KR20180081741A - 피킹 시스템 및 방법 - Google Patents

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KR20180081741A
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picking
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robotic
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storage system
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KR1020187014335A
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English (en)
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라스 스베커 튀어 린드보
앤드류 존 인그램-테드
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오카도 이노베이션 리미티드
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Abstract

컨테이너형 보관 시스템으로부터 물품(28)을 피킹하기 위한 시스템이 기술된다. 이 물품(28)은 상자(10)의 스택(12) 위에 배치된 격자 시스템(22)을 포함하는 프레임워크(14) 내에서 스택(12) 내의 보관 상자(10) 내에 보관된다. 로봇식 장치(30)는 격자(22) 상에 배치되고, 본 장치는 상자(10)의 스택(12)으로부터 컨테이너를 피킹하도록 작동한다. 보관 시스템에는 상자(10)로부터 물품(28)을 피킹하고, 이 물품을 배달 컨테이너(DT) 내에 직접 적치하기 위한 하나 이상의 피킹 장치가 제공된다.

Description

피킹 시스템 및 방법
본 발명은 피킹 시스템 및 방법에 관한 것이다. 더 구체적으로, 그러나 비배타적으로, 본 발명은 격자 구조물 내에 위치된 스택(stack) 내에 보관 상자를 갖는 보관 시스템으로부터 물체를 피킹(picking)하기 위한 로봇식 피킹 시스템에에 관한 것이다.
본 출원은 2015년 11월 11일에 출원된 영국 특허출원 번호 GB1519931.8, GB1519930.0 및 GB1519929.2로부터 우선권을 주장하며, 이들 출원의 전체 내용은 원용에 의해 본원에 포함된다.
일부의 상업 활동 및 산업 활동은 많은 수의 다양한 제품을 보관 및 회수할 수 있는 시스템을 필요로 한다. 다수의 제품 라인에서 물품의 보관 및 회수를 위한 하나의 공지된 유형의 시스템은 보관 상자 또는 보관 컨테이너를 열을 이루어 배치된 스택 내에 서로 중첩하여 배치하는 것을 포함한다. 보관 상자는 스택으로부터 제거되고, 하중 처리 장치에 의해 위로부터 접근되므로 열들 사이에 통로가 불필요하고, 주어진 공간 내에 더 많은 컨테이너를 보관할 수 있게 한다.
열을 이루어 적층된 컨테이너를 조작하는 방법은 수십년 동안 주지되어 왔다. 예를 들면, Bertel에 허여된 US 2,701,065에 기술된 바와 같은 일부의 이러한 시스템은 보관과 관련된 보관 체적를 감소시키기 위해 줄지어 배치된 컨테이너의 자립식 스택을 포함하지만, 이러한 컨테이너는 여전히 필요한 경우 특정의 컨테이너에 대한 접근을 제공한다. 소정의 컨테이너에 대한 접근은 스택으로부터 소정의 컨테이너를 적층 및 제거하는데 사용될 수 있는 비교적 복잡한 호이스팅(hoisting) 메커니즘을 제공함으로써 가능해진다. 그러나, 이러한 시스템의 비용은 많은 경우에 비실용적이며, 주로 대형 선적용 컨테이너의 보관 및 조작을 위해 상업화되어왔다.
컨테이너의 자립식 스택을 사용하고 특정의 컨테이너를 회수 및 보관하기 위한 메커니즘을 제공하는 개념은 더욱 발전되었으며, 예를 들면, Cimcorp의 EP 0 767 113 B에 기술되어 있다. '113에는 컨테이너의 스택의 주위로 하강되어 스택의 임의의 레벨에서 컨테이너를 파지할 수 있도록 구성되는 사각형 튜브 형태의 로봇식 하중 처리기(handler)를 사용하는 복수의 적층된 컨테이너를 제거하기 위한 메커니즘이 개시되어 있다. 이러한 방식으로, 수 개의 컨테이너가 스택으로부터 한꺼번에 상승될 수 있다. 하나의 스택의 상부로부터 다른 스택의 상부로 수 개의 컨테이너를 이동시키기 위해, 또는 하나의 스택으로부터 외부의 위치로, 그리고 그 반대로 컨테이너를 이동시키기 위해 이 이동가능한 튜브가 사용될 수 있다. 이러한 시스템은 단일 스택 내의 모든 컨테이너가 동일 제품을 수용하고 있는 경우(단일 제품 스택으로 알려짐)에 특히 유용할 수 있다.
'113에 기술된 시스템에서, 튜브의 높이는 가장 높은 컨테이너의 스택을 단일 작업으로 추출할 수 있도록 적어도 최대 컨테이너의 스택의 높이와 동일해야 한다. 따라서, 창고와 같은 폐쇄된 공간 내에서 사용되는 경우, 스택의 최고 높이는 하중 처리기의 튜브를 수용하기 위한 필요에 의해 제한된다.
EP 1037828 B1(Autostore)(이것의 내용은 원용에 의해 본원에 포함됨)에는 컨테이너의 스택이 프레임 구조물 내에 배치되는 시스템이 기술되어 있다. 이러한 유형의 시스템은 첨부한 도면의 도 1 내지 도 4에 개략적으로 도시되어 있다. 로봇식 하중 처리 장치는 스택의 최상면 상의 트랙의 시스템 상에서 스택의 주위에서 제어가능하게 이동될 수 있다.
또한 다른 형태의 로봇식 하중 처리 장치가, 예를 들면, 노르웨이 특허번호 317366에 기술되어 있고, 이것의 내용은 원용에 의해 본원에 포함된다. 도 3a 및 도 3b는 각각 하중 처리 장치의 후면 및 전면의 개략 사시도이고, 도 3c는 상자를 상승시키는 하중 처리 장치의 개략 전면 사시도이다.
하중 처리 장치의 더 진보된 내용은 영국 특허출원 번호 GB1314313.6(Ocado Innovation Limited)에 기술되어 있으며, 여기서 각각의 로봇식 하중 처리기는 하나의 격자 공간만을 담당하므로, 하중 처리기의 밀도를 높일 수 있고, 주어진 크기의 시스템의 처리량을 높일 수 있다. 그러나, 임의의 적합한 형태의 하중 처리 장치가 사용될 수도 있다.
