気泡径を小さくし、耐衝撃性を向上させる観点から、アミノ基含有化合物が好ましい。アミノ基含有化合物としては、芳香族アミノ基含有化合物が好ましく、中でも３－（Ｎ－サリチロイル）アミノ－１，２，４－トリアゾールが好ましい。
分解温度調整剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して好ましくは０．０１～５質量部であり、より好ましくは０．０５～３質量部であり、さらに好ましくは０．１～１質量部である。
分解温度調整剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して好ましくは０．０１～５質量部であり、より好ましくは０．０５～３質量部であり、さらに好ましくは０．１～１質量部である。
発泡性組成物には、酸化防止剤が配合されていてもよい。酸化防止剤としては、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール等のフェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。酸化防止剤は、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部配合される。
発泡性組成物には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。
発泡性組成物には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。
発泡体シートにおいて、エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）が主成分であって、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計含有量は、発泡体シート全量基準で、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。
［発泡体シートの製造方法］
本発明の発泡体シートは、特に制限はないが、少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。また、好ましくは発泡性シートを架橋し、架橋した発泡性シートを加熱して発泡させる。
発泡体シートの製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）～（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡体シートを得る工程
本発明の発泡体シートは、特に制限はないが、少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。また、好ましくは発泡性シートを架橋し、架橋した発泡性シートを加熱して発泡させる。
発泡体シートの製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）～（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡体シートを得る工程
工程（１）において、発泡性シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって成形すればよい。また、発泡性シートは、発泡性組成物をプレスなどすることにより成形してもよい。発泡性シートの成形温度（すなわち、押出し時の温度、又はプレス時の温度）は、５０℃以上２５０℃以下が好ましく、８０℃以上１８０℃以下がより好ましい。
工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、発泡性シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡体シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、１～１２Ｍｒａｄであることが好ましく、１．５～１０Ｍｒａｄであることがより好ましい。
工程（３）において、発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００～３００℃、より好ましくは２２０～２８０℃である。工程（３）においては、発泡性組成物は発泡されて気泡が形成されて発泡体シートとなる。
また、本製造方法において、発泡体シートは、圧延や延伸などの方法により、薄厚化してもよい。
ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡体シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。
また、架橋が必要ではない場合には、工程（２）が省略されてもよく、その場合、工程（３）では、未架橋の発泡性シートを加熱して発泡させるとよい。
また、架橋が必要ではない場合には、工程（２）が省略されてもよく、その場合、工程（３）では、未架橋の発泡性シートを加熱して発泡させるとよい。
［粘着テープ］
本発明の発泡体シートは、発泡体シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープ（フォームテープともいう）は、例えば、発泡体シートと、発泡体シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着材とを備えるものである。粘着テープは、粘着材を介して支持部材などの他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡体シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。
また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、発泡体シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡体シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
