KR20060040626A

KR20060040626A - 폐 피혁을 활용한 신축성 플록킹 직물의 제조 방법

Info

Publication number: KR20060040626A
Application number: KR1020060033070A
Authority: KR
Inventors: 이희정
Original assignee: (주)동원플록
Priority date: 2006-04-12
Filing date: 2006-04-12
Publication date: 2006-05-10

Abstract

본 발명은 폐 피혁을 활용한 신축성 플록킹 직물의 제조 방법에 관한 것으로, 가죽 스크랩을 5㎛이하로 분쇄한 가죽파일을 접착제가 도포된 베이스 직물에 식모하고, 적정온도와 시간으로 건조 과정과 열처리 과정을 거치며, 텐터 가공 및 샌드 페이퍼를 이용한 후처리 과정을 거쳐, 천연가죽과 같은 질감과 느낌을 가지는 신축성의 플로킹 직물을 구성하여, 이를 옷과 의류용은 물론, 가구, 벽지, 카펫 등의 인테리어용, 악세사리, 인형 등 여러 분야에 다양하게 사용할 수 있는 것이다.

본 발명에 따른 플로킹 직물의 제조 방법에 대해 대략 설명하면, 먼저 가죽 스크랩이나 폐 피혁을 2회에 걸쳐 5㎛ 이하로 분쇄해서, 이를 탈지하고, 정련한 뒤 염색하며, 이를 제전 처리한 뒤 선별하는 가죽파일 제조 공정(S1); 상기 베이스 직물은, 화학 섬유의 반연신사를 디티와이로 가공하고, 이를 직조한 신축성의 베이스 직물을 준비하는 베이스 직물 공정(S2); 수성우레탄과 이 무게에 대해 3％의 가교제와 2％의 촉매제와 이에 증점제를 가감·혼합하여 점도 210000 내지 2300000 cps의 접착제를 준비하는 접착제 준비 공정(S3); 상기 준비된 베이스 직물 일면 또는 일정 부위에 상기 준비된 접착제를 도포하는 접착제 도포 공정(S4); 45000 내지 50000볼트의 고압 상태에서 상기 준비된 가죽파일을 상기 베이스 직물로 투입되어 균일하게 부착되도록 하는 가죽파일 투입 및 식모 공정(S5); 상기 가죽파일이 식모 된 베이스 직물을 150℃에서 1분 정도 건조하는 건조 공정(S6); 상기 건조한 직물 을 120 내지 130℃에서 3분 정도 열처리하는 열처리 공정(S7); 상기 베이스 직물에 식모되지 않은 가죽파일을 제거하는 잔여 가죽파일 회수 공정(S8); 상기 열처리 된 직물의 각 가장자리를 고정하고, 이에 130℃의 온도에서 1분간 열처리하는 텐터 가공 공정(S9); 마지막으로 상기 텐터 가공한 직물을 샌드 페이퍼로 마무리하는 후처리 공정(S10)으로, 천연가죽과 같은 신축성의 플로킹 직물을 제조한다.

이렇게 완성된 플로킹 직물은, 일반적인 천연 가죽과 같은 질감과 느낌을 가지면서도, 상기 베이스 직물의 신축성에 의해 일반적인 피혁 제품과는 달리, 신축성이 있기 때문에 옷과 같은 의류용으로 이용되어 사용자의 착용감이나 이용감을 편리하게 하고, 이러한 의류용 외에도, 가구, 벽지, 카펫 등의 인테리어 용도, 전기, 기계 부품, 악세사리, 인형 등 여러 분야에 다양하게 사용할 수 있는 특징이 있다.

폐 피혁, 가죽 스크랩, 플로킹, 직물, 신축성, 식모, 염색, 탈지, 천연 가죽

Description

폐 피혁을 활용한 신축성 플록킹 직물의 제조 방법 { the he manufacturing method of flocked fabrics with elasticity using scrapped leather }

도 1은 본 발명에 따른 플로킹 직물의 제조 공정도.

도 2는 본 발명에 따른 가죽파일의 제조 공정도.

