CH661474A5

CH661474A5 - Verfahren und vorrichtung zum verbinden der raender von kunststoffbahnen.

Info

Publication number: CH661474A5
Application number: CH4293/82A
Authority: CH
Inventors: Herbert Koch
Original assignee: Koit Ag
Priority date: 1982-07-15
Filing date: 1982-07-15
Publication date: 1987-07-31
Also published as: DE3325339A1; NL8302546A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verbinden der Ränder von Bahnen aus Kunststoffen, insbesondere PVC und Mischpolymerisaten, wobei die zu verbindenden Ränder entweder einander überlappend angeordnet oder nebeneinander verlaufend und auf mindestens einer Seite von einem sie zu verbinden bestimmten Kunststoffstreifen überdeckt angeordnet werden und wobei die so gebildete, zu verschweissende Anordnung zum Erweichen erwärmt und gleichzeitig zusammengepresst wird.

Derartige Verfahren sind bereits bekannt und werden beispielsweise derart durchgeführt, dass die zu verschweis-senden Ränder der Kunststoffbahnen in einem Hochfrequenzfeld erwärmt, an ihren innen gelegenen Flächen erweicht und dann von Aussen her zusammengepresst werden. Diese Verfahren der Hochfrequenzschweissung liefern zwar haltbare verschweisste Ränder, benötigen aber eine erhebliche Hochfrequenzenergie und sind dementsprechend teuer. Ausserdem ist die maximal zulässige Hochfrequenzenergie in vielen Ländern durch behördliche Bestimmungen begrenzt, um Störungen anderer auf den betreffenden Frequenzen arbeitender Einrichtungen zu vermeiden.

Natürlich ist auch die sogenannte Quellschweissung bekannt, wobei die sich überlappenden und miteinander zu verschweissenden Ränder der Kunststoffbahnen mit einem flüssigen Quellschweissmittel versehen und dadurch an ihrer Oberfläche plastifiziert werden, so dass dann beim Zusammenpressen dieser Ränder eine Verschweissung der Ränder stattfindet. Unter Verwendung geeigneter Quellschweissmittel kann erreicht werden, dass das Lösungsmittel praktisch vollständig verdampft, was haltbare verschweisste Ränder ergibt.

Auch die sogenannte Thermoschweissung (z.B. Warmgas, Heizkeil) der Ränder von Kunststoffbahnen ist bereits vorgeschlagen worden, jedoch hat sich herausgestellt, dass sowohl PVC-Bahnen als auch Kunststoffbahnen aus Mischpolymerisaten die Neigung besitzen, an den die Thermoschweissung bewirkenden geheizten Bauteilen anzukleben und deshalb musste bisher bei diesem Verfahren ein Kompromiss zwischen Temperatur und Anpressdruck angestrebt werden, damit einerseits eine genügende Erweichung der einander zugekehrten Flächen der zu verschweissenden Ränder gewährleistet ist, andererseits aber ein Festkleben der Aussenflächen der erhitzten Randbereiche an den geheizten Bauteilen vermieden wird. Ausserdem besteht bei diesen Schweissmetho-den die Gefahr von zunächst nicht feststellbaren Temperaturabweichungen infolge Spannungsschwankungen im Stromnetz. Verursacht durch diesen Kompromiss ist die Festigkeit und Dauerhaftigkeit der mit dem Thermoschweissen dieser Art verschweissten Ränder von Kunststoffbahnen häufig zu beanstanden, besonders bei Kunststoffbahnen, die

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an der Aussenseite von Bauwerken verwendet werden und aggressiven Wetterbedingungen ausgesetzt sind.

Die vorliegende Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die bisherigen Nachteile des Thermoschweissens zu vermeiden. Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Zusammenpressen die zu verschweissende Anordnung auf beiden freien Aussenflächen mit je einer Trennlage abgedeckt wird, und dann die Anordnung über die ganze Länge zwischen geheizten Schienen während einer einstellbaren Schweisszeit und mit einstellbarem Schweissdruck zusammengepresst wird, woraufhin von den Aussenflächen der zusammengeschweissten Anordnung die leicht haftenden Trennlagen abgezogen werden.