本発明の発泡体シートは、発泡体シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープ（フォームテープともいう）は、例えば、発泡体シートと、発泡体シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着材とを備えるものである。粘着テープは、粘着材を介して支持部材などの他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡体シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。
また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、発泡体シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡体シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
粘着剤層の厚みは、５～２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７～１５０μｍであり、更に好ましくは１０～１００μｍである。
粘着剤層の厚みは、５～２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７～１５０μｍであり、更に好ましくは１０～１００μｍである。
［発泡体シートの用途］
発泡体シートの用途は、特に限定されないが、電子機器用途で使用することが好ましい。電子機器としては、スマートフォン等の携帯電話、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピューターなどの携帯電子機器が挙げられる。発泡体シートは、電子機器内部において、緩衝材として使用可能であり、好ましくは表示装置用クッション材として使用される。また、電子機器内部において、部品間の隙間などを埋めるシール材として使用されてもよい。
発泡体シートの用途は、特に限定されないが、電子機器用途で使用することが好ましい。電子機器としては、スマートフォン等の携帯電話、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピューターなどの携帯電子機器が挙げられる。発泡体シートは、電子機器内部において、緩衝材として使用可能であり、好ましくは表示装置用クッション材として使用される。また、電子機器内部において、部品間の隙間などを埋めるシール材として使用されてもよい。
発泡体シートは、いかなる形状で使用されてもよいが、細幅であることが好ましく、細長矩形状、四角枠などの枠状、Ｌ字状、コの字状等とするとよい。これらの幅としては、例えば、５ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下であり、また、例えば０．１ｍｍ以上である。
表示装置用クッション材として使用される発泡体シートは、例えば、各種電子機器に設けられるディスプレイパネルの背面側に配置され、ディスプレイパネルに作用される衝撃を緩衝するように使用されるとよい。この場合、発泡体シートは、ディスプレイパネルの背面側に配置される支持部材上に配置されるとよい。支持部材は、例えば、各種電子装置の筺体等の一部を構成するものである。
電子機器に使用される発泡体シートは、上記したように粘着材が設けられたものであってもよく、粘着材によってディスプレイパネル、支持部材などに貼り合わされるとよい。
電子機器に使用される発泡体シートは、上記したように粘着材が設けられたものであってもよく、粘着材によってディスプレイパネル、支持部材などに貼り合わされるとよい。
表示装置用クッション材としての枠状の発泡体シートが、粘着テープにされてスマートフォンに適用された例を図１に示す。図１に示すとおり、四角枠状の粘着テープ２は、例えば、スマートフォンの表示パネル１と筐体３の四角枠状の支持部材の間に配置され、これにより、表示パネル１が、粘着テープ２を介して筐体３に接着される。ただし、図１は、表示装置用クッション材の一例であり、この構成に特に限定されない。
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、各物性の測定方法、及び発泡体シートの評価方法は以下のとおりである。
なお、各物性の測定方法、及び発泡体シートの評価方法は以下のとおりである。
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）、損失正接（ｔａｎδ）及び貯蔵弾性率
アィティー計測制御株式会社製、商品名「ＤＶＡ－２００／Ｌ２」の引張貯蔵弾性率測定装置を用いて、以下の測定条件により、Ｔｇ、ｔａｎδのピーク値及び貯蔵弾性率を求めた。なお、表１にはＴｇとして、ｔａｎδの値の最大値を示す温度を記載した。
（測定条件）
標線間長さ：２．５ｃｍ
サンプル幅：０．５ｃｍ
サンプル厚み：発泡体シートの厚み
変形モード：引張
静／動応力比：１．５
設定歪：１．０％
設定昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
測定周波数１０Ｈｚ
温度範囲：－１５０℃～１００℃
アィティー計測制御株式会社製、商品名「ＤＶＡ－２００／Ｌ２」の引張貯蔵弾性率測定装置を用いて、以下の測定条件により、Ｔｇ、ｔａｎδのピーク値及び貯蔵弾性率を求めた。なお、表１にはＴｇとして、ｔａｎδの値の最大値を示す温度を記載した。
（測定条件）
標線間長さ：２．５ｃｍ
サンプル幅：０．５ｃｍ
サンプル厚み：発泡体シートの厚み
変形モード：引張
静／動応力比：１．５
設定歪：１．０％
設定昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
測定周波数１０Ｈｚ
温度範囲：－１５０℃～１００℃
（２）２５％圧縮強度
発泡体シートを積層して測定する２５％圧縮強度Ａは、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した。すなわち、発泡体シートの厚みが１０ｍｍ以上となるまで積層して２５％圧縮強度を測定した。
発泡体シートを単層で測定する２５％圧縮強度Ｂは、単層で測定する、測定サンプルのサイズを３０ｍｍ角に調整する点以外はＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した。なお、発泡体シートを単層で測定する場合は、事前に測定サンプルなしの状態での応力－歪み曲線を得て、その結果により応力に対する測定装置自体の歪みの影響を確認した。そして、発泡体シートを単層で測定する際に、応力に対する測定装置自体の歪みの影響を差し引いて、２５％圧縮強度Ｂを求めた。