일반적으로 플로킹 직물(flocked fabrics)이라 함은, 플로킹이란 짧은 섬유 군을 천 표면에 접착시켜 파일 직물을 만드는 것으로, 플롯 직물은 작물면에 접착제를 바르고, 짧은 섬유를 정전기를 이용하여 우뚝선 상태로 세운 뒤 직물면에 떨어뜨려 고착케 하여 만들며, 이러한 플로킹은 직물천 표면에 걸쳐 또는 부분적으로 처리하여 표면효과를 부여하여 무늬를 만들기도 하는데 이들 플롯직물은 램프받침대, 선물용 상자커버, 책상보 등에 이용하고, 파일의 강도는 파일의 접착성의 정도에 의하여 크게 영향을 받는다.

그러나 기존의 플로킹 직물은 옷과 같은 의류용으로 제조될 시에, 플로킹 직물 자체에 신축성이 없어서, 옷으로 제작되어도 활동하기에 상당한 불편함이 있으므로, 제조되는 의류에 대한 한계가 있는 문제점이 있었다.

또한, 통상 가죽 원단은 제품으로 만들어 지기 위해 본을 뜨고 재단된 뒤, 남는 부분이 어느 정도 발생하게 되며, 이러게 발생한 폐 피혁, 가죽 스크랩은 활용할 수가 없어서 대부분 버려지게 되므로, 비교적 일반 원단에 비해 비싼 가죽 원단이 재활용되지 못하고, 오히려 이를 처리하는데 대한 비용이 추가로 발생하는 문제점이 발생하였다.

또 상기와 같이 가죽 원단으로 제조된, 다양한 제품, 예를 들면, 옷, 가방, 신발 역시도, 플로킹 직물과 같이 신축성이 없어 사용이 불편하고, 이를 관리해야하는데도 많은 신경을 써야하는 문제점이 내포되어 있었다.

따라서 본 발명은 상기의 문제점을 해결하고자, 폐 피혁, 가죽 스크랩을 2회에 걸쳐 5㎛ 이하로 분쇄된 가죽파일을 구비하고, 이를 접착제가 도포된 식축성의 베이스 직물에 식모하되, 45000 내지 50000 볼트의 고압에서 투입, 식모되어, 150℃에서 1분간 건조공정을 거치고, 이어 150℃에서 3분간 열처리하며, 이어 베이스 직물에 식모되지 않은 가죽파일을 제거한 뒤, 텐터 가공을 거쳐, 샌드 페이퍼를 통한 후처리한 플로킹 직물을 구성함에 따라, 천연가죽과 같은 느낌을 가지면서도 신축성이 있는 플로킹 직물은, 옷과 같은 의류로 제작되어, 사용자의 착용감이나 이용감을 편리하도록 하는데 그 목적이 있다.

그리고 상기 분쇄된 가죽파일은, 탈지제와 탄산소다를 희석한 탈지액에 적정시간 침지 및 탈수를 통한 탈지 공정으로 가죽파일의 유연성과 염착성을 향상하고, 정련제를 희석한 정련액에 적정 시간 침지 및 탈수를 통한 정련 공정으로, 잡물을 없애고 표백이나 염색을 더욱 용이하게 하며, 이어, 산성 염료를 통한 적정 시간 침지 및 탈수를 통한 염색 공정으로 가죽파일을 원하는 색으로 염색하며, 실리카졸, 황산알미늄, 황산암모늄, 대전방지제, 유연제, 빙초산이 희석된 제전액에 욕비 30 대 1로 적정시간 혼합으로 가죽파일의 제전성과 분리성을 향상하여, 이렇게 탈지공정, 정련 공정, 염색 공정 및 제전 공정으로 가죽파일의 상태를 베이스 직물에 식모하는데 최적화하고, 식모된 가죽파일의 상태가 좋도록 유지하도록 하는데 그 목적이 있다.

