KR102448149B1 - 재생가죽시트 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 재생가죽원단의 제조방법은, 소가죽 조각 또는 폐기물을 가공하여 가죽섬유솜으로 제조하는 단계, 상기 가죽섬유솜 및 섬유솜을 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계, 상기 혼합물을 방적하여 가죽실을 제조하는 단계, 상기 가죽실을 직조하여 직물을 제조하는 단계, 소가죽을 분쇄 및 비팅하여 소가죽 단섬유를 제조하는 단계, 상기 직물 상에 상기 소가죽 단섬유를 적층하는 단계 및 상기 적층된 소가죽 단섬유를 상기 직물에 압착시켜 상기 가죽실과 교락시키는 단계를 포함할 수 있다.

Description

재생가죽시트 제조방법 {MANUFACTURING METHOD OF RECYCLE LEATHER SHEET}
본 발명은 재생가죽시트 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 가죽을 가공하는 공정은 먼저, 수침과 석회침을 통해 원피의 오물과 털을 제거한다. 할피(Splitting) 공정은 분할이라고도 하며, 석회침을 거친 나피(Pelt)를 원하는 두께로 나누는 공정이다. 유성(Tanning) 공정은 크롬을 이용하여 동물성 단백질을 광물성 단백질로 변성시킨다. 이러한 공정들을 거친 소가죽은 수분 함유량이 50~60%가 되도록 물짜기를 한 후 등급에 따라 두께를 조절한다. 또한, 두께가 조절된 원단은 염색, 건조, 밀링 및 엠보싱을 거쳐 가죽 원단이 최종적으로 만들어진다.
피혁 제조 공정 중에 발생하는 폐기물(waste) 및 이들을 사용하고 남은 가루나 조각 등의 스크랩(scrap)이 발생하게 된다. 이러한 폐기물 또는 스크랩을 재활용하여 재생 가죽을 제조하는 방법이 널리 알려져 있다.
한국 등록 10-0815634호에는 세이빙 조각을 천연고무나 라텍스에 넣어 처리하는 단계, 방수, 난연제 등을 넣어 혼합하는 단계, 응고시키는 단계, 압착하여 시트를 제조하는 단계를 포함한 재생 피혁 시트 제조방법이 개시되어 있다.
그러나, 상기와 같은 선행문헌은 피혁 폐기물을 미세화하여 접착물질인 라텍스(Latex)를 단순 믹싱하여 접착하는 습식 방식에 의한 것으로 인장, 인열강도가 매우 약하고, 과도한 화학 약품의 사용으로 인해 2차 오염이나 환경 문제가 발생하였다.
즉, 종래 기술로 제조된 가죽시트는 다양한 산업분야에서 요구되는 인장강도, 인열강도, 유연성, 두께 등을 만족시키지 못하는 문제점으로 인해, 자동차 시트, 가방 및 가구 등과 같이 반복적인 외력 및 접촉이 가해지는 제품에 적용하기에는 무리가 있었다.
상기와 같은 기술적 배경을 바탕으로 안출된 것으로, 가죽 조각 또는 폐기물을 재활용 가능하여 친환경적이고, 강도 등 물성이 향상된 재생가죽시트의 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 재생가죽시트 제조방법은, 소가죽 조각 또는 폐기물을 가공하여 가죽섬유솜으로 제조하는 단계, 상기 가죽섬유솜 및 섬유솜을 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계, 상기 혼합물을 방적하여 가죽실을 제조하는 단계, 상기 가죽실을 직조하여 직물을 제조하는 단계, 소가죽을 분쇄 및 비팅하여 소가죽 단섬유를 제조하는 단계, 상기 직물 상에 상기 소가죽 단섬유를 적층하는 단계 및 상기 적층된 소가죽 단섬유를 상기 직물에 압착시켜 상기 가죽실과 교락시키는 단계를 포함할 수 있다.
상기 혼합물을 제조하는 단계는, 요구되는 상기 가죽실의 강도에 따라 상기 가죽섬유솜의 혼합량을 결정하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 가죽섬유솜 및 상기 섬유솜의 혼합비는 60~95중량% : 40~5중량%일 수 있다.
상기 교락시키는 단계는, 상기 직물의 상기 가죽실과 인접한 가죽실 사이로 상기 소가죽 단섬유가 압착 위치되도록 고압의 물을 분사시킬 수 있다.
상기 섬유솜은 면, 나일론, 아크릴, 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 레이온 및 린넨 중 적어도 하나 이상의 소재를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 재생가죽시트의 제조방법은, 가죽 조각 또는 폐기물을 재활용함으로써 환경오염을 방지할 수 있다.
또한, 가죽섬유 및 인조섬유로 제조된 직물에 가죽섬유솜을 교락시킴으로써, 인장강도, 인열강도 및 유연성 등 물성이 향상된 재생가죽시트를 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 재생가죽시트의 제조방법의 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 재생가죽시트의 사진이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.
또한, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도시된 바에 한정되지 않는다.
또한, 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 재생가죽시트의 제조방법의 순서도이다.
