MX2008005226A - Material mixto de cuero. - Google Patents
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Abstract
Se describen substratos de cuero diseñados por ingeniería, métodos para elaborar los substratos, materiales mixtos de cuero diseñados por ingeniería que incluyen los substratos, y artículos de fabricación que incluyen los substratos o materiales mixtos de cuero diseñados por ingeniería; el substrato incluye cuero, fibras que no son de cuero, un agente aglutinante y uno o más componentes adicionales tales como agentes de amortiguamiento, suavizantes, auxiliares de procesamiento y colorantes; un material mixto se puede formar incluyendo el substrato y una o más capas adicionales, tales como capas de recubrimiento superior, capas de refuerzo y capas de amortiguamiento; el substrato y/o el material mixto se puede grabar en relieve de manera química o mecánica, el cuero utilizado para formar el substrato de cuero diseñado por ingeniería se puede derivar de materiales post-industriales y/o de post-consumo; las fibras que no son de cuero pueden ser orgánicas o inorgánicas, y la composición también puede incluir llenadores inorgánicos tales como carbonato de calcio y arcillas; los agentes de amortiguamiento pueden incluir microburbujas poliméricas, espuma, partículas de caucho y otros agentes de amortiguamiento de baja densidad; los agentes aglutinantes pueden ser sintéticos o naturales, tales como látex sintético, látex natural, PVA y almidón.
Description
MATERIAL MIXTO DE CUERO
CAMPO DE LA INVENCION
La siguiente invención está generalmente en el campo de materiales mixtos, y está dirigida más específicamente a materiales mixtos que incluyen cuero y un agente aglutinante, que para el propósito de esta solicitud, serán referidos como un substrato de cuero diseñado.
ANTECEDENTES DE LA INVENCION
Una variedad de géneros para el consumidor se preparan a partir de cuero, incluyendo asientos de piel, ropa de piel y géneros deportivos de piel. Durante la fabricación, se produce una cierta cantidad de desperdicios post-industriales, conforme el cuero es cortado para tomar forma. Existe también una cierta cantidad de desperdicios post-consumidor generados conforme los géneros de cuero son desechados. Un intento para proveer un material mixto que incluya cuero y un aglutinante polimérico, se describe en la patente de E.U.A. No. 4,162,996. Sin embargo, el material formado de acuerdo con las enseñanzas de esta patente, parece ser un poco duro y quebradizo y, en consecuencia, tiene relativamente poca utilidad. Sería ventajoso proveer composiciones y métodos para el uso de
los desperdicios de cuero post-industriales y/o post-consumidor, y utilizables para reemplazar el cuero en una variedad de artículos de fabricación. La presente invención provee dichas composiciones y métodos.
BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION
La presente invención está dirigida a un substrato de cuero diseñado, métodos para obtener el substrato, materiales mixtos de cuero diseñados que incluyan el substrato, y artículos de fabricación que incluyan el material mixto y/o substrato de cuero diseñado. Además de cuero, el substrato de cuero diseñado incluye fibras no de cuero, un agente aglutinante y uno o más componentes adicionales. Componentes adicionales representativos incluyen agentes de amortiguamiento, ablandadores, auxiliares de procesamiento y colorantes. Puede formarse un material mixto que incluya al substrato y una o más capas adicionales. Capas adicionales representativas incluyen capas sobretodo, capas de refuerzo y capas de amortiguamiento. El substrato y/o el material mixto pueden ser estampados químicamente o mecánicamente. El cuero usado para formar el substrato de cuero diseñado puede estar en la forma de fibras, polvo, partículas, tiras, y similares, y está generalmente en la escala de tamaño entre aproximadamente 0.1 mieras y 50 mm, idealmente entre aproximadamente 2 mm y 6 mm. En algunas modalidades, el cuero se deriva de materiales post-industriales y/o post-
consumidor. Las fibras no de cuero pueden ser orgánicas o inorgánicas. Ejemplos de fibras orgánicas incluyen, pero no están limitados a, fibras celulósicas, por ejemplo, algodón o pulpa de madera, poliamidas, poliéster, poliolefinas y poliuretanos, y similares. Ejemplos de fibras inorgánicas incluyen, pero no están limitados a, fibras de vidrio. La composición puede incluir también llenadores inorgánicos, tales como carbonato de calcio y arcillas. Los agentes de amortiguamiento, que comprenden generalmente entre 0 y aproximadamente 50% en peso del substrato, son materiales elastoméricos, o proveen propiedades tipo elastomérico. Dichos agentes incluyen, por ejemplo, espuma, partículas de caucho, y otros agentes de amortiguamiento de baja densidad. Los agentes aglutinantes pueden ser sintéticos o naturales. Ejemplos de agentes aglutinantes incluyen, pero no están limitados a, látex sintético, látex natural, alcohol polivinílico (PVA) y almidón. Un ablandador, tal como un aceite o un humectante, puede estar también presente. Pueden estar presentes también auxiliares de procesamiento, cuyos ejemplos incluyen auxiliares de retención, floculantes, y similares. El substrato de cuero diseñado puede ser recubierto y/o estampado por numerosas razones, dependiendo de la aplicación de uso final. Capas de recubrimiento adecuadas incluyen, pero no están limitadas a, capas
de acrílico y/o poliuretano. Pueden usarse capas de color, y una capa de apresto puede estar presente entre el substrato y la capa sobretodo. El substrato de cuero diseñado puede contener un material de refuerzo unido al substrato, o incluido dentro del substrato, para proveer resistencia añadida y/u otras propiedades tales como suavidad adicional. Esto puede hacerse durante el procedimiento de tendido en húmedo o postprocesamiento a través del uso de adhesivos que se basan en agua, 100% de sólidos, curación con humedad y luz UV, termoimpregnación, y similares. Materiales de refuerzo representativos incluyen cañamazos, materiales tejidos y no tejidos, películas, mallas u hojas de metal, y similares. Las capas pueden ser teñidas y/o estampadas, químicamente y/o mecánicamente, para proveer el material mixto con una variedad de diseños que incluyen, pero no están limitados a, geometrías, impresiones de animales, diseños florales, y similares, por razones de estética, funcionalidad, u otros requisitos de uso final. Idealmente, el substrato de cuero diseñado exhibe menos encogimiento cuando es formado, del que se observa cuando se usan otros procedimientos conocidos para producir materiales de cuero. El substrato de cuero provee también en forma ventajosa propiedades acústicas deseables, por ejemplo, aislamiento, absorción, reflexión y deflexión de sonido. En algunas modalidades, el substrato de cuero diseñado puede ser moldeado térmicamente y/o en vacío, en productos finales deseados. El substrato de cuero diseñado y/o el material mixto formado de
este substrato, pueden usarse en virtualmente todas las aplicaciones para las cuales el cuero mismo se usa. Ejemplos incluyen, pero no están limitados a, asientos de piel, interiores de automóviles, carteras, ropa, muebles, y similares.
DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION
La presente invención se entenderá mejor con relación a la siguiente descripción detallada. Los varios componentes del substrato de cuero diseñado, y materiales mixtos, que incluyen el substrato y capas sobretodo, capas de refuerzo y/o adhesivos, se discuten en detalle a continuación. El substrato de cuero diseñado resultante y el material mixto resultante son materiales únicos. Ejemplos de la unicidad de los materiales incluyen, pero no están limitados a, material de peso más ligero que el cuero tradicional, eficiencias de fabricación (usando equipo existente con desperdicios reducidos) y flexibilidad de diseño para aplicaciones de uso final múltiples. En ciertas modalidades, el substrato de cuero diseñado y el material mixto resultante pueden proveer propiedades acústicas estratégicas, suavidad mejorada, respirabilidad y deformabilidad. El fabricante original del cuero usado para formar el material mixto puede obtener un beneficio de costo, debido a que se reducen los costos de incineración y/o terraplenado. El fabricante del substrato de cuero
diseñado y materiales mixtos resultantes obtiene también un beneficio de costo debido a que el costo del material es reducido, y el substrato de cuero diseñado puede usarse en una parte o aplicación tridimensional acabada.
I. Substrato El substrato de cuero diseñado incluye cuero, fibras no de cuero, y un agente aglutinante. Además, el substrato incluye uno o más componentes adicionales. Ejemplos de estos componentes se describen en más detalle a continuación.
Cuero El cuero puede ser de virtualmente cualquier fuente de cuero, incluyendo materiales vírgenes, materiales post-industriales y/o materiales post-consumidor. Ejemplos de materiales post-consumidor y post-industriales incluyen, pero no están limitados a, zapatos, telas, muebles, productos de oficina, ropa, aplicaciones automotrices, géneros deportivos, vehículos recreativos, materiales de construcción, aeronaves, punto de soldadura, y similares. Las fuentes de cuero pueden incluir también afeitadas añiladas, afeitadas de curtimiento, desperdicios de cuero separados, cueros fuera de especificación/de rechazo (irregulares y segundas), descarnadura en polvo, adorno para diseños, desperdicios de aglutinante, desperdicios troquelados y desperdicios de confección. Las fuentes de cuero incluyen material virgen y pieles de
animales que incluyen vaca, avestruz, elefante, cocodrilo, canguro, serpiente, lagarto, y similares. La piel de canguro es única porque tiende realmente a hacerse más fuerte cuando se hace más delgada, aunque tiende también a ser una piel relativamente costosa. En algunas modalidades, pueden usarse también materiales de cuero diseñado y material de cuero regenerado. El tamaño de partícula del cuero está generalmente en la escala de aproximadamente 0.1 mieras a 50 mm en general, idealmente entre aproximadamente 2 y aproximadamente 6 mm, y menos de aproximadamente 25 mm. El tamaño de las partículas de cuero es de aproximadamente 0.1 mieras a aproximadamente 50 mm. Las partículas tienen típicamente una longitud de 1 a 7 mm, pero pueden usarse también partículas finas. Las partículas no necesitan ser un diámetro constante. Pueden ser aplanadas/estratificadas para lograr espesor sustancialmente constante (es decir, no más de aproximadamente 25% de variación en espesor). Si se conoce la fuente de las fibras de cuero, es posible rastrear estas fibras a través del procedimiento hasta el material mixto y los productos formados del material mixto. Como resultado, es posible rastrear las fibras en el producto final de nuevo hasta su fuente.
Fibras no de cuero Además del cuero, la composición incluye también fibras adicionales ("fibras no de cuero"). Cuando el material de cuero mixto no incluye dichas otras fibras, el material resultante puede no ser óptimo. Un
propósito de estas otras fibras es proveer respirabilidad, porosidad, resistencia, unión, procesabilidad, retardancia del fuego y/o propiedades de aislamiento mejoradas para el material mixto. Al igual que los agentes aglutinantes, estas fibras son una parte integral de un procedimiento en húmedo para obtener géneros de hojas. Las fibras no de cuero pueden ser orgánicas y/o inorgánicas, y pueden derivarse de materiales fibrosos post-industriales, vírgenes y/o postconsumidor. Ejemplos representativos incluyen materiales celulósicos, materiales poliméricos y materiales tipo vidrio. Las otras fibras están típicamente en la escala entre aproximadamente 1 y aproximadamente 50% en peso de las fibras (fibras de cuero y otras fibras), entre aproximadamente 5 y aproximadamente 30% en peso de las fibras, o entre aproximadamente 5 y aproximadamente 20% en peso de las fibras. En una modalidad, las otras fibras son fibras naturales regeneradas post-industriales que incluyen, pero no están limitadas a, algodón, madera, cáñamo y yute. En otras modalidades, las fibras pueden incluir sintéticos, tales como poliéster, nylon, acrílicos, poliamidas, poliolefinas, tales como polietileno y polipropileno, poliéteres y fibras aramídicas. Dependiendo de las características de la aplicación deseada, las fibras varían en tamaño de deniers nano a ordinario, y longitudes de 0.1 mieras a 7.62 cm. Estas fibras provienen también más típicamente de fuentes post-industriales. Fibras naturales representativas que pueden añadirse incluyen cáñamo, yute y kenaf.
Algunas de estas fibras pueden proveer retardancia del fuego, manejo de humedad, resistencia, flexibilidad, caída, y similares. Mayores cantidades de "fibras no de cuero" específicas tienden a incrementar la rigidez de los materiales mixtos, mientras que mayores cantidades de otras "fibras no de cuero" tienden a incrementar la suavidad de los materiales mixtos. La rigidez y/o suavidad pueden indagarse usando ASTM estándar, FLTM, SAE, u otras pruebas para rigidez y suavidad. Pruebas representativas incluyen, por ejemplo, FLTM BN 157-01 (suavidad del cuero), ASTM D 2208 y D 571 (resistencia a la rotura), ASTM D 5733 (resistencia al desgarramiento), FLTM BN 105-03 (encogimiento), SAE J948 (resistencia a la abrasión), ISO 188, ATMS E 145, ISO 105-A02, ASTM D 683, AATCC- procedimiento 1 , e ISO R 527-tipo 2 (resistencia al envejecimiento por calor), ASTM D 747 (rigidez), ISO 3795 y SAE J 369 (inflamabilidad). El experto en la técnica puede seleccionar fácilmente una cantidad adecuada de alguna otra fibra, con base en las propiedades deseadas para un uso final determinado para el material de cuero mixto. Mediante el uso de las pruebas descritas anteriormente, puede indagarse fácilmente si el substrato de cuero diseñado y/o los materiales mixtos que incluyen al substrato tienen varias propiedades deseadas. Materiales naturales representativos incluyen algodón, madera, lana, seda, cáñamo y yute. Debido a la gran cantidad de algodón que se usa en el procesamiento de textiles industriales, una cantidad significativa de algodón post-industrial está disponible como una corriente de desperdicios y, en consecuencia, es un material relativamente económico. Fibras de algodón
y de celulosa abiertas, cortadas y refinadas, pueden actuar para reforzar o ablandar el substrato. Ciertas fibras naturales pueden requerir refinamiento antes de que se mezclen con el cuero. Materiales sintéticos representativos incluyen poliéster, nylon, acrílicos, poliamidas, poliolefinas, tales como polietileno y polipropileno, poliéteres, y similares. Debido a la gran cantidad de sintéticos usados en el procesamiento industrial de textiles, una cantidad significativa de material sintético post-industrial está disponible como una corriente de desperdicios y, en consecuencia, es un material relativamente económico. La adición de estas fibras puede contribuir a otras características únicas del material mixto. Estas características son medidas idealmente por la ASTM u otros estándares de prueba descritos en la presente, los cuales varían dependiendo del uso final del producto. La cantidad de las otras fibras varía, dependiendo de las características únicas del producto requerido para lograr las propiedades deseadas del producto final, incluyendo el material de cuero mixto.
