DE102010011966A1

DE102010011966A1 - Kunststoffschaumplatten aus Polystyrol

Info

Publication number: DE102010011966A1
Application number: DE102010011966A
Authority: DE
Inventors: Heiko Gerke; Dr. Plate Mark
Original assignee: JACKEN INSULATION GmbH
Current assignee: Jackon Insulation De GmbH
Priority date: 2010-03-18
Filing date: 2010-03-18
Publication date: 2011-09-22

Abstract

Nach der Erfindung werden Polystydrol-Schaumstoffplatten mit einem Treibmittel aus HFO, Kohlendioxid, Wasser und Aceton geschäumt.

Description

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Polystyrolschaumplatten durch Extrusion. Dabei wird vorzugsweise das Polystyrol in Granulatform mit Zuschlägen und Füllstoffen in den Extruder eingetragen, dort schmelzverflüssigt und in die Schmelze ein Treibmittel eingemischt. Die aus dem Extruder austretende Schmelze schäumt an der Umgebungsluft auf. Um dem Schmelze/Schaumstrang beim Austreten eine gewünschte Plattenform zu geben, ist dem Extruder üblicherweise ein Kalibrator nachgeschaltet. Der in dem Kalibrator entstehende Schaum tritt als Strang aus. Der Strang wird zu Platten abgelängt.
Die Treibmittel bestanden früher aus FCKW.
FCKW sind Kohlenwasserstoffe, bei denen Wasserstoffatome durch die Halogene Chlor und Fluor ersetzt wurden. Sie gehören zu den Halogenkohlenwasserstoffen. Ist in der Verbindung kein Wasserstoff mehr enthalten, so nennt man sie Chlorfluorkohlenstoffe. Die FCKW haben das Extrudieren von Polystyrolschaumplatten selbst bei verhältnismäßig großen Dicken releativ leicht gemacht. Das wird darauf zurückgeführt, daß die Gasmoleküle relativ lange in den Schaumzellen verblieben sind, das heißt sehr langsam ausdiffundiert und durch Umgebungsluft ersetzt wurden.
Ende vergangenen Jahrhunderts wurde erkannt, daß die FCKW die Atmosphäre erheblich schädigen. Das hat zu einem Verbot der FCKW in vielen Anwendungsbereichen geführt.
Als Alternative zu den FCKW wurden die HFCKW entwickelt. Dies sind teilfluoriertchlorierte Kohlenwasserstoffe. Bei der Extrusion von Polystyrolschaum sind die HFCKW als R22 und R142b lange Zeit eingesetzt worden.
Im Vergleich zu den FCKW haben die HFCKW eine kürzere Lebenszeit. Sie zerfallen in der Atmosphäre. Die HFCKW besitzen zwar ein geringeres, aber immer noch ein beträchtliches Schädigungspotential, so daß Ihre Verwendung seit 2002 in der EU verboten ist.
Die HFCKW sind durch die HFKW bei der Extrusion von Polystyrolschaum abgelöst worden.
Diese teilfluorierten Kohlenwasserstoffe enthalten kein Chloratom mehr. Die gebräuchlichen HFKW sind HFKW 134a und 152a. Der Ozonhaushalt wird durch diese Treibmittel nicht mehr nennenswert beeinflußt. Jedoch geht von den HFKW ein negativer Treibhauseffekt aus. Das hat in einigen Ländern zu einem Verbot der HFKW geführt.
Als alternative Treibmittel findet bei der Extrusion von Polystyrolschaum Kohlendioxid als Treibmittel Anwendung, zum Teil mit Alkoholen, Ketonen oder Kohlwenwasserstoffen als Co-Treibmitteln.
Das Kohlendioxid wird als das ökologischste Treibmittel angesehen.
Mit dem Einsatz von alternativen Treibmitteln haben sich aber bei der Herstellung von Kunststoffschaumplatten durch Extrusion erhebliche Schwierigkeiten ergeben. Ab einer Dicke von 60/70 mm nehmen diese Schwierigkeiten stark zu.