Die Erfindung ist nachstehend in einigen Ausführungsbeispielen anhand der Fig. 1 bis 4 näher erläutert. Hiervon zeigen:

Fig. 1 eine schematische, in senkrechter Richtung auseinandergezogene Darstellung für das Verschweissen einer Anordnung von sich überlappenden Ränder von zwei Kunststoffbahnen;

Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel für das Verschweissen von doppelwandigen Kunststoffbahnen;

Fig. 3 und 4 einen Aufriss bzw. einen Grundriss der er-findungsgemässen Vorrichtung in schematischer Darstellung.

In der Beschreibung wird nachstehend die Bezeichnung PTFE verwendet, die in Fachkreisen üblich ist für ein Material aus Polytetrafluorethylen.

Das vorliegende Verfahren sei zunächst anhand der Fig. 1 für das Verschweissen der Ränder von zwei Kunststoffbahnen 10 bzw. 11 beschrieben, deren sich überlappende Ränder 12 bzw. 13 miteinander verschweisst werden sollen. Wie beim Thermoschweissen üblich, erfolgt die Ver-schweissung mittels je einer unteren und oberen geheizten Schiene 14 bzw. 15, jedoch werden hier vor dem Zusammenpressen dieser geheizten Schienen 14 und 15 die zu verschweissenden Ränder 12 bzw. 13 auf beiden freien Aussenflächen mit je einer Trennlage 16 bzw. 17 abgedeckt. Dann werden die Ränder 12 und 13 über ihre ganze Länge zwischen den geheizten Schienen 14 und 15 während einer einstellbaren Schweisszeit und einstellbarem Schweissdruck zusammengepresst. Da nunmehr die Aussenflächen der zu verschweissenden Ränder 12 und 13 die erhitzten Schienen 14 bzw. 15 nicht berühren können, besteht keine Gefahr, dass ein Ankleben an den heissen Schienen 14 bzw. 15 stattfindet. Die Erhitzung der zu verschweissenden Ränder 12, 13 erfolgt durch die beiden Trennlagen 16 bzw. 17 hindurch, was aber bei geeigneter Wahl des Materials dieser Trennlagen 16,17 praktisch ohne Wärme- oder Zeitverluste möglich ist. Das Vorhandensein der beiden Trennlagen 16,17 ermöglicht es aber, die Temperatur der geheizten Schienen 14 bzw. 15 wesentlich höher zu wählen als beim bisher üblichen Thermoschweissen mit «nackten» geheizten Presswerkzeugen, da auf die Gefahr des Anklebens des Materials der Kunststoffbahnen 10 bzw. 11 keine Rücksicht mehr genommen werden muss. Die zulässige höhere Temperatur der geheizten Schienen 14,15 ermöglicht auch eine Verkürzung der Schweisszeit.

Bei dem vorliegenden Verfahren werden dementsprechend die zu verschweissenden Ränder der beiden Kunststoffbahnen 10 bzw. 11 über ihre ganze Länge zwischen den geheizten Schienen 14 bzw. 15 während der geeignet gewählten Schweisszeit und mit dem geeignet gewählten Schweissdruck zusammengepresst, bis eine innige Verbindung der erweichten Innenseiten der Ränder 12 und 13 stattfindet.

Dann wird der Pressvorgang der Ränder 12, 13 beendet, die geheizten Schienen 14 bzw. 15 voneinander entfernt und dann von den mit ihren Rändern 12,13 zusammengeschweissten Kunststoffbahnen 10 bzw. 11 die an den Randbereichen leicht haftenden Trennlagen 16 und 17 abgezogen. Bei geeigneter Wahl dieser Trennlagen 16, 17 besteht keine Gefahr, dass dieselben mit den Aussenflächen der Ränder 12, 13 verschweisst werden also das Abziehen dieser Trennlagen 16, 17 ohne Schwierigkeiten möglich ist. Beispielsweise wird je ein flaches Lineal zwischen den Trennlagen 16 bzw. 17 und den zusammengeschweissten Kunststoffbahnen über die ganze Länge der Trennlagen 16, 17 hindurchgeschoben, womit bereits die Haftung der Trennlagen 16, 17 an den Randbereichen 12, 13 beseitigt wird.