Agentes de amortiguamiento y llenadores Los agentes de amortiguamiento permiten que el material tenga propiedades, tales como suavidad y elasticidad, que reflejan aquellas de algunas pieles naturales. Si el material de cuero mixto se va a usar para recubrimientos de paredes, calzado u otras aplicaciones similares, puede no requerirse un agente de amortiguamiento. Además de que proveen elasticidad, los agentes de
amortiguamiento pueden proveer funcionales adicionales tales como acústica, deformabilidad y/o resistencia al deslizamiento mejoradas. La cantidad de los agentes de amortiguamiento varía de 0 a aproximadamente 50%, en otra modalidad, entre aproximadamente 1 y aproximadamente 25%, y en una tercera modalidad, entre aproximadamente 5 y aproximadamente 15%. Como se usa en la presente, los términos "agente elastomérico" y "agente de amortiguamiento" abarcan partículas formadas de un elastómero que incluye, pero no está limitado a, otras partículas que actúan elastoméricamente en virtud de su comportamiento de compresión/expansión bajo tensión, incluso si los polímeros mismos no se clasifican realmente como elastómeros. En una modalidad, el agente de amortiguamiento está en la forma de microesferas, las cuales pueden ser microesferas huecas, preexpandidas o expansibles. En otra modalidad, pueden usarse partículas finamente molidas de caucho, espuma, plástico, látex, y similares, idealmente en la escala de tamaño de 15 a 150 mieras. Los agentes elastoméricos proveen el material mixto con cierto grado de flexibilidad, y pueden proveer también otros beneficios tales como elasticidad, propiedades acústicas, opacidad, y similares. Sin embargo, se usan específicamente en los substratos de cuero para proveer cierto grado de efectos de memoria o de rebote benéficos. En muchas aplicaciones, los llenadores inorgánicos son una parte integral de la formulación. Los llenadores ayudan a reducir al mínimo el
costo general de las formulaciones, y proveen también otras funciones. Las otras funciones incluyen refuerzo, resistencia a la abrasión, retardancia del fuego, reducción de ruido, resistencia al calor, propiedades de barrera, porosidad, eficiencia en procesamiento, y similares. Los llenadores pueden proveer también suavidad a la hoja, haciéndola por lo tanto más fácil de estampar y, por lo tanto, más estéticamente agradable. Pueden alterar también la porosidad. Los llenadores están presentes típicamente en una escala de peso de aproximadamente 0 a aproximadamente 50%, por ejemplo, de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 10%, y típicamente de aproximadamente 2 a aproximadamente 6%. Varios "materiales de baja densidad", incluyen materiales cerámicos y otros materiales no elastoméricos tales como microburbujas de vidrio, y pueden usarse como llenadores de baja densidad, incluso si no proveen necesariamente amortiguamiento. El término "materiales diseñados de baja densidad" incluye materiales diseñados que están dentro de una escala de tamaño de 1 miera a 2.54 cm. Las partículas pueden tener cualquier forma, incluyendo esférica, tipo placa, no uniforme, y similares. Estas partículas son particularmente útiles en modalidades en donde se desea peso ligero y/o amortiguamiento. Ejemplos de llenadores adecuados incluyen talco, mica, arcilla, dióxido de titanio, negro de carbón, carbonato de calcio y otros carbonatos de metal, pigmentos, microesferas cerámicas y de zirconia, formas de materia en partículas del material mixto de cuero de segunda regeneración descritos en
la presente, y similares. Como se usa en la presente, un material mixto de cuero de segunda regeneración se forma del material mixto descrito en la presente, por ejemplo, del material de desecho que queda de las aplicaciones de uso final, el cual es convertido a un llenador para su reutilización. Como tal, el llenador formado del material mixto de cuero de segunda generación incluye cuero, fibras no de cuero, aglutinante, y varios otros componentes como se describen en la presente. Si se usan como agentes de amortiguamiento o llenadores y/o llenadores modificados que tienen grupos y/o superficies funcionales, las partículas usadas pueden tener una variedad de formas. Pueden variar, por ejemplo, de no esféricas y/o no uniformes, a predominantemente esféricas, con una forma uniforme. Pueden tener una relación entre dimensiones variable, y pueden estar presentes en una distribución de tamaño relativamente amplia, en tanto las partículas provean las propiedades deseables, como llenadores o como agentes de amortiguamiento. Algunos de los llenadores incluyen grupos funcionales (es decir, llenadores funcionalizados) y/o superficies funcionales. Estos grupos funcionales pueden permitir que se formen enlaces químicos subsiguientes, y pueden proveer varias propiedades físicas y químicas. Por ejemplo, puede hacerse que la superficie de un llenador sea hidrofílica, hidrofóbica, retardadora del fuego, y similares. Ejemplos de grupos funcionales adecuados incluyen halo, tal como fluoro, hidroxilo, amina, tiol, ácido carboxílico, ácido sulfónico, amida, olefina, y similares.