Außerdem verschlechtern sich die Isoliereigenschaften mit dem Einsatz der meisten alternativen Treibmittel beim Extrudieren von Dämmplatten (XPS).
Die Isoliereigenschaft des XPS hängt sehr stark von der Zellstruktur des Schaums ab. Diese wird auch bestimmt durch das Verhältnis von Dämmstoffdicke zu Düsenspalt. Zugleich muß durch Verengung des Düsenspaltes ein notwendiger Schmelzedruck vor dem Düsenspalt aufgebaut werden. Das zwingt zur Einhaltung bestimmter Düsenspaltgrenzen. Das heißt, der Düsenspalt kann nicht beliebig weit geöffnet werden, da mit seiner Hilfe der Druck in der Düse erzeugt wird, durch den gewährleistet wird, daß das Treibmittel nicht bereits in der Düse zum Aufschäumen der Schmelze führt.
Bei größer werdender Plattendicke ergibt sich dadurch eine Vergrößerung des Verhältnisses von Dämmstoffdicke zu Düsenspalt. Je größer dieses Verhältnis wird, um so schlechter wird die Zellstruktur und umso schwieriger ist die Herstellung eines Schaumes mit guten Isoliereigenschaften.
In der Vergangenheit ist mit der DE 4421016 A1 vorgeschlagen worden, die oben erläuterten Schwierigkeiten durch Herstellung von Platten mit sicher erreichbarer Dicke und Doppelung der Platten zu überwinden. Dabei war eine thermische Verbindung zwischen den Platten vorgesehen. Eine Bearbeitung der Platten an den Berührungsflächen war nicht vorgesehen.
Dieser Vorschlag wurde aber nicht umgesetzt, da beim Verschweißen von zwei Platten an der Schweißnaht eine Sperrschicht gegen Wasserdampfdiffusion entsteht und diese für die meisten Anwendungen des XPS als Wärmedämmstoff im Bauwesen erhalten bleiben muß. Die Sperrschicht wird durch die Extrusionshäute an den Berührungsflächen der Platten und die aus der thermischen Verbindung entstehende zusätzliche Verhautung gebildet.
Ein Vorschlag zum Verschweißen von Platten findet sich auch in DE 3541053 A1 . Dort sind zwar auch zusammengeschweißte Platten dargestellt. Zum Verschweißen dienen Heizkeile, die zwischen den zu verschweißenden Platten angeordnet sind. Wie bei der zuvor erläuterten Schweißtechnik bildet sich mit der einheitlichen Schweißung eine Sperrschicht.
Außerdem ist die Handhabung der Schweißvorrichtung an eine extreme Nachgiebigkeit der zu verbindenden Schaumplatten gebunden. Eine solche Nachgiebigkeit ist bei üblichen XPS-Schaumplatten für die Wärmedämmung nicht gegeben.
Es ist auch bekannt, extrudierte Platten miteinander zu verkleben. Dabei besteht gleichfalls eine Sperrschicht zwischen den miteinander verbundenen Platten. Die Sperrschicht besteht wiederum aus den Extrusionshäuten, zusätzlich aus der Kleberschicht.
Seit Jahren bemüht sich die Fachwelt um eine ausreichende Produktqualität von Polystyrolschaumplatten (XPS-Platten).
Auch die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die Produktqualität von extrudierten Polystyrolschaumplatten zu verbessern.
Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, daß als Treibmittel ganz oder teilweise teilfluorierte Alkene (HFO) verwendet werden, wie sie in der WO 2008/121779 beschrieben sind, auch für die Anwendung auf Polystyrolschaum.
Vorzugsweise findet dabei eine Auswahl statt aus:
1,1,1,3-tetrafluorpropen (HFO 1234ze)
3,3,3-Trifluorpropen (HFO 1343z1)
2,3,3,3-Tetrafluorpropen (HFO 1234yf)
Oder es finden Mischungen der vorstehend aufgezählten HFO Anwendung.
