MXPA04008258A

MXPA04008258A - Portadores de catalizador.

Info

Publication number: MXPA04008258A
Application number: MXPA04008258A
Authority: MX
Inventors: William H Gerdes
Original assignee: Saint Gobain Ceramics
Priority date: 2002-02-25
Filing date: 2003-02-25
Publication date: 2005-07-13
Also published as: IN2004CH01883A; CN100531897C; RU2282497C2; DK1478458T3; MY130801A; US20040170556A1; BR0307963B1; BR0307963A; US20030162655A1; US6831037B2; CN1646219A; JP2009072787A; KR100591031B1; JP5139622B2; US20050096219A1; TWI228433B; EP1478458A1; AU2003216412A1; CA2477067A1; RU2004126091A

Abstract

Resulta que la selectividad y actividad de un catalizador de epoxidacion de olefina a base de plata es una funcion de la distribucion del tamano de poro en el portador de alumina en el cual se deposita; especificamente, se encuentra ventajoso proveer un portador que tenga un minimo de poros muy grandes (mas de 10 micrometros) y una absorcion de agua de 35 a 55% y un area superficial de al menos 1.0 m2/g; tambien se describe un metodo para hacer dichos portadores.

Description

TRANSPORTADORES PE CATALIZADOR ANTECEDENTES DE LA INVENCION La presente invención se refiere a transportadores de catalizador de cerámica, y particularmente, a transportadores para catalizadores útiles en la epoxidación de olefinos, tales como, por ejemplo, la oxidación de etileno a óxido de etileno, ("EO"). Por razones de simplicidad, la presente invención será descrita en el contexto de esta reacción, pero se debe entender que tiene una capacidad de aplicación más amplia. El desempeño del catalizador es evaluado sobre la base de selectividad y la temperatura del reactor. La selectividad es el porcentaje del olefino en la corriente de alimentación convertida en el producto deseado bajo condiciones estándar de flujo estándar logradas en la conversión de un porcentaje fijo del olefino en la corriente de^alimentación y en la. roducción comercial de óxido de etileno, esta cifra está normalmente en los 80s. El porcentaje de olefino que se hizo reaccionar normalmente disminuye con el tiempo y para mantiene un nivel constante la temperatura de la reacción es incrementada. Sin embargo, esto afecta de manera adversa la selectividad de la conversión del producto deseado. Adicionalmente, el equipo utilizado puede tolerar las temperaturas únicamente hasta de un nivel determinado, de tal manera que es necesario determinar la reacción cuando la temperatura alcanza un nivel inadecuado para el reactor. Por consiguiente, a mayor selectividad que puede ser mantenida a un nivel alto y a una temperatura baja de manera aceptable, mayor es la carga de catalizador/transportador que se puede mantener en el reactor y es más el producto que se puede obtener. Los mejoramientos considerablemente modestos en el mantenimiento de la 5 selectividad durante períodos largos producen grandes dividendos en términos de eficiencia del procedimiento. El catalizador de epoxidación, normalmente comprende un componente de plata, normalmente con un modificador co-depositado con éste en un transportador de cerámica. Se ha descubierto que la naturaleza de ¾ este transportador ejerce una influencia muy significativa del desempeño del (. catalizador transportado en éste, aunque la razones para esa influencia no están completamente claras. Los transportadores normalmente son formados de un óxido de cerámica resistente a la temperatura, tal como una alfa alúmina, y en general, se ha descubierto una pureza más alta que se 5 correlaciona con el mejor desempeño Sin embargo,- se ha. descubierto que, por ejemplo, la presencia de cantidades menores de impurezas elementales en el transportador, tales como metales álcali y algunas formas de sílice que pueden tener un efecto benéfico. De manera instintiva, también se debe considerar que a mayor 0 área de superficie del transportador, mayor