LU86657A1 - Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen flaechigen verschweissen von folien,platten,stangen und/oder rohren aus thermoplastischen kunststoffen - Google Patents

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM KONTINUIERLICHEN FLÄCHIGEN VERSCHWEISSEN VON FOLIEN, PLATTEN, STANGEN ÜND/ODER ROHREN AUS THERMOPLASTISCHEN KUNSTSTOFFEN

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen, flächigen Verschweißen von Folien, Platten, Stangen und/oder Rohren aus thermoplastischen Kunststoffen miteinander, bei dem die zu verschweißenden Kunststoffoberflächen zunächst durch Erhitzen geschmolzen und dann zusammengedrückt werden.

Ein bekanntes Verfahren, das bei der Textilkaschierung von Schaumstoff-Folien in der Praxis ausschließlich angewandt wird, ist die Flammkaschierung. Bei diesem Verfahren führt man die Schaumstoff-Folie so über eine relativ große, gekühlte Walze, daß die Schaumstoff-Folie mindestens 1/3 der Walzenmantelfläche bedeckt, was mittels zwei Führungswalzen erreicht wird. Zwischen diesen beiden Führungswalzen erfolgt das Anschmelzen der einen Seite der Schaumstoff-Folie mittels Gasflammen. Das textile Material wird dann über die zweite Führungswalze zugeführt und verbindet sich unter dem Anpressdruck der zweiten Führungswalze, die gegen die große, gekühlte Walze drückt, mit der aufgeschmolzenen Oberfläche der Schaumstoff-Folie. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß ein Dickenverlust nicht nur durch das Zusammenschmelzen der an der Oberfläche befindlichen Zellen stattfindet, das sich im übrigen beim Zusammenschweißen von Schaumstoffen nie ganz vermeiden läßt, sondern daß auch ein Dickenverlust durch Abbrand entsteht.

Bei einem anderen bekannten Verfahren, dem sogenannten Heizelementschweißen, erwärmen metallische HeizVorrichtungen im direkten Kontakt mit den Fügeflächen und entsprechend gutem Wärmeübergang die Kunststoffe bis zur plastischen Verformungsfähigkeit. Nach Erreichen dieser Temperatur werden die - 2 -

Heizelemente aus der Fuge entfernt und die Fügeteile durch . . Anpressdruck miteinander verbunden. Das Verfahren erfordert.

zwar nur kurze Taktzeiten und ist zum Verbinden von massiven Profilen ebenso wie von Rohren geeignet, hat aber den Nachteil, daß es sich für eine kontinuierliche Arbeitsweise· nicht sehr gut eignet.

Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, das Heizelementschweißen so zu gestalten, daß im direkten Kontakt mit dem Heizelement eine kontinuierliche Verfahrensweise möglich ist. Bei einem solchen Verfahren, das z.B. bei vernetzten Polyethylenen angewandt werden kann, bringt man die zu verschweißenden Kunststoffoberflächen mit hocherhitzten Walzen in Berührung, wodurch man ein gleichmäßiges Aufschmelzen der zu verschweißenden Oberflächen erreicht, ohne daß man Dickenverluste durch Abbrand hinnehmen muß, wie dies bei dem eingangs geschilderten Flammkaschierungsverfahren der Fall ist. Nachdem die zu verschweißenden Oberflächen angeschmolzen sind, werden sie zusammengedrückt bzw. zusammengepreßt und ergeben eine dauerhafte Schweißverbindung. Bei vielen thermoplastischen Kunststoffen, z.B. bei solchen aus unvernetztem Polyethylen, ergibt sich dabei jedoch der Nach-, teil, daß früher oder später an der hochpolierten Walze Kunststoffreste hängenbleiben und festkleben, so daß weder eine weitere saubere Verfahrensweise, noch eine einwandfreie Schweißnaht gewährleistet ist, ganz abgesehen davon, daß die Walze schon nach kurzer Zeit in einem solchen Zustand sein kann, der eine Fortführung des Verfahrens nicht mehr gestattet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, womit es möglich ist, in abbrandfreier kontinuierlicher Verfahrensweise auch solche thermoplastischen Kunststoffe zu verschweißen, die leicht zum "Schmieren" neigen und, was besonders wichtig ist, auch auf Schaumkunststoffe anwendbar - 3 - ist, bei denen die Gefahr des ungewollten "Restehängenbleibens" von Kunststoff an der Walze besonders groß ist.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung durch ein Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die bis zur Schmelze zu erhitzenden KunststoffOberflächen über eine Abstandshaiteeinrichtung in Abstand so um den als Wärmequelle dienenden, elektrisch beheizten Heizleiter herumführt, daß die zu verschweißenden Kunststoffoberflächen zusammen mit der Abstandshaiteeinrichtung einen Heizkanal bilden, der die Wärmequelle umgibt und der gegebenenfalls auch am Anfang und am Ende geschlossen sein kann, sowie durch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie mindestens eine elektrisch beheizbare Wärmequelle, jeweils eine davor angeordnete Abstandshaiteeinrichtung und eine Einrichtung zum Zusammenpressen der angeschmolzenen Oberflächen aufweist.

