CN107592886A - 利用皮纤维的再生皮革片的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及皮革片的制造方法，尤其，涉及利用皮革废弃物制造的再生皮革片的制造方法。上述利用皮纤维的再生皮革片的制造方法的特征在于，包括：对皮革废弃物进行中和并附着加脂剂的执行前处理工序的步骤；从经过上述前处理工序的皮革废弃物中分离皮纤维的步骤；对经过分离的上述皮纤维和用于提高经过分离的上述皮纤维的拉伸强度的纤维进行混纤的步骤；以及使上述经过混纤的皮纤维与底部面料相结合来形成片的步骤。如上所述，若利用本发明的再生皮革片的制造方法，则在不使用粘结剂的情况下通过物理结合来制造再生皮革片，从而可使环境污染最小化。

Description

利用皮纤维的再生皮革片的制造方法
技术领域
本发明涉及皮革片的制造方法，尤其，涉及利用从皮革废弃物分离的皮纤维的再生皮革片的制造方法。
背景技术
天然皮革由包围动物身体的韧皮制成，由于其具有优秀的物性，因此广泛使用于包、鞋、家具等多种领域。天然皮革在从动物的身体分离后，通过化学、物理加工过程制造成产品，在多个步骤的加工过程中，裁剪成符合所需要的产品设计的工序为必备工序。然而在经过裁剪的工序中，产生大量的皮革废弃物，由于大部分皮革废弃物以焚烧及填埋的方式来处理，由此引起的环境问题非常深刻。
为了对被焚烧及填埋处理的皮革废弃物进行循环利用而进行着多种研究，开发了通过粉碎皮革废弃物并使用合成树脂粘结剂来制造人造皮革的技术。与此相关的专利有韩国公开专利公报第10-1022828号。(干式合成皮革面料的制造方法，制造系统以及由此制造的干式合成皮革面料，2011年03月09日)
然而，上述技术通过粉碎皮革废弃物并使用合成树脂粘结剂来制造可循环利用的皮革片，在对成树脂粘结剂实施固化、加热、压延的步骤中产生有毒气体，因此具有仍然存在环境污染的局限性。
因此，对于使环境污染最小化的再生皮革片的制造方法产生了需求。
发明内容
技术问题
本发明反映了使用人员的如上所述的需求，本发明的目的在于，提供可使环境污染最小化的再生皮革片的制造方法。
解决问题的手段
本发明实施例的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法的特征在于，包括：对皮革废弃物进行中和并附着加脂剂的执行前处理工序的步骤；从经过上述前处理工序的皮革废弃物中分离皮纤维的步骤；对经过分离的上述皮纤维和用于提高经过分离的上述皮纤维的拉伸强度的纤维进行混纤的步骤；以及使经过混纤的上述皮纤维与底部面料相结合来形成片的步骤。
在本发明中，上述执行前处理工序的步骤可包括：对上述皮革废弃物进行中和的步骤；对经过上述中和步骤的皮革废弃物进行水洗的步骤；使经过上述水洗步骤的皮革废弃物与加脂剂相结合的步骤；使上述加脂剂紧固于经过结合上述加脂剂的步骤的皮革废弃物的步骤；以及对经过紧固上述加脂剂的步骤的皮革废弃物进行水洗的步骤。
在本发明中，在上述中和步骤中，相对于100重量份的上述皮革废弃物，可混合90重量份至100重量份的水、1重量份至5重量份的甲酸钠以及1重量份至5重量份的碳酸氢钠来进行中和。
在本发明中，在结合上述加脂剂的步骤中，相对于100重量份的上述皮革废弃物，可混合90重量份至100重量份的水，0.5重量份至1.5重量份的氨水以及15重量份至19重量份的加脂剂来结合加脂剂。
在本发明中，在紧固上述加脂剂的步骤中，相对于100重量份的上述皮革废弃物，可添加0.5重量份至2.0重量份的蚁酸来紧固上述加脂剂。
在本发明中，上述分离皮纤维的步骤可包括：利用皮革粉碎机以5cm至15cm的长度切割经过上述前处理工序的皮革废弃物的步骤；利用锤式粉碎机或辊式磨碎机破坏皮革废弃物的皮纤维之间的结合的步骤；以及利用皮革轧花机从上述皮纤维之间的结合被破坏的皮革废弃物中分离皮纤维的步骤。
