KR100330640B1 - 촉매담체및이의제조방법 - Google Patents

Abstract

졸-겔 공정에 의해 동일 반응계 내에서 형성된 α-알루미나를 포함하는 매트릭스에 분산되는 비교적 큰 α-알루미나 입자로 이루어진 촉매 담체는 우수한 다공성 및 촉매 성능을 보유하는 동안에 내파쇄성을 갖는다.

Description

촉매 담체 및 이의 제조방법

본 발명은 촉매 담체에 관한 것이며 , 특히 각종 화학 반응에 사용되는 금속 및 금속 산화물 촉매 성분의 지지체로서 사용될 수 있는 알루미나계 촉매 담체에 관한 것이다.

알루미나계 촉매 담체의 용도는 미국 특허 제5,100,859호, 제 5,055,442호, 제5,037,794호 및 제4,874,739호를 포함하는 다수의 특허에 이미 기재되어 있다. 이러한 담체는 촉매 분야에서의 각종 잠재적 용도를 갖는데 , 알루미나 기재가 α-알루미나인 경우에 특히 유용하다.

촉매 지지체는, 적어도 촉매 성분이 부착될 수 있는 최소 표면적, 높은 흡수율(吸水率) 및 파쇄 강도를 함께 가질 필요가 있다. 문제점은 일반적으로 한가지 특성의 증가가 또 다른 특성의 감소를 의미할 수 있다는 것이다. 따라서, 높은 파쇄 강도는 낮은 다공성을 의미할 수 있다. 종종 이들의 균형은 시행착오에 의해 이루어지며, 이는 기타 화학 공정 기술보다 촉매 담체 기술이 훨씬 더 예측불가능한 것으로 보이게 한다.

본 발명에 이르러, 최종 특성의 균형에 대해 더욱 신뢰할 수 있는 담체를 제조하는 방법이 밝혀졌다. 본 발명의 담체는 담체가 촉매 사용 범위에 대해 이상적이도록 하는 파쇄 강도, 내마모성, 다공성 및 촉매 성능의 우수한 균형을 나타낸다. 이들은 α-알루미나를 기재로 하고 이들을 제조하는 신규한 방법은 높은 다공성 및 우수한 파쇄 강도를 보장한다.

본 발명은 평균 결정 크기가 약 0.4 내지 약 4μ이고 담체 속의 α-알루미나의 총 중량의 약 95 내지 약 40%를 차지하는 미립자 형태의 제1 α-알루미나 성분과 졸-겔 공정에 의해 담체가 형성되는 반응 도중에 생성되고 담체 속의 α-알루미나의 잔여량을 차지하는 제2 α-알루미나 성분을 포함하는, 파쇄 강도[콤프톤 인장 시험기(Compton Tensile Tester), 모델 50-OP로 측정]가 22.4 N(5 1b) 이상이고 침강 충전 밀도[내부 직경이 3.75inch(9.53cm)이고 길이가 18inch(45.7cm)인 실린더를 사용하는 변형을 가한 ASTM D-4699-87로 측정]가 38 1b/ft³(608 kg/m³) 이상인 신규한 α-알루미나계 촉매 담체를 제공한다.

담체가 형성되는 반응 도중에 생성되는 α-알루미나는 본 발명의 담체에 존재하는 예비 형성된 α-알루미나 입자와 쉽게 구별된다. 담체의 현미경 사진에서 예비 형성된 α-알루미나는 내부 기공이 없는 명확하게 확인가능한 개별 입자로 보인다. 대조적으로, 담체가 형성되는 반응 도중에 형성된 졸-겔 α-알루미나는 벌레먹은 자국과 같은 구조(vermicular structure)(즉, 이는 명확하게 정의되는 미립자 구조를 가지지 않는다) 및 많은 기공을 갖는다.