Vorzugsweise soll das HFO mindestens einen Anteil von 5 Gew.-% an der gesamten Einsatzmischung für die Extrusion haben, noch weiter bevorzugt mindestens 6 Gew.-% an der gesamten Einsatzmischung haben.
Vorzugsweise soll das HFO höchstens einen Anteil von 12 Gew.-% an der gesamten Einsatzmischung für die Extrusion, noch weiter bevorzugt höchstens 11 Gew.-% an der gesamten Einsatzmischung haben.
Das HFO kann allein das Treibmittel bilden.
Vorzugsweise wird das HFO mit Co-Treibmitteln kombiniert. Dabei soll das Treibmittel insgesamt (bestehend aus HFO und Co-Treibmitteln) eine Menge von 15 Gew.-% nicht übersteigen, bezogen auf die gesamte Einsatzmischung für die Extrusion.
Mit dem HFO wird der Treibhauseffekt der Treibmittel verringert. 1
Außerdem trägt das HFO zur Verbesserung der Wärme-Isolierungswirkung des Schaumes bei. Die Isolierungswirkung wird mit Lambda gemessen.
Es lassen sich nach Erfindung Lambda-Werte kleiner 30 mal/mK erreichen.
Vorzugsweise werden die Co-Treibmittel aus folgender Gruppe von Treibmitteln ausgewählt:
Wasser, Kohlendioxid, Alkohole, Ketone, Kohlenwasserstoffe
Noch weiter bevorzugt werden Wasser, Kohlendioxid und Ketone mit folgenden Mengen zugemischt:
Kohlendioxid 0 bis 3 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Einsatzmischung für die Extrusion
Wasser 0 bis 3 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Einsatzmischung für die Extrusion
Aceton als Co-Treibmittel 0 bis 3 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Einsatzmischung
Dabei finden das Kohlendioxid und das Wasser zur Einstellung der Zellgröße Anwendung. Durch Zumischung von Kohlendioxid wird die Zellgröße kleiner, durch Zumischung von Wasser größer.
Mit Aceton wird die Löslichkeit des Treibmittels im Polystyrol verbessert.
Von Vorteil kann auch die Zugabe von Nukleierungsmitteln/Keimbildner sein. Die Keimbildner fördern eine feinzellige Schaumstruktur. Dabei sind hochfeine/pulverförmige Pigmente von Vorteil.
Nach der Erfindung kommt insbesondere pulverförmiger Talk(Talkum) mit einem Zumischungsanteil von 0 bis 2 Gew.-%, noch weiter bevorzugt von 0 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Einsatzmischung für die Extrusion zur Anwendung.
Die Einsatzmischung für die Extrusion von Polystyrolschaum umfaßt das Polystyrol und sämtliche festen, flüssigen und gasförmigen Zumischungsanteil im Extruder. Dazu gehören neben dem Polystyrol und dem Treibmittel alle relevanten Arten von Zuschlägen und Füllstoffen, auch relevante Fasern, auch relevante Mischungsanteile von anderen Kunststoffen.
Mit der erfindungsgemäßen Treibmittelmischung können einschichtige oder mehrerschichtige Kunststoffschaumplatten hergestellt werden. Dabei entsteht insbesondere Hartschaum, zum Beispiel mit einem Raumgewicht größer/gleich 25 kg pro Kubikmeter, vorzugsweise größer/gleich 30 kg pro Kubikmeter. Die Obergrenze für typischen Hartschaum liegt bei kleiner/gleich 50 kg pro Kubikmeter.
Mehrschichte Kunststoffschaumplatten werden dabei hergestellt, wie in dem älteren Vorschlag der EP 1213118 beschrieben.
Nach dem älteren Vorschlag wird eine Diffusionsfähigkeit zwischen mindestens zwei verbundenen Platten hergestellt, indem

a) extrudierte Ausgangsplatten verwendet werden, die spätestens unmittelbar vor der Verbindung an der Berührungsfläche durch Bearbeitung von der Extrusionshaut befreit werden und
b) entweder eine Klebung mit einem diffusionsoffenen Kleber erfolgt
c) oder nur eine teilflächige Verbindung zwischen den Platten erfolgt.

