KR101752176B1 - 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법 - Google Patents

가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 가죽시트의 제조 방법에 관한 것으로서, 특히, 가죽 폐기물로 제조된 재생 가죽시트의 제조방법에 관한 것이다. 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법은 가죽 폐기물을 중성화하고 가지제를 부착하는 전처리공정을 수행하는 단계; 상기 전처리공정을 거친 가죽 폐기물에서 가죽섬유를 분리하는 단계; 상기 분리된 가죽섬유와 상기 분리된 가죽섬유의 인장강도 향상을 위한 섬유를 혼섬하는 단계; 및 상기 혼섬된 섬유를 바닥지 원단과 결합하여 시트를 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다. 전술한 바와 같이 본 발명의 재생 가죽시트의 제조방법을 이용하면, 접착제를 사용하지 않고 물리적인 결합으로 재생 가죽시트를 제조하여, 환경오염을 최소화할 수 있다.

Description

가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법{MANUFACTURING METHOD OF RECYCLING LEATHER SHEET USING FIBER OF LEATHER}
본 발명은 재생 가죽시트의 제조 방법에 관한 것으로서, 특히, 가죽 폐기물에서 분리된 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조방법에 관한 것이다.
천연 가죽은 동물의 몸을 감싸고 있는 질긴 껍질로 뛰어난 물성으로 인해 가방, 신발, 가구 등 다양한 분야에서 널리 사용하고 있다. 천연 가죽은 동물의 몸으로부터 분리된 후 화학적, 물리적인 가공과정을 통해 제품으로 제조되는데, 여러 단계의 가공과정 중 원하는 제품의 디자인에 맞게 재단하는 공정은 필수이다. 그런데 재단공정을 거치면서 다량의 가죽 폐기물이 발생되며, 가죽 폐기물의 대부분은 소각 및 매립으로 처리되어, 이로 인한 환경적인 문제가 심각하게 대두되고 있다.
소각 및 매립되는 가죽 폐기물을 재활용하기 위한 다양한 연구가 진행되었으며, 가죽 폐기물을 분쇄하고 합성수지 접착제를 사용해 인조피혁을 제조하는 기술이 개발되었다. 이와 관련된 특허로는 대한민국 등록특허공보 제10-1022828호가 있다. (건식 합성피혁원단의 제조방법, 제조시스템 및 이에 의해 제조된 건식 합성피혁원단, 2011.03.09.)
그런데 상기 기술은 가죽 폐기물을 분쇄하고 합성수지 접착제를 사용하여 재활용 가죽시트를 제조함으로서, 합성수지 접착제를 경화하고 가열, 압연하는 단계에서 생성되는 유독가스로 인해 여전히 환경오염이 존재한다는 한계가 있다.
따라서, 환경오염을 최소화하는 재생 가죽시트의 제조방법에 대한 요구가 생기게 되었다.
본 발명은 상기와 같은 사용자의 요구를 반영한 것으로, 환경오염을 최소화할 수 있는 재생 가죽시트의 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 실시예에 따른 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조방법은 가죽 폐기물을 중성화하고 가지제를 부착하는 전처리공정을 수행하는 단계; 상기 전처리공정을 거친 가죽 폐기물에서 가죽섬유를 분리하는 단계; 상기 분리된 가죽섬유와 상기 분리된 가죽섬유의 인장강도 향상을 위한 섬유를 혼섬하는 단계; 및 상기 혼섬된 가죽섬유를 바닥지 원단과 결합하여 시트를 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 상기 전처리공정을 수행하는 단계는 상기 가죽 폐기물을 중성화하는 단계; 상기 중성화하는 단계를 거친 가죽 폐기물을 수세하는 단계; 상기 수세하는 단계를 거친 가죽 폐기물에 가지제를 결합하는 단계; 성가 가지제를 결합하는 단계를 거친 가죽 폐기물에 상기 가지제를 고착하는 단계; 및 상기 가지제를 고착하는 단계를 거친 가죽 폐기물을 수세하는 단계;를 포함할 수 있다.