본 발명은 또한 평균 입자 크기가 3 내지 약 8μ인 하나 이상의 α-알루미나 성분(a), 촉매 담체 생성물 속의 α-알루미나의 총 중량의 약 5내지 약 60중량%를 차지하기에 충분한 양의 씨딩된 α-알루미나의 수화된 전구체(b), α-알루미나의중량을 기준으로 하여 약 5 내지 약 40%의 번아웃 물질(burnout material)(c) 및 혼합물을 압출시키기에 충분한 양의 물(d)을 포함하는 혼합물을 형성시키는 단계(i), 혼합물을 목적하는 형태로 압출시키는 단계(ii) 및 소성시켜 씨딩된 α-알루미나의 전구체를 α-알루미나로 전환시켜 씨딩된 전구체로부터 유도된 α-알루미나의 매트릭스 속에 평균 입자 크기가 약 3 내지 약 8μ인 α-알루미나 입자가 분산되어 있는 촉매 담체를 제조하는 단계(iii)를 포함하는 촉매 담체의 제조방법을 포함한다.

본 발명의 촉매 담체는 다공도, 기공 체적, 파쇄 강도 등을 포함하는 바람직한 물리적 특성에 기여하도록 선택된 여러 종류의 α-알루미나 성분을 포함한다. 종종 큰 입자의 성분과 작은 입자의 성분을 중량비 약 10:90 내지 90:10으로 혼합한 2종의 상이한 α-알루미나의 배합물이 바람직하다. 이의 목적은 최종 생성물의 표면적(본 명세서에서 "표면적"이란 용어는 흡착기체로서 질소 또는 크립톤을 사용하여 측정된 BET 표면적을 의미하는 것으로 이해한다)이 0.4내지 5㎡/g으로 되도록 하는 것이다. 최종 담체의 표면적은 유리 알루미나 입자의 표면적보다는 다소 작다. 따라서, 보편적인 혼합물은 예를 들면, 2종의 α-알루미나 입자를 포함할 수 있는데, 한 입자는 표면적이 약 1㎡/g이고 또 다른 입자는 표면적이 3내지 5㎡/g이다.

α-알루미나의 전구체는 바람직하게는 뵈마이트(Boehmite)를 기재로 하지만 전구체가 깁사이트 또는 바이어라이트와 같은 알루미늄 3수화물과 뵈마이트와의 혼합물을 포함하는 경우에도 우수한 결과는 얻어진다. 이러한 혼합물이 사용되는 경우에 종종 3수화물에 대한 1수화물(뵈마이트)의 중량비는 1:10 내지 1:3, 보다 바람직하게는 1:8 내지 1:4이다. 물을 첨가함으로써 전구체로부터 졸이 형성되는 경우, 종종 서브마이크론 입자 크기의 씨드재료를 첨가시키는 것이 또한 바람직하다. 이는 α-알루미나로의 전이가 일어나는 온도를 강하시키는 효과를 나타내고 전구체의 전환시 생성되는 α-알루미나의 결정 크기를 감소시킨다.

사용되는 씨드는 전구체에 핵형성 위치를 정하여 전이 알루미나가 α-알루미나로 전환되는 전이 온도를 강하시키는데 효과적인 특정 물질일 수 있다. 이러한 목적을 성취하는 씨드는 일반적으로 α-알루미나 자체와 동일한 결정 격자 형태 및 α-알루미나 격자 크기와 차이가 많이 나지 않는 격자 크기를 갖는다. 가장 사용하기 편리한 씨드는 물론 α-알루미나 자체이고 서브마이크론 크기의 α-알루미나가 바람직한 씨드이다. 그러나, α-산화제2철, 산화크롬 및 티탄 착체 산화물과 같은 다른 씨드를 사용할 수 있다.

압출된 혼합물을 소성시키는 경우에 바람직한 씨딩된 전구체로부터 형성되는 α-알루미나는 일반적으로 α-알루미나 입자보다 훨씬 미세한 결정크기를 갖기 때문에 소성시키는 동안에 장시간 동안 고온에서 유지되지 않으면 씨딩된 전구체와 혼합된다. 제조된 상태에서, 씨딩된 졸-겔 재료는 서브마이크론 결정 구조를 갖지만 장시간 동안 1400℃를 초과하는 온도에서 유지될 경우에는 결정 성장이 시작되어 크기 차이가 거의 없어질 수 있다.

본 발명의 담체는 바람직하게는 50% 이상, 보다 바람직하게는 60 내지 75%의 다공성을 갖는다. 다공성은 바람직하게는 0.4 내지 5㎡/g, 보다 바람직하게는 0.6내지 1.2㎡/g인 표면적에 대한 것이다.