在本发明中，在对纤维进行混纤的步骤中，相对于100重量份的上述被分离的皮纤维，可混合10重量份至20重量份的上述用于提高拉伸强度的纤维。
在本发明中，上述用于提高拉伸强度的纤维可以为包括卷曲丝(Crimped yarn)、毛线(Wool)、聚丙烯(Polypropylene)、低熔点纤维(Low melt fiber)、高熔点纤维(Hotmelt fiber)中的至少一种的纤维。
在本发明中，上述形成片的步骤可包括：利用梳棉机对经过混纤的上述皮纤维进行排列的步骤；以交叉的方式对上述底部面料和上述经过排列的纤维进行堆积的步骤；以及利用针刺法击打800次至1000次来使上述底部面料与上述排列的纤维相结合，由此形成片的步骤。
在本发明中，利用皮纤维的再生皮革片的制造方法还可包括用辊式磨碎机压接上述片的步骤。
在本发明中，利用皮纤维的再生皮革片的制造方法还可包括对表面进行涂装的步骤，上述对表面进行涂装的步骤可包括：利用辊涂机在片的表面涂敷粘结剂的步骤；利用干燥腔对涂敷与上述片表面的粘结剂实施干燥的步骤；在涂敷有粘结剂的片的表面形成压纹的步骤；以及在形成有压纹的片的表面涂敷顶部透明涂层喷剂及防污喷剂的步骤。
本发明实施例的再生皮革片的特征在于，包括：纤维层，包含皮纤维及为了提高上述皮纤维的拉伸强度而与上述皮纤维混纤的纤维；以及底部面料层，位于上述纤维层的上部面，上述底部面料层以物理或化学方式与上述纤维层相结合。
发明效果
如上所述，若利用本发明的再生皮革片的制造方法，则在不使用粘结剂的情况下通过物理结合来制造再生皮革片，从而可使环境污染最小化。
附图说明
图1为示出本发明实施例的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法的图。
图2为示出图1的执行前处理工序的步骤(步骤S10)的具体步骤的流程图。
图3为示出图1的分离皮纤维的步骤(步骤S20)的具体步骤的流程图。
图4为示出图1的形成片的步骤(步骤S40)的具体步骤的流程图。
图5为示出图1的进行涂装的步骤(步骤S50)的具体步骤的流程图。
图6为将本发明实施例的再生皮革片与湿式再生皮革片及天然皮革进行比较的图。
图7为放大本发明实施例的再生皮革片的剖面的图。
具体实施方式
本发明实施例的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法的特征在于，包括：对皮革废弃物进行中和并附着加脂剂的执行前处理工序的步骤；从经过上述前处理工序的皮革废弃物中分离皮纤维的步骤；对经过分离的上述皮纤维和用于提高经过分离的上述皮纤维的拉伸强度的纤维进行混纤的步骤；以及使经过混纤的上述皮纤维与底部面料相结合来形成片的步骤。
在本发明中，上述执行前处理工序的步骤包括：对上述皮革废弃物进行中和的步骤；对经过上述中和步骤的皮革废弃物进行水洗的步骤；使经过上述水洗步骤的皮革废弃物与加脂剂相结合的步骤；使上述加脂剂紧固于经过结合上述加脂剂的步骤的皮革废弃物的步骤；以及对经过紧固上述加脂剂的步骤的皮革废弃物进行水洗的步骤。
以下，参照附图来对本发明的实施例进行详细说明，使得本发明所属领域的普通技术人员容易地实施本发明。但本发明能够以多种不同的方式来实现，因此并不局限于在此所说明的实施例。并且，为了在附图中明确说明本发明而省略了与说明无关的部分，在整个说明书中，对于类似的部分赋予了类似的附图标记。