도 1을 참고하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 재생가죽시트 제조방법은, 소가죽 조각 또는 폐기물을 가공하여 가죽섬유솜으로 제조하는 단계(S100), 가죽섬유솜 및 섬유솜을 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계(S200), 혼합물을 방적하여 가죽실을 제조하는 단계(S300), 가죽실을 직조하여 직물을 제조하는 단계(S400), 소가죽을 분쇄 및 비팅하여 소가죽 단섬유를 제조하는 단계(S500), 직물 상에 상기 소가죽 단섬유를 적층하는 단계(S600) 및 적층된 소가죽 단섬유를 상기 직물에 압착시켜 상기 가죽실과 교락시키는 단계(S700)를 포함할 수 있다.
먼저, 소가죽 조각 또는 폐기물을 가공하여 가죽섬유솜으로 제조할 수 있다(S100). 예를 들어, 가죽 조각 또는 폐기물을 분쇄 및 비팅(beating) 처리하여 미세 가죽섬유를 노출시킬 수 있고, 이러한 방식으로 얻은 가죽섬유를 타면기를 통해 타면하여 솜 형태로 만듦으로써 가죽섬유솜을 제조할 수 있다. 이때, 가죽섬유솜을 이루는 가죽섬유의 길이는 0.1mm 내지 2cm 이고, 두께는 0.01mm ~ 0.1mm일 수 있다.
이후, 가죽섬유솜 및 섬유솜을 혼합하여 혼합물을 제조할 수 있다(S200). 섬유솜은 인조섬유가 엉켜서 형성된 솜이다. 예를 들어, 섬유솜은 면, 나일론, 아크릴, 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 레이온, 린넨 등의 소재 중 적어도 하나 이상을 포함하여 이루어질 수 있다. 이러한 섬유솜은 가죽섬유솜과 혼합되면서 솜 형태의 혼합물이 제조될 수 있다.
한편, 혼합물을 제조하는 단계(S200)는 혼합물을 통해 제조될 가죽실에 요구되는 강도에 따라 가죽섬유솜의 혼합량을 결정하는 단계(S210)를 더 포함할 수 있다. 이때, 가죽섬유솜 및 섬유솜의 혼합비는 60~95중량% : 40~5중량% 범위에서 선택될 수 있다.
예를 들어, 섬유솜으로써 나일론을 사용할 경우 가죽섬유솜 및 섬유솜의 혼합비는 70~90중량% : 30~10중량%이고, 아크릴을 사용할 경우 혼합비는 70~90중량% : 30~10중량%, 폴리에스테르를 사용할 경우 70~90중량% : 30~10중량%, 폴리프로필렌을 사용할 경우 70~90중량% : 30~10중량%, 면을 사용할 경우 70~90중량% : 30~10중량%, 레이온을 사용할 경우 70~90중량% : 30~10중량%, 린넨을 사용할 경우 70~90중량% : 30~10중량%이다.
이때, 섬유솜의 중량비가 더 클수록 가죽실의 강도가 더 높아질 수 있고, 가죽섬유솜의 중량비가 더 클수록 가죽실의 강도는 비교적 소폭 향상되나 가죽질감이 잘 표현될 수 있다. 따라서, 가죽실의 요구강도에 따라 가죽섬유솜 및 섬유솜의 혼합비를 결정하고, 정해진 혼합비대로 가죽섬유솜 및 섬유솜을 각각 소정의 중량%로 투입하여 혼합시킴으로써 솜 형태의 혼합물을 제조할 수 있다.
이후, 혼합물을 방적하여 가죽실을 제조할 수 있다(S300).
이를 위해, 방적하여 실을 제조하는 단계(S300)는, 혼타면(Browing), 소면(Carding), 정소면(Combing), 연조(Drawing), 조방(Roving) 및 정방(Spinning) 공정을 수행할 수 있다.
혼타면(Browing)은 솜을 잘 풀어 먼지나 잡티, 불순물을 제거하면서 정면하는 공정이다.
소면(Carding)은 혼타면 공정을 거친 솜에서 뭉친 섬유들을 분리하는 공정이다. 이때, 소면 공정 이후 더 촘촘하게 불순물 제거 및 뭉친 섬유를 분리하는 정소면(Combing) 공정을 추가로 진행할 수도 있다.
연조(Drawing)는 소면이나 정소면 공정에서 나온 슬리버(sliver) 여러 가닥을 합쳐 가늘게 늘리면서 섬유를 반듯하고 고르게 펴주는 공정이다.
조방(Roving)은 연조과정에서 나온 슬리버를 가는 굵기로 늘리는 공정이다. 정방(Spinning)은 슬리버를 사용자가 원하는 굵기가 되도록 꼬임을 주면서 실을 만들어 보빈에 감는 과정이다. 솜 형태의 혼합물은 이러한 방적공정들을 거쳐서 가죽섬유 및 인조섬유로 이루어지는 가죽실로 제조될 수 있다.
이후, 가죽실을 직조하여 직물을 제조할 수 있다(S400). 예를 들어, 제조된 가죽실을 직각으로 교차하도록 배치한 씨실 및 날실을 엮어서 직물을 제조할 수 있다.