종종 압출시킨 혼합물에 티타니아를 소성시킨 담체를 기준으로 하여 0.05 내지 1.0중량%, 보다 바람직하게는 0.08 내지 0.6중량%의 양으로 가하는 것이 유리한 것으로 밝혀졌다. 특정 형태의 알루미나 및 결합제는 티타니아를 불순물로서 또는 구성 성분으로서 함유할 수도 있다. 이러한 형태의 티타니아의 첨가량은 위에서 특정한 양에 포함되지 않는다. 티타니아는 이산화물, 티타네이트 또는 티타니아의 전구체로서 첨가될 수 있다.

이후 설명에서 상기한 모든 임의 사항은 "티타니아"라는 용어에 포함되는 것으로 이해해야한다. 티타니아는 씨딩된 전구체의 전환의 결과로 형성된 α-알루미나에서 결정 성장 억제제 형태로 작용할 수 있는 것으로 믿어진다.

티타니아는 8내지 300㎡/g의 비교적 표면적이 큰 분말 형태가 바람직하다. 실질적으로 바람직한 티타니아는 무정형 또는 예추석 구조를 갖는다(금홍석 구조는 일반적으로 훨씬 작은 표면적을 갖기 때문임). 시판되는 안료 등급의 티티니아가 종종 우수한 결과를 제공할 수 있다.

담체가 티타니아 성분을 포함하는 경우들에 있어서, 표면적이 위에서 언급한 표면적 범위의 하한치인 것이 종종 발견되었다. 이러한 작은 표면적에도 불구하고 이 담체는 담체 에 지지되는 촉매의 성능 면에서 우수한 결과를 제공한다.

씨딩된 전구체로부터 형성된 α-알루미나가 다른 α-알루미나 입자를 함께 결합시키는 매트릭스 결합재로서 어느 정도 작용하는 것으로 보이지만 혼합물에 세라믹 결합제를 첨가시켜 소성시킨 담체의 강도를 향상시키는 것이 일반적으로 바람직하다. 통상적인 세라믹 결합제가 사용될 수 있으며 이들은 소성 후에 일반적으로 실리카, 알루미나, 알칼리 토금속 산화물, 알칼리 금속 산화물, 산화철 및 산화티탄과 같은(산화물로 표현되는) 성분을 포함하는데 실리카와 알루미나가 우세한 성분이다.

바람직한 양태의 설명

본 발명의 필수적인 범위에 제한을 가하고자 하는 것이 아니고 예시를 위한 것인 다음 실시예를 언급하여 본 발명은 추가로 설명한다.

실시예 1

본 실시예는 다음 실시예에 기술되는 배합물을 사용해서 제조되는 담체의 제조를 상술한다.

세라믹 성분을 번아웃 물질, (호두 껍질 분말) 및 붕산과 약 1분 동안 혼합한다. 물과 씨드 성분을 가하는데, 물의 양은 혼합물이 압출 가능하도록 하는데 필요한 양이다. 일반적으로, 이는 약 30중량%이다. 혼합물을 약 2 내지 4분 동안 혼합한 후에 세라믹 성분의 중량을 기준으로 하여 약 5중량%의 와셀린을 압출 보조제로서 가한다. 혼합물을 2 내지 4분 동안 추가로 더 혼합한 후에 중공 실린더 형태로 압출시키고 배합되지 않은 물이 2% 미만이 되도록 건조시킨다. 이들을 터널 노에서 약 1500℃의 최고 온도로 약 4시간 동안 소성시킨다.

실시예 2

본 실시예에서, 본 발명에 따르는 세가지 담체는 이의 조성(표 1)과 이의 물리적 특성 및, 표준 시판 촉매와 함께 사용되는 경우에 에틸렌 옥사이드를 제조하는 촉매 성능(표 2)면에서 설명된다. 성능은 동일한 촉매를 사용하는 표준 시판 촉매/담체 배합물에 대해서 비교된다.

표 1

(*)은 "세라믹 성분"을 나타내고 주어진 %는 세라믹 성분 100%를 기준으로 한다.

(**)의 %는 세라믹 성분의 총 중량을 기준으로 한다.

물은 위의 혼합물을 압출가능하도록 하는 양으로 첨가된다.