Agentes aglutinantes Los agentes aglutinantes ayudan a unir los llenadores, fibras y otros ingredientes en la formulación, y proveen resistencia y durabilidad. Los agentes aglutinantes pueden proveer un enlace adhesivo entre el componente de cuero y las otras fibras, y pueden proveer también características estructurales y/u otras características tales como resistencia al agua, para el material mixto y productos resultantes que incluyen al material mixto. Los agentes aglutinantes incluyen aglutinantes aniónicos, catiónicos y no iónicos, y están presentes típicamente en aproximadamente 3 a aproximadamente 50%, por ejemplo, entre aproximadamente 15 y aproximadamente 35% en peso, sobre una base en peso seco. Ejemplos de aglutinantes/agentes aglutinantes adecuados incluyen materiales de látex, tales como copolímeros de butadieno, acrilatos, acrílicos de vinilo, acrílicos de estireno, estireno-butadieno, nitrilo-butadieno, polímeros que contienen olefina, por ejemplo, copolímeros de acetato de vinilo-etileno, copolímeros de éster de vinilo, y copolímeros halogenados, por ejemplo, polímeros de cloruro de vinilideno. Los aglutinantes de látex, cuando se usan, pueden contener funcionalidad. Puede usarse cualquier tipo de látex, aunque pueden preferirse los acrílicos debido a que tienden a proveer buena estabilidad al calor y a la luz. Acrílicos representativos incluyen aquellos formados de acrilato de etilo, acrilato de butilo, met(acrilato) de metilo, versiones carboxiladas de los mismos, versiones glicidiladas de los mismos, versiones de auto-entrelazamiento de los mismos (por ejemplo, aquellas que
incluyen N-metilacrilamida), y copolímeros y mezclas de los mismos, incluyendo copolímeros con otros monómeros tales como acrilonitrilo. Pueden usarse también polímeros naturales tales como almidón, caucho natural, látex, dextrina, polímeros celulósicos, y similares. Además, pueden usarse también otros polímeros sintéticos, tales como materiales epoxídicos, uretanos, fenólicos, neopreno, caucho de butilo, poliolefinas, poliamidas, poliésteres, alcohol polivinílico y poliesteramidas.
Auxiliares de procesamiento El tipo de auxiliar de procesamiento, y si se necesita un auxiliar de procesamiento, depende de la naturaleza del aglutinante. Si se usa un polímero catióníco, se requiere un auxiliar de procesamiento aniónico. Si se usa un polímero aniónico, se requiere un auxiliar de procesamiento catiónico. Ejemplos de auxiliares de procesamiento catiónicos incluyen poliacrilamidas catiónicas, cationes divalentes y trivalentes, sales de metal, aducios de epiclorohidrinamina, tales como Kymene®, alumbre, poliaminas, polietílenimina, polilisina, y otros polímeros catiónicos. Se requieren típicamente auxiliares de procesamiento para procedimientos de tendido en húmedo, aunque la cantidad puede ser casi despreciable. La cantidad puede variar típicamente de aproximadamente 0.01 a aproximadamente 5%.
Componentes y/o procedimientos adicionales opcionales Además del cuero, fibras no de cuero, agente aglutinante,
llenadores, y similares discutidos anteriormente, pueden usarse otros aditivos para proveer beneficios específicos en el producto de uso final. Los siguientes componentes opcionales pueden añadirse por separado o como parte del agente aglutinante usado en el procesamiento en húmedo. Algunos componentes pueden incluirse en el producto acabado durante el postprocesamiento, por ejemplo, recubrimiento, impregnación, saturación, estampado, moldeo, y similares.
Entrelazadores Pueden usarse entrelazadores para proveer resistencia y durabilidad adicionales. Ejemplos incluyen fenólicos, melamina, formaldehído (MF) y resinas de urea formaldehído (UF), materiales epoxídicos, ¡socianatos, etileniminas, y sales de metal.
Ablandadores/flexibilizadores Pueden incluir ablandadores y/o flexibilizadores para proveer flexibilidad y mano a un producto. Los ablandadores se proveen en escalas entre aproximadamente 0 y aproximadamente 30%, y la cantidad dependerá del uso deseado. Ejemplos incluyen glicerina, silicones, plastificadores tales como ésteres de ácido carboxilico, por ejemplo, ésteres de ftalato y ácido cítrico, lecitina y otros fosfolípidos, emulsiones de aceite, grasas, aceites, ácido graso y derivados de ácido graso tales como aceite de soya convertido en epóxido, y licor craso. Pueden usarse también varios humectantes, algunos
de los cuales pueden tener propiedades de ablandamiento. Ejemplos de humectantes incluyen, pero no están limitados a, propilenglicol, dipropilenglicol, glicerina, hexilenglicol, polietilenglicol, sorbitol, manitol, xilitol, urea, ácido hialurónico, lactamida monoetanolamina, acetamida monoetanolamina, y combinaciones de los mismos.
Auxiliares de retención y drenaje Estos aditivos pueden añadirse para controlar el tamaño del agregado del floculante de llenador/fibras formado en procedimientos finales en húmedo. Pueden ayudar en la formación de una forma de hoja de los materiales mixtos, y reducen también el tiempo que tardan en formarse las hojas sin que dejen residuos significativos en el agua. Ejemplos incluyen polielectrólitos catiónicos, látex catiónico, sales de metal y iones de metal tales como alumbre, cloruro de sodio, y similares, otros materiales catiónicos tales como aducios de epiclorohidrinamina, por ejemplo, productos Kymene® de Hercules, y polietileniminas.
Repelentes de agua/lubricantes Estos aditivos pueden mejorar las características de repelencia al agua y de absorbencia del agua, del substrato. Ejemplos representativos incluyen cera, silicones, materiales fluorados, aditivos de hidrocarburos, aceites y grasas.
Absorbentes de agua Estos aditivos pueden mejorar la capacidad de absorción de agua del substrato. Estos pueden usarse además de, o en lugar de, fibras hidrofílicas, como la totalidad de las otras fibras o parte de las mismas. Ejemplos de dichos aditivos incluyen materiales hidrofílicos, tales como polialcoholes, por ejemplo, polietilenglicol y alcohol polivinílico, silicones hidrofílicos, poliéteres, policarboxilatos, polímeros superabsorbentes, y similares.
Agentes colorantes Estos aditivos proveen coloración al substrato. Estos incluyen pigmentos y colorantes orgánicos e inorgánicos, cuyos ejemplos incluyen azul de ftalocianina, óxido de hierro, negro de carbón, índigo, y similares.
Dispersantes/agentes tensoactivos Estos aditivos pueden añadirse para mantener los llenadores y pigmentos mojados y bien dispersos en la formulación, así como para proveer otros usos funcionales tales como absorbencia del agua. En el procesamiento final en húmedo, pueden controlar también la formación de la hoja. Ejemplos incluyen materiales basados en carboxilato, etoxilato y sulfonato, por ejemplo, Tamol® L, Tamol® 731a y Morcryl® (todos de Rohm and Haas).
Agentes quelantes Estos aditivos se usan para quelar los iones de metal en el procedimiento final en húmedo. Ayudan también a controlar el tamaño del agregado, y de esta manera pueden afectar el drenaje y la retención. Ejemplos incluyen EDTA y derivados de EDTA.
Repelentes de aceite Estos son aditivos que ayudan a mejorar la repelencia al aceite y grasas, e incluyen aditivos fluorados tales como Scotch Guard®.
Coagulantes/floculantes Puede añadirse también un coagulante/floculante a la provisión de fibras para facilitar la floculacion de las partículas. Coagulantes catiónicos adecuados incluyen alumbre y/u otros coagulantes de polímero de alta carga, por ejemplo, policatiónicos (polímeros catiónicos), y iones divalentes y trivalentes de sales minerales, cuyos ejemplos incluyen sales de calcio y aluminio, respectivamente.