será el área disponible para la deposición del catalizador, y por consiguiente, mayor efectividad del catalizador depositado en éste. Sin embargo, se ha descubierto que éste no es siempre el caso y en las combinaciones de transportador/catalizador modernas, la tendencia es utilizar un transportador con un área de superficie menor de 1.0 m2/g, debido a que ésta mantiene niveles de actividad y selectividad aceptables, mientras que mantiene la fuerza de trituración necesaria para resistir servicio a largo plazo en un reactor comercial sin la 5 pérdida de su integridad física. Adicionalmente, se ha descubierto que los transportadores con áreas de superficie mayores con frecuencia tienen actividad alta, pero selectividad inferior. El documento EP 0 327, 356 asignado a China Petrochemical Corp., describe un catalizador formado a partir de alfa alúmina, alúmina de fu boehmita, materiales carbonáceos, un agente de fundición, fluoruro, y un (. aglutinador. La Patente de E.U.A. No. 5,929,259 asignada a Lockemeyer y la solicitud relacionada WO 97/46317 asignada a Shell Internationale Research Maatschappij B.V., describe un cuerpo transportador formado a partir de componentes de alfa alúmina que tienen partículas más grandes o más 15 pequeñas y enlace de cerámica · La Patente de E.U.A. No. 5,057,481 asignada a Bhasin, describe un transportador formado de alfa alúmina, en donde la composición no es demasiado crítica. Ninguna de estas referencias reconocen la importancia de poros más pequeños para la efectividad del transportador. 20 Sin embargo, ahora se ha descubierto que la representación con respecto al área de superficie del transportador es significativamente más complicada que la que fue apreciada en primer lugar, debido a la naturaleza de la porosidad del transportador, que se ha descubierto que juega un papel más significativo. Este descubrimiento son los fundamentos para la presente invención, el cual ha conducido al desarrollo de una combinación de catalizador/transportador con excelente actividad y retención prolongada poco usual de un nivel de selectividad muy alto a temperaturas modestas. 5 BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION De acuerdo con un aspecto de la presente invención, se proporciona un transportador para un catalizador para la epoxidación de un ?? olefino. El transportador comprende por lo menos el 95% de alfa alúmina con 5. un área de superficie desde 1.0 hasta 2.6 m2/g y una absorción de agua desde el 35 hasta el 55%. El transportador tiene poros, los cuales están distribuidos de tal manera que por lo menos el 70% del volumen del poro está en la forma de poros que tienen diámetros de poro desde 0.2 a 10 15 micrómetros y poros con diámetrós~entre 0:2 y-IO^micrómetros . proporcionan un volumen de por lo menos 0.27 mL/g del transportador. " ~ De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, se proporciona un método para elaborar un transportador para un catalizador de epoxidación de olefino. El método incluye formar una mezcla que comprende 20 desde el 50 hasta el 90% en peso de un primer grupo de partículas de alfa alúmina que tiene un tamaño de partícula promedio (dso) desde 10 hasta 90 micrómetros, desde el 10 hasta el 50% en peso, con base en el peso total de alfa alúmina, de un segundo grupo de partículas de alfa alúmina que tiene un tamaño de partícula promedio (dso) desde 2 hasta 6 micrómetros, desde el 2 hasta el 5% en peso de un hidrato de alúmina; desde el 0.2 al 0.8% de un compuesto de sílice amorfo, medido como sílice; y desde el 0.05 hasta el 0.3% de un compuesto de metal álcali medido como el óxido de metal álcali, en donde todos los porcentajes se basan en el contenido de alfa alúmina total de la mezcla. La mezcla es entonces formada en partículas, y las partículas son horneadas a una temperatura de 1250 hasta 1470°C para formar el transportador.