图1为示出本发明实施例的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法的图。本发明的再生皮革片大致经过以下步骤制造而成，即，对皮革废弃物进行中和并附着加脂剂的执行前处理工序的步骤(步骤S10)；从经过上述前处理工序的皮革废弃物中分离皮纤维的步骤(步骤S20)；对经过分离的上述皮纤维和用于提高经过分离的上述皮纤维的拉伸强度的纤维(以下，称之为“拉伸纤维”)进行混纤的步骤(步骤S30)；以及使经过混纤的上述皮纤维与底部面料相结合来形成片的步骤(步骤S40)。根据本发明的实施例，可追加对表面进行涂装的步骤(步骤S50)。
上述执行前处理工序的步骤(步骤S10)为削弱形成于皮革废弃物的皮纤维之间的铬的结合并使皮纤维变得柔韧的步骤，在图2中对其进行详细说明。
图2为示出图1的执行前处理工序的步骤(步骤S10)的具体步骤的流程图。对皮革废弃物进行中和并附着加脂剂的执行前处理工序的步骤(步骤S10)包括：对皮革废弃物进行中和的步骤(步骤S100)；对经过中和的皮革废弃物进行水洗的步骤(步骤S110)；使皮革废弃物与加脂剂相结合的步骤(步骤S120)；使加脂剂紧固于皮革废弃物的步骤(步骤S130)；以及对紧固有加脂剂的皮革废弃物进行水洗的步骤(步骤S140)。
上述中和步骤(步骤S100)为对酸性状态的皮革废弃物进行中和的步骤，优选地，相对于100重量份的皮革废弃物，将90重量份至100重量份的30℃至50℃的水、1重量份至5重量份的甲酸钠混合20分钟至40分钟，并添加1重量份至5重量份的碳酸氢钠来进行90分钟至120分钟的混合，由此进行中和。在以上述比例中和的皮革废弃物中，削弱形成于皮纤维之间的铬的结合，从而可有利于分离皮纤维的工序。
上述水洗的步骤(步骤S110)为对经过中和的皮革废弃物进行投洗的步骤，直到杂质被去除为止进行水洗的步骤。
上述结合加脂剂的步骤(步骤S120)为使皮革废弃物变得柔韧的步骤，相对于100重量份的上述皮革废弃物，将90重量份至100重量份的40℃至60℃的水、0.5重量份至1.5重量份的氨水以及15重量份至19重量份的加脂剂混合40分钟至60分钟来使皮革废弃物与加脂剂相结合。此时，加脂剂作为增强皮革柔韧性的植物性脂肪，以上述比例添加加脂剂的皮革废弃物可防止皮纤维的紧固且可使柔韧性及弹性得到增加。
紧固上述加脂剂的步骤(步骤S130)为通过使经过结合加脂剂步骤的皮革废弃物酸化来使加脂剂与皮革废弃物之间的结合得到稳定，作为用于引导与加脂剂之间的额外结合的步骤，相对于100重量份的上述皮革废弃物，添加0.5重量份至3.0重量份的蚁酸，并混合10分钟至30分钟，从而使加脂剂完全紧固于皮纤维。
上述水洗步骤(步骤S140)为对紧固有加脂剂的皮革废弃物进行投洗的步骤，在上述水洗步骤中，进行15分钟至45分钟的水洗。
若完成对皮革废弃物进行中和并附着加脂剂的执行前处理工序的步骤(步骤S10)，则进行从皮革废弃物中分离皮纤维的步骤(步骤S20)。从皮革废弃物中分离皮纤维的步骤(步骤S20)为从经过前处理工序的皮革废弃物中仅仅分离皮纤维的步骤，在图3中对其进行详细说明。
图3为示出图1的分离皮纤维的步骤(步骤S20)的具体步骤的流程图。从皮革废弃物中分离皮纤维的步骤(步骤S20)包括：切割皮革废弃物的步骤(步骤S200)；破坏经过切割的皮革废弃物的皮纤维之间的结合的步骤(步骤S210)；以及从上述皮纤维之间的结合被破坏的皮革废弃物中分离皮纤维的步骤(步骤S220)。
上述进行切割的步骤(步骤S200)为利用皮革粉碎机以5cm至15cm的长度切割皮革废弃物的步骤，上述进行破坏的步骤(步骤S210)为利用锤式粉碎机或辊式磨碎机破坏皮纤维之间的结合的步骤，上述进行分离的步骤(步骤S220)为利用皮革轧花机从皮革废弃物中以2cm至5cm的长度分离皮纤维的步骤。