"알파 #1"은 평균 입자 크기가 3 내지 3.4μ이고 BET 표면적이 약 0.9 내지약 1.4㎡/g이고 평균 결정 크기가 1.6 내지 2.2μ이고 소다 함량이 0.02 내지 0.06%인 시판되는 α-알루미나이다.

"알파 #2"는 평균 입자 크기가 4.0 내지 8.0μ이고 표면적이 3.0 내지 5.0㎡/g이고 평균 결정 크기가 0.4 내지 0.8μ이고 소다 함량이 0.1 내지 0.3%인 α-알루미나이다.

"알파 #3"은 α-알루미나의 깁사이트 및 뵈마이트 전구체용 씨드로서 사용되는 α-알루미나이다. 이의 평균 입자 크기는 0.1μ 미만이다.

깁사이트는 평균 입자 크기가 4.0 내지 20μ이고 뵈마이트는 졸로서 분산될 수 있다.

세라믹 결합제는 다음 대략적인 비율의 성분(산화물로 표현)을 함유한다: 실리카 60%, 알루미나 29%, 산화칼슘 3%, 마그네시아 2%, 알칼리 금속산화물 4% 및 각각 1% 미만의 산화제2철 및 티타니아.

표 2

위의 표는 수득된 결과를 기술하기 위해서 본 명세서 전반에 걸쳐 사용되는 특정 측정 기준을 포함한다. 이들이 문맥에 추가로 설명되지 않는 경우에 다음에기술되는 의미를 갖는다.

"선택도"(1)는 담체 위에 침착된 표준 촉매 배합물을 사용하여 측정되고, 표준 담체 상의 동일한 표준 촉매가 나타내는 선택도에 대해 평가된다. 각 경우에 에틸렌, 산소 및 불활성 기체를 함유하고 25용량%의 에틸렌을 포함하는 표준 기체 유동이 촉매 위로 통과된다. 표준 조건은 유동 중의 산소 함량의 40% 전환이 일어나는 조건이다. 표준 촉매의 선택도가 소량으로라도 초과될 수 있는 경우가 당연히 유리하다. 이는 저온에서 이루어질 수 있을 때 훨씬 유리하다.

평가 조건하에 표준 촉매/담체 배합물은 230℃의 반응 온도에서 선택도가 81.2%이다. 위의 표 2는 2회 시행의 평균을 나타내다. 제시된 첫번째 수치는 표준 촉매/담체 배합물에 대한 선택도의 % 증가치이고 두번째 수치는 선택도 수치가 수득되는 정도의 온도차를 나타낸다. 따라서, 예를 들면 "+1/-4"는 선택도가 표준 촉매/담체보다 1% 우수하고 이는 표준 촉매/담체가 작용하는 온도보다 4℃ 낮은 온도에서 성취됨을 의미한다.

"충전 밀도"는 위에 기술된 바와 같이 변형된 ASTM D-4699-87에 의해 측정된 침강 충전 밀도이다.

담체의 "파쇄 강도"(때때로 "C.S."라고도 함)는 위에서 기술한 바와 같이 측정 한다.

"마모도"는 ASTM D-4058-92를 사용해서 측정한 촉매 중량 손실량이다.

"표면적"은 흡착물로서 질소 또는 크립톤을 사용해서 측정한 BET 표면적이다.

알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따르는 담체는 저온에서 작용하는 동안에 목적하는 생성물에 대한 고도의 선택도를 허용한다. 이러한 향상은 매우 중대한 것으로 여겨진다.

실시예 3

본 실시예를 포함하는 한 쌍의 실험에서 졸-겔 공정으로 유도된 성분의 존재 효과가 측정된다.

담체를 제조하는 데 사용되는 배합물이 표 3에 제시되어 있고 (실시예 2에서와 같이 평가되는) 물리적 특성 및 선택도가 표 4에 기술되어 있다.

표 3

(첫 칼럼에 제시되어 있는) 졸-겔 공정으로 유도된 성분을 함유하는 담체는 본 발명에 따르는 담체이다. 다른 하나는 비교 목적으로 제시한다. 사용되는 알루미나는 표 1에서 설명한 바와 같다. 두 가지 배합물에 물을 가하여 혼합물이 압출 가능하도록 한다(약 30%). 표에서 마지막 3개 성분의 중량은 세라믹 성분 100중량부를 기준으로 한다.