II. Procedimientos para preparar el substrato El procedimiento usado para preparar los materiales, es un procedimiento de tendido en húmedo. En una modalidad, los productos se preparan usando una máquina Fourdrinier de un sólo doblez. El procedimiento se describe en más detalle a continuación.
El procedimiento de tendido en húmedo implica la formación de una hoja o estera fibrosa de una suspensión acuosa espesa que tiene una mezcla de ingredientes que contribuyen a la resistencia, uniformidad y otras propiedades relacionadas con la hoja, importantes para una aplicación específica. Los ingredientes en la mezcla se eligen para mejorar el procesamiento, por ejemplo, auxiliares de retención, o alguna propiedad específica de la hoja acabada, tales como porosidad, suavidad, repelencia al agua, etc. Es típicamente un procedimiento intermitente en el cual todos los componentes se añaden juntos en una etapa en el procedimiento, en una manera secuencial, o ciertos componentes pueden ser retenidos y añadidos en un punto adecuado en el procedimiento, para tener el efecto más deseable en términos de la formación de la hoja fibrosa y sus propiedades. Los procedimientos típicos que se han usado para este propósito, se han basado tradicionalmente en métodos de fabricación de papel, e implican el uso de una máquina Fourdrinier o máquinas de cilindros en las cuales la hoja o estera fibrosa se forma sobre una malla de tela metálica preformada, y entonces se seca y se enrolla en un género enrollado acabado. El espesor de la hoja es controlado por la cantidad de fibras y otros ingredientes en la suspensión acuosa espesa. Estas hojas pueden ser post-procesadas entonces usando técnicas tales como calandrado, recubrimiento, laminación, unión, estampado, extrusión, moldeo, etc., para añadir otras capas o substratos que imparten propiedades adicionales a la hoja, tales como resistencia, impermeabilidad, estilismo, forma, estabilidad dimensional,
etc. Como se describió en la breve descripción anterior, el procedimiento final en húmedo implica obtener una suspensión acuosa espesa en la cual se dispersa una mezcla de componentes. Esto puede hacerse como un procedimiento intermitente en el cual todos los componentes se añaden al mismo tiempo en una máquina adaptada con recipiente con capacidades de mezclado, o ciertos componentes pueden conservarse y añadirse en el tiempo adecuado y en un sitio especificado (por ejemplo, más corriente abajo del recipiente de la máquina) para lograr los mejores resultados deseados. En el procedimiento intermitente, se iniciaría típicamente con agua en el recipiente de la máquina, y en una manera secuencial los otros componentes pueden añadirse mientras se mezclan. Normalmente, esto implicaría la adición de fibras (por ejemplo, cuero, celulosa, algodón, etc.), llenadores/pigmentos y colorantes (por ejemplo, talco, negro de carbón, etc.), aglutinantes (tales como látex y/u otras resinas), auxiliares de retención y drenaje (por ejemplo, alumbre, arcillas bentonita, polímeros catiónicos, etc.), aditivos de resistencia en húmedo y en seco (por ejemplo, Kymene®) y otros ingredientes que añaden funciones específicas al producto acabado, tales como agentes ablandadores o de amortiguamiento (por ejemplo, microesferas de polímero, plastificadores, por ejemplo, aceite de soya convertido en epóxido), entrelazadores, etc. Estos ingredientes son conocidos por los expertos en la técnica y se usan como sea necesario, para impartir propiedades específicas al producto acabado, tales como resistencia,
repelencia al agua, rigidez, flexibilidad, etc. Típicamente, el orden de adición es tal que las fibras y los llenadores se añaden al agua, y se mezclan bien antes de la adición del aglutinante. En la mayoría de los casos, el aglutinante que se usa es de carácter aniónico o no iónico, y pueden depositarse sólo sobre la superficie del llenador/fibras añadiendo un coagulante catiónico (auxiliar de retención/drenaje) a la mezcla anterior. Esto resulta en la formación de agregados o masas flocosas de aglutinante/llenador/fibras. El floculante es usualmente el último componente que se añadirá al procedimiento para hacer que ocurra la deposición. Todos los otros ingredientes funcionales, tales como ablandadores, entrelazadores, etc., se añaden antes de la adición del floculante. La cantidad de fibras, llenadores, aglutinantes, y similares que se añaden, depende del peso base final o el espesor de la hoja que se obtendrá. Típicamente, la concentración de sólidos de la suspensión acuosa espesa es menor de 3 a 4%, y es decidida usualmente por el procedimiento de formación de la hoja y la uniformidad deseada de la hoja. Estos procedimientos son bien conocidos por los expertos en la fabricación de papel, y tienen algunas similitudes con otros métodos de tendido en húmedo usados en no tejidos. Una vez que el aglutinante ha sido floculado usando un componente catiónico, los agregados formados pueden ser drenados para remover el agua, y la hoja es formada usualmente sobre un tamiz de malla de tela metálica. La turbiedad del agua es un buen indicador de si todo el material sólido ha sido retenido sobre el tamiz. El equipo convencional que se usa
típicamente para dicho procedimiento final en húmedo, implica el uso de una máquina Fourdrinier o una máquina de cilindros. Esta es muy bien conocida en la industria de fabricación de papel. La hoja que se forma sobre la tela metálica es secada entonces típicamente sobre un secador de tambor, y enrollada entonces en géneros de hoja listos para envío o postprocesamiento. El aglutinante puede ser también de naturaleza catiónica, a diferencia de los materiales aniónicos convencionales, y en dichos casos el material tendría una afinidad natural por las fibras cargadas negativamente, y no se necesitarían llenadores y un auxiliar de retención catiónico. Sin embargo, puede haber la necesidad en dicho caso de añadir algunos auxiliares de retención aniónicos para asegurarse de que una parte sustancial de los sólidos sean capturados efectivamente sobre el tamiz. En una extensión del procedimiento final en húmedo, el tamiz de tela metálica de conformación puede hacerse de poliolefinas, poliéster u otros materiales de fibras que pueden llegar a ser parte de la hoja y pueden actuar como un material de cañamazo que soporta la hoja o estera fibrosa que se ha formado. Dichos tamices de malla de tela metálica reemplazables que pueden llegar a ser parte del substrato formado, se conocen en la técnica. La hoja acabada puede hacerse pasar también a través de varios pasos post-procesamiento, tales como calandrado, laminación, extrusión, recubrimiento, estampado, espumación, moldeo, etc., para añadir más capas, modificar la superficie o los aditamentos (por ejemplo,
cañamazos, extrusión de plástico, espuma, etc.) que proveen beneficios específicos tales como resistencia, flexibilidad, estabilidad dimensional, repelencia al agua, etc. Esto puede hacerse en línea usando equipo tal como prensa de apresto, recubrimiento por pulverización, laminación, etc., o fuera de línea tal como extrusión, estampado, etc. Estos pasos post-procesamiento o durante el procedimiento, mejoran el valor y las características obtenidas del substrato de hoja obtenido mediante el procedimiento final en húmedo.