若完成从皮革废弃物中分离皮纤维的步骤(步骤S20)，则进行对皮纤维和拉伸纤维进行混纤的步骤(步骤S30)。在上述对皮纤维和拉伸纤维进行混纤的步骤(步骤S30)中，优选地，相对于100重量份的经过分离的上述皮纤维，混合10重量份至20重量份的上述拉伸纤维。此时，拉伸纤维为包括卷曲丝、毛线、聚丙烯、低熔点纤维、高熔点纤维中的至少一种的纤维，若混合长纤维的拉伸纤维，则可使经过混纤的皮纤维的耐久性变强，若混合短纤维的拉伸纤维，则可使混纤的皮纤维变得柔软。
若完成对皮纤维和拉伸纤维进行混纤的步骤(步骤S30)，则进行通过使经过混纤的纤维与底部面料相结合来形成片的步骤(步骤S40)。通过使经过混纤的纤维与底部面料相结合来形成片的步骤(步骤S40)为向规定方向排列经过混纤的纤维在规定方向排列并使上述纤维以化学或物理方式与底部面料相结合来形成板状片的步骤。在图4中对其进行详细说明。
图4为示出图1的形成片的步骤(步骤S40)的具体步骤的流程图。通过使经过混纤的皮纤维与底部面料相结合来形成片的步骤(步骤S40)包括：对经过混纤的皮纤维进行混纤的步骤(步骤S400)；以及通过使经过排列的皮纤维与底部面料相结合来形成片的步骤(步骤S410)，根据本发明的实施例，上述通过使经过混纤的皮纤维与底部面料相结合来形成片的步骤(步骤S40)还可包括压接片的步骤(步骤S420)。
上述进行排列的步骤(步骤S400)为利用梳棉机平行排列经过混纤的皮纤维，并去除长度短的皮纤维及杂质的步骤。
上述形成片的步骤(步骤S410)为使经过排列的皮纤维以物理或化学方式与底部面料相结合的步骤，优选地，在以使底部面料和经过排列的皮纤维相互交叉的方式将底部面料和经过排列的皮纤维堆积成20cm以上的高度之后，利用针刺法击打800次至1000次来使底部面料与经过排列的皮纤维相结合。当击打次数小于800次时，可能使经过排列的皮纤维与底部面料相分离，当击打次数大于1000次时，可损伤底部面料。
上述进行压接的步骤(步骤S420)为利用辊式磨碎机向上述片施加压力的步骤，可根据需要反复进行多次上述进行压接的步骤，经过上述压接步骤(步骤S420)的片的密度增加，强度提高。经过两次上述压接步骤后的片的厚度为1.0mm至1.8mm。
若完成使经过混纤的纤维与底部面料相结合来形成片的步骤(步骤S40)，则根据本发明的实施例，可追加对表面进行涂装的步骤(步骤S50)。对表面进行涂装的步骤(步骤S50)为在片的表面形成涂装层的步骤，在图5中对其进行详细说明。
图5为示出图1的进行涂装的步骤(步骤S50)的具体步骤的流程图。上述对表面进行涂装的步骤(步骤S50)包括：在片的表面涂敷粘结剂的步骤(步骤S500)；对涂敷于片表面的粘结剂实施干燥的步骤(步骤S510)；在片的表面形成压纹的步骤(步骤S520)；以及向表面喷射顶部透明涂层喷剂及防污喷剂的步骤(步骤S530)。
上述涂敷粘结剂的步骤(步骤S500)为使片经过沾有粘结剂的辊涂机来在形成有底部面料的片的一面涂敷粘结剂的步骤。
上述对粘结剂实施干燥的步骤(步骤S510)为利用干燥腔对涂敷于片的粘结剂实施干燥的步骤。此时，可根据需要，反复进行多次涂敷粘结剂的步骤(步骤S500)及上述对粘结剂实施干燥的步骤(步骤S510)。
上述在表面形成压纹的步骤(步骤S520)为利用上下压力机来向片赋予立体感的步骤。
上述在表面喷射喷剂的步骤(步骤S530)为利用自动喷射机在片的表面喷射顶部透明涂层喷剂及防污喷剂，来赋予触感的步骤。
像这样，若经过上述对表面进行涂装的步骤，则会在片的表面形成膜，从而可防止从外部引起的损伤。并且，经过上述对表面进行涂装的步骤的片的厚度为1.0mm至1.4mm，皮革含量为75％至85％，这与天然皮革的耐久性类似。