본 발명에서 상기 중성화하는 단계는 상기 가죽 폐기물 100 중량부에 대하여, 물 90 내지 100 중량부, 의산소다 1 내지 5 중량부, 중조 1 내지 5 중량부를 혼합하여 중성화할 수 있다.
본 발명에서 상기 가지제를 결합하는 단계는 상기 가죽 폐기물 100 중량부에 대하여, 물 90 내지 100 중량부, 암모니아수 0.5 내지 1.5 중량부, 가지제 15 내지 19 중량부를 혼합하여 가지제를 결합할 수 있다.
본 발명에서 상기 가지제를 고착하는 단계는 상기 가죽 폐기물 100 중량부에 대하여, 개미산 0.5 내지 2.0 중량부를 첨가하여 상기 가지제를 고착할 수 있다.
본 발명에서 상기 가죽섬유를 분리하는 단계는 상기 전처리공정을 거친 가죽 폐기물을 가죽 분쇄기를 이용하여 5 내지 15cm의 길이로 커팅하는 단계; 해머밀 또는 롤밀로 가죽 폐기물의 가죽섬유간 결합을 파괴하는 단계; 및 상기 가죽섬유간 결합이 파괴된 가죽 폐기물에서 가죽 타면기를 이용하여 가죽섬유를 분리하는 단계;를 포함할 수 있다.
본 발명에서 상기 섬유를 혼섬하는 단계;는 상기 분리된 가죽섬유 100 중량부에 대하여 상기 인장강도 향상을 위한 섬유 10 내지 20 중량부를 혼섬할 수 있다.
본 발명에서 상기 인장강도 향상을 위한 섬유는 권축사(Crimped yarn), 울(Wool), 폴리프로필렌(Polypropylene), 저융점섬유(Low melt fiber), 고융점섬유(Hot melt fiber)중 적어도 하나가 포함된 섬유일 수 있다.
본 발명에서 상기 시트를 형성하는 단계는 카딩기로 상기 혼섬된 가죽섬유를 정렬하는 단계; 상기 바닥지 원단과 상기 정렬된 섬유를 교차하면서 쌓는 단계; 및 니들 펀치로 800회 내지 1000회 타격하여 상기 바닥지 원단과 상기 정렬된 섬유를 결합하여 시트를 형성하는 단계;를 포함할 수 있다.
본 발명에서 상기 시트를 롤밀로 압착하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
본 발명에서 표면을 도장하는 단계;를 더 포함하고, 상기 도장하는 단계는 롤코터로 시트표면에 바인더를 도포하는 단계; 드라이챔버로 상기 시트표면에 도포된 바인더를 드라이하는 단계; 바인더가 위치한 시트의 표면을 엠보싱을 형성하는 단계; 및 엠보싱이 형성된 시트의 표면에 탑클리어 코팅 스프레이 및 방오 스프레이를 도포하는 단계;를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 재생 가죽시트는 가죽섬유 및 상기 가죽섬유의 인장강도를 향상시키기 위해 상기 가죽섬유와 혼섬된 섬유를 포함하는 섬유층; 및 상기 섬유층의 상면에 위치하며, 상기 섬유층과 물리적 또는 화학적으로 결합된 바닥지 원단층;을 포함하는 것을 특징으로 한다.
전술한 바와 같이 본 발명의 재생 가죽시트의 제조방법을 이용하면, 접착제를 사용하지 않고 물리적인 결합으로 재생 가죽시트를 제조하기 때문에 환경오염을 최소화할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법을 도시하는 도면이다.
도 2는 도 1의 전처리공정 수행 단계(S10)의 세부적인 단계를 도시하는 순서도이다.
도 3은 도 1의 가죽섬유 분리단계(S20)의 세부적인 단계를 도시하는 순서도이다.