위에서 기술된 공지된 로봇식 피킹 시스템에서, 로봇식 하중 처리 장치는 격자를 형성하는 트랙 시스템 상의 스택의 상부의 주위에서 제어가능하게 이동된다. 소정의 하중 처리 장치는 스택으로부터 상자를 상승시키며, 컨테이너는 고객의 주문을 수행하는데 필요한 재고 물품을 수용하는 상승기(lifter)이다. 컨테이너는 픽 스테이션(pick station)으로 운반되어, 이곳에서 요구되는 재고 물품이 상자로부터 수작업으로 제거되어 배달 컨테이너 내에 투입되고, 배달 컨테이너는 고객의 주문의 일부를 형성하며, 적절한 시간에 발송되도록 수작업으로 채워진다. 픽 스테이션에서, 물품은 또한, 예를 들면, 영국 특허출원 번호 GB1502123.1(Ocado Innovation Limited)에 기술된 바와 같이 이러한 작업에 적합한 산업용 로봇에 의해 피킹될 수 있다.
보관 상자로부터 배달 컨테이너로의 재고 물품의 이러한 피킹은 픽 스테이션에서 지연을 초래하고, 픽 스테이션에서의 혼잡을 초래하고, 고객의 주문의 집합을 지연시킬 수 있다는 것을 이해할 것이다. 또한, 픽 스테이션 자체는 수작업 피킹을 위한 설계나 로봇식 피킹을 위한 설계에 불문하고 상당한 투자를 의미한다.
본 발명에 따르면, 보관 시스템용 피킹 시스템으로서, 상기 보관 시스템은, 제 1 세트의 평행한 레일 또는 트랙 및 실질적으로 수평한 평면에서 상기 제 1 세트에 실질적으로 수직으로 연장되어 복수의 격자 공간을 포함하는 격자 패턴을 형성하는 제 2 세트의 평행한 레일 또는 트랙; 일련의 직립재 - 상기 직립재는 상기 트랙을 지지하고, 상기 직립재 및 트랙은 함께 프레임워크를 형성함 -; 및 상기 트랙 아래에 그리고 상기 프레임워크 내에 위치되는 복수의 컨테이너를 포함하고, 상기 컨테이너의 일부는 상기 격자 공간 아래의 공간을 점유하고, 상기 보관 시스템은 상기 컨테이너 위에 배치되는 피킹 수단을 더 포함하고, 하나 이상의 컨테이너는 재고 물품을 포함하고, 상기 피킹 수단은 상기 하나 이상의 컨테이너로부터 하나 이상의 재고 물품을 피킹하여 상기 재고 물품 또는 각각의 재고 물품을 하나 이상의 추가의 컨테이너 내에 적치하도록 구성된 보관 시스템용 피킹 시스템이 제공된다.
본 발명에 따르면, 제 1 세트의 평행한 레일 또는 트랙 및 실질적으로 수평한 평면에서 상기 제 1 세트에 실질적으로 수직으로 연장되어 복수의 격자 공간을 포함하는 격자 패턴을 형성하는 제 2 세트의 평행한 레일 또는 트랙; 일련의 직립재 - 상기 직립재는 상기 트랙을 지지하고, 상기 직립재 및 트랙은 함께 프레임워크를 형성함 -; 및 상기 트랙 아래에 그리고 상기 프레임워크 내에 위치되는 복수의 컨테이너 - 각각의 컨테이너는 격자 공간 아래의 공간을 점유함 - 를 포함하는 보관 시스템으로부터 재고 물품을 피킹하는 방법으로서, 피킹될 목표 재고 물품을 포함하는 하나 이상의 제 1 컨테이너를 위치시키는 단계; 상기 목표 재고 물품이 적치될 하나 이상의 제 2 컨테이너를 위치시키는 단계; 및 상기 하나 이상의 제 1 컨테이너로부터 상기 하나 이상의 제 2 컨테이너로 하나 이상의 재고 물품을 이송시키는 단계를 포함하고; 상기 재고 물품은 상기 격자 상에 또는 상기 격자 위에 위치된 피킹 수단에 의해 상기 하나 이상의 제 1 컨테이너로부터 상기 하나 이상의 제 2 컨테이너로 직접 이송되는 재고 물품을 피킹하는 방법이 제공된다.
이러한 방식으로, 고객의 주문의 일부, 또는 고객의 주문의 일부 또는 전부가 격자 상에서 로봇을 이용하여 직접 피킹될 수 있다 이로 인해 시스템에서 필요로 하는 수작업량이 감소되어 효율이 향상되고, 비용은 절감된다.
이러한 방식으로, 본 발명은 종래기술의 문제점을 극복하고, 고객의 주문이 수집되는 속도를 증가시키고, 전체 비용을 감소시키고, 대형 상자를 처리하는 보관 및 피킹 시스템의 효율을 향상시키는 시스템 및 방법을 제공한다.
이하에서 본 발명을 첨부된 개략도를 참조하여 설명한다.