Die gemäß der vorliegenden Erfindung zu verschweißenden Folien, Platten, Stangen und/oder Rohre können aus jedem beliebigen thermoplastischen Kunststoff bestehen. Bevorzugt findet das erfindungsgemäße Verfahren jedoch bei solchen thermoplastischen Kunststoffen Anwendung, die sich mit Klebstoffen oder dem Quellschweißverfahren nur ungenügend verbinden lassen, d.h. beispielsweise bei Polyolefinen, wie Polyethylen, insbesondere nicht vernetztem Polyethylen aus der Gruppe der Low Density Polyethylene. Zu erwähnen ist an dieser Stelle, daß man Polyethylen wegen seines kleinen dielektrischen Verlustfaktors ( 0,0005) auch nicht mit

Hochfrequenz vbrschweißen kann.

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Besonders interessant, ist das erfindungsgemäße Verfahren zur Verschweißung von Folien, Platten, Stangen und/oder Rohren, die aus den vorgenannten thermoplastischen Kunst- i - 4 - stoffen, Insbesondere Polyethylen, bestehen und in Form von Schaumstoffen vorliegen und vorzugsweise eine Dichte, bezogen auf den Schaumstoff, von unterhalb 50 kg/m , ins- , 3 besondere unterhalb 20 kg/m , aufweisen.

Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienende Vorrichtung besteht im wesentlichen, wie bereits vorstehend angegeben wurde, aus einer Wärmequelle, einer davor angeordneten Abstandshaiteeinrichtung und einer nach der Wärmequelle angeordneten Einrichtung zum Zusammendrücken der angeschmolzenen Oberflächen. Die Wärmequelle besteht vorzugsweise aus einem elektrisch beheizbaren Heizleiter, insbesondere in Form eines Drahtes oder . Metallstreifens. Vorzugsweise besteht der Draht bzw. der Metallstreifen aus einer Chrom-Nickel-Legierung, einer Chrom-Nickel-Aluminium-Legierung oder einer Eisen-Chrom-Nickel-Legierung. Selbstverständlich können aber auch alle anderen Metalle bzw. Metall-Legierungen oder nichtmetallische Heizleiter, z.B. Siliciumcarbid-Heizleiter, eingesetzt werden, die üblicherweise bei Widerstandsheizungen Anwendung finden. Die Temperatur, auf die der Heizleiter erhitzt wird, schwankt in einem weiten Bereich von z.B. 600 bis 1200°C und richtet sich nach dem zu verschweißenden Material und der Geschwindigkeit, mit der die zu verschweißenden Kunststoff-Flächen an dem Heizleiter vorbeigeführt werden. Bei hohen Durchlaufgeschwindigkeiten und/oder hochschmelzenden thermoplastischen Kunststoffen kann es vorteilhaft bzw. notwendig sein, daß man in Bewegungsrichtung der zu verschweißenden Kunststoff-Flächen zwei oder mehrere Heizleiter hintereinander anordnet. Um ein Durchhängen der Heizleiter und damit eine ungleichmäßige Wärmeabstrahlung zu vermeiden, wird, erfindungsgemäß bevorzugt, daß die Heizleiter, insbesondere wenn diese in Form von Drähten oder Metallstreifen vorliegen, mittels einer Spannvorrichtung stets, d.h. auch in erhitztem Zustand, gespannt sind. Die Spannvorrichtung, die dabei vorzugsweise zugleich - 5 - als Stromzuführungsanschluß ausgelegt ist, bedient sich vorteilhafterweise der Federkraft einer auf Zug oder Druck ausgelegten Feder. Die Stromzuführung kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform mittels eines Thermoelements gesteuert bzw. geregelt werden, das in der Nähe des Heizleiters angeordnet ist.