Bei dem vorliegenden Verfahren der Thermoschweissung von PVC- und Mischpolymerisat-Kunststoffbahnen haben sich beispielsweise Trennlagen 16, 17 bewährt, die aus einem Glasfasergewebe bestehen, das mindestens einseitig mit PTFE beschichtet ist. Ebenso können unarmierte Trennlagen Verwendung finden. Derartige Trennlagen besitzen beispielsweise eine Dicke von 0,5 mm und sind leicht biegsam und aufrollbar. Falls eine nur einseitig mit PTFE beschichtete Trennlage dieser Art verwendet wird, muss natürlich die beschichtete Seite den Aussenflächen der zu verschweissenden Ränder 12, 13 zugekehrt sein. Da einerseits der Schmelzpunkt von PTFE wesentlich höher liegt als die an den Rändern miteinander zu verschweissenden Kunststoffbahnen, und andererseits erfahrungsgemäss eine PTFE-Schicht nur ein sehr geringes Bestreben zum Festhaften an erhitzten Flächen aufweist, gewährleistet eine derartige Trennlage beim vorliegenden Verfahren, dass ein Festkleben weder an den zusammengeschweissten Rändern 12, 13, noch an den erhitzten Aussenflächen der Schienen 14 bzw. 15 stattfinden kann. Anstelle des beschichteten Glasfasergewebes können natürlich auch andere hitzebeständige Materialien verwendet werden, wenn gewährleistet ist, dass die Ausdehnung der Trennlage bei den verwendeten Temperaturen vernachlässigbar klein ist.

Mit dem vorliegenden Thermoschweissverfahren ist es auch möglich, zwei Kunststoffbahnen längs ihrer Ränder miteinander zu verschweissen, wenn sich dieselben nicht gegenseitig überlappen, sondern mit ihren Stirnkanten stumpf aneinanderstossen. Es wird dann ein oder je ein Kunststoffstreifen auf die Aussenflächen der Randbereiche aufgelegt zwecks Verschweissung mit den Aussenflächen der Ränder der beiden Kunststoffbahnen. Vor der Durchführung der Thermoschweissung werden aber, entsprechend dem vorliegenden Verfahren, mit je einer Trennlage die freien Aussenflächen der ein oder zwei Kunststoffstreifen abgedeckt, so dass dieselben die Oberflächen der erhitzten Schienen nicht berühren.

Die Verwendung des vorliegenden Verfahrens für die Verschweissung der Ränder von Kunststoffbahnen, die mit ihren Stirnkanten stumpf aneinanderstossen, ermöglicht auch beispielsweise die dauerhafte Verbindung von grossflächigen doppelwandigen Kunststoffbahnen. Beispielsweise ist in Fig. 2 die Verschweissung solcher doppelwandiger Kunststoffbahnen dargestellt, wobei es sich um Kunststoffbahnen handelt, die jeweils aus einer unteren und oberen Kunststoffschicht 20,21 bzw. 24, 25 bestehen und einer andersartigen Zwischenschicht 23 bzw. 26, die beispielsweise ein sogenanntes Abstandsgewebe sein kann, um flüssige oder gasförmige Medien durch die doppelwandige Kunststoffbahn hindurchzuleiten. Um die stumpf aneinanderstossenden Stirnkanten dieser doppelwandigen Kunststoffbahnen 20, 21 bzw. 24, 25 miteinander zu verbinden, aber dabei den Durchfluss des Mediums durch die Mittelschicht 23 bzw. 26 über die Stirnkanten hinweg nicht zu beeinträchtigen, wird auf die zu verbindenden Randbereiche der beiden doppelwandigen Kunststoffbahnen je ein Kunststoffstreifen 27 bzw. 28 aufgelegt mit der Absicht, den Kunststoffstreifen 27 mit den beiden