２５％圧縮強度Ａ及びＢは、測定温度２３℃で測定した。
発泡体シートを積層して測定する２５％圧縮強度Ａは、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した。すなわち、発泡体シートの厚みが１０ｍｍ以上となるまで積層して２５％圧縮強度を測定した。
発泡体シートを単層で測定する２５％圧縮強度Ｂは、単層で測定する、測定サンプルのサイズを３０ｍｍ角に調整する点以外はＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した。なお、発泡体シートを単層で測定する場合は、事前に測定サンプルなしの状態での応力－歪み曲線を得て、その結果により応力に対する測定装置自体の歪みの影響を確認した。そして、発泡体シートを単層で測定する際に、応力に対する測定装置自体の歪みの影響を差し引いて、２５％圧縮強度Ｂを求めた。
２５％圧縮強度Ａ及びＢは、測定温度２３℃で測定した。
（３）破断点強度
各実施例及び比較例にて作製した発泡体シートを、ＪＩＳ Ｋ６２５１ ４．１に規定されるダンベル状１号形にカットした。これを試料として用い、引張試験機（製品名：テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、測定温度２３℃で、速度５００mm/minにて引張を実施し、測定した。
各実施例及び比較例にて作製した発泡体シートを、ＪＩＳ Ｋ６２５１ ４．１に規定されるダンベル状１号形にカットした。これを試料として用い、引張試験機（製品名：テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、測定温度２３℃で、速度５００mm/minにて引張を実施し、測定した。
（４）見掛け密度及び発泡倍率
発泡体シートについて、ＪＩＳ Ｋ ７２２２に準拠して見掛け密度を測定し、その逆数を発泡倍率とした。
発泡体シートについて、ＪＩＳ Ｋ ７２２２に準拠して見掛け密度を測定し、その逆数を発泡倍率とした。
（５）架橋度（ゲル分率）
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１１５℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
ゲル分率（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１１５℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
ゲル分率（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
（６）独立気泡率
発泡体シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出した。そして、試験片の厚みを測定して試験片の見掛け体積Ｖ１を算出すると共に、試験片の質量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める体積Ｖ２を下記式に基づいて算出した。なお、試験片の密度をρ（ｇ／ｃｍ３）とする。
気泡の占める体積Ｖ２＝Ｖ１－Ｗ１／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加えた。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の質量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて独立気泡率Ｆ１を算出した。
独立気泡率Ｆ１（％）＝１００－１００×（Ｗ２－Ｗ１）／Ｖ２
発泡体シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出した。そして、試験片の厚みを測定して試験片の見掛け体積Ｖ１を算出すると共に、試験片の質量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める体積Ｖ２を下記式に基づいて算出した。なお、試験片の密度をρ（ｇ／ｃｍ３）とする。
気泡の占める体積Ｖ２＝Ｖ１－Ｗ１／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加えた。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の質量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて独立気泡率Ｆ１を算出した。
独立気泡率Ｆ１（％）＝１００－１００×（Ｗ２－Ｗ１）／Ｖ２
（７）平均気泡径
発泡体シートをＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って厚み方向に切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＨＸ－９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。撮影した拡大写真において、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤの気泡径、及びＴＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡のＭＤ、ＴＤそれぞれの気泡径の平均値をＭＤ、ＴＤの平均気泡径とした。そして、ＭＤの平均気泡径とＴＤの平均気泡径のうち、大きい方の値を平均気泡径とした。
なお、ＭＤは、Machine directionを意味し、押出方向等と一致する方向である。ＴＤは、Transverse directionを意味し、ＭＤに直交しかつ発泡体シートに平行な方向である。