도 4는 도 1의 시트 형성단계(S40)의 세부적인 단계를 도시하는 순서도이다.
도 5는 도 1의 도장단계(S50)의 세부적인 단계를 도시하는 순서도이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 재생 가죽시트를 습식 재생 가죽시트 및 천연가죽과 비교하는 도면이다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 재생 가죽시트의 단면을 확대한 도면이다.
아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법을 도시하는 도면이다. 본 발명의 재생 가죽시트는 크게 가죽 폐기물을 중성화하고 가지제를 부착하는 전처리공정을 수행하는 단계(S10), 가죽 폐기물에서 가죽섬유를 분리하는 단계(S20), 분리된 가죽섬유에 가죽섬유의 인장강도 향상을 위한 섬유(이하, 인장섬유)를 혼섬하는 단계(S30) 및 혼섬된 섬유를 바닥지 원단과 결합하여 시트를 형성하는 단계(S40)를 거쳐 제조되며, 본 발명의 실시예에 따라 표면을 도장하는 단계(S50)가 추가될 수 있다.
상기 전처리공정을 수행하는 단계(S10)는 가죽폐기물의 가죽섬유간에 형성된 크롬 결합을 약화하고 가죽섬유를 유연하게 하는 단계로, 이는 도 2에서 자세히 설명한다.
도 2는 도 1의 전처리공정 수행단계(S10)의 세부적인 단계를 도시하는 순서도이다. 가죽 폐기물을 중성화하고 가지제를 부착하는 전처리공정을 수행하는 단계(S10)는 가죽 폐기물을 중성화하는 단계(S100), 중성화된 가죽 폐기물을 수세하는 단계(S110), 가죽 폐기물에 가지제를 결합하는 단계(S120), 가죽 폐기물에 가지제를 고착하는 단계(S130) 및 가지제가 고착된 가죽 폐기물을 수세하는 단계(S140)를 포함한다.
상기 중성화하는 단계(S100)는 산성상태의 가죽 폐기물을 중성화하는 단계로, 가죽 폐기물 100 중량부에 대하여 30 내지 50℃의 물 90 내지 100 중량부, 의산소다 1 내지 5 중량부를 20 내지 40분 동안 혼합하고, 중조 1 내지 5 중량부를 첨가하여 90 내지 120분 동안 혼합하여 중성화하는 것이 바람직하다. 상기 비율로 중성화된 가죽 폐기물은 가죽섬유간에 형성된 크롬 결합이 약화되어 가죽섬유를 분리하는 공정에 유리할 수 있다.
상기 수세하는 단계(S110)는 중성화된 가죽 폐기물을 물에 헹구는 단계로, 불순물이 제거될 때까지 수세하는 단계를 진행한다.
상기 가지제를 결합하는 단계(S120)는 가죽 폐기물을 유연하게 하는 단계로, 가죽 폐기물 100 중량부에 대하여 40 내지 60℃의 물 90 내지 100 중량부, 암모니아수 0.5 내지 1.5 중량부, 가지제 15 내지 19 중량부를 40 내지 60분 동안 혼합하여 가죽 폐기물이 가지제와 결합하도록 한다. 이때, 가지제는 가죽에 유연성을 증진시키는 식물성 지방으로, 상기 비율로 가지제가 첨가된 가죽 폐기물은 가죽섬유의 고착이 방지되고 유연성 및 탄성이 증가될 수 있다.
상기 가지제를 고착하는 단계(S130)는 가지제를 결합하는 단계를 거친 가죽 폐기물을 산성화시켜 가지제와 가죽 폐기물간의 결합을 안정화시키고 가지제와의 추가적인 결합을 유도하기 위한 단계로, 가죽 폐기물 100 중량부에 대하여 개미산 0.5 내지 3.0 중량부를 첨가하고 10 내지 30분 동안 혼합하여 가지제가 가죽섬유에 완전히 고착되도록 한다.