Zwecks Bildung eines Heizkanals, und um die zu verschweis-senden Kunststoffoberflächen in einem gewissen Abstand an dem Heizleiter ohne Berührungskontakt mit ihm vorbeizuführen, ist kurz vor dem Heizleiter eine Abstandshalteein-richtung angeordnet. Diese Abstandshaiteeinrichtung ist vorzugsweise keilförmig ausgebildet und so angeordnet, daß die Schneidkante des Keils dem ankommenden Material und der Keilrücken dem Heizleiter zugewandt ist. Die Länge des Keiles und des Heizleiters richtet sich nach der Breite der zu verschweißenden Flächen. Die Schneidkante des Keils ist vorzugsweise leicht abgerundet, um das ankommende Material nicht zu verletzen. Der Keilrücken ist vorzugsweise konvex ausgelegt und ebenfalls zwecks Vermeidung von Materialbeschädigung an seinen Längskanten abgerundet. Selbstverständlich kann der Keilrücken aber auch konkav ausgebildet sein, wobei dann allerdings die Seitenkanten vorzugsweise ebenfalls abgerundet sind. Da dieser Abstands-haltekell gleichzeitig als Wärmeschutzschild dient, kann es zweckmäßig sein, den Abstandshaltekeil in Längsrichtung mit einer oder mehreren Bohrungen bzw. Durchgängen zu versehen, um durch den Abstandshaltekeil ein Kühlmedium leiten zu können, falls bei längerem Betrieb eine zu starke Erwärmung des Abstandshaltekeils zu befürchten ist. Der Abstandshaltekeil kann für besondere Einsatzzwecke, z.B. wenn ein praktisch allseitig geschlossener Heizkanal gewünscht wird, an seinen beiden Seitenflächen flächig verlängert sein, und zwar derart, daß die flächige Verlängerung spiegelbildlich der Seitenfläche des Keils entspricht.

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Zwecks Verminderung der Reibung sind die Keilbacken vorzugsweise hochpoliert.

Gemäß einer anderen erfindungsgemäßen Ausführungsform kann die Abstandshaiteeinrichtung auch von einem Walzenpaar gebildet sein, wobei der Walzendurchmesser und die Walzenlänge den jeweiligen Anforderungen entsprechend anzupassen ist. Abstandshaltewalzenpaare werden gemäß der vorliegenden Erfindung besonders dann gerne eingesetzt, wenn z.B. bereits relativ dicke und breite Schaumstof fplatten , beispielsweise solche mit einer Dicke von 8 oder 16 cm und einer Breite von einem Meter oder darüber miteinander verschweißt werden sollen, oder wenn z.B. endlose, breite Schaumstoff-Folien mit entsprechenden homogenen Dekorfolien kaschiert werden sollen, um die Reibung an der Abstandshaiteeinrichtung so niedrig wie möglich zu halten. Auch bei der Anwendung von Abstandshai tewalzenpaaren, die vorzugsweise auf Kugellagern laufen, kann es wünschenswert sein, diese zu kühlen. In solchen Fällen ist zumindest eine der beiden Walzen hohl und so ausgelegt, daß ein Kühlmedium hindurchgeführt werden kann. Da die Abstandshaltewalzen vorzugsweise miteinander in Berührung stehen, um den längsseitig geschlossenen Heizkanal mit zu bilden, kann es vorteilhaft sein, wenn die Walzen mit einem Mantel aus elastischem Kunststoff überzogen sind, wobei dieser Mantel relativ dünn gehalten werden kann.

Anstelle des Abstandshaltekeils oder des Abstandshalte-walzenpaares, die beide insbesondere dann bevorzugt eingesetzt werden, wenn Folien, Platten, Stangen und/oder Rohre aus elastischen Schaumstoffen miteinander verschweißt werden sollen, kann man natürlich, wenn man z.B. Platten, Stangen oder Rohre aus homogenen Thermoplasten ’ 4 - 7 - verschweißen will, auch eine einfache an den Längsseiten abgerundete Metall- oder Keramikplatte oder ein entsprechend dimensioniertes Rohr als Abstandshalteeinrich-tung einsetzen, die dann aber an den Berührungsflächen ebenfalls hochpoliert sein sollten.

Mit Hilfe der Abstandshaiteeinrichtung ist es somit möglich, die zu verschweißenden Kunststoff-Flächen in Abstand an der Wärmequelle vorbeizuführen und dabei die Kunststoff-Flächen an der Oberfläche aufzuschmelzen. Kurz nach dem Passieren der Wärmequelle werden dann die geschmolzenen Oberflächen mittels entsprechender Einrichtungen, z.B. Druckwalzen, zusammengedrückt bzw. zusammengepreßt. Nach Abkühlung ist der Schweißvorgang beendet.