도 1은 보관 시스템에서 복수의 스택의 상자를 수용하기 위한 프레임 구조물의 개략 사시도이다;
도 2는 도 1의 프레임 구조물의 일부의 개략 평면도이다;
도 3a 및 도 3b는 도 1 및 도 2의 프레임 구조물과 함께 사용하기 위한 일 형태의 로봇식 하중 처리 장치의 각각 후면 및 전면 개략 사시도이고, 도 3c는 사용 중에 상자를 상승시키는 공지된 하중 처리 장치의 개략 사시도이다;
도 4는 본 발명의 일 형태에 따른 로봇식 하중 처리 장치와 함께 도 1 및 도 2의 프레임 구조물 상에 설치된 도 3a, 도 3b 및 도 3c에 도시된 유형의 복수의 하중 처리 장치를 포함하는 공지된 보관 시스템의 개략 사시도이다;
도 5는 본 발명의 일 양태에 따른 일 형태의 로봇식 피킹 영역의 개략 사시도로서, 로봇식 피킹 영역은 출하 도크 위에 위치되고, 피킹 영역은 복수의 배달 컨테이너 위에 트랙을 형성하는 일련의 격자를 포함한다;
도 6a는 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 일 형태의 로봇식 피킹 장치의 개략 절제 사시도로서, 이 로봇식 피킹 장치는 도 5의 로봇식 피킹 영역에 위치된 상자로부터 재고 물품(28)을 피킹한다;
도 6b는 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 일 형태의 로봇식 피킹 장치의 개략 절제 사시도로서, 이 로봇식 피킹 장치는 도 5의 로봇식 피킹 영역 내에 위치된 배달 컨테이너 내에 도 6a로부터 피킹된 물품을 적치하며, 배달 컨테이너에는 배달 백(bag)이 사전 장입되어 있다;
도 7은 주 보관 시스템 내의 스택 내의 상자로부터 재고 물품을 피킹하는 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 로봇식 피킹 장치의 개략적 사시도이다;
도 8a는 추가의 발명에 따른 로봇식 피킹 장치의 개략 절제 사시도로서, 이 로봇식 피킹 장치는 보관 시스템으로부터 재고 물품을 수용한 상자를 상승시키고, 상자로부터 재고 물품을 피킹하고, 배달 컨테이너에 피킹된 물품을 적치하도록 구성되며, 배달 컨테이너는 격자의 출하 부분, 로봇식 피킹 영역 또는 보관 시스템 내에 존재한다;
도 8b 내지 도 8f는 도 8a의 로봇식 피킹 장치가 보관 시스템으로부터 로봇식으로 피킹된 재고 물품을 배달 상자 내에 직접 적치하는 것을 보여주는 도 8의 출하 부분의 개략 절제도이다;
도 8g 내지 도 8i는 도 8a의 로봇식 피킹 장치가 격자 내의 상자로부터 재고 물품을 피킹하고, 이것을 로봇식 피킹 장치의 본체 내에 수용된 배달 컨테이너 내에 적치하는 것을 보여주는 도 5의 보관 시스템의 일부의 개략 절제도이다;
도 9a 내지 도 9f는 본 발명의 추가의 양태에 따른 로봇식 피킹 장치의 개략 절제 사시도로서, 이 로봇식 피킹 장치는 보관 시스템으로부터 재고 물품을 수용한 상자를 수용하고, 상자로부터 재고 물품을 피킹하고, 배달 컨테이너에 피킹된 물품을 적치하도록 구성되며, 배달 컨테이너는 격자의 출하 부분, 격자의 로봇식 피킹 영역 또는 보관 시스템 내에 존재한다;
도 10a는 본 발명에 따른 로봇식 장치의 추가의 형태의 개략 사시도로서, 이 로봇식 장치는 운송체 본체의 상면에 개구를 포함하고, 이것에 의해 로봇식 장치를 통해 공동부를 연장시키고, 이 연장된 공동부는 본 장치의 상부를 통해 상자 또는 배달 컨테이너의 내용물에 접근하는 것을 가능하게 한다;
도 10b는 연장된 공동부 내에 위치된 배달 컨테이너를 보여주는 도 10a의 로봇식 장치의 개략 사시도이다;
도 10c는 보관 시스템의 격자 상의 도 10a 및 도 10b의 로봇식 장치의 개략적 사시도로서, 이 시스템은 로봇식 장치의 공동부 내에 위치된 배달 컨테이너 또는 상자의 내용물에 접근하도록 구성된 로봇식 피킹 수단을 더 포함하고, 이 로봇식 피킹 수단은 보관 시스템의 격자 상에 위치된 다수의 로봇식 장치 중 하나로부터 재고 물품을 피킹한다;
도 10d는 보관 시스템의 격자 상의 10a 및 도 10b의 로봇식 장치의 개략 사시도로서, 이 시스템은 추가의 형태의 로봇식 장치 상에서 운반되도록 구성된 로봇식 피킹 수단을 더 포함하고, 이 로봇식 피킹 수단은 보관 시스템의 격자 상에 위치된 다수의 로봇식 장치 중 하나로부터 재고 물품을 피킹하고, 상기 재고 물품을 배달 컨테이너를 포함하는 로봇식 장치 내에 투입한다;
도 11a 및 도 11b는 본 발명의 추가의 양태에 따른 로봇식 피킹 장치의 개략 사시도로서, 이 로봇식 피킹 장치는 보관 시스템의 연부 상에 이동가능하게 장착되고, 이 로봇식 피킹 장치는 도 5의 보관 시스템의 일부 내로부터 재고 물품을 피킹하고, 이 재고 물품을 보관 시스템 내에 위치된 배달 컨테이너 내에 적치시킨다;
도 12a 및 도 12b는 본 발명의 추가의 양태에 따른 로봇식 피킹 장치의 개략 사시도로서, 이 로봇식 피킹 장치는 보관 시스템 위에 이동가능하게 장착되고, 이 로봇식 피킹 장치는 보관 시스템 내의 임의의 보관 상자 또는 배달 컨테이너 위에 위치되도록 이동가능하고, 이 로봇식 피킹 장치는 하나 이상의 보관 상자로부터 직접 재고 물품을 피킹하여 상기 물품 또는 각각의 물품을 하나 이상의 배달 컨테이너 내에 적치시킨다;
도 13a, 도 13b 및 도 13c는 추가의 발명에 따른 상자의 개략 절제 사시도로서, 이 상자는 자동적으로 그리고 원격제어 하에서 이 상자로부터 배달 컨테이너 내에 물품을 적치시킬 수 있는 다수의 분배기 메커니즘을 포함한다;
도 13d는 추가의 발명에 따른 로봇식 처리 장치의 개략 사시도로서, 이 로봇식 처리 장치는 도 13a, 도 13b 및 도 13c의 상자를 상승 및 운반하기 위한 수단을 포함하고, 이 상자는 그 내부에 수용된 재고 물품을 보관 시스템의 일부 내에 위치된 배달 컨테이너 내로 분배한다;
도 14a, 도 14b 및 도 14c는 상자의 베이스 부분을 인출하기 위한 메커니즘을 포함하는 상자를 보여주는 본 발명의 추가의 양태의 개략도로서, 베이스 부분은 재고 물품이 상자 내에 유지되는 제 1 위치와 재고 물품이 상자로부터 방출되는 제 2 위치 사이에서 이동한다;