DESCRIPCION DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS La presente invención proporciona un transportador para un catalizador de epoxidación de olefino, el cual comprende por lo menos el 95% de alfa alúmina con un área de superficie de desde 1.0 hasta 2.6 m2/g y preferentemente de por lo menos .6 hasta 2:2 m2/g y una-absorción de agua desde el 35 hasta el 55%, en donde los poros son distribuidos de tal manera que por lo menos el 70% y preferentemente por lo menos el 80% del volumen del poro es proporcionado por poros que tienen diámetros de poro desde 0.2 hasta 10 micrómetros y proporcionan un volumen de poro de por lo menos 0.27 mL/g del transportador. En transportadores preferidos de acuerdo con la presente invención, los poros con diámetros mayores que 10 micrómetros representan del 0 hasta el 20% y preferentemente desde el 0 hasta el 15% del volumen total del poro. Más preferentemente, aún los poros con tamaños inferiores que 0.2 micrómetros representan desde el 0 hasta el 10% del volumen total del poro. El volumen del poro en mercurio es normalmente debajo de hasta 0.56 mL/g y más comúnmente desde 0.35 hasta 0.45 mL/g. El "área de superficie" como el término utilizado en la presente descripción se debe entender que se refiere al área de superficie como determinada por el método BET (Brunauer, Emmett y Teller) como se describió en el Journal of the American Chemical Society 60 (1938) páginas 309 a 316. Aunque el área de superficie se correlaciona con el número y tamaños de los poros y por lo tanto el volumen del poro, se debe observar que como un asunto práctico, los transportadores necesitan tener una cierta fuerza de trituración mínima, la cual a su vez es relacionada con el espesor de las paredes que rodean los poros. La reducción de este espesor hace que las paredes se rompan más probablemente bajo condiciones de carga normales, de tal manera que existe una limitación práctica para el área de superficie de los transportadores comercialmenté interesantes, .por Jo_. menos_ como diseñados para la incorporación en combinaciones de catalizador utilizando la tecnología actual. El volumen del poro y la distribución del tamaño del poro son medidos por un dispositivo de intrusión de mercurio convencional, en el cual, el mercurio líquido es forzado en el interior de los poros del transportador. Se necesita una gran presión para forzar el mercurio en el interior de los poros más pequeños y la medición del incremento de la presión corresponde al incremento de volumen en los poros penetrados, y por lo tanto, al tamaño de los poros en el volumen de incremento. El volumen del poro en la siguiente descripción fue determinado por la intrusión de mercurio bajo presiones incrementadas por grados a una presión de 3.0 x 108 Pa, utilizando un modelo icromeritics Autopore 9200 (ángulo de contacto de 130° y mercurio con una tensión de superficie de 0.473 N/n). Aunque el volumen del poro de los transportadores de acuerdo con la presente invención es de por lo menos 0.27 mL/g, se prefiere que los poros que tienen diámetros de poro desde 0.2 hasta 10 mieras, proporcionen un volumen de poro entre 0.30 hasta 0.56 mL/g para asegurar que los transportadores tienen propiedades físicas comercialmente aceptables, La absorción de agua es medida mediante la medición del peso de agua que puede ser absorbida en el interior de los poros del transportador como un porcentaje del peso total en peso del transportador. Como se indicó anteriormente, este puede encontrarse dentro de un rango desde el 35 hasta el 55%, pero los transportadores preferidos tienen ;una .absorción de agua desde el 38 hasta el 50%, y más preferentemente, desde ef 40 hasta el 45%: La presente invención, también comprende un método para elaborar un transportador para un catalizador de epoxidación de olefino, el cual comprende formar una mezcla que comprende: a) desde el 50 hasta el 90% en peso de una primera partícula de alfa alúmina que tiene un tamaño de partícula promedio de (dso) de desde 10 hasta 90, preferentemente desde 10 hasta 60, y más preferentemente desde 20 hasta 40 micrómetros; y b) desde el 10 hasta el 50% en peso, con base en el peso total de alfa alúmina, de una segunda partícula de alfa alúmina que tiene un tamaño de partícula promedio (dso) de desde 2.0 hasta 6.0 micrómetros; c) desde él 2 hasta el 5% en peso de un hidrato de alúmina; 5 d) desde el 0.2 hasta el 0.8% de un compuesto de sílice amorfo, medido como sílice; y e) desde el 0.05 hasta el 0.3% de un compuesto de metal álcali medido como óxido de metal álcali; Todos los porcentajes son basados en el contenido total de alfa íü alúmina de la mezcla; y entonces se forma la mezcla en partículas y se f. hornean las partículas a una temperatura de desde 1250 hasta 1470°C para formar el transportador. Las partículas del transportador pueden ser formadas mediante cualesquiera medios convencionales convenientes, tales como por extrusión o 15 moldeo. En donde las partículas'más finas son deseadas, éstas pueden ser obtenidas, por ejemplo, mediante un procedimiento de secado por rocío: En donde las partículas son formadas por extrusión, puede ser deseable incluir la contribución de extrusión convencional, material de desgaste opcional y agua. Las cantidades de estos componentes que serán 20 utilizadas son para una extensión interdependiente y dependerá de un número de factores que se relacionan con el equipo utilizado. Sin embargo, estos aspectos se encuentran dentro del conocimiento general de una persona experta en la materia de extrusión de materiales de cerámica.