더욱이, 상기 베이스 직물은 화학 섬유 재질의 반연신사를 디티와이로 가공하고, 이를 제직한 것을 사용함에 따라, 그 직물이 신축성을 가져 상기 의류용뿐만 아니라, 이러한 의류용 외에도, 가구, 벽지, 카펫 등의 인테리어 용도, 전기, 기계 부품, 악세사리, 인형 등 여러 분야에 다양하게 사용하도록 하는데 또 다른 목적이 있다.

본 발명에 따른 플로킹 직물의 제조 방법에 대해 대략 설명하면, 먼저 가죽 스크랩이나 폐 피혁을 2회에 걸쳐 5㎛ 이하로 분쇄해서, 이를 탈지하고, 정련한 뒤 염색하며, 이를 제전 처리한 뒤 선별하는 가죽파일 제조 공정(S1); 상기 베이스 직물은, 화학 섬유의 반연신사를 디티와이로 가공하고, 이를 직조한 신축성의 베이스 직물을 준비하는 베이스 직물 공정(S2); 수성우레탄과 이 무게에 대해 3％의 가교 제와 2％의 촉매제와 이에 증점제를 가감·혼합하여 점도 210000 내지 2300000 cps의 접착제를 준비하는 접착제 준비 공정(S3); 상기 준비된 베이스 직물 일면 또는 일정 부위에 상기 준비된 접착제를 도포하는 접착제 도포 공정(S4); 45000 내지 50000볼트의 고압 상태에서 상기 준비된 가죽파일을 상기 베이스 직물로 투입되어 균일하게 부착되도록 하는 가죽파일 투입 및 식모 공정(S5); 상기 가죽파일이 식모 된 베이스 직물을 150℃에서 1분 정도 건조하는 건조 공정(S6); 상기 건조한 직물을 120 내지 130℃에서 3분 정도 열처리하는 열처리 공정(S7); 상기 베이스 직물에 식모되지 않은 가죽파일을 제거하는 잔여 가죽파일 회수 공정(S8); 상기 열처리 된 직물의 각 가장자리를 고정하고, 이에 130℃의 온도에서 1분간 열처리하는 텐터 가공 공정(S9); 마지막으로 상기 텐터 가공한 직물을 샌드 페이퍼로 마무리하는 후처리 공정(S10)으로, 천연가죽과 같은 신축성의 플로킹 직물을 제조한다.

본 발명에 따른 플로킹 직물의 제조 방법을 도1 및 도2의 공정도를 참고하여 상세히 설명하면, 먼저, 가죽파일 제조 공정(S1)은, 가죽 스크랩을 2회에 걸쳐 5㎛ 이하로 분쇄, 이를 탈지하고, 정련한 뒤 염색하며, 이를 제전처리한 뒤 선별하는 공정으로, 이에 대해 도2를 참고하여 그 제조 과정을 살펴보면, 우선, 가죽 스크랩 분쇄 공정(G1)은, 수거된 가죽 스크랩(폐 가죽, 폐 피혁, 자투리 피혁)을 2회에 걸쳐 분쇄기를 통해 분쇄하되, 1차로 20㎛ 이하로 분쇄하고, 2차로 5㎛ 정도로 분쇄하는데, 이렇게 1, 2차로 나눠 분쇄하면 일정 수준의 입도를 유지할 수 있으며, 최종적으로 가죽 분쇄물은 5㎛ 정도의 크기로 균일한 크기도 좋지만, 5㎛ 이하의 크 기가 되어도 그 품질에는 크게 영향이 없다.

참고로, 상기 분쇄기로는 프로펠러 나이프 분쇄기가 적절한데, 그 한 예로, 회전 날수가 12개, 고정 날수가 4개, 회전수 540rpm 까지 가능한 분쇄기를 구비하여, 상기 1차 분쇄시에는 400rpm, 200kg/hr 로 처리하여 20㎛ 이하로 분쇄하고, 이를 다시 2차로 350rpm, 140kg/hr로 처리하여 5㎛ 이하로 분쇄하여 가죽분쇄물을 구성한다.