Gemäß einer besonders bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform sind mindestens zwei, vorzugsweise eine Vielzahl der Platten übereinander angeordnet, so daß man beispielsweise gleichzeitig 2, 3, 6 oder 10 Schaumstoffplatten je nach gewünschter Dicke des Endprodukts zusammenschweißen kann. Hierdurch ergibt sich in einfacher Weise die Möglichkeit, relativ dünne Schaumstoffplatten mit sehr niedrigem Raumgewicht, die bisher in kontinuierlicher Verfahrensweise nur bis zu einer Dicke von höchstens 8 cm hergestellt werden konnten, zu Platten mit jeder gewünschten Stärke zusammenzuschweißen.

In entsprechender Weise lassen sich gemäß der vorliegenden Erfindung beispielsweise Schaumstoffrohre aus Low- 3

Density-Polyethylen mit Raumgewichten unterhalb 50 kg/m zu Platten beliebiger Breite verschweißen, wobei die Breite der Rohrflächen, die zusammengeschweißt werden, durch entsprechendes Zusammendrücken der Schaumstoff-rohre variiert werden kann, z.B. durch die Abstände der nebeneinander angeordneten erfindungsgemäßen Schweiß- - 8 -

Vorrichtungen, die Dimensionierung der Abstandshalte-einrichtung und der Abstände der Druckwalzen zueinander, die nach der Wärmequelle vorhanden sein können. Da die erfindungsgemäßen Schweißvorrichtungen aber nicht nur nebeneinander, sondern zusätzlich auch übereinander an-geordnet sein können, kann man mittels einer solchen Schweißgitteranordnung gleichzeitig die Schaumstoffrohre nebeneinander und übereinander zusammenschweißen, so daß man einen aus den Schaumstoffrohren bestehenden Block erhält.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann aber auch mit Vorteil zur Herstellung von Verbundfolien angewandt werden. Auf besonders elegante Weise kann man damit Polyethylenfolien mit einer anderen Folie verbinden, um auf diese Weise die nachteilige merkliche Aroma-, Gas- und Fettdurchlässigkeit von Polyethylenfolien zu verbessern.

In gleicher Weise kann man Polyethylen-Schaumstoff-Folien ein- oder beidseitig mit Textilstoffen kaschieren.

Weiterhin kann man gemäß der vorliegenden Erfindung in kontinuierlicher Arbeitsweise beispielsweise in einer Doppelbandanlage, in der die erfindungsgemäße Schweißvorrichtung integriert ist, Sandwichelemente mit einem sonst nur schwer (wenn überhaupt) verklebbaren Polyethylen-Schaumstoffkern und metallischen oder anderen Deckschichten hersteilen, auf denen das aufgeschmolzene Polyethylen fest haftet.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung weiterhin anhand der Fig. 1 bis 8 erläutert, ohne sie jedoch darauf einzuschränken.

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Fig. 1 zeigt einen vertikalen Längsschnitt durch die erfindungsgemäß in einer Doppelbandanlage angeordneten Schweißvorrichtungen zum Zusammenschweißen von Schaumstoffplatten.

Fig. 2 zeigt einen vertikalen Schnitt durch eine erfin-dungsgemäße Gitteranordnung mit drei Schweißvorrichtungen entlang der Schnittlinie C-D in Fig. 3 zum Verschweißen von nebeneinander angeordneten Schaumstoffrohren.

Fig. 3 zeigt einen horizontalen Längsschnitt entlang der Schnittlinie A-B in Fig. 2.

Fig. 4 zeigt einen vertikalen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Gitteranordnung mit einer horizontal und drei vertikal angeordneten Schweißeinrichtungen zum gleichzeitigen Verschweißen von neben-und übereinander angeordneten SchaumstoffStäben.

Fig. 5 zeigt in schematisch-perspektivischer Darstellung die erfindungsgemäß bevorzugte keilförmige Ausbildung der Abstandshaiteeinrichtung mit darüber angeordnetem elektrisch beheiztem Heizleiter in form eines Metallstreifens.

Fig. 6 zeigt in schematischer, perspektivischer Darstellung eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schweißvorrichtung zum Zusammenschweis-sen homogener Folien.

Fig. 7 zeigt in schematischer, perspektivischer Darstellung eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schweißvorrichtung zum Zusammenschweis- -losen von Schaumstoff-Folien mit einer keilförmigen Abstandshaiteeinrichtung.