El tamaño de partícula promedio, denominada en la presente descripción como "dso", es el valor medido por un analizador de tamaño de partícula Horiba (o similar) después de cinco minutos de sonificación y representa el diámetro de partícula en el cual existen volúmenes iguales de 5 partículas más grandes y más pequeñas que el tamaño de partícula promedio establecido anteriormente. El método de la presente invención se adapta bien para producir los transportadores de la presente invención en vista de la concordancia cuidadosa de los tamaños de partículas de los componentes de alúmina. Los t) ajustes para la absorción de agua pueden ser logrados mediante la (, incorporación de materiales de desgaste convencionales, los cuales normalmente son compuestos orgánicos divididos finamente, tales como poliolefinos granulados, particularmente polietileno y polipropileno, y harina de cáscara de nuez. Sin embargo, el material de desgaste es utilizado 5 principalmente para "garantizar - la preservación de, una estructura porosa mientras está nueva o no horneada, fase en la cual, la mezcla puede estar formada en partículas para los procedimientos de moldeo o de extrusión. Esta es totalmente removida durante el horneado para producir el transportador terminado. En la práctica, las limitaciones de tamaño de poro anteriores 0 significan que los transportadores de acuerdo con la presente invención no tienen números excesivos de poros grandes, (esto es, poros mayores de aproximadamente 10 micrómetros), y tienen relativamente pocos poros menores de 0.2 micrómetros que en el caso normal.

Los transportadores de la presente invención, preferentemente son elaborados con la inclusión de un material de enlace que comprende sílice con un compuesto de metal álcali en una cantidad suficiente para evitar de manera sustancial la formación de compuestos de sílice cristalinos. 5 Normalmente, el enlace también contienen un componente de alúmina hidratado, tal como una boehmita o gibbsita. El componente de sílice puede ser un sol de sílice, un sílice precipitado, un sílice amorfo o un silicato de metal álcali amorfo o aluminosilicato. El compuesto de metal álcali puede ser, por ejemplo, una sal, tal como una sal de sodio o potasio. Un material de Í enlace conveniente que será incorporado con las partículas de alúmina (. utilizadas para formar el transportador, es una mezcla de boehmita, un sol de sílice estabilizado de amoniaco y una sal de sodio soluble. El mismo efecto se puede lograr mediante la incorporación de enlaces de cerámica convencionales formulados para contener aluminosilicatos y un componente 5 de metal álcali. Se ha descubierto adicionalmentej ue el desempeño de la combinación de transportador/catalizador es mejorada de forma significativa si el transportador es lavado para remover los residuos solubles antes de la deposición del catalizador. Los transportadores basados en alúmina pueden ser elaborados 0 en un número de formas diferentes, cada una de las cuales pueden afectar la distribución del tamaño de poro. De manera general, están elaborados horneando los componentes minerales en partículas a una temperatura elevada hasta que las partículas se calientan juntas hasta antes del punto de fusión. La porosidad puede ser afectada por el tamaño de las partículas calentadas juntas hasta antes del punto de fusión, así como también el tiempo de calentamiento hasta antes del punto de fusión. En una modalidad preferida de la presente invención, se utilizan las partículas de alúmina con dos 5 distribuciones de tamaños de partícula medianas diferentes: partículas grandes y partículas pequeñas. Estas pueden ser agregadas como componentes separados de la formulación a partir de la cual es formado el transportador o pueden ser generadas ¡n situ moliendo los aglomerados que . se pueden desintegrar hasta que la mezcla de tamaños de partículas 1¾ obtenidas tiene la distribución bimodal deseada. Por consiguiente, en teoría, (. también es posible lograr que los transportadores de la presente invención originen partículas de alúmina con un solo modo de distribución. Se tiene la intención de que todos los métodos se encuentren dentro del alcance del procedimiento reivindicado en la presente descripción. - - -15 , _ · Si se continúa el" calentamientojhasta antes del punto de fusión, hasta que las partículas son enlazadas juntas, ya sea mediante la formación de enlaces fijos de cualquier material de enlace agregado o a través del calentamiento hasta antes del punto de fusión, pero no hasta el punto en el cual la porosidad resultante del empaque de las partículas es reducida de 20 manera significativa, las partículas más grandes darán como resultado poros más grandes y más pequeños darán como resultado poros más finos. Como se indicó anteriormente, la absorción de agua también puede ser afectada por el uso de material de desgaste, el cual permite el calentamiento hasta antes del punto de fusión más completo sin una reducción demasiado grande en el área de superficie del transportador. El uso de un material de enlace reduce la longitud del tiempo de calentamiento hasta antes del punto de fusión requerido para enlazar las partículas juntas y a partir del calentamiento hasta el punto de fusión es comúnmente asociado con la reducción en el volumen del poro, el uso de dicho enlace es una característica de la presente invención. La selección del enlace también puede actuar para producir una superficie de transportador más receptiva. Como se indicó anteriormente, los materiales de enlace incluyen sílice en alguna forma junto con un componente de metal álcali, el cual garantiza que el sílice se encuentra en una forma amorfa. El hidrato de alúmina preferido es boehmita, aunque la gibbista, bayerita o disporo también podrían ser utilizadas. También es preferido que el transportador sea preparado en los gránulos, el tamaño de los cuales es, en general, determinado por'las dimensiones^dej reactor en las cuales serán depositados. Sin embargo, de manera general" se ha descubierto que es muy conveniente utilizar gránulos en la forma de cilindros huecos con unas dimensiones de longitud y sección transversal de aproximadamente los mismos y desde 5 hasta 10 mm. Los gránulos pueden ser formados a partir de la mezcla de cualquier procedimiento de moldeo conveniente, aunque preferentemente son formados por extrusión de la mezcla. Para facilitar dicha extrusión, la mezcla es normalmente compuesta con hasta aproximadamente el 25% y preferentemente del 10 al 20% en peso, con base en el peso de la mezcla de soporte de extrusión y desgastes, y a partir de ese momento, se agrega agua suficiente para que se pueda extruír la mezcla. El soporte de extrusión es bien conocido en la técnica e incluye materiales tales como vaselina, óxidos de poliolefino y polietilénglicol. De manera similar, los 5 desgastes orgánicos son bien conocidos en la técnica e incluyen materiales, tales como poliolefinos granulados, cáscara de nuez en polvo u otras partículas orgánicas finas. Los soportes de extrusión son agregados en las cantidades necesarias para facilitar la extrusión de la formulación específica, y esto estará Ü influenciado por los tamaños de partículas, cantidad de material de enlace (si ;. las existen) y agua presentes y el diseño del extrusor. La cantidad actual de soporte de extrusión que será utilizada no es crítica para el producto final y las cantidades apropiadas serán evidentes de manera fácil para aquellos expertos en la materia. Estos son removidos completamente a partir del horneado. 