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Kunststoffschichten 20 und 24 zu verschweissen, bzw. den Kunststoffstreifen 28 mit den Kunststoffschichten 21 und 25 unlöslich zu verbinden. Entsprechend dem vorliegenden Verfahren werden die Aussenseiten der Kunststoffstreifen 27 und 28 mit je einer Trennlage 29 bzw. 30 abgedeckt und dann der Schweissvorgang durch Anpressen der geheizten Schienen 14 bzw. 15 durchgeführt. Auch hier können nach Abschluss des Schweissvorgangs die Trennlagen 29 und 30 leicht von den Aussenseiten der an den beiden doppelwandigen Kunststoffbahnen angeschweissten Kunststoffstreifen 27 bzw. 28 abgezogen werden.

Beim vorliegenden thermischen Schweissverfahren unter Verwendung der beschriebenen Trennlagen kann, wie bereits erwähnt, eine höhere Temperatur verwendet werden als beim bisherigen Thermoschweissen. Es ist dann zweckmässig, beim Zusammenpressen der geheizten Schienen 14 und 15 durch geeignete Massnahmen zu gewährleisten, dass dieselben einen vorbestimmten und einstellbaren Abstand nicht unterschreiten können. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass bei der Verschweissung sich gegenseitig überlappender Ränder wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ein Breitquetschen der Randbereiche vermieden wird. Eine solche Begrenzung des kleinsten Abstandes beim Zusammenpressen der geheizten Schienen ist insbesondere bei der Anwendung des vorliegenden Verfahrens für dickere Kunststoffbahnen, etwa die im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 angedeuteten doppelwandigen Kunststoffbahnen wichtig.

Das vorliegende Verfahren nach der obenstehenden Beschreibung hat sich in der Praxis bewährt und ermöglicht die Verschweissung der Ränder nicht nur einfacher ebener Kunststoffbahnen, sondern auch insbesondere die Herstellung grossflächiger, aus vielen einzelnen zusammengeschweissten Bahnabschnitten bestehenden Kunststoffabdek-kungen, wie sie beispielsweise für Dächer von Gebäuden bestimmt sind. Hierbei tritt häufig die Notwendigkeit ein, zwei derartige Bahnsegmente längs gebogener Randbereiche miteinander zu verschweissen, was eine entsprechend flexible auf solche Bedürfnisse einstellbare Einrichtung erforderlich macht. Das nachstehend beschriebene Ausführungsbeispiel einer derartigen Einrichtung zur Durchführung des vorliegenden Verfahrens besteht dementsprechend aus Baugruppen, die entsprechend gegeneinander verstellbar sind und die Anwendung gebogener Heizschienen ermöglichen.

Die in den Figs. 3 und 4 schematisch dargestellte Einrichtung besteht aus einem rahmenartigen Aufbau, der mehrere vertikale Ständer 35 besitzt, deren jeder eine Bodenschiene 36, eine doppelte Säule 37 und einen oberen Querbalken 38 aufweist. Wie in Fig. 4 angedeutet, sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel drei derartige Ständer 35 vorgesehen, die mit den Längsbalken 39 und 40 am unteren bzw. oberen Ende der doppelten Säulen 37 miteinander verbunden sind. Auch die vorderen Enden der drei Bodenschienen 36 sind miteinander über einen Längsbalken 41 verbunden und auch die vorderen Enden der oberen Querbalken 38 weisen eine entsprechende Verbindung mit dem Längsbalken 42 auf. Somit bilden die drei Ständer 35 zusammen mit den Längsbalken 39,40,41 und 42 einen starren rahmenartigen Aufbau der zwar genügend stabil ist und die beim vorliegenden Verfahren auftretenden Drücke aufnehmen kann, aber sowohl in einer Werkhalle als auch an einer Baustelle beispielsweise zur Herstellung einer Dachabdeckung mittels Kunststoffbahnen angewendet werden kann. In der Praxis hat sich als zweckmässig herausgestellt, dass die einzelnen Ständer 35 einer solchen Einrichtung etwa einen gegenseitigen Abstand von einem Meter aufweisen sollen und die in Fig. 4 dargestellte Einrichtung mit drei derartigen Ständern 35 nebeneinander für die Verschweissung von Kunststoffbahnen bis zu einer Breite von etwa zwei Metern geeignet ist. Durch die

Anordnung von mehr als drei derartigen Ständern 35 nebeneinander können natürlich auch die Ränder von Kunststoffbahnen mit grösserer Breite entsprechend dem vorliegenden Verfahren miteinander verschweisst werden.