그리고 탈지 공정(G2)은, 물 1리터(ℓ)에 탈지제 3g과 탄산소다 1.5g을 섞는 비율로 탈지액을 만들고, 이 탈지액을 80℃ 유지한 상태에서 상기 가죽분쇄물을 30분 정도 침지시킨 후, 이를 건져내는 것으로, 이러한 과정으로 가죽분쇄물의 유연성을 주고, 염착성을 좋게 하는데, 이렇게 탈지액에서 건져낸 가죽분쇄물은 탈수시켜 다음 공정으로 넘어간다.

다음으로, 정련 공정(G3)은 물 1리터에 정련제 3g을 섞는 비율로 정련액을 구성하고, 이렇게 구비한 정련액을 80℃ 유지한 상태에서 상기 탈지된 가죽분쇄물을 20분간 침지시켜 건져내는 것으로, 이러한 과정으로 가죽분쇄물에 들어 있는 잡물을 없애고 표백이나 염색을 완전하도록 하며, 이렇게 정련액에서 건저낸 가죽분쇄물은 탈수시켜 다음 공정으로 넘어간다.

이어서 염색 공정(G4)는, 원하는 색상의 염료를 80℃를 유지하면서, 이에 상기 탈지, 정련된 가죽분쇄물을 30분간 침지하여 염색하는 것으로, 이러한 염료는 산성 염료를 사용하는 것이 바람직하며. 이렇게 염료에서 건저낸 가죽분쇄물은 탈수시켜 다음 공정으로 넘어간다.

또한, 제전 처리 공정(G5)는, 물 1리터에 대해, 실리카졸 13g, 황산알미늄 0.5g, 황산암모늄 2g, 대전방지제 2.5g, 유연제 2g, 소량의 빙초산(pH 6.0) 소량을 섞는 비율로 혼합한 제전액을 구성하고, 이러한 제전액은 40℃의 온도를 유지하여 욕비 30 : 1, 즉 상기 염색된 가죽분쇄물 30g 에 대해 제전액 1㎖의 비율로 섞어 25분간 처리를 하며, 이러한 제전 처리를 통해 가죽파일의 제전성과 분리성을 향상하며, 이렇게 제전 처리가 끝난 뒤 가죽분쇄물은 완전히 건조하고, 마지막으로, 선별 공정(G6)에서, 상기 혼입된 이물질이나 균일하지 못한 가죽분쇄물을 제거하여 가죽파일의 제조를 완성한다.

이와 같은 공정으로, 작고 균일한 입도를 가지는 가죽분쇄물은, 각 공정을 거치면서 염색이 이루어지고, 제전성과 분리성이 좋은 상태의 가죽파일을 제조하게 된다.

이렇게 가죽파일을 제조하는 가죽파일 제조공정(S1) 다음으로, 베이스 직물 준비 공정(S2)을 설명하면, 이는 반연신사를 디티와이로 가공하고, 이 디티와이를 이용하여 제직한 직물을 사용하는데, 상기 반연신사는(POY, partially Orented Yarn 예비 배향사, 부분 연신사)는 30000∼40000m/min의 방사 속도로 방사되어 자연적으로 상당한 연신이 이루어 진 실을 말하는 것이고, 상기 디티와이(DTY, Draw Textured Yarn)는 상기 반연신사를 S 방향으로 꼬아서(Twisted) 열고정(heat setting)을 한 번 하고, 다시 Z 방향으로 꼬아서 열고정을 다시 하여 벌키(bulky)성이 부여된 실을 말하는 것으로, 이러한 디티와이를 일반 짜임으로 짜서 무신축성 의 베이스 직물을 구성할 수 있고, 또는 더블 인터록(double interlock), 싱글 니트(single knit)로 짜서 신축성의 베이스 직물을 구성할 수 있으며, 이러한 베이스 직물의 재료로는 폴리에스테르(polyester)나 레이온(rayon)과 같은 화학 섬유가 이용된다.

그리고 접착제 준비 공정(S3)은, 수성우레탄과 이 무게에 대해 3％의 가교제와 2％의 촉매제와 이에 증점제를 가감·혼합하여, 점도 210000 내지 2300000 cps의 접착제를 만드는 것이다.