III. Componentes de la estructura del material mixto de cuero diseñado En algunas aplicaciones, el substrato de cuero diseñado es recubierto con una o más capas sobretodo. Dichas capas pueden mejorar la durabilidad y/o desgastabilidad del material, proveer protección ante la luz UV y/o proveer un color al material. La capa sobretodo puede formarse de cualquiera de una variedad de materiales adecuados, que incluyen materiales claros o teñidos, transparentes, translúcidos u opacos. Ejemplos de materiales que pueden formar la capa sobretodo incluyen, pero no están limitados a, acrílicos y poliuretanos disponibles en una variedad de formas. Formas representativas incluyen soluciones, sólidos y dispersiones. Cuando el substrato de cuero diseñado va a ser coloreado, la coloración puede aplicarse al substrato mismo, a una o más de las capas sobretodo, o ambos. Cuando se aplica al substrato, se usa idealmente un
apresto para sellar el substrato de cuero diseñado. Si se tiñe el substrato más que aplicando el color en capas adicionales, necesita ser teñido antes de que se aplique cualquier otro componente. Aprestos adecuados incluyen, pero no están limitados a, acrílicos, uretanos y polímeros funcionalizados con silano. El color puede aplicarse usando pigmentos y colorantes.
Ejemplos de pigmentos adecuados incluyen negro de carbón y dióxido de titanio. Colorantes adecuados pueden incluir, pero no están limitados a, productos de la familia de colorantes que sean colorantes básicos, reactivos o ácidos.
IV. Capas de refuerzo Las capas de refuerzo pueden proveer aptitud de unión por costura, resistencia, alargamiento y mano. La capa de refuerzo puede ser cualquier material que refuerce el substrato suficientemente para su uso final deseado. Ejemplos incluyen cañamazos, tejidos, atados, no tejidos, hojas sólidas, películas, espumas, y similares. Estas capas pueden formarse de fibras sintéticas u orgánicas, fibra de vidrio, plásticos, metales tales como acero, aluminio o estaño, y otros materiales adecuados. Las capas pueden aplicarse usando un procedimiento químico de aplicación, un procedimiento de termoimpregnación o un procedimiento de entrelazado por hilatura, por ejemplo, que añade caída y resistencia. El refuerzo puede ser de amortiguamiento, tal como un punzón trabajado con aguja o espuma extendida en hojas. El espesor y la densidad de las capas de refuerzo varían,
dependiendo de la naturaleza del producto final. Para incrementar la resistencia, puede proveerse cañamazo a la tela de material mixto. Un cañamazo adecuado se conoce en la técnica y está disponible comercialmente, y puede ser un material plástico tal como nylon, o puede ser metálico, por ejemplo, acero, aluminio o estaño. El cañamazo puede ser provisto al procedimiento en el cual la tela de material mixto se forma, en cuyo caso la tela de material mixto se forma en o sobre el cañamazo. En otra modalidad, el cañamazo puede ser adherido a la tela de material mixto formada antes de que sea formada, pero antes del secado, o a una tela de material mixto desecada usando un adhesivo. Para mejorar la mano, puede proveerse un cañamazo al material mixto. El rizamiento es conocido, en particular en las técnicas de fabricación de papel, para mejorar la mano (tacto) de una tela, y se conocen en la técnica el equipo y el procedimiento para dicho propósito. Otros materiales de refuerzo adecuados incluyen construcción de tela de microdenier, poliuretano o espuma de poliolefina, espuma de látex y refuerzo de masa fundida caliente. Estos pueden proveerse con químicos adecuados de modo que, cuando sean calentados, la capa pueda proveer estampado químico al material mixto. Los substratos pueden ser también estampados químicamente y/o mecánicamente antes de que sean adheridos al substrato de cuero. Además del estampado, el material puede someterse a pasos de recubrimiento, aplicación de película respirable y/o moldeo.
Adhesivos Un adhesivo se usa para unir el substrato a la capa de refuerzo. En algunas modalidades, la capa de refuerzo es en sí misma un adhesivo, por ejemplo, un cañamazo de poliolefina, en cuyo caso no es necesario el adhesivo. Cuando es necesario un adhesivo, los adhesivos pueden estar en la forma de una hoja, un cañamazo, un polvo, un líquido, una composición curable, y similares. Cuando se proveen en forma líquida, pueden aplicarse usando una variedad de métodos, por ejemplo, revestimiento de cuchilla, recubrimiento por pulverización, usando una hoja raspadora, y similares. Los adhesivos pueden ser curables, tales como uretanos, acrilatos, materiales epoxídicos, termofraguados, termoplásticos tales como acetato de etilenvinilo (EVA), cloruro de polivinilo (PVC), plastisoles y poliolefinas, tales como polipropileno y polietileno, masa fundida caliente, adhesivos sensibles a la presión y cemento de caucho. Las formulaciones de adhesivo pueden ser 100% sólidas (es decir, todos los componentes de la composición son curables con luz UV, de modo que no existan emisiones volátiles), basadas en agua o basadas en solvente.
Características únicas del material mixto En algunas modalidades, el material exhibe encogimiento mínimo, por ejemplo, alrededor de 5% contra el 40 a 50% observado en la preparación de cuero tradicional, tal como en procedimientos de curtido. Las otras fibras parecen inhibir el encogimiento del cuero regenerado, lo cual es
una mejora sobre los resultados con el nuevo cuero. La naturaleza llena del material, en algunas modalidades, provee propiedades absorbentes profundas.
Ejemplo representativo En un ejemplo representativo, se formó un substrato que incluía, en escalas aproximadas, cuero (47%), nylon (10%), látex acrilico (15%) y aceite de soya convertido en epóxido (28%). Este material de cuero mixto proveyó caída y resistencia a la tracción relativamente buenas, y es adecuado para su uso en aplicaciones automotrices.