Fig. 8 zeigt in schematischer, perspektivischer Darstellung eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schweißvorrichtung zum Zusammenschweis-sen von Schaumstoff-Folien mit Abstandshalte-walzen.

Wie bereits erwähnt, ist in Fig. l im Ausschnitt ein vertikaler Längsschnitt durch eine Doppelbandanlage mit dem an Rollen 3 geführten oberen Transportband 4 und an Rollen 5 geführtem unteren Transportband 6 dargestellt. Zwischen dem oberen und dem unteren Transportband 4, 6 befinden sich vier zu verschweißende Schaumstoffplatten 7a, 7b, 7c und 7d, die nach Passieren der keilförmigen Abstandshaiteeinrichtung 2 und des elektrisch erhitzten Heizleiters 1 zu einer Schaumstoffplatte 7 zusammengeschweißt sind. Der Pfeil 8 zeigt die Transportrichtung an. Je nach gewünschter Stärke der zusammengeschweißten Platten lassen sich auch noch mehrere erfindungsgemäße Schweißvorrichtungen übereinander anordnen. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die Anlage so zu konzipieren, daß nur eine Schweißvorrichtung vorhanden ist und somit dann nur zwei Ausgangsplatten zu der entsprechend dickeren Platte zusammengeschweißt werden. Auch können bei entsprechender Auslegung der Anlage Schaumstoffplatten unterschiedlicher Dicke miteinander verschweißt werden. Die Doppelbandanlage kann an den Seiten offen oder durch zwei weitere entsprechende Transportbänder, die ebenfalls über Rollen laufen, geschlossen sein. Die zusätzlichen seitlichen Transportbänder wird man dann vorsehen, wenn man ein seitliches Ausweichen des Schaumstoffs vermeiden und dadurch den - .11 -

Druck zum Zusammenpressen der angeschmolzenen Oberflächen erhöhen will. Normalerweise, d.h. auch ohne die Seitentransportbänder, befinden sich die Schaumstoffplatten bereits kurz nach der Einführung in die Doppelbandanlage unter einem solchen Druck, daß sie aufgrund ihrer Flexibilität nach Passieren der Schweißvorrichtungen durch die eigene Expansion ausreichend stark zusammengepreßt werden.

Das Zusammenschweißen von Schaumstoffrohren erfolgt vorzugsweise in der in den Fig. 2 bis 4 dargestellten Verfahrensweise. An dem, z.B. aus Rohren gefertigten Rahmen 9 (siehe Fig. 2 und 4), sind in senkrechter Anordnung (siehe Fig. 2) und in Fig. 4 zusätzlich in waagerechter Anordnung die keilförmig ausgebildeten Abstandshaiteeinrichtungen 2 angeordnet, von denen in Fig. 2 und 4 die Keilschneiden zu sehen sind. Mittig hinter den keilförmigen Abstandshaiteeinrichtungen sind die entsprechenden Heizleiter 1 angeordnet (siehe Fig. 3 und 5), die mittels nicht dargestellter Federspannvorrichtungen stets in gespanntem Zustand gehalten werden. Die Abstände zwischen den keilförmigen Abstandshaiteeinrichtungen und den seitlichen Begrenzungsstangen 10, deren Abstand zueinander in Förderrichtung etwas abnimmt, sind vorzugsweise so gewählt, daß die Schaumstoffrohre nach Passieren der Schweißvorrichtungen breitflächig miteinander verschweißen. Um einen zusätzlichen Druck auf die ange-, schmolzenen Rohroberflächen auszuüben, befindet sich . vorzugsweise kurz nach den Schweißvorrichtungen, und zwar quer, d.h·. im rechten Winkel zur Förderrichtung, ein Walzenpaar, dessen Walzen zueinander in Abstand angeordnet sind und zwischen die die Schaumstoffrohre geführt werden.

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Ebenso wie in Fig. 2 dargestellt, kann natürlich eine Vielzahl von SchweißVorrichtungen nebeneinander angeordnet sein, so daß man ohne Schwierigkeiten gleichzeitig z.B. 20 Schaumstoffrohre zu einer Platte zusammenschweißen kann. Das gleiche gilt für die in Fig. 4 dargestellte "Gitterausführung", mit der gleichzeitig eine Vielzahl von nebeneinander und übereinander angeordneten Rohren z.B. zu einem 4-Kant-Block zusammengeschweißt werden kann. Aus praktischer Sicht kann es jedoch vorteilhaft sein, wenn man zunächst gemäß der in Fig. 2 dargestellten Verfahrensweise 10 oder 20 Schaumstoffrohre nebeneinanderliegend gleichzeitig verschweißt und dann die erhaltenen Platten übereinander verschweißt, und zwar wie in Fig. 4 gezeigt, aber ohne die vertikal angeordneten Schweißvorrichtungen, oder aber unter Einsatz der vorstehend beschriebenen Doppelbandanlage.