発泡体シートをＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って厚み方向に切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＨＸ－９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。撮影した拡大写真において、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤの気泡径、及びＴＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡のＭＤ、ＴＤそれぞれの気泡径の平均値をＭＤ、ＴＤの平均気泡径とした。そして、ＭＤの平均気泡径とＴＤの平均気泡径のうち、大きい方の値を平均気泡径とした。
なお、ＭＤは、Machine directionを意味し、押出方向等と一致する方向である。ＴＤは、Transverse directionを意味し、ＭＤに直交しかつ発泡体シートに平行な方向である。
［評価］
（８）耐衝撃性試験（タンブリング試験）
各実施例及び比較例にて製造した発泡体シートを、縦０．１５ｃｍ×横７ｃｍの大きさで２枚切り出して試験片を作製した（厚み：表１に記載）。該試験片２枚を５ｃｍ間隔で配置し、２枚のアクリル製の板（縦：９．５ｃｍ、横７ｃｍ）を縦方向に１．５ｃｍずらす形で挟み、接着剤にて固定し、タンブリング用の試験片とした。
市販の一斗缶（天板、地板の一片の長さ：約２４ｃｍ、高さ：約３５ｃｍ）に、上記タンブリング用の試験片を入れ、５００回転させることで、１０００回の連続落下を行った。その後、試験片を取り出して、発泡体シートの層間での破壊を目視にて観察した。評価基準は以下の通りである。
〇：発泡体シートの層間で破壊は見られなかった。
×：発泡体シートの層間で破壊が見られた。
（８）耐衝撃性試験（タンブリング試験）
各実施例及び比較例にて製造した発泡体シートを、縦０．１５ｃｍ×横７ｃｍの大きさで２枚切り出して試験片を作製した（厚み：表１に記載）。該試験片２枚を５ｃｍ間隔で配置し、２枚のアクリル製の板（縦：９．５ｃｍ、横７ｃｍ）を縦方向に１．５ｃｍずらす形で挟み、接着剤にて固定し、タンブリング用の試験片とした。
市販の一斗缶（天板、地板の一片の長さ：約２４ｃｍ、高さ：約３５ｃｍ）に、上記タンブリング用の試験片を入れ、５００回転させることで、１０００回の連続落下を行った。その後、試験片を取り出して、発泡体シートの層間での破壊を目視にて観察した。評価基準は以下の通りである。
〇：発泡体シートの層間で破壊は見られなかった。
×：発泡体シートの層間で破壊が見られた。
（９）剥離試験
各実施例及び比較例にて製造した発泡体シートの一方の面にアクリルテープ（アクリル系粘着剤からなる厚み５０μｍの単層の粘着テープ）を貼り付けた。次いで、１．５ｍｍ×６０ｍｍにカットして、粘着テープを作製した。該粘着テープを材質がＳＵＳの金属板に１００Ｎで１０秒間接着させた。接着後、剥離させた際に、容易に剥離できるものを「×」、剥離が困難なものを「〇」と評価した。
各実施例及び比較例にて製造した発泡体シートの一方の面にアクリルテープ（アクリル系粘着剤からなる厚み５０μｍの単層の粘着テープ）を貼り付けた。次いで、１．５ｍｍ×６０ｍｍにカットして、粘着テープを作製した。該粘着テープを材質がＳＵＳの金属板に１００Ｎで１０秒間接着させた。接着後、剥離させた際に、容易に剥離できるものを「×」、剥離が困難なものを「〇」と評価した。
実施例及び比較例で使用した材料は以下の通りである。
エラストマー（Ａ）：ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ（株式会社クラレ製、水添スチレン・イソプレン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン含有量１２質量％）
エラストマー（Ａ）：Ｋ－９３３０Ｍ（三井化学株式会社製、エチレン／ブテン／非共役ジエン３元共重合体（ＥＢＤＭ））
エラストマー（Ａ）：ＭＤ６９５１（クレイトン社製、スチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ））
ポリオレフィン樹脂（Ｂ）：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α－オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：３－（Ｎ－サリチロイル）アミノ－１，２，４トリアゾール、（株）ＡＤＥＫＡ製、商品名「アデカスタブ ＣＤＡ－１」
分解温度調整剤：ステアリン酸亜鉛、大日化学工業株式会社製「ダイワックスＺＦ ＳＡＬＤ－２０００Ａ」
フェノール系酸化防止剤：２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール
エラストマー（Ａ）：ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ（株式会社クラレ製、水添スチレン・イソプレン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン含有量１２質量％）
エラストマー（Ａ）：Ｋ－９３３０Ｍ（三井化学株式会社製、エチレン／ブテン／非共役ジエン３元共重合体（ＥＢＤＭ））
エラストマー（Ａ）：ＭＤ６９５１（クレイトン社製、スチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ））
ポリオレフィン樹脂（Ｂ）：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α－オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：３－（Ｎ－サリチロイル）アミノ－１，２，４トリアゾール、（株）ＡＤＥＫＡ製、商品名「アデカスタブ ＣＤＡ－１」
分解温度調整剤：ステアリン酸亜鉛、大日化学工業株式会社製「ダイワックスＺＦ ＳＡＬＤ－２０００Ａ」
フェノール系酸化防止剤：２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール
［実施例１］
表１に記載のエラストマー（Ａ）８０質量部、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）２０質量部と、熱分解型発泡剤５質量部と、分解温度調整剤０．４質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．１ｍｍの発泡性シートを得た。得られた発泡性シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を８Ｍｒａｄ照射させて、発泡性シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡させ、密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１０ｍｍの発泡体シートを得た。