Die vorderen Enden der Bodenschienen 36 der drei Ständer 35 tragen über je eine Stütze 43 einen Auflagetisch 44, der hier beispielsweise aus geeigneten Hohlprofilen 45 zusammengesetzt ist und sich über die ganze Länge der drei Ständer 35 erstreckt, wie aus Fig. 4 ersichtlich ist. Auf diesem Auflagetisch festgeschraubt ist der untere Teil des Schweisswerkzeuges, das aus einem Hohlbalken 46 mit einer thermisch isolierenden Halterung 47 für die Heizschiene 48 mit den hierin eingebetteten elektrischen Heizstäben 49 besteht. Die Hohlschiene 46 kann beidseits mit Öffnungen 50 versehen sein, deren Zweck weiter unten noch erläutert wird.

Der obere Teil des Schweisswerkzeuges ist spiegelbidlich angeordnet und besteht aus dem Hohlbalken 51 mit der thermisch isolierenden Halterung 52 für die Heizschiene 53 mit den darin eingebetteten elektrischen Heizstäben 54.

Auch dieser Hohlbalken 51 kann zweckmässigerweise mit seitlichen Öffnungen 55 versehen sein.

Der obere Teil des Schweisswerkzeuges 51, 52, 53, 54 ist an der Kolbenstange 56 eines Druckzylinders 57 befestigt und kann durch entsprechende Steuerung dieses Zylinders 57 nach Bedarf hochgezogen oder nach abwärts geschoben werden. Der Druckzylinder 57 ist an dem senkrechten Balken 58 angebracht, der seinerseits am oberen Querbalken 38 justierbar befestigt ist und sowohl nach vorn- und rückwärts, als auch seitwärts an diesem Querbalken 38 verschoben werden kann. Auf diese Weise ist es möglich, wie in Fig. 4 angedeutet, die Druckzylinder 57 der drei Ständer 35 so gegeneinander verschoben anzuordnen, dass die Anbringung eines gebogenen oberen Schweisswerkzeuges 51, 52, 53, ' 54 möglich ist, in welchem Falle natürlich auch der untere Teil des Schweisswerkzeuges 46,47,48,49 auf dem Auflagetisch 44 entsprechend versetzt zur Mittellinie dieses Auflage-tisches 44 angeordnet werden müsste. Jedenfalls ermöglicht diese Bauweise der Querbalken 38 der Ständer 35 die Anbringung sowohl von geradlinigen als auch von gebogenen Heizschienen, wie dies beispielsweise zur Verschweissung von nicht geradlinig verlaufenden Randbereichen von Kunststoffbahnen erwünscht ist.