도 14d는 도 14a, 도 14b 및 도 14c의 상자의 베이스 부분을 제 1 위치로부터 제 2 위치로 이동시키기 위한 일 형태의 메커니즘의 개략도이다;
도 14e는 폐쇄된 제 1 위치로부터 개방된 제 2 위치로 이동가능한 베이스를 포함하는 상자를 지니고 있는 로봇식 처리 장치의 추가의 형태의 개략 절제도로서, 상자의 베이스가 개방된 제 2 위치로 이동함으로써 재고 물품이 상자로부터 배달 컨테이너로 낙하한 것을 보여준다;
도 15a는 제 1 위치로부터 제 2 위치로 이동가능한 베이스 부분을 가진 상자의 추가의 형태의 개략도로서, 이 상자는 상기 상자 내에 위치된 재고 물품이 배달 컨테이너의 특정 부분 내에 제어가능하게 적치될 수 있도록 제 1 위치로부터 제 2 위치로 독립적으로 이동가능한 복수의 부분을 포함하는 베이스를 갖는다;
도 15b는 하중 처리 장치가 도 15a의 상자를 지니고 있는 본 발명의 일 형태에 따른 로봇식 하중 처리 장치의 추가의 형태의 개략 절제도로서, 재고 물품이 아래의 배달 컨테이너의 소정의 백 부분 내에 적치되고 있는 것을 보여준다;
도 16a는 본 발명의 추가의 양태에 따른 추가의 상자의 개략도로서, 이 상자는 상자 내에 수용된 재고 물품이 아래의 배달 컨테이너 내로 낙하할 수 있도록 제 1 위치로부터 제 2 위치로 상자의 베이스 부분을 이동시키기 위한 메커니즘의 대안적인 실시형태를 포함한다;
도 16b는 하중 처리 장치가 도 16a의 상자를 지니고 있는 본 발명의 일 형태에 따른 로봇식 하중 처리 장치의 추가의 형태의 개략 절제도로서, 재고 물품이 아래의 배달 컨테이너 내에 적치되고 있는 것을 보여준다;
도 17은 본 발명의 추가의 양태에 따른 추가의 상자의 개략도로서, 이 상자는 상자 내에 수용된 재고 물품이 아래의 배달 컨테이너 내로 낙하하도록 제 1 위치로부터 제 2 위치로 상자의 베이스 부분을 이동시키는 메커니즘의 대안적인 실시형태를 포함한다;
도 18a는 본 발명의 추가의 양태에 따른 상자의 개략도로서, 이 상자는 아래의 배달 컨테이너 내에 적치되도록 보관 컨테이너 내에 위치된 유동형(flowing type)의 재고 물품을 적치시키기 위한 대안적인 메커니즘을 포함한다;
도 18b는 하중 처리 장치가 도 18a의 상자를 지니고 있는 본 발명의 일 형태에 따른 로봇식 하중 처리 장치의 추가의 형태의 개략 절제도로서, 재고 물품이 아래의 배달 컨테이너 내에 적치되고 있는 것을 보여준다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 상자(10)로 알려져 있는 적층가능한 보관 컨테이너는 서로 적층되어 스택(12)을 형성한다. 스택(12)은 창고나 제조 환경에서 프레임 구조물(14) 내에 배치된다. 도 1은 프레임 구조물(14)의 개략 사시도이고, 도 2는 프레임 구조물(14) 내에 배치된 상자(10)의 단일 스택(12)을 보여주는 평면도이다. 각각의 상자(10)는 전형적으로 복수의 제품 또는 재고 물품(28)을 수용하며, 상자(10) 내의 재고 물품은 동일한 것이거나 또는 용도에 따라 상이한 제품 유형일 수 있다. 또한, 상자(10)는 복수의 상이한 재고 물품(28)을 수용하기 위해 물리적으로 세분될 수 있다.
아래의 설명에서, 상자(10)는 재고 물품(28)의 보관을 목적으로 하는 컨테이너를 표시하는데 사용되며, 배달 컨테이너(DT)는 고객에 의해 부여된 고객의 주문을 충족시키기 위해 채워지는 것을 목적으로 하는 컨테이너를 표시하는데 사용된다. 이 용어는 본 명세서에서 참조 및 설명의 용이함을 위해 사용됨이 이해될 것이다. 그러나, 상자(10) 및 컨테이너(DT)는 동일한 형상 및 구성일 수 있다. 또한, 배달 컨테이너(DT)는 보관 시스템 또는 그것의 임의의 부분 내의 상자(10) 내에 보관될 수 있다.
프레임 구조물(14)은 수평 부재(18, 20)를 지지하는 복수의 직립재 부재(16)를 포함한다. 제 1 세트의 평행 수평 부재(18)는 제 2 세트의 평행 수평 부재(20)에 수직으로 배치되어 직립재 부재(16)에 의해 지지되는 복수의 수평 격자 구조물을 형성한다. 부재(16, 18, 20)는 전형적으로 금속으로 제작된다. 상자(10)는 프레임 구조물(14)의 부재(16, 18, 20)들 사이에 적층되므로, 프레임 구조물(14)은 상자(10)의 스택(12)의 수평 이동을 방지하고, 상자(10)의 수직 이동을 방지한다.
프레임 구조물(14)의 최상부에는 스택(12)의 상면의 전체를 통해 격자 패턴으로 배치되는 레일(22)을 포함한다. 또한 도 3 및 도 4를 참조하면, 레일(22)은 복수의 로봇식 하중 처리 장치(30)를 지지한다. 평행 레일(22)의 제 1 세트(22a)는 프레임 구조물(14)의 상면을 가로지르는 제 1 방향(X)으로 하중 처리 장치(30)의 이동을 안내하고, 제 1 세트(22a)에 수직으로 배치된 평행 레일(22)의 제 2 세트(22b)는 제 1 방향에 수직인 제 2 방향(Y)으로 하중 처리 장치(30)의 이동을 안내한다. 이러한 방식으로, 레일(22)은 X-Y 평면 내에서 2 차원으로 하중 처리 장치(30)의 이동을 허용하므로 하중 처리 장치(30)는 임의의 스택(12) 위의 위치로 이동될 수 있다.
각각의하중 처리 장치(30)는 스택(12) 위에서 프레임 구조물(14)의 레일(22) 상에서 X 및 Y 방향으로 이동하도록 배치된 운송체(32)를 포함한다. 운송체(32)의 전방의 한 쌍의 바퀴(34) 및 운송체(32)의 후방의 한 쌍의 바퀴(34)로 이루어지는 제 1 세트의 바퀴(34)는 레일(22)의 제 1 세트(22a)의 2 개의 인접한 레일과 맞물리도록 배치된다. 유사하게, 운송체(32)의 양측 상의 한 쌍의 바퀴(36)로 이루어지는 제 2 세트의 바퀴(36)는 레일(22)의 제 2 세트(22b)의 2 개의 인저한 레일과 맞물리도록 배치된다. 각 세트의 바퀴(34, 36)는 상승 및 하강될 수 있으므로 제 1 세트의 바퀴(34) 또는 제 2 세트의 바퀴(36) 중 하나는 항상 각 세트의 레일(22a, 22b)과 맞물림된다.