상기 수세하는 단계(S140)는 가지제가 고착된 가죽 폐기물을 물에 헹구는 단계로, 15 내지 45분 동안 수세한다.
가죽 폐기물을 중성화하고 가지제를 부착하는 전처리공정을 수행하는 단계(S10)가 완료되면, 가죽 폐기물에서 가죽섬유를 분리하는 단계(S20)를 진행한다. 가죽 폐기물에서 가죽섬유를 분리하는 단계(S20)는 전처리공정을 거친 가죽 폐기물에서 가죽섬유만을 분리하는 단계로, 이는 도 3에서 자세히 설명한다.
도 3은 도 1의 가죽섬유 분리단계(S20)의 세부적인 단계를 도시하는 순서도이다. 가죽 폐기물에서 가죽섬유를 분리하는 단계(S20)는 가죽 폐기물을 커팅하는 단계(S200), 커팅된 가죽 폐기물의 가죽섬유간 결합을 파괴하는 단계(S210), 가죽섬유간 결합이 파괴된 가죽 폐기물에서 가죽섬유를 분리하는 단계(S220)을 포함한다.
상기 커팅하는 단계(S200)는 가죽분쇄기를 이용해 가죽 폐기물을 5 내지 15cm의 길이로 커팅하는 단계이고, 상기 파괴하는 단계(S210)는 해머밀 또는 롤밀을 이용해 가죽섬유간 결합을 파괴하는 단계이며, 상기 분리하는 단계(S220)는 가죽 타면기를 이용해 가죽 폐기물에서 2 내지 5cm의 길이로 가죽섬유를 분리하는 단계이다.
가죽 폐기물에서 가죽섬유를 분리하는 단계(S20)가 완료되면, 가죽섬유에 인장섬유를 혼섬하는 단계(S30)를 진행한다. 상기 가죽섬유에 인장섬유를 혼섬하는 단계(S30)는 상기 분리된 가죽섬유 100 중량부에 대하여 상기 인장섬유는 10 내지 20 중량부가 혼섬되는 것이 바람직하다. 이때, 인장섬유는 권축사(Crimped yarn), 울(Wool), 폴리프로필렌(Polypropylene), 저융점섬유(Low melt fiber), 고융점섬유(Hot melt fiber) 중 적어도 하나가 포함된 섬유이며, 장섬유의 인장섬유를 혼합하면 혼섬된 가죽섬유의 내구성이 강해질 수 있고, 단섬유의 인장섬유를 혼합하면 혼섬된 가죽섬유는 부드러워질 수 있다.
가죽섬유에 인장섬유를 혼섬하는 단계(S30)가 완료되면, 혼섬된 섬유를 바닥지 원단과 결합하여 시트를 형성하는 단계(S40)를 진행한다. 혼섬된 섬유를 바닥지 원단과 결합하여 시트를 형성하는 단계(S40)는 혼섬된 섬유를 일정방향으로 정렬하고 바닥지 원단과 화학적 또는 물리적으로 결합시켜 판상의 시트를 형성하는 단계로. 이는 도 4에서 자세히 설명한다.
도 4는 도 1의 시트 형성단계(S40)의 세부적인 단계를 도시하는 순서도이다.혼섬된 가죽섬유를 바닥지 원단과 결합하여 시트를 형성하는 단계(S40)는 혼섬된 가죽섬유를 정렬하는 단계(S400) 및 정렬된 가죽섬유를 바닥지 원단과 결합하여 시트를 형성하는 단계(S410)를 포함하며, 본 발명의 실시예에 따라 시트를 압착하는 단계(S420)를 더 포함할 수 있다.
상기 정렬하는 단계(S400)는 카딩기를 이용하여 혼섬된 가죽섬유를 평행하게 배열하고, 길이가 짧은 가죽섬유 및 불순물은 제거하는 단계이다.