Mit Hilfe der in den Fig. 6, 7 und 8 dargestellten Vorrichtungen ist es möglich, in einfacher Weise Verbundfolien herzustellen, sei es aus zwei verschiedenen homogenen Folien, oder aus einer Schaumstoff-Folie und einer homogenen Folie oder textilem Gewebe. Selbstverständlich lassen sich mit diesen Vorrichtungen auch zwei Schaumstoff-Folien miteinander verschweißen. Falls gewünscht, kann man auch zwei derartige Anordnungen hinter- oder nebeneinander schalten, wenn man beispielsweise eine Schaumstoff-Folie beidseitig kaschieren möchte. Aus Fig. 8 ist ersichtlich, wie man beispielsweise die keilförmige Abstandshaiteeinrichtung durch ein gegeneinander laufendes Walzenpaar ersetzen kann.

Weitere Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes ergeben sich für den Fachmann zwangsläufig aus den vorstehenden Ausführungen. Besonders geeignet ist das erfindungs- - 13 - fc gemäße Verfahren und die Schweißvorrichtung zum Verschweißen von Folien, Platten, Stangen und/oder Rohren aus Schaumstoffen, insbesondere solchen aus Polyethylen.

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Claims (10)

1. Verfahren zum kontinuierlichen flächigen Verschweißen von Folien, Platten, Stangen und/oder Rohren aus thermoplastischen Kunststoffen, bei dem die zu verschweißenden Kunststoffoberflächen zunächst geschmolzen und dann zusammengedrückt werden, dadurch gekennzeichnet, daß man die bis zur Schmelze zu erhitzenden Kunststoffoberflächen über eine Abstandshaiteeinrichtung in Abstand so um den als Wärmequelle dienenden, elektrisch beheizten Heizleiter herumführt, daß die zu verschweißenden Kunststoffoberflächen zusammen mit der Abstandshaiteeinrichtung einen Heizkanal bilden, der die Wärmequelle umgibt und der gegebenenfalls auch am Anfang und am Ende geschlossen sein kann.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verschweißenden Folien, Platten, Stangen und/oder Rohre aus einem Polyolefin, vorzugsweise einem Polyethylen, insbesondere aus einem nicht vernetzten Polyethylen bestehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verschweißenden Folien, Platten, Stangen und/ oder Rohre aus einem elastischen, geschäumten Low Density Polyethylen, vorzugsweise einem solchen mit einem Raum- 3 gewicht unterhalb 50 kg/m bestehen.

4. Schweißvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens eine elektrisch beheizbare Wärmequelle (1), jeweils eine davor angeordnete Abstandshalteeinrichtung (2) und eine Einrichtung zum Zusammenpressen der angeschmolzenen Oberflächen aufweist. h * - 15 -

5. Schweißvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch beheizbare Wärmequelle (1) ein Heizleiter in Form eines Drahtes oder eines Metallstreifens ist, vorzugsweise aus einer Chrom-Nickei-Legierung, einer Chrom-Nickel-Aluminium-Legierung oder einer Eisen-Chrom-Nickel-Legierung.

6. Schweißvorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch beheizbaren Drähte oder Metallstreifen mittels einer Spannvorrichtung stets, d.h. auch im erhitzten Zustand, in gespanntem Zustand vorliegen.

7. Schweißvorrichtung nach Anspruch 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshaiteeinrichtung (2) zu einem keilförmigen Wärmeschutzschild ausgebildet ist.

8. Schweißvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das keilförmige Wärmeschutzschild in Längsrichtung einen oder mehrere für den Durchgang von Kühlmedium vorgesehene Durchgänge aufweiöt, vorzugsweise in Form einer oder mehrerer entsprechender Bohrungen.

9. Schweißvorrichtung nach Anspruch 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshaiteeinrichtung von einem Walzenpaar gebildet ist, wobei die Walzen vorzugsweise auf Kugellagern gelagert sind und einen elastischen Kunststoffmantel aufweisen.

10. Schweißvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen aus mit Kühlmedium durchflossenen Hohlwalzen bestehen.