图6为将本发明实施例的再生皮革片与湿式再生皮革片及天然皮革进行比较的图。图6的(a)部分为天然皮革的剖面照片，(b)部分为湿式再生皮革片的剖面照片，(c)部分为以本发明的制造方法制造的再生皮革片的剖面照片。可从图6确认，由于本发明的再生皮革片利用从皮革废弃物分离的皮纤维来制造皮革片，因而其剖面与天然皮革的剖面类似。并且，本发明的再生皮革片含有80％以上的皮革，因此物性也与天然皮革的物性类似。
在湿式再生皮革的情况下，通过在湿润状态下粉碎含铬革屑的废料(皮革废弃物)，并添加多种添加剂后，以粘结剂来形成片，因而湿式再生皮革的剖面与天然皮革的剖面存在差异。
图7为放大本发明实施例的再生皮革片的剖面的图。本发明的再生皮革片包括涂装层200、底部面料层210以及纤维层230。底部面料层210的一面以化学或物理的方式与纤维层230相结合，在另一面形成有涂装层200。此时，纤维层230包含皮纤维231以及用于提高皮纤维的拉伸强度的纤维232，用于提高皮纤维的拉伸强度的纤维232和皮纤维231处于混纤的状态。
另一方面，由于纤维、制织、纤维加工领域的普通技术人员熟知加脂剂、紧固剂等物质，因此在此省略加脂剂、紧固剂等物质的具体成分及其所需要的具体的机械。
若利用本发明的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，则在不使用粘结剂的情况下通过物理结合制造再生皮革片，因而可使环境污染最小化。
以下，通过实施例具体说明本发明。但是，这些实施例用于更详细地说明本发明，而本发明的权利范围并不局限于此。
实施例
在将1000g的皮革废弃物、950g的40℃水以及30g的甲酸钠放入滚筒之后，经过30分钟的混合来进行第一次中和作业，之后添加30g的碳酸氢钠，并经过115分钟的混合来进行第二次中和作业。直到杂质被去除为止在冷水中通过混合经过中和的皮革废弃物来进行水洗作业。在将完成水洗作业的皮革废弃物、1000g的55℃水、10g的氨水以及170g的加脂剂放入滚筒后经过60分钟的混合来进行加脂剂的结合作业。在添加20g的蚁酸后经过20分钟的混合来进行加脂剂的紧固作业。在冷水中对紧固有加脂剂的皮革废弃物进行25分钟的混合来进行水洗作业。利用皮革粉碎机对完成水洗作业的皮革废弃物以7cm的长度进行了切割作业。利用锤式粉碎机和辊式磨碎机来破坏经过切割的皮革废弃物的皮纤维之间的结合，利用皮革轧花机分离出2.7cm的皮纤维。对经过分离的皮纤维和150g的卷曲丝进行混纤。利用梳棉机来对经过混纤的皮纤维进行了排列，以使经过排列的皮纤维与底部面料相互交叉的方式将底部面料和经过排列的皮纤维堆积成25cm的高度，利用针刺法击打900次来使底部面料与经过混纤的皮纤维物理结合，由此制造出片。
工业实用性
根据本发明的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，可使环境污染最小化。

Claims (12)

1.一种利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，其特征在于，包括：
对皮革废弃物进行中和并附着加脂剂的执行前处理工序的步骤；
从经过上述前处理工序的皮革废弃物中分离皮纤维的步骤；
对经过分离的上述皮纤维和用于提高经过分离的上述皮纤维的拉伸强度的纤维进行混纤的步骤；以及
使经过混纤的上述皮纤维与底部面料相结合来形成片的步骤。
2.根据权利要求1所述的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，其特征在于，上述执行前处理工序的步骤包括：
对上述皮革废弃物进行中和的步骤；
对经过上述中和步骤的皮革废弃物进行水洗的步骤；
使经过上述水洗步骤的皮革废弃物与加脂剂相结合的步骤；