표 4

충전 밀도, 파쇄 강도, 선택도 및 표면적은 표 2에서 기술한 바와 같이 측정된다. 흡수율은 수중 침지시킨 후 측정한 담체의 중량 증가량이다.

결과는 졸-겔 공정으로 유도된 성분이 존재함으로써 1.1㎡/g을 초과하는 표면적을 유지하면서 본 발명의 담체의 파쇄 강도가 매우 증가됨을 나타낸다. 본 발명의 담체에 지지되는 표준 촉매의 선택도는 표준 촉매보다 약간 우수하지만 졸-겔 공정으로 유도된 성분이 존재하지 않는 담체로 지지되는 동일한 촉매보다는 상당히우수하다. 그러므로, 본 발명의 담체는 씨드성분없이 제조되는 담체보다 수명이 길 것으로 기대된다.

실시예 4

본 실시예는 실시예 2에서 기술한 방법과 같은 방법으로 평가된 담체의 성능을 제시한다. 담체는 평균 입자 크기가 약 3 내지 3.5μ이고 표면적이 약 1㎡/g인 α-알루미나 입자 40중량%, 깁사이트 52.1중량%, 평균 입자크기가 약 0.1μ 미만인 α-알루미나 씨드 입자 0.9%, 뵈마이트 6중량%, 세라믹 결합제 1중량% 및 포름산 2.4%를 포함한다. 이 배합물은 실시예 2에 기술된 첨가제(번아웃 물질, 석유 젤리 및 붕산)를 추가로 포함하며, 물을 첨가하여 압출 가능하도록 한다.

담체는 표면적이 1.06㎡/g이고 파쇄 강도가 15.4ℓb(6.90N)이며 충전밀도가 51.2ℓb/ft³(820.2kg/㎥)이다. 이들 모든 특성은 실시예 2에서 기술한 바와 같이 측정된다.

실시예 2에서 기술한 바와 같이 평가하는 경우, 담체는 선택도가 0.5 증가되었는데 이는 표준용 온도보다 3℃ 아래의 온도에서 수득한 것이다.

실시예 5

본 실시예는 본 발명에 따르는 담체 배합물에 티타니아를 첨가하는 효과를 기술한다. 사용되는 배합물은 표 5에 제시되어 있고 특성은 표 6에 기술되어 있다.

표 5

(*)은 "세라믹 성분"을 나타내고 %는 세라믹 성분 100%를 기준으로 한다.

(**)의 %는 세라믹 성분의 총 중량을 기준으로 한다.

"D" 및 "E" 담체를 1420℃에서 소성시키고 "F" 및 "G" 담체를 1480℃에서 소성시킨다. 모든 성분은 실시예 2에서 기술한 바와 같다. 산화티탄은 수화된 형태이고 표면적이 약 250㎡/g이다.

표 6

"S.A."는 표면적을 나타내고 "P.D."는 침강 충전 밀도를 나타내고 "C.S."는 파쇄 강도를 나타낸다. 이들 모두와 선택도는 위에서 나타낸 바와 같이 측정한다.

본 발명의 담체는 기상 스트림이 담체로 지지되는 촉매와 승온에서 접촉하는 각종 촉매용으로 유용하다. 석유 화학 공업에 다수의 이러한 공정이 있지만 본 발명의 담체는 에틸렌과 산소를 포함하는 기체 스트림으로부터 에틸렌 옥사이드를 접촉 형성시키는데 특히 적합한 것으로 입증되었다. 그러나, 본 발명의 효용성은 이에 제한되지 않는다.

실시예 6

본 실시예는 담체의 제조방법을 상술한다. 성분들의 정확한 명칭이 다음 표 7에 제시되어 있다. 사용되는 혼합 방법은 다음과 같다. 세라믹성분을 번아웃 물질(호두 껍질 분말)과 붕산과 약 1분 동안 혼합한다. 물과 씨드 성분을 가하는데, 물의 양은 혼합물이 압출가능하도록 하는데 필요한 양이다. 일반적으로, 이는 약 30중량%이다. 혼합물을 약 2내지 4분 동안 혼합한 다음, 세라믹 성분의 중량을 기준으로 하여 약 5중량%의 와셀린을 압출 보조제로서 가한다. 혼합물을 2 내지 4분 동안 추가로 혼합한 후에 중공실린더 형태로 압출시키고 배합되지 않은 물이 2% 미만으로 되도록 건조시킨다. 이들을 터널 노에서 약 1500℃의 최고 온도로 약 4시간 동안 소성시킨다.