5 Los. materiales de desgasté también'son agregados en cantidades, conforme sea deseado, para producir un incremento en la absorción de agua del producto preparado de acuerdo con la presente invención. Es posible que, ya sea el soporte de extrusión o desgaste, en circunstancias adecuadas, podría proporcionar la totalidad del peso combinado de dichos aditivos (como se 0 indicó anteriormente), que podría ser agregado a la formulación. Los gránulos formados, son entonces secados y horneados a una temperatura lo suficientemente alta para garantizar que las partículas de alúmina sean unidas juntas mediante una acción de calentamiento hasta antes del punto de fusión o mediante la formación de enlaces fijos formados a partir de un material de enlace incorporado en la mezcla o mediante una mezcla de dos mecanismos. Generalmente, el horneado tiene lugar entre aproximadamente una temperatura de 250 y 1470°C, y preferentemente desde aproximadamente 1300 hasta 1440°C durante un período de hasta aproximadamente 5 horas y preferentemente desde 2 hasta 4 horas. El efecto de la distribución del tamaño de poro de la selección de materiales y enlaces es ilustrado mediante la comparación de los transportadores de la presente invención, (INV-1 , INV-2 e INV-3) con un transportador de comparación, (COMP-A). El siguiente Cuadro 1 , muestra las diversas características físicas significativas de los transportadores de acuerdo con la presente invención y aquellos del transportador de comparación.

~ ~ — CUADRO 1 P.V. se refiere al volumen del poro Preparación de transportadores Como se indicó anteriormente, los transportadores de la presente invención pueden ser preparados en un número de formas que serían comprendidas por un experto en la materia. En la producción de un transportador preferido, (INV-1 ), una mezcla fue elaborada a partir de los siguientes ingredientes, todas las proporciones son en peso, como existen en los componentes en el transportador horneado: 1. El 67.4% de un alfa alúmina con un tamaño de partícula promedio, (d50), de 29 micrómetros. 2. El 29% de un alfa alúmina con un tamaño de partícula promedio (d50) de 3 micrómetros; 3. El 3% de bohemita; 4. El 0.5% de sílice (en la forma de un sol de sílice estabilizado de amoniaco); y . , _ 5^ El 0.1 % de óxido de sodio, (en la forma de:acetatp le sodio). El sílice y el acetato de sodio fueron utilizados juntos con la boehmita para proporcionar un enlace que confiere fuerza nueva A esta mezcla se le agregó el 5% en peso de pasta gelatinosa de petróleo, el 9% de una mezcla de partículas finas orgánicas de desgaste y 0.1 % del peso de la mezcla de ácido bórico. Entonces fue agregada el agua en una cantidad suficiente para hacer que la mezcla se pueda extruír y esta mezcla fue entonces extruída para formar los cilindros huecos que son de aproximadamente 8 mm de diámetro y 8mm de largo. Entonces, estos fueron secados y horneados en un horno a una temperatura de 1425°C para producir el transportador de alúmina poroso de la presente invención. El transportador INV-2 fue preparado exactamente en la misma forma que el transportador INV-1 , excepto que la mezcla contenía el 14% de la mezcla de compuestos orgánicos de partículas finas de desgaste en lugar del 9%. El transportador INV-3 fue preparado con el 14% de pasta gelatinosa de petróleo y el 8% de partículas orgánicas finas de desgaste. El transportador COMP-A fue elaborado de acuerdo con el procedimiento descrito en la Patente de E.U.A. No. 5,100,859. Los transportadores evaluados fueron elaborados a partir de alúminas y las proporciones y tamaños de partícula promedio, dso, de estos componentes son mostrados en el siguiente Cuadro 2. El resto de las proporciones, para elaborar el 100% fue de material de enlace.