이와 함께, 접착제 도포 공정(S4)은, 상기 준비된 베이스 직물 일면 또는 일정 부위에 상기 준비된 접착제를 도포하는 공정으로, 베이스 직물 전체적으로 플로킹 가공을 할 경우 베이스 직물의 일면을 모두 접착제를 도포하고, 특정 무늬에 대해 플로킹 가공을 할 경우에는 그 무늬에 대해서만 접착제를 도포하는 것이 바람직하다.

또한, 가죽파일 투입 및 식모 공정(S5)은, 상기 접착제가 도포된 직물에 상기 가죽파일을 접착하되, 직류전압 45000 내지 50000 볼트(V)의 고전압 상태에서 상기 준비된 가죽파일을 투입하여, 상기 베이스 직물에 균일하게 부착되도록 하는데, 상기 직류 전압을 거는 것은, 가죽파일을 균일하게 배열하면서 접착되기 위한 공정으로, 그 방법과 기술 내용은 이미 공지된 것이므로 더 이상의 설명은 생략하고, 다만, 본 발명에서 가죽파일 투입 및 식모 공정(S5)에서 필요한 최적의 볼트값 은 45000 내지 50000 볼트를 유지하는 것이 중요하며, 그 이유는 후설할 실시예 2에서 밝히고 있다.

이어서, 건조 공정(S6)은, 상기 가죽파일이 식모된 베이스 직물을 150℃ 에서 1분 정도 건조하는 공정으로 건조기를 사용하는 것이 바람직하며, 그리고 열처리 공정(S7)은, 상기 건조된 직물을 120 내지 130℃에서 3분 정도 열처리하는 공정으로, 이를 통해 가죽파일이 베이스 직물에 완전히 고정되도록 하며, 그리고 잔여 가죽파일 회수 공정(S8)은, 상기 베이스 직물에 부착되지 못한 가죽파일을 제거하는 것으로, 바람을 불어내거나 떨어버리거나, 흡입하여 가죽파일을 회수하거나, 또는 브러쉬(brush)로 작업하여 가죽파일을 털어낸다.

그리고 텐터 가공(S9)은 상기 식모한 베이스 직물의 가장자리를 고정하고 이에 열처리를 하는 공정으로, 이러한 텐터(tenter) 가공 뒤에 이루어지는 추가로 이루어질 수 있는, 예를 들어 염색과 같은 공정에 따른 수축을 방지하는 것이며, 상기 열처리의 온도는 상기 베이스 직물이나 가죽파일에 따라 결정되어야겠지만, 대략 130 ℃의 온도에서 1분간 열처리하는 것이 바람직하다.

마지막으로, 후처리 공정(S10)은, 공업용 샌드 페이퍼(sand paper)를 이용해 식모된 가죽파일의 표면을 문질러 주어 더욱 매끄럽게 하는 공정으로, 이러한 공정이 끝나면 플로킹 직물이 완성이 되며, 이러한 플로킹 직물은 신축성을 가지면서도 기존 천연가죽과 같은 질감과 느낌을 가지게 된다.

한편, 상기 사용되는 탈지제, 정련제, 대전방지제, 유연제, 가교제, 촉매제 등과 같은 물질과, 고전압을 걸어 식모하는 부분과 텐터 가공 등은 이 분야, 즉, 섬유, 제직 분야, 섬유 가공 분야의 당업자가 알 수 있는 것이므로, 그 구체적인 성분과 이에 필요한 구체적인 기계의 언급은 생략한다.

이에 덧붙여, 상기 공정에 따라 접착제의 점도, 식모 공정에 따른 볼트값, 열처리 공정(S7)의 온도값의 최적의 상태를 얻기 위한 실시예를 다음과 같은 실험 및 그 결과로 나타내었다.