제 1 세트의 바퀴(34)가 제 1 세트의 레일(22a)과 맞물리고, 2 세트의 바퀴(36)가 (22a, 22b)로부터 상승하여 맞물림해제된 경우, 바퀴(34)는 운송체(32) 내에 수용된 구동 메커니즘(미도시)에 의해 구동되어 X 방향으로 하중 처리 장치(30)를 이동시킬 수 있다. Y 방향으로 하중 처리 장치(30)를 이동시키기 위해 제 1 세트의 바퀴(34)는 레일(22)로부터 상승하여 맞물림해제되고, 제 2 세트의 바퀴(36)는 하강하여 제 2 세트의 레일(22a)과 맞물림된다. 다음에 Y 방향으로의 이동을 달성하도록 제 2 세트의 바퀴(36)를 구동하기 위해 구동 메커니즘이 사용될 수 있다.
이러한 방식으로, 하나 이상의 로봇식 하중 처리 장치(30)는 중앙 제어 유틸리티(미도시)의 제어 하에서 도 4에 도시된 바와 같이 프레임 구조물(14) 상에서 스택(12)의 상면을 두루두루 이동할 수 있다. 각각의 로봇식 하중 처리 장치(30)에는 요구되는 제품에 접근하도록 스택(12)으로부터 하나 이상의 상자(10)를 상승시키기 위한 상승 수단(38)이 구비되어 있다.
운송체(32)의 본체는 공동부(40)를 포함하며, 이 공동부(40)는 상자(10)를 수용할 수 있는 크기이다. 상승 수단(38)은 윈치(winch) 수단 및 상자 파지기(gripper) 조립체(39)를 포함한다. 상승 수단은 상자(10)를 스택(12)으로부터 운송체(32)의 본체 내의 공동부(40) 내로 상승시킨다.
이러한 방식으로, 어느 시점에서도 격자 및 스택 내의 다수의 위치에서 다수의 제품에 접근할 수 있다.
로봇식 하중 처리 장치(30)는 재고 물품(28)(미도시)을 수용한 상자(10)를 제거하고, 이 상자(10)를 피킹 스테이션(미도시)로 이송하고, 이곳에서 요구되는 재고 물품(28)이 상자(10)로부터 제거되어 배달 컨테이너(DT)를 포함하는 상자(10) 내에 투입된다. 배달 컨테이너(DT)는 상자(10) 내에 끼워맞춤될 수 있다는 것에 주목하는 것이 중요하다. 상자(10)는 재고 물품(28)을 포함하거나, 배달 컨테이너(DT)를 포함할 수 있다. 또한, 배달 컨테이너(DT)는 하나 이상의 백(52)을 포함할 수 있고, 재고 물품(28)은 픽 스테이션(미도시)에서 백(52) 내로 직접 피킹된다.
빈 상자(10) 또는 배달 컨테이너(DT)를 포함하는 상자 또는 배달 컨테이너(DT) 및 백(52)을 포함하는 상자는 모두 스택(12) 내에 보관될 수 있다. 모든 상자(10)는 실질적으로 동일한 외형 및 구성을 갖는다는 것이 이해될 것이다.
도 4는 전술한 바와 같은 전형적인 보관 시스템을 도시한 것으로서, 이 시스템은 스택(12) 위의 격자 상에서 활동하는 복수의 하중 처리 장치(30)를 갖는다.
도 1 및 도 4는 보관 시스템 내의 스택(12) 내의 상자(10)를 도시한다. 임의의 주어진 보관 시스템 내에 다수의 상자(10)가 존재할 수 있다는 것과 많은 상이한 물품(28)이 스택(12) 내의 상자(10) 내에 보관될 수 있다는 것이 이해될 것이며, 각각의 상자(10)는 단일 스택(12) 내에 상이한 범주의 재고 물품(28)을 수용할 수 있다.
전술한 그리고 원용에 의해 본원에 포함되는 영국 특허출원 번호 GB1410441.8(Ocado Innovation Limited)에 기술된 하나의 시스템에서, 보관 시스템은 일련의 상자(10)를 포함하고, 이 상자(10)는 고객의 주문을 포함한 배달 컨테이너(DT)를 더 포함할 수 있거나, 피킹 대기 중인 재고 물품(28)을 수용한 상자(10)를 더 포함할 수 있다. 이들 상이한 상자(10) 및 그 조합은 보관 시스템 내에 수용될 수 있고, 전술한 바와 같은 로봇식 하중 처리 장치(30)에 의해 접근될 수 있다.
본 발명의 제 1 양태에서, 도 1 내지 도 4를 참조하여 위에서 설명한 로봇식 피킹 및 보관 시스템은 로봇식 피킹 시스템, 장치 및 전술한 보관 시스템 상에 재고 물품(28)이 피킹될 수 있도록 하는 방법을 포함하며, 이것에 의해 상자(10)가 고객의 주문 내로 재고 물품(28)의 수작업 또는 로봇식 피킹을 위한 픽 스테이션으로 이송되는 것이 방지된다.
도 5에 도시된 바와 같이, 보관 시스템(100)의 일부는 격자 피킹에 대한 로봇의 명확한 목적을 위해 제외될 수 있다. 임의의 이러한 영역은 격자의 전용 부분 아래에 위치된 배달 컨테이너(DT)를 포함할 수 있으며, 격자의 전용 부분은 로봇형 하중 처리기가 작동하는 격자(22)의 연장부에 의해 프레임워크(14) 및 격자(22) 시스템의 주 부분에 연결될 수 있으나, 이들로부터 이격되어 위치될 수 있다. 격자(22)의 부분(100)은 전용 로봇식 피킹 영역으로서 작용할 수 있다. 그러나, 적어도 일부의 배달 컨테이너(DT)가 상자(10)의 스택(12)의 적어도 일부의 상부에 위치되는 경우에 주 보관 시스템은 아래에서 설명된 방식으로 사용될 수 있음이 이해될 것이다.