なお、得られた発泡体シートの断面を走査型電子顕微鏡で観察した結果、気泡はシェル構造を有していなかった。
表１に記載のエラストマー（Ａ）８０質量部、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）２０質量部と、熱分解型発泡剤５質量部と、分解温度調整剤０．４質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．１ｍｍの発泡性シートを得た。得られた発泡性シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を８Ｍｒａｄ照射させて、発泡性シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡させ、密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１０ｍｍの発泡体シートを得た。
なお、得られた発泡体シートの断面を走査型電子顕微鏡で観察した結果、気泡はシェル構造を有していなかった。
［実施例２～１３、比較例１～２］
配合及び製造条件を表１のとおりに変更した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
なお、得られた各発泡体シートの断面を走査型電子顕微鏡で観察した結果、気泡はシェル構造を有していなかった。
配合及び製造条件を表１のとおりに変更した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
なお、得られた各発泡体シートの断面を走査型電子顕微鏡で観察した結果、気泡はシェル構造を有していなかった。
本発明の要件を満足する発泡体シートは、耐衝撃性試験の結果が良好であり、耐衝撃性に優れていた。また剥離試験の結果も良好であることから柔軟性にも優れていた。
一方、比較例の発泡体シートは、ｔａｎδのピーク値が０．２５未満であるため、実施例と比較して耐衝撃性に劣るものであった。
一方、比較例の発泡体シートは、ｔａｎδのピーク値が０．２５未満であるため、実施例と比較して耐衝撃性に劣るものであった。
１ 表示パネル
２ 粘着テープ
３ 筐体
２ 粘着テープ
３ 筐体
Claims (12)
- 損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、発泡体シートを積層して測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ａと、単層で測定した２５％圧縮強度を２５％圧縮強度Ｂとした場合に、下記式で求められる圧縮強度変化率が７０％以下である、発泡体シート。
圧縮強度変化率（％）＝［（２５％圧縮強度Ｂ－２５％圧縮強度Ａ）／２５％圧縮強度Ａ］×１００ - 前記２５％圧縮強度Ａ及び２５％圧縮強度Ｂがそれぞれ１０００ｋＰａ以下である請求項１に記載の発泡体シート。
- 発泡体シートに含まれる気泡がシェル構造を有さない請求項１又は２に記載の発泡体シート。
- 独立気泡率が８０％以上である請求項１～３のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- 損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が－６０～２０℃の温度範囲に少なくとも１つ存在する請求項１～４のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- 厚みが０．０３～１ｍｍである請求項１～５のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- 貯蔵弾性率が２．０×１０３Ｐａ以上である請求項１～６のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- 破断点強度が２．０Ｎ／１０ｍｍ以上である請求項１～７のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- 平均気泡径が２０～４００μｍである請求項１～８のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有し、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比が９０：１０～３０：７０である請求項１～９のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- ゲル分率が３０～８０質量％である請求項１～１０のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- 請求項１～１１のいずれか１項に記載の発泡体シートと、該発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
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| JP2023040958A true JP2023040958A (ja) | 2023-03-23 |
Family
ID=85632382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2021148188A Pending JP2023040958A (ja) | 2021-09-10 | 2021-09-10 | 発泡体シート |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| JP (1) | JP2023040958A (ja) |
-
2021
- 2021-09-10 JP JP2021148188A patent/JP2023040958A/ja active Pending
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