[실시예 1] 접착제의 최적 상태

먼저, 상기 접착제 준비 공정(S7)에서 준비한 접착제 점도의 상태에 따른 가죽파일의 접착강도 및 가죽파일 인장강도의 상태를 살펴보되, 이를 위해, 상기 접착제 준비 공정(S7)에서, 수성우레탄과, 그 중량의 3％의 가교제, 2％의 촉매제를 각각 혼합하고, 이에 증점제를 혼합하면서, 각각 180000 cps, 200000 cps, 220000 cps, 240000 cps, 260000 cps의 점도로 각각 맞춰진 접착제를 각각 준비하고, 각 접착제를 이용하여, 상기 플로킹 직물 제조 공정을 거치되, 상기 열처리 공정(S7)에서 130℃의 온도로 열처리한 플로킹 직물에 있어서, 접착제의 점도와 관련한 가죽파일의 접착 강도(그래프 1에서 세로 부분 ‘Pile 접착강도’라 나타남) 및 가죽 파일의 인장 강도(그래프 2에서 세로 부분 ‘Pile 인장강도’라 나타남)를 다음 그래프1 및 그래프2에 각각 나타내었다.

[그래프 1] 점착제 점도에 따른 가죽파일의 접착강도 변화

[그래프 2] 접착제 점도에 따른 가죽파일의 인장강도 변화

이상, 그래프 1과 그래프 2에서 보이는 바와 같이, 접착제의 점도가 220000cps까지는 증가할수록 가죽파일의 접착강도 및 가죽파일의 인장강도는 증가하나 220000 cps이상에서는 가죽파일의 접착강도 및 가죽파일의 인장강도가 급격히 감소하는 것을 알 수 있으며, 이러한 경향은, 220000 cps 이상의 과도하게 높은 점도를 가질 경우에는, 베이스 직물에 접착제가 불균일하게 도포되고 베이스 직물에 접착이 불균일하게 되어 가죽파일의 접착강도 및 가죽파일의 인장강도가 저하되는 것으로 해석되는 바, 접착제의 점도는 220000 cps가 가장 바람직함을 알 수 있다.

[실시예 2] 볼트값이 식모 밀도에 미치는 영향

볼트값이 가죽파일을 접착제가 도포된 베이스 직물에 식모할 때 영향을 미치는 것을 실험하기 위해, 상기 플로킹 직물 제조 공정에서, 접착제는 220,000 cps의 점도로 사용하고, 건조 공정(S6)에서 150℃로 건조하고, 열처리 공정(S7)에서 130℃의 온도로 열처리 처리하며, 가죽파일 투입 및 식모 공정(S5)에서, 25000V, 35000V, 45000V, 55000V, 55000V, 65000V의 볼트값으로 제조한 플로킹 직물에 대한 식모 밀도의 변화를 다음 그래프 3(가로값에 적힌 ‘ flocking 고압’에서 볼트값을 나타내고 있음 )에 나타내었다.

[그래프 3]

이상, 볼트값에 따른 가죽파일의 식모 밀도를 살펴보면, 볼트값(V)이 약 50000 V까지는 증가할수록 식모밀도가 증가(양호)하나 50000V 이상에서는 급격히 감소(불량)하는 경향이 나타났고, 이는50000V 이상의 높은 볼트값으로 처리 시, 가죽파일이 과도하게 비산되어 불균일한 식모가 이루어지는 것으로 해석되는 바, 가죽파일에 식모 과정에 필요한 볼트값은 450000 내지 50000 V(볼트)가 적정함을 알 수 있다.

[실시예 3] 최적의 열처리 온도값

이어서, 상기 열처리 공정(S7)의 적절한 열처리 온도값을 실험을 통해 알아보면, 상기 플로킹 직물 제조 공정 중에서, 상기 접착제는 220000 cps의 점도로 사용하고, 그 건조 공정(S6)에서는 150℃의 온도로 건조하며, 가죽파일 투입 및 식모 공정(S5)에서의 볼트값은 48000 V로 처리하였을 시, 그 열처리 공정(S7)에서 , 각각 110℃, 120℃, 130℃, 140℃, 150℃의 온도로 각각 3분씩 열처리한 후의 이 온도에 따른, 가죽파일 접착 강도(그래프 4에서 세로값에서 ‘Pile 접착강도’로 나타 내고 있음) 및 가죽파일의 인장강도(그래프 5에서 세로값에서‘Pile 인장강도’로 나타 내고 있음)를 각각 다음 그래프 4 및 그래프 5에서 나타내었다.