Von Vorteil sind dabei völlig plane Berührungsflächen der zu verbindenden Platten. Dazu erfolgt entweder eine Bearbeitung der Ausgangsplatten

d) an den Berührungsflächen und den gegenüberliegenden Flächen oder
e) einseitig an den Berührungsflächen und durch zusätzliche Maßnahmen, welche die sich ergebende Plattenkrümmung verhindern oder kompensieren.

Das Herstellen einer planen Oberflläche vor dem Verbinden der Platten verhindert, daß an der Verbindungsstelle Hohlrläume oder Kanäle entstehen, in die Wasser eindringen kann. Das Wasser würde die Isoliereigenschaften des Dämmstoffes herabsetzen.
Wenn eine gleichmäßige Bearbeitung an beiden gegenüberliegenden Flächen der Ausgangsplatten erfolgt, wird eine Plattenkrümmung verhindert.
Die Plattenkrümmung kann bei nur einseitiger Bearbeitung der Ausgangsplatten auch durch Wärmebehandlung der nicht bearbeiteten, gegenüberliegenden Fläche ausgeglichen werden. Denkbar ist auch eine Verbindung der Ausgangsplatten mit ausreichendem Druck, der eine Krümmung aufhebt. Nach der Verbindung halten sich die einseitig bearbeiteten Ausgangsplatten insbesondere bei gleicher Dicke gegenseitig in der gewünschten ebenen Form.
Eine Plattenkrümmung läßt sich auch verhindern, indem zwei extrudierte Schaumstränge einseitig an den Berührungsflächen oberflächenbearbeitet werden und anschließend, vorzugsweise sofort miteinander verbunden werden. Aufgrund ihrer Länge legen sich die Schaumstränge leicht aneinander an und kann ein ebener Verlauf der Stränge gewahrt werden. Nach ihrer Verbindung werden die Schaumstränge zu den gewünschten Platten abgelängt.
Durch die Oberflächen-Bearbeitung werden je nach Qualität der Ausgangsplatten 1 bis 10 mm der Plattendicke entfernt.
Als Bearbeitung eignet sich zum Beispiel ein Schneiden durch Fräsen, Hobeln, Schneiden oder Sägen.
Der diffusionsoffene Kleber soll die Diffusionsfähigkeit der Platte nicht mehr als um 50% herabsetzen, vorzugsweise nicht mehr als 20% verändert. Noch weiter bevorzugt wird ein Kleber verwendet, der die Diffusionsfähigkeit der Platte gar nicht beeinträchtigt. Die Diffusionsfähigkeit der Platten läßt sich leicht messen. Danach kann der Kleber aus den am Markt verfügbaren Klebern ausgewählt werden.
Die Verwendung diffusionsoffener Kleber ist zwar an sich bekannt. So verweist zum Beispiel die DE 68911643 T2 auf diffusionsdurchlässige und eine unterbrochene Klebeschicht zwischen Textilen und zwischen Autositzen. Auf die Lösung des Problemes dicker Polystyrolschaum-Platten ist daraus jedoch kein Hinweis zu entnehmen.
Bei teilflächiger Verbindung der Ausgangsplatten ist die Diffusionsfähigkeit des Verbindungsmaterials nicht ausschlaggebend.
Es kann mit nicht diffusionsfähigem Kleber gearbeitet werden.
Wahlweise können auch nicht oder schlecht diffusionsfähige Reaktionskleber bzw. Hot-Melt-Kleber, die sofort haften, und hoch diffusionsfähige Kleber kombiniert werden, die erst mit der Zeit eine Klebekraft entwickeln. Die Kombination erfolgt dann vorzugsweise durch Auftrag der verschiedenen Kleber an unterschiedlichen Klebeflächen.
Mit der Kombination kann eine sehr schnelle Verbindung der Ausgangsplatten erreicht werden.
Eine schnelle Verbindung ist von Vorteil, wenn z. B. zwei Ausgangsplatten parallel zueinander und übereinander extrudiert werden, um sie nach einseitiger Oberflächenbearbeitung als Endlos-Stränge miteinander zu verbinden.