Beim Betrieb der Einrichtung gemäss Fig. 3 und 4 zum Verschweissen der Ränder grossflächiger Kunststoffbahnen nach dem vorliegenden Verfahren ist es notwendig, die einander zugekehrten Oberflächen der Heizschienen 48 bzw. 53 mit je einer Trennlage abzudecken. Zu diesem Zwecke ist beispielsweise, wie in Fig. 4 angedeutet, die untere Trennlage 60 auf einer, am Auflagetisch 44 angebrachten drehbaren Walze 61 aufgewickelt und wird vor Beginn des Schweiss-prozesses in Richtung des..Pfeiles 62 über die untere Heizschiene 48 hinweggezogen, und auf der drehbaren Walze 63 am anderen Ende des:Auflagetisches 44 aufgewickelt. Dann wird von einer Vorratsrolle 64 die Kunststoffbahn in Pfeilrichtung 65 abgezogen, in den Spalt zwischen der bereits abgedeckten unteren Heizschiene 48 und der noch nicht abgedeckten oberen Heizschiene 53 hineingesteckt und dort in geeigneter Weise festgehalten. Von Aussen her wird dann die zweite Kunststoffbahn so auf den Randbereich der erstgenannten Kunststoffbahn aufgelegt, dass sich die beidseitigen Randbereiche überlappen, etwa in der in Fig. 1 dargestellten Weise. Nunmehr wird die obere Trennlage auf den sich überlappenden Randbereich aufgelegt, wozu in ähnlicher Weise wie für die untere Trennlage 60 bereits beschrieben, an beiden Enden des Auflagetisches 44 je eine weitere drehbare Rolle vorgesehen sein kann. Erst dann wird die Heizschiene 53 des oberen Schweisswerkzeuges durch Betätigung der Druckzylinder 57 abgesenkt und mit dem vorgesehenen

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Druck auf den zu verschweissenden überlappten Rand aufgesetzt. Durch entsprechende Einstellung des Drucks in den Druckzylindern 57 kann der Anpressdruck der beiden Heizschienen 48, 53 auf die zu verschweissenden überlappten Randbereiche der beiden Kunststoffbahnen bestimmt werden.

Bei der beschriebenen Einrichtung sind die elektrisch beheizten Schienen 48 bzw. 53 über geeignete, thermisch isolierenden Halterungen 47 bzw. 52 an den Hohlbalken 46 bzw. 51 befestigt. Diese Hohlbalken 46, 51 sind beidseits mit Öffnungen 50 bzw. 55 versehen, so dass durch die Hohlbalken 46, 51 etwa beim Schweissvorgang entstehende Dämpfe oder Gase abgesaugt werden können. Durch diesen Absaugvorgang erfolgt gleichzeitig eine Kühlung der Hohlbalken 46, 51 was zur Vermeidung von unerwünschten thermischen Verwerfungen vorteilhaft ist. Wie oben bereits ausgeführt, ist beim vorliegenden Verfahren durch die Anwendung der sogenannten Trennlagen die Verwendung höherer Temperaturen für die Thermoschweissung von Kunststoffbahnen zulässig, wobei jedoch gewährleistet werden muss, dass keine durch Materialausdehnungen bewirkte Verbiegungen der Heizschienen 48 und 53 entstehen. Um dies zu erreichen,

können die Heizschienen 48 bzw. 53 auch aus Schichten von Metallen mit unterschiedlichem Ausdehnungskoeffizienten bestehen derart, dass bei der vorgesehenen Betriebstemperatur sich die thermisch verursachten Ausdehnungen weitgehend kompensieren. Natürlich besteht auch die Möglichkeit, wie in Fig. 4 angedeutet, durch zusätzliche Druckzylinder 57', die am Längsbalken 42 zwischen den drei Ständern 35 angeordnet sind, ein eventuelles Verbiegen der Heizschienen bzw. des ganzen Schweisswerkzeuges zu verhindern.

Es sei noch darauf hingewiesen, dass der Auflagetisch 44 nicht nur zur Befestigung des unteren Teils des Schweisswerkzeuges dient. Er ist auch vorteilhaft um zusätzliche Vorrichtungen anzubringen, beispielsweise Abstandsstücke zur Begrenzung des maximalen Vorschubs der Kolbenstangen 56 und damit des oberen Teils des Schweisswerkzeuges relativ zu dessen unterem Teil, was bei der Verschweissung von doppelwandigen Kunststoffbahnen nach dem anhand von Fig. 2 beschriebenen Verfahren erforderlich ist. Auch eventuell erwünschte Klemmvorrichtungen für die zu verschweissenden Kunststoffbahnen können auf dem Auflagetisch 44 angeordnet sein.