CUADRO 2 Evaluación de los transportadores El transportador de comparación fue entonces evaluado en comparación con el transportador INV-1 de la presente invención. Los transportadores fueron utilizados para preparar catalizadores de óxido de etileno utilizando el método descrito de manera general en la Patente de E.U.A. No. 5,380,697. El desempeño del transportador de acuerdo con la presente invención fue entonces evaluado contra los transportadores de comparación bajo ciertas condiciones equivalentes. Los catalizadores fueron utilizados para producir óxido de etileno a partir de etileno y óxido. Para hacer esto, se cargaron de 1 .5 a 2 g de catalizador triturado dentro de un tubo en forma de U de acero inoxidable con un diámetro interior de 6.35 mm. El tubo fue sumergido en un baño de metal fundido (medio caliente) y los extremos fueron conectados a un sistema de flujo de gas. El peso de catalizador utilizado y el índice de flujo de gas de entrada fueron ajustados para proporcionar una velocidad de espacio por hora de 6800 cc/cc de catalizador/hr. La presión de gas de entrada fue de 210 psi. La mezcla de gas que se pasó a través de la cama del catalizador, en una operación "una vez dentro", durante la ejecución de la prueba -en su totalidad, consistió del 25%"de etileno, -7%- de oxígeno, 5% de dióxido de carbono, 63% de nitrógeno y 2.0 a 6.0 ppmv de cloruro de etilo. La temperatura inicial del reactor fue de 180°C y ésta fue incrementada hasta un índice de 10°C por hora hasta llegar a una temperatura de 225°C y posteriormente fue ajustada de tal manera que se logra un contenido de óxido de etileno constante de 1.5% por volumen en la corriente de gas de salida a una concentración de cloruro de etilo de 2.5 ppmv. Los datos de desempeño a ese nivel de conversión, generalmente son obtenidos normalmente cuando el catalizador ha estado en un flujo para un total de por lo menos 1 a 2 días Los valores de desempeño iniciales para la selectividad y la temperatura son reportados en el Cuadro 3 que se encuentra a continuación.

CUADRO 3 El catalizador basado en el transportador COMP-A tiene un valor de selectividad significativamente bajo, que está basado en el transportador INV-1 y requirió temperaturas mucho más altas. El hecho de que la reacción mantuvo el nivel de selectividad superior, a dicha temperatura baja, indicó de manera contundente que la formulación basada en el transportador de la presente invención podría, tener una longevidad mucho' mayor que las formulaciones basadas en el transportador de comparación, (A). Estos mejoramientos son altamente valiosos comercialmente debido a que a mayor reacción que se puede ejecutar a niveles altos de actividad y selectividad sin cambiar a un catalizador muy costoso/transportador de carga, más económico es el procedimiento.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES 1 - Un transportador para un catalizador para la epoxidación de un olefino, caracterizado porque: el transportador comprende por lo menos el 95% de alfa alúmina con un área de superficie desde 1.0 a 2.6 m2/g y una absorción de agua desde 35 hasta 55%, que tiene poros, los cuales son distribuidos de tal manera que por lo menos el 70% del volumen de poro está en la forma de poros que tienen diámetros de poro desde 0.2 hasta 10 micrómetros y poros con diámetros entre 0.2 y 10 micrómetros, proporcionan un volumen de por lo menos 0.27 mL/g del transportador. 2.- El transportador de conformidad con la Reivindicación 1 , caracterizado además porque: los poros con los diámetros menores que 0.2 micrómetros que representan desde el Ó hasta'él 10% del volumen de poro total. 