[그래프 4] 열처리 온도에 따른 가죽파일 접착강도

[그래프 5] 열처리 온도에 따른 가죽파일 인장강도

이상, 상기 그래프4 와 그래프5의 결과를 볼 때, 열처리온도 130℃까지는 온도가 증가할수록 가죽파일의 접착강도 및 인장강도가 증가하나, 130℃ 이상에서는 가죽파일 접착강도는 약간 감소하는 경향을 나타내고, 가죽파일 인장강도는 약간 상승하는 경향을 나타내고 있으나, 열처리온도 130℃이상에서는 큰 변화는 없는 것으로 이해해도 큰 무리는 없는 것으로 사료되며, 다만, 130℃ 이상에서는 플로킹 제품의 변색 발생의 문제가 있음을 볼 때, 이를 고려한 열처리온도 최적조건은 130℃임을 알 수 있다.

다시 말하면, 상기와 같이 실시예 1 내지 실시예 3를 종합해 볼때, 본 발명 에 이용되는 접착제의 최적 점도는 220000cps임을 알 수 있고, 그 가죽파일의 식모는 45000 내지 50000 V에서 이루어짐이 바람직하며, 이렇게 가죽파일이 식모된 직물은, 150℃의 온도에 1분간 건조 처리한 후, 130℃의 온도에서 3분간 열처리 과정을 거치는 것이 바람직한데, 이러한 공정은 분당 7미터 (7m/min)씩 처리되도록 한다.

이와 같이 본 발명은, 폐 피혁, 가죽 스크랩을 2회에 걸쳐 5㎛ 이하로 분쇄된 가죽파일을 구비하고, 이를 접착제가 도포된 식축성의 베이스 직물에 식모하되, 45000 내지 50000 볼트의 고압에서 투입, 식모되어, 150℃에서 1분간 건조공정을 거치고, 이어 150℃에서 3분간 열처리하며, 이어 베이스 직물에 식모되지 않은 가죽파일을 제거한 뒤, 텐터 가공을 거쳐, 샌드 페이퍼를 통한 후처리한 플로킹 직물을 구성함에 따라, 천연가죽과 같은 느낌을 가지면서도 신축성이 있는 플로킹 직물 은, 옷과 같은 의류로 제작되어, 사용자의 착용감이나 이용감을 편리하는 효과가 있다.

그리고 상기 분쇄된 가죽파일은, 탈지제와 탄산소다를 희석한 탈지액에 적정시간 침지 및 탈수를 통한 탈지 공정으로 가죽파일의 유연성과 염착성을 향상하고, 정련제를 희석한 정련액에 적정 시간 침지 및 탈수를 통한 정련 공정으로, 잡물을 없애고 표백이나 염색을 더욱 용이하게 하며, 이어, 산성 염료를 통한 적정 시간 침지 및 탈수를 통한 염색 공정으로 가죽파일을 원하는 색으로 염색하며, 실리카졸, 황산알미늄, 황산암모늄, 대전방지제, 유연제, 빙초산이 희석된 제전액에 욕비 30 대 1로 적정시간 혼합으로 가죽파일의 제전성과 분리성을 향상하여, 이렇게 탈지공정, 정련 공정, 염색 공정 및 제전 공정으로 가죽파일의 상태를 베이스 직물에 식모하는데 최적화하고, 식모된 가죽파일의 상태가 좋도록 유지되는 효과가 있다.

더욱이, 상기 베이스 직물은 화학 섬유 재질의 반연신사를 디티와이로 가공하고, 이를 제직한 것을 사용함에 따라, 그 직물이 신축성을 가져 상기 의류용 뿐만 아니라, 이러한 의류용 외에도, 가구, 벽지, 카펫 등의 인테리어 용도, 전기, 기계 부품, 악세사리, 인형 등 여러 분야에 다양하게 사용할 수 있는 효과가 있다.