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1. Verfahren zum Verbinden der Ränder von Bahnen aus Kunststoffen, insbesondere PVC und Mischpolymerisaten, wobei die zu verbindenden Ränder entweder einander überlappend angeordnet oder nebeneinander verlaufend und auf mindestens einer Seite von einem sie zu verbinden bestimmten Kunststoffstreifen überdeckt angeordnet werden und wobei die so gebildete, zu verschweissende Anordnung zum Erweichen erwärmt und gleichzeitig zusammengepresst wird, dadurch gekennzeichnet,

— dass vor dem Zusammenpressen die zu verschweissende Anordnung auf beiden freien Aussenflächen mit je einer Trennlage abgedeckt wird,

— und dann die Anordnung über die ganze Länge zwischen geheizten Schienen während einer einstellbaren Schweisszeit und mit einstellbarem Schweissdruck zusammengepresst wird,

— woraufhin von den Aussenflächen der zusammenge-schweissten Anordnung die leicht haftenden Trennlagen abgezogen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die zu verbindenden Ränder mit ihren Stirnkanten stumpf aneinanderstos-sen, dadurch gekennzeichnet, dass auf beiden Seiten der Ränder je ein Kunststoffstreifen aufgelegt und mit den zwei Rändern verschweisst wird, nachdem mit je einer Trennlage die freien Aussenflächen der zwei Kunststoffstreifen abgedeckt worden sind.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verbinden der Ränder von doppelwandigen Kunststoffbahnen mit zwischenüegenden porösem Abstandsmaterial der beim Zusammenpressen der geheizten Schienen verbleibende Spalt zwischen denselben begrenzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Trennlage ein mindestens einseitig mit PTFE oder anderem entsprechend hitzebeständigem Kunststoffbeschichtetes Glasfasergewebe oder anderes entsprechend hitzebeständiges Material verwendet und mit seiner beschichteten Seite den zu verbindenden Rändern zugekehrt wird.

5. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet

— durch einen rahmenartigen Aufbau aus mehreren, nebeneinander angeordneten gleichen Ständern (35), deren jeder aus einer Bodenschiene (36), einer senkrechten Säule (37) und einem oberen Querbalken (38) besteht und die miteinander durch mehrere Längsbalken (39,40,41,42) starr verbunden sind,

— durch einen über sämtliche Ständer (35) sich erstreck-kenden Auflagetisch (44) der mit je einer Stütze (43) an den Bodenschienen (36) der einzelnen Ständer (35) befestigt ist,

— durch einen, auf dem Auflagetisch (44) befestigten unteren Teil eines Schweisswerkzeuges, der aus einem Hohlbalken (46) und einer darauf angeordneten thermisch isolierenden Halterung (47) mit einer metallischen, eingebettete elektrische Heizstäbe (49) aufweisenden Heizschiene (48) besteht,

— durch einen, spiegelbildlich zum unteren Teil angeordneten oberen Teil eines Schweisswerkzeuges, der aus einem Hohlbalken (51) und einer darauf angeordneten thermisch isolierenden Halterung (52) mit einer metallischen, eingebettete elektrische Heizstäbe (54) aufweisenden Heizschiene (53) besteht,

— durch je einen Druckzylinder (57) der vor- und rückwärts sowie seitwärts verstellbar am oberen Querbalken (38) jeden Ständers (35) befestigt ist und eine Kolbenstange (56) aufweist, die zur Halterung des Hohlbalkens (51) des oberen Teils des Schweisswerkzeuges eingerichtet ist,

— und durch mindestens einen Walzenaufbau (61, 63) an den beiden Enden des Auflagetisches (44), eingerichtet zum Einziehen einer Trennlage (60) in den Spalt zwischen die beiden Teile des Schweisswerkzeuges.

6. Einrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine Absaugvorrichtung die mit den, mit seitlichen Löchern (50, 55) versehenen Hohlbalken (46, 51) der beiden Teile des Schweisswerkzeuges verbunden ist.

7. Einrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch Heizschienen (48, 53) die aus Materialien unterschiedlicher Wärmedehnung bestehen derart, dass bei der Betriebstemperatur eine mindestens teilweise Kompensation der Ausdehnungen stattfindet.