3 - El transportador de conformidad con la Reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque: el volumen de poro de mercurio es de hasta 0.56 mL/g. 4 - El transportador de conformidad con la Reivindicación 3, caracterizado además porque: el volumen de poro de mercurio es de por lo menos 0.35 mL/g. 5 - El transportador de conformidad con cualquiera de las Reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque: el área de superficie es desde 1 .0 a 2.6 m2/g. 6. - El transportador de conformidad con la Reivindicación 5, caracterizado además porque: el área de superficie es de por lo menos 1.6 m2/g. 7. - El transportador de conformidad con la Reivindicación 6, caracterizado además porque: el área de superficie es de por lo menos 2.0 m2/g. 8. - El transportador de conformidad con cualquiera de las Reivindicaciones 5 a 7 anteriores, caracterizado además porque: el área de superficie es menor de 2.2 m2/g. 9. - El transportador de conformidad con cualquiera de las Reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque: los poros son distribuidos de tal manera que los poros con diámetros de poro mayorés que 10 micrómetros representan menos del 20% del volumen de poro total. 10. - El transportador de conformidad con la Reivindicación 9, caracterizado además porque: los poros con diámetros de poro mayores de 10 micrómetros representan menos del 15% del volumen de poro total. 1 1. - El transportador de conformidad con cualquiera de las Reivindicaciones 1 a 10, caracterizado además porque: por lo menos el 80% del volumen del poro está en la forma de poros que tienen un diámetro de poro desde 0.2 hasta 10 micrómetros. 12.- El transportador de conformidad con cualquiera de las Reivindicaciones 1 a 1 1 , caracterizado además porque: los poros que tienen diámetros de poro desde 0.2 hasta 10 mieras proporcionan un volumen de por lo menos 0.30 mL/g del transportador. 5 13.- El transportador de conformidad con cualquiera de las Reivindicaciones 1 a 12, caracterizado además porque: los poros que tienen diámetros desde 0.2 a 10 mieras proporcionan un volumen de hasta 0.56 mL/g del transportador. 14. - El transportador de conformidad con cualquiera de las ? Reivindicaciones 1 a 13, caracterizado además porque: el transportador comprende por lo menos el 0.2% de un compuesto de sílice amorfo. 15. - El transportador de conformidad con la Reivindicación 14, caracterizado además porque: el transportador comprende hasta el 0.8% de un compuesto de sílice amorfo. 5 - - - -16.- Un método para elaborar un transportador de un catalizador de epoxidación de olefino, caracterizado porque: formar una mezcla comprende: a) desde el 50 hasta el 90% en peso de una primera partícula de alfa alúmina que tiene un tamaño de partícula promedio (dso) desde 10 hasta 90 micrómetros; b) desde el 10 hasta el 50% en peso, con base en el peso de 0 alfa alúmina total, de una segunda partícula de alfa alúmina que tiene un tamaño de partícula promedio (dso) desde 2 hasta 6 micrómetros; c) desde el 2 hasta el 5% en peso de un hidrato de alúmina; d) desde el 0.2 hasta el 0.8% de un compuesto de sílice amorfo, medido como sílice; y e) desde el 0.05 hasta el 0.3% de un compuesto de metal álcali medido como el óxido de metal álcali; todos los porcentajes están basados en el contenido de alfa alúmina total de la mezcla, y posteriormente, formando la mezcla en partículas y horneando las partículas a una temperatura desde 1250 hasta 1470°C para formar el transportador. 17 - El método de conformidad con la Reivindicación 16, caracterizado además porque: el hidrato de alúmina comprende boehmita. 18. - El método de conformidad con la Reivindicación 16 ó 17, caracterizado además porque: la mezcla comprende hasta el 20% en peso de material de desgaste orgánico. 19. - El método de conformidad con cualquiera de las Reivindicaciones 16 a 18, caracterizado además porque: la mezcla está compuesta con desde el 10 hasta el 25% con base en el peso de la mezcla de soporte de extrusión y desgaste orgánicos y agua suficiente para producir la mezcla que se puede extru ir, y posteriormente es extruída para formar gránulos, los cuales son entonces secados y horneados para producir el transportador. 20 - El método de conformidad con cualquiera de las Reivindicaciones 16 a 9, caracterizado además porque: la primera partícula de alúmina tiene un tamaño de partícula promedio (dso) de por lo menos 20 micrómetros. 21 - El método de conformidad con la Reivindicación 20, caracterizado además porque: la primera partícula de alúmina tiene un tamaño de partícula promedio (dso) de hasta 40 micrómetros. 22.- El método de conformidad con cualquiera de las Reivindicaciones 16 a 21 , caracterizado además porque: el olefino comprende etileno.