Zum Auftragen von Kleber eignen sich Klebewalzen oder Düsen, aus denen der Kleber gesprüht wird. Mit den Walzen läßt sich jede gewünschte Verteilung (sowohl hinsichtlich der flächenmäßigen Ausdehnung als auch hinsichtlich der Dicke des Auftrages) des Klebers auf die Berührungsflächen herbeiführen. Der Kleberauftrag kann dabei wie ein Farbauftrag gehandhabt werden. In dem Sinne sind anstelle der Walzen auch Auftragsplatten nach dem Vorbild von Druckplatten geeignet.
Düsen sind als Klebewerkzeug besonders für Hot-Meltkleber geeignet. In der beheizten Düse ist der Kleber bei entsprechender Erwärmung so dünnflüssig, daß er als Flüssigkeit aufgesprüht werden kann. Der Kleber kann dabei in der Form von Tröpfchen oder als Strahl gesprüht werden. Zur Erreichung eines teilflächigen Kleberauftrages können die Kleberstrahlen in Abstanden voneinander und die Tröpfchen in entsprechender Streuung aufgetragen werden.
Für den Auftrag eines diffusionsoffenen Klebers ist gleichfalls ein tropfenförmiger oder streifenförmiger Auftrag geeignet. Es kann auch ein Aufstrich mittels Quast oder dergleichen erfolgen.
Die Verbindung ist oben an zwei Ausgangsplatten beschrieben. Nach dem älteren Verfahren lassen sich aber auch 3 und mehr Platten miteinander verbinden
Die mehrschichtige Ausbildung der Platten hat noch weitere Vorteile, denn es reduziert sich die Anzahl der zu extrudierenden Dickenformate. Z. B. lassen sich aus 60iger Platten (die Zahl bezeichnet im folgenden die Dicke in mm) eine 120iger Platte oder eine 180iger Platte oder eine 240iger Platte herstellen; aus einer 50iger Platte eine 100eter Platte, eine 150iger Platte, eine 200eter Platte oder eine 250iger Platte. In den beschriebenen Fällen ergeben sich aus einem einzigen Dickenformat durch Doppelung/Verbindung bereits drei bzw. vier weitere handelsübliche Dickenformate. Es können auch unterschiedlich dicke Platten miteinander kombiniert werden, z. B. 50iger und 60iger Platen oder 40iger und 50iger Platten, wenn keine Gefahr eine Plattenkrümmung verursacht wird.
Vorzugsweise beschränkt sich in dem Sinne die Herstellung auf die Verwendung 30iger bis 80iger Platten. Noch weiter bevorzugt beschränkt sich die Plattenherstellung auf die Verwendung von 40iger, 60iger und 80iger Ausgangsplatten. Bis zu der 60iger Plattendicke lassen sich zudem noch bessere Lambdawerte zuverlässig erreichen. Dadurch ergibt sich an der hergestellten Platte noch eine weitere Verbesserung.
Vorzugsweise entsteht durch die Verbindung eine neue Platte mit einer Mindestdicke von 70 mm.
Ausgangsplatten für das Ausführungsbeispiel sind herkömmlich hergestellte Polystyrolschaum-Platten mit einem Raumgewicht von 30 bis 45 kg pro Kubikmeter. Dabei ist im Ausführungsbeispiel zunächst mittels einer Tandem-Extrusionsanlage ein Endlos-Schaumstrang erzeugt worden. Die Tandem-Extrusionsanlage besteht aus einem Primärextruder und einem Sekundärextruder. In dem Primärextruder wird das Kunststoffgranulat mit den üblichen verschiedenen Additiven und Verarbeitungshilfen aufgeschmolzen und zu einer homogenen Schmelze vermischt. Die entstehende Schmelze wird mit Kohlendioxid als Treibmittel versetzt und das Gemisch auf dem weiteren Weg durch den Extruder weiter homogenisiert. Daran schließt sich eine Abkühlung der Schmelze auf Extrusionstemperatur im Sekundärextruder.