표 7

(*)은 "세라믹 성분"을 나타내고 %는 세라믹 성분 100%를 기준으로 한다.

(**)의 %는 세라믹 성분의 총 중량을 기준으로 한다.

물은 위의 혼합물을 압출가능하도록 하는 양으로 가한다.

"알파 #l"은 평균 입자 크기가 3 내지 3.4μ이고 BET 표면적이 약 0.9 내지 약 1.4㎡/g이고 평균 결정 크기가 1.6 내지 2.2μ이고 소다 함량이 0.02 내지 0.06%인 시판되는 α-알루미나이다.

"알파 #2"는 평균 입자 크기가 4.0 내지 8.0μ이고 표면적이 3.0 내지 5.0㎡/g이며 평균 결정 크기가 0.4내지 0.8μ이고 소다 함량이 0.1 내지 0.3%인 α -알루미나이다.

"알파 #3"은 α-알루미나의 깁사이트 및 뵈마이트 전구체용 씨드로서 사용되는 α-알루미나이다. 이의 평균 입자 크기는 0.1μ 미만이다.

깁사이트는 평균 입자 크기가 4.0 내지 20μ이고 뵈마이트는 졸로서 분산시킬 수 있다.

산화티탄은 수화된 형태이고 표면적이 약 250㎡/g이다.

세라믹 결합제는 다음 대략적인 비율의 (산화물로서 표현된) 성분을 함유한다: 실리카 60%, 알루미나 29%, 산화칼슘 3%, 마그네시아 2%, 알칼리 금속 산화물 4% 및 각각 1% 미만의 산화제2철 및 티타니아.

모든 담체는 1390℃에서 소성시킨다.

표 8

Claims (19)

1. 평균 결정 크기가 0.4 내지 4μ 이고 담체 속의 α-알루미나의 총 중량의 40 내지 95%를 차지하는 입자 형태의 제1 α-알루미나 성분과 졸-겔 공정에 의해 담체가 형성되는 반응 도중에 생성되고 담체 속의 α-알루미나의 잔여량을 차지하는 제2 α-알루미나 성분을 포함하는, 파쇄 강도가 22.4 N(5 lb) 이상이고 충전 밀도가 38 lb/ft³(608 kg/㎥) 이상인 α-알루미나계 촉매 담체.
2. 제1항에 있어서, 제1 α-알루미나 성분이 입자 크기가 큰 성분과 입자 크기가 작은 성분을 포함하며, 큰 성분이 평균 입자 크기가 3 내지 3.4μ이며 평균 결정 크기가 1.6 내지 2.2μ인 입자 형태로 제1 성분 중량의 62 내지 71중량%를 차지하고, 작은 성분이 평균 입자 크기가 4.0 내지 8.0μ이며 평균 결정 크기가 0.4 내지 0.8μ인 입자 형태로 제1 성분의 38 내지 29중량%를 차지하는 촉매 담체.
3. 제1항에 있어서 , 제2 α-알루미나 성분이 씨딩을 포함하는 졸-겔 공정에 의해 생성되는 촉매 담체.
4. 제3항에 있어서, 졸-겔 알루미나가 유효량의 서브마이크론 α-알루미나 씨드로 씨딩된 촉매 담체.
5. 제1항에 있어서, 담체 속의 알루미나의 중량을 기준으로 하여 0.08 내지 1.0%의 티타니아를 추가로 포함하는 촉매 담체.
6. 제5항에 있어서, 티타니아의 표면적이 8 내지 300㎡/g인 촉매 담체.
7. 제1항에 있어서, 세라믹 결합제를 담체 속의 α-알루미나로 표현되는 알루미나 성분의 1 내지 3중량%의 양으로 추가로 포함하는 촉매 담체.
8. 제1항에 있어서, 제1 α-알루미나 성분이, 제1 α-알루미나 성분의 62 내지 71중량%를 차지하고 평균 입자 크기가 3 내지 3.4μ인 제 1 성분(i)과 제1 α-알루미나 성분의 38 내지 29중량%를 차지하고 평균 입자 크기가 4 내지 8μ인 제2 성분(ii)을 포함하는 두 성분을 함유하며 담체 속의 α-알루미나의 총 중량의 약 99%를 차지하는 촉매 담체.
9. 제8항에 있어서, 티타니아 0.05 내지 1.0중량%를 추가로 포함하는 촉매 담체.
10. 평균 입자 크기가 3 내지 8μ인 하나 이상의 α-알루미나 성분(a), 촉매 담체 생성물 속의 α-알루미나의 총 중량의 5 내지 60중량%를 차지하기에 충분한 양의 씨딩된 α-알루미나의 수화된 전구체(b), α-알루미나의 중량을 기준으로 하여5 내지 40%의 번아웃 물질(burnout material)(c) 및 혼합물을 압출시키기에 충분한 양의 물(d)을 포함하는 혼합물을 형성시키는 단계(i),