V. Artículos de fabricación que incluyen el material mixto El substrato de cuero diseñado puede usarse para preparar artículos de fabricación, tales como ropa, prendas y accesorios, muebles, asientos de piel, tablero de instrumentos, y similares, en aplicaciones automotrices, calzado, artículos de escritorio, géneros y equipo deportivos e industrias para el entretenimiento. Aplicaciones de productos representativas incluyen, pero no están limitadas a, asiento de automóviles, interiores de automóviles, hogar, oficina y muebles y accesorios al por menor, joyería, cinturones y tirantes, correas de relojes de pulsera, ropa de abrigo, calzado, ropa, sombreros, guantes, oficios y pasatiempos favoritos, sillas de montar y punto de soldadura, accesorios para mascotas, tales como correas, cubiertas para
paredes y pisos, cubiertos para el menú, encuademación y cubiertas para libros, equipo y accesorios para juegos, equipos para artículos de tocador, carteras, bolsas de mano, paracaídas de mochila, equipaje, balones deportivos, sombreros deportivos, otro equipo para atletismo, talegas, accesorios para deportes, bolsas de hidratacion, estuches para binoculares y anteojos, piezas y accesorios para deportes, bolsas y estuches para cámaras, disfraces y novedades, y accesorios de telecomunicaciones y electrónica. Estos artículos de fabricación pueden prepararse usando el substrato de cuero diseñado y/o el material de cuero mixto descritos en la presente. Propiedades adecuadas necesarias para cada uno de estos artículos de fabricación, y los varios componentes necesarios en cada artículo de fabricación, son bien conocidos por los expertos en la técnica. Por ejemplo, en aplicaciones no de amortiguamiento, no se necesita agente de amortiguamiento. En aplicaciones moldeables, se necesitan ciertos materiales de refuerzo. Si el material va a ser cosido, entonces el refuerzo es típicamente más que sólo un cañamazo. Existen varios protocolos de prueba convencionalmente conocidos y usados para determinar las propiedades de géneros de cuero, cualquiera de los cuales puede usarse para analizar y caracterizar el substrato de cuero diseñado y los materiales mixtos resultantes. Ejemplos incluyen, por ejemplo, ASTM D 6182, que mide bally flex, ASTM D 6182, IUF 470 e ISO 11644, que miden bally flex con adhesión de acabado. Ejemplos adicionales incluyen FLTM BN 180-14 (resistencia al frisado), FLTM BN 157-01
(suavidad), ASTM D 1813 (espesor), SAE J323-método A (flexibilidad en frío), ASTM D 2208 y ASTM D 571 (resistencia a la rotura), ASTM D 2208 (alargamiento), ASTM D 5733 (resistencia al desgarramiento), FLTM BN 106-02 (resistencia a la fatiga de la costura), FLTM BN 105-03 (encogimiento), FLTM Bl 109-01 y FLTM Bl 110-01 (apariencia), ASTM D 523 (brillo), ISO 2411 , FLTM BN 151-05 y DVM-0038-IP (resistencia a la unión), SAE J948 (resistencia a la abrasión), SAE J365 (resistencia al frotamiento), FLTM BO 111-02 (abolladura y recuperación), FLTM BN 103-01 (resistencia a la migración, tinción y bloqueo), FLTM Bl 106-01 (adhesión del recubrimiento), FLTM Bl 104-01 (resistencia al agua), FLTM BN 108-13 (resistencia a la rascadura), ISO 188, ATMS E 145, ISO 105-A02, ASTM D 683, AATCC-procedimiento 1 , e ISO R 527-tipo 2 (resistencia al envejecimiento por calor), FLTM Bl 160-01 y AATCC - procedimiento 1 (resistencia al desvanecimiento), DVM - 00067-MA, ISO 105-A02 y AATCC - procedimiento (intemperizador de arco de xenón), FLTM Bl 109-01 (apariencia), ASTM D 571 (peso), FLTM BN 119-01 (resistencia de la costura), ISO 2411 (adhesión de película de vinilo a tela de refuerzo), SAE J 855 (estiramiento y ajuste), ASTM D 747 (rigidez), FLTM BN 106-02 (resistencia a la fatiga de la costura), ISO 3795 y SAE J 369 (inflamabilidad), SAE J1756 (empañamiento), ISO 3795 y SAE J369 (inflamabilidad), ISO 105-A02 y AATCC - procedimiento 2 (estabilidad dimensional), FLTM BN 112-08, ISO 105-A02 y AATCC - procedimiento 1 (ensuciamiento y limpiabilidad), FLTM BN 107-01 y AATCC - procedimiento 2 (resistencia a agentes de limpieza), FLTM Bl 113-01 , ISO 105-A02 y AATCC -
procedimiento 1 (resistencia a loción de bronceado y repelente de insectos), FLTM Bl 1 130-01 , ISO 105-A02 y AATCC - procedimiento 1 (resistencia al manchado con jabón y agua), FLTM BO 131 -01 (olor), ISO 105-A02 y AATCC - procedimiento 1 (resistencia a la exudación dinámica), FLTM Bl 107-05 (choque térmico para adhesión de pintura) y FLTM BN 107-01 (resistencia a la remoción y limpieza).
EJEMPLOS
Los siguientes ejemplos no limitativos se proveen para ilustrar la invención como se describe en la presente, y no se pretende que sean limitativos.
EJEMPLO 1 Composiciones de cuero diseñadas
Se preparó una serie de materiales mixtos y substratos de cuero diseñados, usando las siguientes composiciones:
CUADRO 1 Composiciones de cuero regenerado
FormulaFormulaFormulaFormulaFormulaFormulaFormulaFormulaFormulaFormula¬
Ingrediente Proveedor ción 1 ción 2 ción 3 ción 4 ción 5 ción 6 ción 7 ción 8 ción 9 ción 10
Cuero SSI 49.5 40.3 37.3 40.3 38.5 41.8 40.0 40.3 29 40.3 regenerado Madera Weyer blanda 8.1 11.5 8.1 8.1 11.5 11.5 haeuser refinada Madera dura Weyer 3.4 3.4 3.4 refinada haeuser Microesferas Henkel 0 9.2 9.2 9.2 4.0 9.2 9.2
Látex acrílico DRSL 25.5 25.5 25.5 25.5 28 25.5 25 25.5 DRSL* Látex de nitrilo DRSL 29 35 DRSL" Aceite de soya convertido DRSL 13.5 13.5 13.5 13.5 15.0 16 18 13.5 13.5 en epóxido (ablandador) Alcohol Celanese 3.0 polivinílico Algodón SSI 11.5 Poliéster Minifibers 4 3.7 Vidrio Minifibers 2.7 Malla 100 9.2
CUADRO 1 (CONTINUACION)
* El látex de acrílico puede variar en composición de monómeros y funcionalidad, lo cual puede proveer diferentes temperaturas de transición de vidrio y otras propiedades físicas y químicas, dependiendo del uso final deseado. Por ejemplo, si se desea un material mixto relativamente más rígido, el látex puede incluir acrilonitrilo y/o metacrilato de metilo. Si se desea un material mixto relativamente más blando, el látex puede incluir acrilato de butilo y/o acrilato de etilo. ** El látex de nitrilo en este ejemplo fue un copolímero de acrilonitrilo carboxilado/butadieno, aunque pueden usarse otros látex de nitrilo, tales como aquellos que incluyen estireno, y versiones de auto-entrelazamiento, tales como aquellas que incluyen N-metil acrilamida.