이후, 소가죽을 분쇄 및 비팅하여 소가죽 단섬유를 제조할 수 있다(S500). 소가죽 조각 또는 폐기물을 분쇄 및 비팅(beating)처리하여 미세섬유를 노출시켜 소가죽 단섬유를 제조할 수 있다. 예를 들어, 소가죽 단섬유의 길이는 0.1mm 내지 cm 이고, 두께는 0.01mm ~ 0.1mm일 수 있다.
이후, 직물 상에 소가죽 단섬유를 적층할 수 있다(S600). 이러한 소가죽 단섬유는 직물 상에 배열시켜 적층되거나, 웹(web) 형태로 성형시킨 후 적층될 수 있다. 소가죽 단섬유 한 층의 밀도는 40g/㎡ 일 수 있다. 이러한 소가죽 단섬유는 직물 상에 복수개의 레이어(layer)로 적층될 수 있다. 이때, 직물 상에 적층된 소가죽 단섬유의 두께는 0.1~1.0mm 일 수 있다.
이후, 적층된 소가죽 단섬유를 직물에 압착시켜 가죽실과 교락(entangling)시킬 수 있다(S700). 예를 들어, 교락 시 워터젯(waterjet)으로 고압의 물을 분사하는 방식을 사용할 수 있다. 이때, 워터젯(water jet)으로 50㎏/㎠G이상의 고압수류(High Pressure Water Stream)를 직물 상에 적층된 소가죽 단섬유에 분사할 수 있으며, 수압에 의해 소가죽 단섬유가 직물 내 가죽실 사이로 압착되어 견고하게 결합될 수 있다.
다른 예로, 교락 시 니들(needle)을 이용하여 펀칭하는 방식을 사용할 수 있다. 이때, 복수개의 니들을 직물상에 위치시킨후 상하운동시킴으로써, 직물에 적층된 소가죽 단섬유을 펀칭하여 직물 내 가죽실 사이로 삽입시켜 견고하게 결합시킬 수 있다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 재생가죽시트의 사진이다.
도 2를 참고하면, 본 발명의 일 실시예에 따라 제작된 재생가죽시트(1)는 가죽섬유 및 합성섬유로 이루어진 실(10)을 직조하여 제작한 직물(20)에 소가죽 단섬유(30)를 더 교락시켜 제조된 것이다. 이러한 재생가죽시트(1)는 인장강도 및 인열강도가 높을 뿐만 아니라 무게가 가벼울 수 있다. 또한, 직물의 표면에는 소가죽 단섬유(30)를 이루는 가죽섬유가 촘촘하게 돌출될 수 있어 표면이 부드럽고 고급스러운 느낌을 줄 수 있다.
또한, 이러한 재생가죽시트(1)는 별도의 보강시트 및 우레탄 접착제가 불필요하므로 공임비를 절감할 수 있으며, 두께나 강도 및 탄성이 전체적으로 균일하고, 화학약품의 사용을 최소하여 친환경적인 효과를 가질 수 있다.
이상에서 본 발명의 일 실시예에 대하여 설명하였으나, 본 발명의 사상은 본 명세서에 제시되는 실시 예에 제한되지 아니하며, 본 발명의 사상을 이해하는 당업자는 동일한 사상의 범위 내에서, 구성요소의 부가, 변경, 삭제, 추가 등에 의해서 다른 실시 예를 용이하게 제안할 수 있을 것이나, 이 또한 본 발명의 사상범위 내에 든다고 할 것이다.
1: 재생가죽시트
10: 실 20: 직물
30: 소가죽 단섬유

Claims (1)

  1. 가죽 조각 또는 폐기물을 가공하여 가죽섬유솜으로 제조하는 단계;
    상기 가죽섬유솜 및 섬유솜을 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계;
    상기 혼합물을 방적하여 가죽실을 제조하는 단계;
    상기 가죽실을 직조하여 직물을 제조하는 단계;
    소가죽을 분쇄 및 비팅하여 소가죽 단섬유를 제조하는 단계;
    상기 직물 상에 상기 소가죽 단섬유를 적층하는 단계; 및
    상기 적층된 소가죽 단섬유를 상기 직물에 압착시켜 상기 가죽실과 교락시키는 단계를 포함하고,
    상기 교락시키는 단계는,
    상기 적층된 소가죽 단섬유가 상기 직물의 상기 가죽실과 인접한 가죽실 사이로 위치되도록 워터젯(water jet)으로 50㎏/㎠G이상의 고압수류(High Pressure Water Stream)를 상기 직물 상에 적층된 상기 소가죽 단섬유에 분사시키고, 인장강도 및 인열강도가 높고 무게가 가벼우며 표면이 부드럽도록 상기 직물의 표면에 상기 소가죽 단섬유를 이루는 가죽섬유가 촘촘하게 돌출시키고,
    상기 직물을 제조하는 단계는,
    상기 가죽실을 직각으로 교차하도록 배치한 씨실 및 날실을 엮어서 직물을 제조하는 재생가죽시트 제조방법.
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