상기 시트를 형성하는 단계(S410)는 정렬된 가죽섬유를 바닥지 원단에 물리적 또는 화학적으로 결합하는 단계로, 바닥지 원단과 정렬된 가죽섬유를 교차하여 20cm 이상의 높이로 쌓은 후, 니들 펀치로 800회 내지 1000회 타격하여 결합시키는 것이 바람직하다. 800회 미만으로 타격되는 경우, 정렬된 가죽섬유와 바닥지 원단이 분리될 수 있으며, 1000회 이상 타격하는 경우, 바닥지 원단이 손상될 수 있다.
상기 압착하는 단계(S420)는 롤밀을 이용하여 상기 시트에 압력을 가하는 단계로 필요에 따라 여러번 반복될 수 있으며, 상기 압착하는 단계(S420)를 거친 시트는 밀도가 높아지며, 강도가 향상된다. 상기 압착하는 단계를 2회 거친 시트의 두께는 1.0 내지 1.8mm이다.
혼섬된 섬유를 바닥지 원단과 결합하여 시트를 형성하는 단계(S40)가 완료되면, 본 발명의 실시에에 따라 표면을 도장하는 단계(S50)가 추가될 수 있다. 표면을 도장하는 단계(S50)는 시트의 표면에 도장층을 형성하는 단계로, 이는 도 5에서 자세히 설명한다.
도 5는 도 1의 도장단계(S50)의 세부적인 단계를 도시하는 순서도이다. 상기 표면을 도장하는 단계(S50)는 시트의 표면에 바인더를 도포하는 단계(S500), 시트 표면에 도포된 바인더를 드라이하는 단계(S510), 시트의 표면에 엠보싱을 형성하는 단계(S520) 및 표면에 탑클리어 코팅 스프레이 및 방오 스프레이를 분사하는 단계(S530)를 포함한다.
상기 바인더를 도포하는 단계(S500)는 바인더가 묻은 롤코터에 시트를 통과시켜 바닥지 원단이 위치한 시트의 일면에 바인더를 도포하는 단계이다.
상기 바인더를 드라이하는 단계(S510)는 드라이 챔버를 이용해 시트에 도포된 바인더를 드라이하는 단계이다. 이때, 바인더를 도포하는 단계(S500) 및 상기 바인더를 드라이하는 단계(S510)는 필요에 따라 여러 번 반복할 수도 있다.
상기 표면에 엠보싱을 형성하는 단계(S520)는 업다운 프레스를 이용해 시트에 입체감을 부여하기 위한 단계이다.
상기 스프레이를 표면에 분사하는 단계(S530)는 오토 스프레이를 이용해 시트의 표면에 탑클리어 코팅 스프레이 및 방오 스프레이를 분사하여 터치감을 부여하는 단계이다.
이와 같이 상기 도장하는 단계를 거치면, 시트의 표면에 막이 형성되어 외부로부터의 손상을 방지할 수 있다. 또한, 상기 도장하는 단계를 거친 시트의 두께는 1.0 내지 1.4mm이며 가죽 함유량은 75 내지 85%로, 천연가죽과 내구성이 유사하다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 재생 가죽시트를 습식 재생 가죽시트 및 천연가죽과 비교하는 도면이다. 도 6의 (a)는 천연가죽의 단면 사진이고, (b)는 습식재생 가죽시트의 단면 사진이며, (c)는 본 발명의 제조방법으로 제조한 재생 가죽시트의 단면 사진이다. 도 6에서도 확인할 수 있듯이, 본 발명의 재생 가죽시트는 가죽 폐기물에서 분리된 가죽섬유를 이용하여 가죽시트를 제작하기 때문에, 천연가죽과 그 단면이 유사하다. 또한, 본 발명의 재생 가죽시트는 가죽을 80중량% 이상 함유하고 있어 물성도 천연가죽과 유사하다.