Claims

플록킹 직물의 제조 방법에 있어서,

가죽 스크랩을 5㎛ 이하로 분쇄하여 선별하는 가죽파일 제조 공정(S1); 화학 섬유의 반연신사를 디티와이로 가공하고, 이를 이용하여 직조한 베이스 직물을 준비하는 베이스 직물 공정(S2); 수성우레탄에 가교제, 촉매제가 혼합된 접착제를 준비하는 접착제 준비 공정(S3); 상기 준비된 베이스 직물 일면 또는 일정 부위에 상기 준비된 접착제를 도포하는 접착제 도포 공정(S4); 45000 내지 50000 볼트의 고압 상태에서, 상기 준비된 가죽파일를 상기 베이스 직물로 투입되어 균일하게 부착되도록 하는 가죽파일 투입 및 식모 공정(S5); 상기 가죽파일이 식모된 베이스 직물을 150℃ 에서 1분 정도 건조하는 건조 공정(S6); 상기 건조한 직물을 120 내지 130℃에서 3분 정도 열처리 하는 열처리 공정(S7); 상기 열처리된 직물에서 부착되지 않은 가죽파일을 제거하는 잔여 가죽파일 회수 공정(S8); 상기 열처리된 직물의 가장자리를 고정하고, 130℃의 온도에서 1분 정도 열처리 하는 텐터 가공 공정(S9); 마지막으로, 상기 텐터 가공한 직물을 통상의 샌드 페이퍼로 마무리하는 후처리 공정(S10)으로 플로킹 직물을 제조하여, 이를 통해 천연가죽과 유사하고 신축성이 있는 플로킹 직물을 제조함을 특징으로 하는 폐 피혁을 활용한 신축성 플록킹 직물의 제조 방법.
제 1항에 있어서,

상기 가죽파일 제조 공정(S1)은,

가죽 스크랩을 분쇄기로 2회에 걸친 분쇄로 5㎛ 이하로 분쇄하는 가죽 스크랩 분쇄 공정(G1); 물 1리터에 탈지제 3g과 탄산소다 1.5g의 비율로 혼합한 80℃의 탈지액에 상기 분쇄한 것을 30분간 침지하고 탈수하는 탈지 공정(G2); 물 1리터에 정련제 1g의 비율로 혼합한 80℃의 정련액에 상기 탈지된 것을 20분간 침지하고 탈수하는 정력 공정(G3); 80℃의 산성염료에 상기 정련된 것을 30분간 침지하고 탈수·건조하는 정련 공정(G4); 혼입된 이물질을 제거하고 균일한 크기를 갖는 것으로 선별하는 선별 공정(G6)의 공정으로, 가죽파일을 제조함을 특징으로 하는 폐 피혁을 활용한 신축성 플록킹 직물의 제조 방법.
제 2항에 있어서,

상기 정련 공정(G4) 다음으로는,

물 1리터에 실리카졸 13g, 황산알미늄 0.5g, 황산암모늄 2g, 대전방지제 2.5g, 유연제 2g, pH 6.0을 가지는 빙초산 소량을 섞는 비율로 혼합한 40℃의 제전액을 구비하여, 이를 30 대 1의 욕비로, 상기 과정을 거친 가죽파일과 25분간 혼합한 뒤, 탈수·건조하는 제전 처리 공정(G5)가 추가되어, 가죽파일의 제전성과 분리성을 향상하여 균일한 식모가 이루어지도록 함을 특징으로 하는 폐 피혁을 활용한 신축성 플록킹 직물의 제조 방법.
제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 접착제는, 수성우레탄과 이 무게에 대해 3％의 가교제와 2％의 촉매제와 이에 증점제를 가감·혼합하여 210000 내지 230000 cps의 점도로 구성하여, 가죽파일의 식모를 최적화함을 특징으로 하는 폐 피혁을 활용한 신축성 플록킹 직물의 제조 방법.