Im Sekundärextruder herrscht ein erheblicher Druck. Beim Austragen der Schmelze durch die Düse des Extruders findet eine Entspannung der Schmelze statt. Infolgedessen expandiert das Treibmittel und bildet in der Schmelze entsprechend seiner feinen Verteilung eine Vielzahl gleichmäßig verteilter Blasen/Zellen.
In einem anderen Ausführungsbeispiel wird der anstelle einer Tandemanlage eine Extrusionsanlage mit einem einzigen Extruder eingesetzt. Es kann sich um Extruder verschiedener Bauart handelt, z. B. Einschneckenextruder oder Doppelschneckenextruder.
Die Schmelze wird in einen sogenannten Kalibrator geschäumt. Es handelt sich um Metallplatten, welche dem entstehenden Schaumstrang seine Dicke geben.
Nach ausreichender Abkühlung wird der entstehende Schaumstrang an einer Seite oder an beiden Flachseiten durch Oberflächenbearbeitung von der Extrusionshaut befreit. Das kann inline mit der Schaumherstellung oder nach Ablängen des Schaumstranges zu Platten ohne vorhergehende Oberflächenbearbeitung erfolgen. Es können auch Platten verwendet werden, die in bekannter Weise aus einem Schaumstrang abgelängt werden, der vor dem Ablängen an beiden gegenüberliegenden Flachseiten bearbeitet worden ist. Die bearbeiteten und abgelängten Platten können ohne Zwischenlagerung oder nach vorheriger Lagerung weiterverwendet werden, d. h. in erfindungsgemäßer Weise verbunden werden.
Die Oberflächenbearbeitung erfolgt im Ausführungsbeispiel mittels Fräsen. In anderen Ausführungsbeispielen kann eine andere Oberflächenbearbeitung Anwendung finden.
Die Oberflächenbearbeitung nur einer Flachseite und inline findet vorzugsweise Anwendung, wenn parallel ein gleicher Schaumstrang hergestellt und an der Oberfläche bearbeitet wird, so daß diese Schaumstränge miteinander verbunden werden können.
Im Ausführungsbeispiel werden Platten, die in der oben beschriebenen bekannten Weise bearbeitet und zwischengelagert worden sind, in einer Station 1 nebeneinander und hintereinander auf einen Rollgang (bestehend aus hintereinander angeordneten Rollen) gelegt, so daß sie zwei nebeneinander und aneinanderliegende Plattenstränge bilden. Diese Plattenstränge werden auf dem Rollgang in eine Station 2 geschoben. Dort wird einer der Stränge an der Verbindungsfläche der Ausgangsplatten von oben mit diffusionsoffenem Kleber besprüht. In anderen Ausführungsbeispielen werden beide Stränge mit diffusionsoffenem Kleber besprüht.
Der diffusionsoffene Kleber besitzt nach erfindungsgemäßer Verbindung der Ausgangsplatten eine ausreichende Diffusionsdurchlässigkeit für Wasserdampf.
Bei dem diffusionsoffenen Kleber kann die Plattenoberfläche mit einer mehr oder weniger geschlossenen Kleberschicht überzogen werden.
In einem anderen Ausführungsbeispiel wird unter Verwendung gleicher Einrichtungen und Produkte ein nicht diffusionsoffener Kleber aufgesprüht. Das geschieht mit Tröpfchen von etwa 1 mm Durchmesser. Die aufgesprühte Menge ist so gering bemessen, daß die auftreffenden Klebertröpfchen auf den Platten nicht verlaufen. Zugleich sind die Düsenöffnungen so weit auseinander geschwenkt/gestellt, daß zwischen den auftreffenden Klebertröpfchen ein Abstand besteht, der größer als der vierfache Tröpfchendurchmesser ist. Der beschriebene Abstand kennzeichnet die Streuung der Tröpfchen. Nach erfindungsgemäßer Verbindung der Ausgangsplatten sind die Klebeflächen so gering und besteht so viel Abstand der Klebeflächen, daß der Wasserdampf dazwischen ausreichend durchdiffundieren kann.