습식 재생가죽은 쉐이빙 스크랩(가죽 폐기물)을 습윤 상태에서 분쇄하고 여러 가지 첨가제를 넣은 후, 접착제로 시트를 형성하는 것으로, 그 단면이 천연가죽과 차이가 있다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 재생 가죽시트의 단면을 확대한 도면이다. 본 발명의 재생 가죽시트는 도장층(200), 바닥지 원단층(210) 및 섬유층(230)으로 이루어져 있다. 바닥지 원단층(210)의 일면에는 섬유층(230)이 화학적 또는 물리적으로 결합되어 있으며, 타면에는 도장층(200)이 형성되어 있다. 이때, 섬유층(230)은 가죽섬유(231) 및 가죽섬유의 인장강도 향상을 위한 섬유(232)로 이루어져 있으며 가죽섬유의 인장강도 향상을 위한 섬유(232)와 가죽섬유(231)는 혼섬되어 있는 상태이다.
한편, 가지제, 고착제 등과 같은 물질은 섬유, 제직, 섬유 가공분야의 당업자가 알 수 있는 것이므로, 그 구체적인 성분과 이에 필요한 구체적인 기계의 언급은 생략한다.
본 발명의 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법을 이용하면, 접착제를 사용하지 않고 물리적인 결합으로 재생 가죽시트를 제조하기 때문에 환경오염을 최소화할 수 있다.
이하, 본 발명의 내용을 실시예를 통하여 구체적으로 설명한다. 그러나, 이들은 본 발명을 보다 상세하게 설명하기 위한 것으로 본 발명의 권리범위가 이들에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예
가죽 폐기물 1000g, 40℃의 물 950g, 의산소다 30g를 드럼에 넣고 30분 동안 혼합하여 1차 중성화 작업을 하고, 중조 30g을 첨가하여 115분 동안 혼합하여 2차 중성화 작업을 진행하였다. 중성화된 가죽 폐기물을 냉수에서 불순물이 제거될 때 까지 혼합하여 수세작업을 진행하였다. 수세작업이 완료된 가죽 폐기물과 55℃의 물 1000g, 암모니아수 10g, 가지제 170g을 드럼에 넣고 60분 동안 혼합하여 가지제 결합 작업을 진행하였다. 개미산 20g을 첨가하여 20분 동안 혼합하여 가지제 고착작업을 진행하였다. 가지제가 고착된 가죽 폐기물을 냉수에서 25분 동안 혼합하여 수세작업을 진행하였다. 수세작업이 완료된 가죽 폐기물을 가죽 분쇄기를 이용해 7cm의 길이로 커팅작업을 진행하였다. 해머밀과 롤밀을 이용해 커팅된 가죽 폐기물의 가죽섬유간 결합을 파괴하였고, 가죽 타면기를 이용해 2.7cm의 가죽섬유를 분리하였다. 분리된 가죽섬유를 권축사 150g와 혼섬하였다. 카딩기를 이용해 혼섬된 가죽섬유를 정렬하였으며, 정렬된 가죽섬유와 바닥지 원단을 교차하며 25cm의 높이로 쌓았고, 니들펀치로 900회 타격하여 바닥지 원단과 혼섬된 가죽섬유를 물리적으로 결합하여 시트를 제조하였다.