使上述加脂剂紧固于经过结合上述加脂剂的步骤的皮革废弃物的步骤；以及
对经过紧固上述加脂剂的步骤的皮革废弃物进行水洗的步骤。
3.根据权利要求2所述的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，其特征在于，在上述中和步骤中，相对于100重量份的上述皮革废弃物，混合90重量份至100重量份的水、1重量份至5重量份的甲酸钠以及1重量份至5重量份的碳酸氢钠来进行中和。
4.根据权利要求2所述的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，其特征在于，在结合上述加脂剂的步骤中，相对于100重量份的上述皮革废弃物，混合90重量份至100重量份的水、0.5重量份至1.5重量份的氨水以及15重量份至19重量份的加脂剂来结合加脂剂。
5.根据权利要求2所述的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，其特征在于，在紧固上述加脂剂的步骤中，相对于100重量份的上述皮革废弃物，添加0.5重量份至2.0重量份的蚁酸来紧固上述加脂剂。
6.根据权利要求1所述的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，其特征在于，上述分离皮纤维的步骤包括：
利用皮革粉碎机以5cm至15cm的长度切割经过上述前处理工序的皮革废弃物的步骤；
利用锤式粉碎机或辊式磨碎机破坏皮革废弃物的皮纤维之间的结合的步骤；以及
利用皮革轧花机从上述皮纤维之间的结合被破坏的皮革废弃物中分离皮纤维的步骤。
7.根据权利要求1所述的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，其特征在于，在对纤维进行混纤的步骤中，相对于100重量份的上述被分离的皮纤维，混合10重量份至20重量份的上述用于提高拉伸强度的纤维。
8.根据权利要求7所述的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，其特征在于，上述用于提高拉伸强度的纤维为包括卷曲丝、毛线、聚丙烯、低熔点纤维、高熔点纤维中的至少一种的纤维。
9.根据权利要求1所述的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，其特征在于，上述形成片的步骤包括：
利用梳棉机对经过混纤的上述皮纤维进行排列的步骤；
以交叉的方式对上述底部面料和上述经过排列的纤维进行堆积的步骤；以及
利用针刺法击打800次至1000次来使上述底部面料与上述经过排列的纤维相结合，由此形成片的步骤。
10.根据权利要求1所述的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，其特征在于，还包括利用辊式磨碎机压接上述片的步骤。
11.根据权利要求1所述的利用皮纤维的再生皮革片的制造方法，其特征在于，
还包括对表面进行涂装的步骤，
上述对表面进行涂装的步骤包括：
利用辊涂机在片的表面涂敷粘结剂的步骤；
利用干燥腔对涂敷于上述片表面的粘结剂实施干燥的步骤；
在涂敷有粘结剂的片的表面形成压纹的步骤；以及
在形成有压纹的片的表面涂敷顶部透明涂层喷剂及防污喷剂的步骤。
12.一种再生皮革片，其特征在于，包括：
纤维层，包含皮纤维及为了提高上述皮纤维的拉伸强度而与上述皮纤维混纤的纤维；以及
底部面料层，位于上述纤维层的上部面，上述底部面料层以物理或化学方式与上述纤维层相结合。
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