In einem weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispiel werden Strahlen eines nicht diffusionsoffenen Klebers in einem Abstand zwischen 1 und 100 mm voneinander mit einer Strahldurchmesser zwischen 0,1 mm und 5 mm auf die Berührungsflächen der Ausgangsplatten aufgetragen. Dadurch entstehen Klebestreifen mit ausreichendem Abstand, so daß wie im zuvor erläuterten Ausführungsbeispiel eine ausreichende Diffusion von Wasserdampf gewährleistet ist.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 4421016 A1 [0015]
DE 3541053 A1 [0017]
WO 2008/121779 [0022]
EP 1213118 [0040]
DE 68911643 T2 [0050]

Claims

Verfahren zur Extrusion von Schaumplatten aus Polystyrol, wobei im Extrruder in das schmelzflüssige Polystyrol eingemischt wird, das nach dem Austritt der Schmelze aus dem Extruder ein Aufschäumen der Schmelze bewirkt, dadurch gekennzeichnet, daß als Treibmittel mindestens ein HFO verwendet wird und der Treibmittelanteil des HFO mindestens 5 Gew.-% und maximal 12 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Einsatzmischung für die Extrusion beträgt, wobei die gesamte Treibmittelmenge höchstens 15 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Einsatzmischung für die Extrusion beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die HFO aus folgender Menge ausgewählt werden: 1,1,1,3 Tetrafluorpropen 3,3,3-Trifluorpropen 2,3,3,3 Tetrafluorpropen
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Co-Treibmittel Wasser und/oder Kohlendioxid zur Einstellung der Zellgröße des mit HFO geschäumten Polystyrolschaumes zugemischt werden.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasseranteil 0 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Einsatzmischung für die Extrusion, beträgt.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlendioxidanteil 0 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Einsatzmischung für die Extrusion, beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, daß als Co-Treibmittel Aceton für die Verbesserung der Löslichkeit des Treibmittels in der Schmelze zugemischt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Acetonanteil 0 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Einsatzmischung für die Extrusion, beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch die Verwendung von Talk als Nukleierungsmittel.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Talkanteil 0 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Einsatzmischung für die Extrusion beträgt.
Verfahren zur Plattenherstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch Herstellung mehrschichtiger Platten, wobie Ausgangsplatten zu neuen Platten mit einer Mindestdicke von 70 mm miteinander verbunden werden und a) Ausgangsplatten verwendet werden, die an der Berührungsfläche extrusionshautlos sind und b) eine Verbindung der Ausgangsplatten mit einem diffusionsoffenen Kleber erfolgt und/oder c) nur eine teilflächige Verbindung der Ausgangsplatten erfolgt und/oder
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Diffusionsoffenheit an der Nahtstelle bzw. Stoßstelle bzw. Berührungsstelle der Ausgangsplatten in der neuen Platte erzeugt wird, welche nicht mehr als 50%, vorzugsweise nicht mehr als 20% und noch weiter bevorzugt gar nicht geringer als die Diffusionsoffenheit einer Ausgangsplatte ist.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß bei teilflächiger Verbindung und stellenweiser Verschweißung oder stellenweiser Klebung mit nicht diffusionsfähigem Kleber oder nur gering diffusionsfähigem Kleber diese Verbindungsstellen bei Punktform oder Fleckenform nicht größer als 25 Quadratzentimeter, vorzugsweise nicht größer als 2,5 Quadratzentimeter und noch weiter bevorzugt nicht größer als 0,25 Quadratzentimeter gestaltet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß bei teilflächiger Verbindung und stellenweiser Verschweißung oder stellenweiser Klebung mit nicht diffusionsfähigem Kleber oder nur gering diffusionsfähigem Kleber die Verbindungsstellen und ihr Abstand so gestaltet werden, daß durch die Schweißflächen oder Klebeflächen höchstens 80%, vorzugsweise 50% und noch weiter bevorzugt höchstens 20% von der Berührungsfläche zwischen den gedoppelten Ausgangsplatten verschlossen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, gekennzeichnet durch eine Kombination unterschiedlicher Kleber bei der Verklebungen der Ausgangsplatten.
Verfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch die Anwendung eines Reaktionsklebers und/oder eines Hot-Melt-Klebers zur Erzeugung einer vorläufigen und schnellen Verbindung und die Anwendung von diffusionsoffenem Kleber im übrigen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, gekennzeichnet durch das Aufsprühen von Kleber oder Aufdruck von Kleber oder Aufstrich von Kleber.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß nicht oder nur gering diffusionsoffener Kleber a) in Tröpfchen unter Einhaltung eines Abstandes zwischen den Tröpfchen aufgesprüht wird oder b) in Streifen aufgetragen oder c) aufgedruckt wird
Verfahren nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch die Verwendung von Walzen oder Platten zum Aufdruck des Klebers.
Verfahren nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch die Verwendung von Düsen zur Erzeugung der Klebertröpfchen, wobei die Tröpfchen gestreut werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß Ausgangsplatten verwendet werden, die a) an der Nahtstelle bzw. Stoßstelle bzw. Berührungsfläche plan sind oder b) durch Wärmebehandlung und/oder c) durch Druck und/oder Biegung der korrespondierenden anderen Ausgangsplattenfläche angepaßt werden oder d) in der Form bzw. als ein Bestandteil extrudierter Schaumstoffstränge miteinander verbunden werden, so daß ein neuer Strang entsteht, der zu neuen Platten abgelängt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20, gekennzeichnet durch eine Oberflächenbearbeitung der Ausgangsplatten mittels Fräsen oder Hobeln oder Schneiden oder Sägen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 21, gekennzeichnet durch die Herstellung aller gewünschten neuen Platten durch Kombination von Ausgangsplatten mit einer Dicke von 30 bis 80 mm, vorzugsweise durch Kombination von 40iger Ausgangsplatten und 60iger Ausgangsplatten und 80iger Ausgangsplatten.
Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, gekennzeichnet durch Versetzen der Ausgangsplatten beim Verbinden zur Erzeugung von Nut und Feder bzw. eines Stufenfalzes an den neuen Platten.
Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, gekennzeichnet durch einen Kleberauftrag der Ausgangsplatten, a) wobei die Ausgangsplatten in zwei nebeneinander liegenden Reihen hintereinander auf einem Rollgang oder Band liegen, und gekennzeichnet durch anschließendes Aufrichten der Ausgangsplatten und deren Zusammendrücken oder b) wobei die Ausgangsplatten in einer Reihe hintereinander auf einem Rollgang oder einem Transportband oder auf einem Tisch aufliegen und für jede der Platten eine zweite Platte von einem Stapel genommen und auf die auf die zugehörende liegende Platte gedrückt wird oder c) wobei eine Ausgangsplatte von einem Stapel genommen und nach dem Kleberauftrag mit klebenden Seite auf den Stapel zurückgelegt und gedrückt wird und die entstehende neue Platte auf einen neuen Stapel gelegt wird oder d) wobei gleichzeitig zwei Ausgangsplatten von einem Stapel oder von zwei Stapeln genommen und mit einem Kleberauftrag versehen und miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß a) Ausgangsplatten verwendet werden, deren Extrusionshaut an beiden gegenüberliegenden Flachseiten entfernt ist oder b) Ausgangsplatten mit Extrusionshaut verwendet werden, deren Extrusionshaut an einer Flachseite entfernt wird oder d) Ausgangsplatten in Form von zwei Schaumsträngen verwendet werden, deren Extrusionshaut an einer Flachseite entfernt wird und die anschließend mit einem Kleberauftrag versehen und miteinander verbunden und danach abgelängt werden oder e) Ausgangsplatten in Form eines Schaumstranges verwendet werden, dessen Extrusionshaut an einer Flachseite entfernt wird und dort anschließend mit einem Kleberauftrag versehen und mit vorbereiteten anderen Platten verbunden wird oder.