Se preparó una serie de materiales mixtos y substratos de cuero diseñado usando los métodos descritos en la presente, de acuerdo con las varias fórmulas. Como se muestra en el cuadro 1 , los materiales resultantes tuvieron propiedades deseables que reflejan las del cuero no modificado del cual se derivaron. En la especificación, se han descrito modalidades típicas y, aunque se usan términos específicos, se usan en un sentido genérico y descriptivo y no para propósitos de limitación. Debe entenderse claramente que tuvo que recurrirse a varias otras modalidades, aspectos, modificaciones y equivalentes de los descritos en las reivindicaciones que, después de que se lea la descripción de la presente, pueden sugerirse por sí mismos para los expertos en la técnica sin que se aparten del espíritu de la presente descripción o el alcance de estas reivindicaciones. Las siguientes reivindicaciones se proveen para asegurar que la presente solicitud satisfaga todos los requisitos establecidos por la ley como una solicitud de prioridad en todas las jurisdicciones, y no deberá considerarse que exponen el alcance completo de la composición de látex, métodos para el uso de la misma, y artículos que incorporan o que contienen la misma, que se describen en la presente.
Claims (64)
1.- Un material mixto, que comprende: fibras de cuero; un agente aglutinante; fibras no de cuero; y un agente de amortiguamiento.
2.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el material de cuero comprende desperdicios post-industriales o post-consumidor.
3.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el agente aglutinante es un látex.
4. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado además porque el látex es un látex de acrílico.
5. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque las fibras no de cuero comprenden celulosa.
6. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque las fibras de celulosa son fibras de algodón.
7. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el agente de amortiguamiento comprende microburbujas poliméricas.
8. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el agente de amortiguamiento comprende partículas de espuma.
9. - Un material mixto, que comprende: fibras de cuero; un aglutinante de látex; fibras no de cuero; y un agente de amortiguamiento.
10. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque el material de cuero comprende desperdicios post-industriales o post-consumidor.
11. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque el agente aglutinante es un látex.
12. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 11 , caracterizado además porque el látex es un látex de acrílico.
13.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque las fibras no de cuero comprenden celulosa.
14. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado además porque las fibras de celulosa son fibras de algodón.
15. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque el agente de amortiguamiento comprende microburbujas poliméricas.
16. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque el agente de amortiguamiento comprende partículas de espuma.
17.- Un material mixto, que comprende: fibras de cuero; un aglutinante de látex; fibras no de cuero; y un substrato de refuerzo.
18.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado además porque el material de cuero comprende desperdicios post-industriales o post-consumidor.
19. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado además porque el agente aglutinante es un látex.
20. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado además porque el látex es un látex de acrílico.
21. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado además porque las fibras no de cuero comprenden celulosa.
22. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 21 , caracterizado además porque las fibras de celulosa son fibras de algodón.
23.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado además porque el substrato de refuerzo es un material de cañamazo, tejido o no tejido.
24. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado además porque el agente de refuerzo comprende una capa de espuma.
25. - Un material mixto, que comprende: fibras de cuero; un aglutinante de látex; fibras no de cuero; y una capa sobretodo y/o una capa de recubrimiento coloreada.
26. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado además porque el material de cuero comprende desperdicios post-industriales o post-consumidor.
27. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado además porque el agente aglutinante es un látex.
28. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque el látex es un látex de acrílico.
29. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado además porque las fibras no de cuero comprenden celulosa.
30.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado además porque las fibras de celulosa son fibras de algodón.
31.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado además porque la capa sobretodo es estampada químicamente o mecánicamente.
32.- Un material mixto, que comprende: fibras de cuero; un aglutinante de látex; fibras no de cuero; y llenadores inorgánicos, en donde los llenadores proveen el material mixto con retardancia del fuego, reducción de ruido, baja densidad, suavidad mejorada, drenabilidad más fácil, resistencia a la abrasión o rigidez.
33.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado además porque el material de cuero comprende desperdicios post-industriales o post-consumidor.
34.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado además porque el agente aglutinante es un látex.
35.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado además porque el látex es un látex de acrílico.
36.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado además porque las fibras no de cuero comprenden celulosa.
37. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado además porque las fibras de celulosa son fibras de algodón.
38. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado además porque los llenadores inorgánicos comprenden uno o más de talco, mica, arcilla, dióxido de titanio, negro de carbón, sales de carbonato, pigmentos, microesferas cerámicas o microesferas de zirconia.
39. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado además porque los llenadores inorgánicos son llenadores funcionalizados.
40.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado además porque los llenadores inorgánicos comprenden material mixto de cuero de segunda generación.
41. - Un material mixto, que comprende: fibras de cuero; un aglutinante de látex; y fibras no de cuero; en donde el material se provee con estampado mecánico y/o químico.
42. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 41 , caracterizado además porque el material de cuero comprende desperdicios post-industriales o post-consumidor.
43. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 41 , caracterizado además porque el agente aglutinante es un látex.
44. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 43, caracterizado además porque el látex es un látex de acrílico.
45. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 41 , caracterizado además porque las fibras no de cuero comprenden celulosa.
46. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 45, caracterizado además porque las fibras de celulosa son fibras de algodón.
47. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 41 , caracterizado además porque comprende adicionalmente un agente de amortiguamiento.
48. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 41 , caracterizado además porque el agente de amortiguamiento comprende microburbujas poliméricas o partículas de espuma.
49.- Un material mixto, que comprende: fibras de cuero; un aglutinante de látex; y fibras no de cuero; en donde el aglutinante de látex se selecciona para proveer protección ante el calor y/o ante la luz UV al material mixto, de modo que el material pueda sobrevivir a la exposición a la luz solar y temperaturas de alrededor de 37.7°C por un periodo de tres años, antes de que el material experimente agrietamiento significativo.
50. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado además porque el material de cuero comprende desperdicios post-industriales o post-consumidor.
51. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado además porque el agente aglutinante es un látex.
52. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 51 , caracterizado además porque el látex es un látex de acrílico.
53. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado además porque las fibras no de cuero comprenden celulosa.
54. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 53, caracterizado además porque las fibras de celulosa son fibras de algodón.
55. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado además porque comprende adicionalmente un agente de amortiguamiento.
56. - El material mixto de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado además porque el agente de amortiguamiento comprende microburbujas poliméricas o partículas de espuma.
57.- Un artículo de fabricación que comprende un material mixto, en donde el material mixto comprende fibras de cuero, un aglutinante de látex y fibras no de cuero.
58. - El artículo de conformidad con la reivindicación 57, caracterizado además porque el material de cuero comprende desperdicios post-industriales o post-consumidor.
59. - El artículo de conformidad con la reivindicación 57, caracterizado además porque el agente aglutinante es un látex.
60. - El artículo de conformidad con la reivindicación 59, caracterizado además porque el látex es un látex de acrílico.
61.- El artículo de conformidad con la reivindicación 57, caracterizado además porque las fibras no de cuero comprenden celulosa.
62.- El artículo de conformidad con la reivindicación 61 , caracterizado además porque las fibras de celulosa son fibras de algodón.
63. - El artículo de conformidad con la reivindicación 57, caracterizado además porque comprende adicionalmente un agente de amortiguamiento.
64. - El artículo de conformidad con la reivindicación 63, caracterizado además porque el agente de amortiguamiento comprende microburbujas poliméricas o partículas de espuma.
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