전술한 바와 같은, 그리고 원용에 의해 본원에 포함되는 영국 특허출원 번호 GB1413155.1(Ocado Innovation Limited)에 기술된 바와 같은 복수의 로봇식 처리 장치(30)는 격자(22) 시스템 상에서 그리고 원용에 의해 본원에 포함되는 영국 특허출원 번호 GB1509613.4(Ocado Innovation Limited)에 기술된 바와 같은 별개의 중앙 제어 유틸리티의 제어 하에서 작동된다.
본 발명에 따르면, 로봇식 하중 처리 장치(30)에 더하여, 상자(10)로부터 재고 물품(28)을 피킹하여 배달 컨테이너(DT) 내에 직접 적치하는데 사용될 수 있는 유사한 외양의 복수의 추가의 로봇식 피킹 장치(130)가 제공된다.
도 6a에 도시된 바와 같이, 본 발명의 하나의 양태에 따른 일 형태의 로봇식 피킹 장치(130)는 하중 처리 장치(30)의 본체의 공동부(40) 내에 로봇식 피킹 수단(50)을 포함한다. 이 장치(130)의 외형 및 구성은 하중 처리 장치(30)의 것과 실질적으로 일치되므로 동일한 방식으로 격자(22) 상에서 작동할 수 있다. 그러나, 이러한 형태의 로봇식 피킹 장치(130)에서 피킹 수단(50)은 스택(12)으로부터 상승되는 상자(10)를 위치시키기 위해 이전에 사용된 공간을 차지한다는 것을 이해할 것이다. 아래에서 설명하는 바와 같이, 로봇식 피킹 장치(130)의 목적은 하중 처리 장치(30)의 것과 다르다.
본 발명의 하나의 양태에서, 로봇식 하중 처리 장치(30)는 주 보관 시스템 내의 스택(12)으로부터 고객의 주문을 위해 요구되는 재고 물품(28)을 수용한 상자(10)를 수집하도록 중앙 제어 유틸리티(미도시)에 의해 원격으로 명령을 받는다. 하중 처리 장치(30)는 로봇식 피킹 부분(100) 내의 비어있는 위치, 또는 보관 시스템의 격자(22) 아래의 임의의 다른 적합한 위치에 고객의 주문을 위해 요구되는 재고 물품(28)을 수용한 상자(10)를 적치한다. 로봇식 피킹 장치(130)는 중앙 유틸리티에 의해 재고 물품(28)을 수용한 적치된 상자(10) 위에 위치된다. 탑재된 센서, 카메라 및 처리 수단의 도움을 받을 수 있는 중앙 유틸리티로부터의 원격 제어 하에서, 피킹 장치(130)의 공동부(40) 내에 위치되는 로봇식 피킹 수단(50)은 상자(10)로부터 하나 이상의 재고 물품(28)을 피킹하도록 명령을 받는다. 피킹된 물품은 로봇식 피킹 장치(130)의 공동부(40) 내로 인입된다. 다음에 이 피킹 장치(130)는 본 시스템의 로봇식 피킹 부분 상의 위치로 또는 배달 컨테이너(DT) 위의 보관 시스템의 다른 부분으로 이동된다. 배달 컨테이너(DT)는 재고 물품(28)을 투입할 수 있는 다수의 백(52)을 포함할 수 있다. 대안적으로, 배달 컨테이너(DT)는 빈 배달 컨테이너(DT)를 포함할 수 있다. 로봇식 피킹 장치(130)는 배달 컨테이너(DT) 또는 이 배달 컨테이너(DT)를 수용한 상자(10) 내에 재고 물품(28)을 투입한다.
배달 컨테이너(DT)는 격자 상에서 또는 픽 스테이션에서 로봇식이나 수작업으로 이전에 이미 피킹된 재고 물품(28)을 포함할 수 있다는 것이 이해될 것이다. 소정의 고객의 주문과 관련된 배달 컨테이너(DT)는 시간을 두고 많은 별개의 피킹 단계를 통해 채워질 수 있다는 것이 이해될 것이다. 또한, 고객의 주문은 다수의 배달 컨테이너(DT)를 포함할 수 있으므로 본 시스템(100)의 피킹 부분에서 배달 컨테이너(DT)는 고객의 주문의 일부만을 포함할 수 있다. 다수의 배달 컨테이너(DT)는 배달을 위해 운송체 상에 주문이 로딩(loading)되기 직전에 출하 위치에서 합병될 수 있다.
이러한 형태의 로봇식 피킹 장치(130)는 프레임워크(14)의 수평 격자(22) 상의 단일 격자 공간을 실질적으로 점유한다는 것이 이해될 것이다. 그러나, 다른 형태의 로봇식 피커(picker) 장치(130)는 격자 공간을 더 많이 점유할 수 있다. 예를 들면, 로봇식 피킹 장치(130)는 설명된 기능을 수행하는데 요구되는 2x1 격자 공간 또는 2x2 격자 공간 또는 그 이상의 격자 공간을 점유할 수 있다.
또한, 로봇식 피킹 장치(130)는 도 6 및 도 7에 도시된 것과 다른 형태의 피킹 수단(50)을 포함할 수 있다. 임의의 적합한 형태의 원격 제어가능한 또는 자율적으로 가능한 피킹 수단(50)이 사용될 수 있다. 피킹 수단(50)은 상자(10)로부터 재고 물품(28)을 피킹하기 위해 상이한 파지기 또는 핸드(hand)를 가질 수 있다는 것이 이해될 것이다. 예를 들면, 핸드(미도시)는 진공 수단에 의해 작동되는 흡인 컵을 포함할 수 있거나, 중앙 제어 유틸리티에 의해 작동되는 원격 제어가능한 파지기를 포함할 수 있다.
피킹 수단(50)을 포함하는 로봇식 피킹 장치(130)를 사용하면 스택(12)으로부터 픽 스테이션(미도시)로 상자(10)를 이송하고, 요구되는 재고 물품(28)을 제거하고, 할당된 배달 컨테이너(DT) 내에 투입할 필요를 제거할 수 있다.