200 : 도장층
210 : 바닥지 원단층
230 : 섬유층
231 : 가죽섬유
232 : 인장강도 향상을 위한 섬유

Claims (12)

  1. 가죽 폐기물을 중성화하고 가지제를 부착하는 전처리공정을 수행하는 단계;
    상기 전처리공정을 거친 가죽 폐기물에서 가죽섬유를 분리하는 단계;
    상기 분리된 가죽섬유와 상기 분리된 가죽섬유의 인장강도 향상을 위한 섬유를 혼섬하는 단계; 및
    상기 혼섬된 가죽섬유를 정렬한 후 바닥지 원단과 결합하여 시트를 형성하는 단계;를 포함하고,
    상기 가죽섬유를 분리하는 단계는
    상기 전처리공정을 거친 가죽 폐기물을 가죽 분쇄기를 이용하여 5 내지 15cm의 길이로 커팅하는 단계;
    해머밀 또는 롤밀로 가죽 폐기물의 가죽섬유간 결합을 파괴하는 단계; 및
    상기 가죽섬유간 결합이 파괴된 가죽 폐기물에서 가죽 타면기를 이용하여 가죽섬유를 분리하는 단계를 포함하여 이루어지는 것
    을 특징으로 하는 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 전처리공정을 수행하는 단계는
    상기 가죽 폐기물을 중성화하는 단계;
    상기 중성화하는 단계를 거친 가죽 폐기물을 수세하는 단계;
    상기 수세하는 단계를 거친 가죽 폐기물에 가지제를 결합하는 단계;
    성가 가지제를 결합하는 단계를 거친 가죽 폐기물에 상기 가지제를 고착하는 단계; 및
    상기 가지제를 고착하는 단계를 거친 가죽 폐기물을 수세하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 중성화하는 단계는
    상기 가죽 폐기물 100 중량부에 대하여, 물 90 내지 100 중량부, 의산소다 1 내지 5 중량부, 중조 1 내지 5 중량부를 혼합하여 중성화하는 것을 특징으로 하는 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 가지제를 결합하는 단계는
    상기 가죽 폐기물 100 중량부에 대하여, 물 90 내지 100 중량부, 암모니아수 0.5 내지 1.5 중량부, 가지제 15 내지 19 중량부를 혼합하여 가지제를 결합하는 것을 특징으로 하는 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법.
  5. 제2항에 있어서,
    상기 가지제를 고착하는 단계는
    상기 가죽 폐기물 100 중량부에 대하여, 개미산 0.5 내지 2.0 중량부를 첨가하여 상기 가지제를 고착하는 것을 특징으로 하는 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법.
  6. 삭제
  7. 제1항에 있어서,
    상기 섬유를 혼섬하는 단계;는
    상기 분리된 가죽섬유 100 중량부에 대하여 상기 인장강도 향상을 위한 섬유 10 내지 20 중량부를 혼섬하는 것을 특징으로 하는 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법.
  8. 삭제
  9. 제1항에 있어서,
    상기 시트를 형성하는 단계는
    카딩기로 상기 혼섬된 가죽섬유를 정렬하는 단계;
    상기 바닥지 원단과 상기 정렬된 섬유를 교차하면서 쌓는 단계; 및
    니들 펀치로 800회 내지 1000회 타격하여 상기 바닥지 원단과 상기 정렬된 섬유를 결합하여 시트를 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 시트를 롤밀로 압착하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법.
  11. 제1항에 있어서,
    표면을 도장하는 단계;를 더 포함하고,
    상기 도장하는 단계는
    롤코터로 시트표면에 바인더를 도포하는 단계;
    드라이챔버로 상기 시트표면에 도포된 바인더를 드라이하는 단계;
    바인더가 위치한 시트의 표면을 엠보싱을 형성하는 단계; 및
    엠보싱이 형성된 시트의 표면에 탑클리어 코팅 스프레이 및 방오 스프레이를 도포하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 가죽섬유를 이용한 재생 가죽시트의 제조 방법.
  12. 가죽섬유 및 상기 가죽섬유의 인장강도를 향상시키기 위해 상기 가죽섬유와 혼섬된 섬유를 포함하는 섬유층; 및
    상기 섬유층의 상면에 위치하며, 상기 섬유층과 물리적 또는 화학적으로 결합된 바닥지 원단층;
    을 포함하고,
    상기 바닥지 원단층은 접착제 없이 섬유층과 결합한 것이고,
    상기 섬유층은 20 내지 50mm 길이의 분리된 가죽섬유를 80중량% 이상으로 함유하고 있는 것을 특징으로 하는 재생 가죽시트.
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