    혼합물을 목적하는 형태로 압출시키는 단계(ii) 및

    소성시켜 α-알루미나의 씨딩된 전구체를 α-알루미나로 전환시켜 씨딩된 전구체 물질로부터 유도된 α-알루미나의 매트릭스 속에 평균 입자 크기가 3 내지 8μ인 α-알루미나 입자가 분산되는 촉매 담체를 제조하는 단계(iii)를 포함하는, 촉매 담체의 제조방법.
11. 제10항에 있어서, α-알루미나의 전구체가 뵈마이트(boehmite)를 포함하는 방법.
12. 제10항에 있어서, α-알루미나의 전구체가 알루미나 3수화물을 포함하는 방법.
13. 제10항에 있어서, α-알루미나의 전구체가 촉매 담체 속의 α-알루미나로 측정한 알루미나의 총 중량의 기준으로 하여 약 1중량%의 서브마이크론 크기 입자의 α-알루미나로 씨딩되는 방법.
14. 제10항에 있어서, 티타니아가 α-알루미나로 표현되는 배합물 속의 알루미나의 총 중량을 기준으로 하여 0.05 내지 0.6%의 양으로 압출되는 혼합물에 첨가되는방법.
15. 제10항에 있어서, 세라믹 결합제가 혼합물 속의 α-알루미나로 표현되는 알루미나 성분의 1 내지 3중량%의 양으로 압출되는 혼합물에 첨가되는 방법.
16. 제10항에 있어서, 단계(i)에서 형성되는 혼합물이, 평균 입자 크기가 2 내지 4μ인 제1 성분과 평균 입자 크기가 4 내지 8μ인 제2 성분을 갖는 α-알루미나(a), 촉매 담체 생성물 속의 α-알루미나의 총 중량의 5내지 60 중량%를 차지하기에 충분한 양의 씨딩된 α-알루미나의 수화된 전구체(b), α-알루미나의 중량을 기준으로 하여 5 내지 40%의 번아웃 물질(c), α-알루미나로 표현되는 조성물 속의 알루미나의 중량을 기준으로 하여 1 내지 3%의 세라믹 결합제(d), α-알루미나로 표현되는 혼합물 속의 알루미나의 총 중량을 기준으로 하여 0.05내지 1.0중량%의 티타니아(e) 및 혼합물을 압출시키기에 충분한 양의 물(f)을 포함하는 방법.
17. 제16항에 있어서, α-알루미나의 전구체가 뵈마이트를 포함하는 방법.
18. 제16항에 있어서, α-알루미나의 전구체가 α-알루미나 등가물로서 측정한 알루미나 3수화물을 담체 생성물 속의 α-알루미나의 총 중량을 기준으로 하여 24 내지 43중량%의 양으로 추가로 포함하는 방법.
19. 제16항에 있어서, α-알루미나의 전구체가, 촉매 담체 속의 α-알루미나로서 측정한 알루미나의 총 중량을 기준으로 하여 약 1중량%의 서브마이크론 크기의 α-알루미나 입자로 씨딩되는 방법.