도 6a 및 도 6b와 관련된 본 발명의 추가의 양태에서, 로봇식 하중 처리 장치(130)는 도 6a에 도시된 바와 같은 로봇식 피커 장치(130)를 포함할 수 있다. 이러한 로봇식 피커 장치(130)에는 본 장치(130)의 본체의 공동부(40) 내에 피킹 수단(50)이 제공될 수 있다. 피킹 수단은 재고 물품(28)을 상자(10) 또는 배달 컨테이너(DT)로부터 피킹하여 상자(10) 또는 배달 컨테이너(DT) 내에 적치할 수 있도록 원격의 또는 자율적인 조작이 가능한 로봇 팔을 포함할 수 있다.
사용 시, 그리고 도 6a 및 도 6b에 도시된 바와 같이, 로봇식 피커 장치(130)는 보관 시스템의 피킹 부분에 수송되거나 위치된 상자(10) 위에 위치된다. 본 장치(130)는 상자(10)로부터 재고 물품(28)을 신속하게 피킹하여 이 재고 물품(28)을 상자(10)에 인접하여 위치된 배달 컨테이너(DT) 내에 적치시키기 위해 사용된다. 도 6a 및 도 6b에 도시된 바와 같이, 재고 물품(28)을 상자(10)로부터 피킹하여 피킹 장치(130)의 비교적 적은 이동으로 배달 컨테이너 내에 적치하는 것이 가능하다.
이 방법을 사용하면, 격자의 피킹 부분에 위치된 배달 컨테이너(DT) 내에 고객의 주문을 병합시킬 수 있다. 예를 들면, 로봇식 피커 장치(130)는 제 1 배달 컨테이너(DT1) 상에 위치될 수 있고, 피킹 수단(48)은 이 배달 컨테이너(DT1)로부터 재고 물품(28)을 피킹하도록 원격으로 작동될 수 있다. 다음에 로봇식 피커 장치(130)는 제 2 배달 컨테이너(DT2) 위에 위치하도록 이동될 수 있고, 피킹 장치는 제 2 배달 컨테이너(DT2) 내에 재고 물품을 적치하도록 작동된다. 이것은 부피가 큰 물품이 배달 컨테이너(DT) 내에 비효율적으로 보관되고, 주어진 주문에 대해 더 효율적인 포장 체제를 제공하기 위해 이리저리 이동될 수 있는 고객의 주문에 특히 관련된다.
이러한 본 발명의 양태에서, 예를 들면, 영국 특허출원 번호 GB1410127.3에 기술된 방식으로 로봇형 하중 처리기를 사용하는 것이 고려될 수 있고, 이러한 하중 처리 장치는 원용에 의해 본원에 포함된다.
이것은 배달 컨테이너(DT)가 고객에게 배달하기 위해 배달차 내에 충전될 때 유리하고, 따라서 컨테이너(DT)의 충전 효율이 높을 수록 배달차의 충전 효율이 높아진다.
위의 방식에서, 하나의 상자(10)로부터 인기있는 물품을 픽킹하여 다수의 배달 컨테이너(DT) 내에 투입하는 것이 유익하다는 것이 이해될 것이다. 로봇식 피커 장치(330)를 사용하면 수작업 픽 스테이션에서의 혼잡이 감소하고, 처리량이 증가하고, 비용이 감소한다.
본 발명의 추가의 양태에서, 도 1 내지 도 4를 참조하여 위에서 설명한 로봇식 피킹 및 보관 시스템은 로봇식 피킹 장치(130, 230, 330, 430)를 포함한다.
도 1 내지 도 7을 참조하여 설명한 바와 같이, 전술한 로봇식 하중 처리 장치(30)는 보관 시스템의 스택(12)으로부터 상자(10)를 제거하기 위해, 적합한 중앙 제어 유틸리티의 제어 하에서, 협동적으로 작용한다. 각각의 로봇식 처리 장치(30)의 기능은 요구되는 재고 물품(28) 또는 물품들을 수용하는 상자(10)를 수집하여 픽 스테이션으로 이송시키는 것이며, 이 픽 스테이션에서 요구되는 재고 물품(28) 또는 물품들은 배달 컨테이너(DT) 내에 투입된다. 로봇식 하중 처리 장치(30)는 스택(12)으로부터 상자(10)를 제거하여 상기 상자(10)를 상자(10)의 스택(12) 내의 다른 위치로 이동시키는 것 뿐만 아니라 유지관리 작업의 형태로 스택(12) 내에서 상자(10)를 주기적으로 재배치하는 것과 같은 부가 기능을 가질 수 있다는 것이 이해될 것이다.
본 발명의 추가의 양태에서, 로봇식 하중 처리 장치(30)의 또 다른 파생례에는 장치(230)의 본체 내에 대안적인 피킹 수단(150)이 제공될 수 있으며, 이 피킹 수단은 보관 시스템의 주 부분 내에서 스택(12) 내에 위치된 보관 상자(10)로부터 직접 재고 물품(28)을 피킹하여 상승시켜 직접 배달 컨테이너(DT)에 이송하기 위해 사용될 수 있다.
이 대안적인 형태의 로봇식 피킹 장치(230)는 도 8a에 도시되어 있다. 다음의 실시례에서 피킹 장치(230)는 2x1 격자 공간의 장치를 포함한다. 그러나, 다른 크기의 장치(230)도 고려될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
도 8a에서 볼 수 있는 바와 같이, 피킹 장치(230)는 공동부(40), 상승 수단, 상자 파지기 조립체(39) 및 피킹 수단(150)를 포함한다. 상승 수단은, 도 3을 참조하여 설명된 것과 유사한 방식으로, 상자 파지기 조립체(39)와 함께 작용하여 로봇식 피킹 장치(230)에 의해 스택(12)으로부터 상자(10)를 상승시킬 수 있도록 상자(10)에 해제가능하게 부착된다. 상승 수단은 이 상승 수단이 스택(12)으로부터 상자(10)를 피킹할 수 있도록 하기 위해 상자(10)의 협력하는 부분과 결합가능한 토피도(torpedo)의 형태를 취할 수 있다. 로봇식 피킹 장치(230)가 상자와 결합한 다음에 스택(12) 내의 또는 시스템의 피킹 영역 내의 위치로부터 상자를 상승시킬 수 있도록 하기 위한 임의의 적합한 형태의 상승 수단(44)이 사용될 수 있다는 것이 이해될 것이다. 상자(10)는 상승 수단 및 상자 파지기 조립체(39)가 공동부(40) 내로 상자(10)를 인입시킬 수 있게 하는 제 1 위치로부터 상자(10)가 장치(230)의 공동부(40) 내의 원위치에 유지되는 제 2 위치로 이동가능한 적절한 유지 수단에 의해 공동부(40) 내에 유지된다.
피킹 수단(150)은 피킹 장치(230) 내의 공동부(40) 내로 상승된 상자(10)로부터 재고 물품을 피킹하도록 작용한다. 피킹 장치(230)는 상자가 상승 후에 위치되는 제 1 위치로부터 상자가 피킹 수단(150) 아래에 위치되는 제 2 위치로 상자(10)를 슬라이딩시키기 위한 이동 수단(48)을 더 포함한다. 이동 수단(48)은 또한 공동부(40) 내에 상자(10)를 유지하도록 작용할 수 있다는 것이 이해될 것이다.
사용 시, 피킹 장치(230)의 상승 수단(44)은 스택(12) 내에서 또는 피킹 영역 내에서 상자(10) 위에 배치된다. 상승 수단(44)과 상자 파지기 조립체(39)는 함께, 도 8c 및 도 8d에 도시된 바와 같이, 상자(10)를 장치(230)의 공동부(40) 내로 상승시킨다. 상승 후에 상자(10)는 상승된 제 1 위치로부터 도 8e에 도시된 바와 같은 공동부(40) 내의 인접하는 제 2 위치로 이동 수단(48)에 의해 이송된다. 제 1 위치는 프레임워크(14)의 수평 부분에서 제 1 격자 정사각형(22)에 실질적으로 대응하며, 제 2 위치는 제 1 격자 정사각형(22)에 인접한 제 2 격자 정사각형(22')에 실질적으로 대응하는 것에 주목해야 한다.
피킹 수단(150)은 장치(230)의 공동부(40) 내의 제 2 위치 위에 배치된다. 피킹 수단(150)은, 도 9d에 도시된 바와 같이, 상자(10)로부터 하나 이상의 재고 물품(28)을 위치결정하고 결합시키기 위한 적절한 파지 수단을 포함한다. 피킹 수단(150)은 수많은 형상 및 크기의 재고 물품(28)과 결합하기 위한 수단을 포함하는 것이 이해될 것이다. 실제로, 피킹될 상이한 재고 물품(28)에 대해 상이한 결합 수단이 요구될 수 있다. 또한, 피킹 수단(150)은 적어도 x-y-z 방향으로 이동가능하도록 요구된다.
도 8f에 도시된 바와 같이, 재고 물품이 피킹 수단(150)에 결합되면, 상자(10)는 이동 수단(48)에 의해 제 2 위치로부터 제 1 위치로 이동된다. 재고 물품(28)은 피킹 수단(150) 상에 유지된다. 다음에 로봇식 피킹 장치(230)은 장치 내의 제 2 위치가 목표 배달 컨테이너(DT) 위에 있는 위치로 이동된다. 피킹 수단(150)은 재고 물품의 크기 및 형상에 따라 필요에 따라 피킹된 재고 물품을 요구하는 것으로 식별된 배달 컨테이너(DT)를 향해 연장된다.
일단 피킹되면, 재고 물품은 도 8f에 도시된 배달 컨테이너(DT) 내에 투입되며, 피킹 장치(230)에 의해 점유된 2 개의 격자 공간의 제 2 번째 공간 내에서 공동부(40) 아래에 위치된다. 그러나, 로봇식 피킹 장치(230)는, 피킹 장치(230)가 로봇형 피킹 영역(100) 내의 다른 배달 컨테이너(DT) 위나 주 보관 시스템 상에 배치되도록, 이동될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
도 8g, 도 8h 및 도 8i는 배달 컨테이너(DT)가 로봇식 피킹 장치(230)에 의해 공동부(40) 내로 상승되는 격자 피킹에 관한 대안적 방법을 도시하며, 재고 물품(28)은 로봇형 피킹 영역 내의 상자(10) 내에 또는 주 시스템 내에 배치된다.
이 대안적인 실시형태에서, 로봇식 피킹 장치(230)는 배달 컨테이너(DT)를 지니는 격자(22) 상에서 이동될 수 있고, 피킹 수단(150)은 보관 시스템 내의 상자(10)로부터 재고 물품을 피킹하기 위해 사용된다는 것이 이해될 것이다. 이러한 방식으로, 다수의 재고 물품은 피킹되어 단일 로봇식 피킹 장치(230)에 의해 운반되는 단일 배달 컨테이너(DT) 내에 투입될 수 있다.
이러한 로봇식 피킹 장치(230)는 요구되는 재고 물품(28)이 위치되어 있던 주 보관 시스템으로부터 상자(10)를 회수하는데 사용될 수 있다는 것이 이해될 것이다. 대안적으로, 하중 처리 장치(30)는 주 보관 시스템으로부터 상자(10)를 상승시켜 본 시스템의 전용 로봇형 피킹 영역(100)으로 이송하는데 사용될 수 있고, 전용 피킹 영역(100)은 프레임워크(14) 내에 배치된 단일 층의 상자(10) 또는 배달 컨테이너(DT) 만을 갖는다.
피커 장치(230)는, 탑재된 센서, 카메라 및 처리 수단에 의해 도움을 받을 수 있는 중앙 제어 유틸리티로부터의 원격 제어 하에서, 로봇식 하중 처리 장치(30)에 의해 적치된 상자(10) 위에 위치되며, 도 8g, 도 8h 및 도 8i을 참조하여 위에서 설명한 바와 같이 작용한다. 피킹된 재고 물품(28)은 보관 시스템의 전용 부분(100) 내의 목표 배달 컨테이너(DT) 내에 적치된다. 수단 to identify the 정확한 배달 컨테이너(DT) 및 적절한 경우 배달 컨테이너(DT) 내의 정확한 위치를 식별하기 위한 수단이, 필요한 경우, 원격 제어되는 자동 위치결정 수단을 이용하여 피킹 장치(230) 상에 제공된다는 것이 이해될 것이다. 이러한 방식으로, 재고 물품(28)은 상자(10)로부터 로봇식으로 피킹되고, 어떤 상자(10) 또는 배달 컨테이너(DT)도 피킹 스테이션으로 이송시킬 필요없이 배달 컨테이너(DT) 내에 적치된다.
로봇식 피커 처리 장치(230)는 피킹 수단(150)을 포함하면서도 상자(10)를 운반할 수 있는 임의의 크기일 수 있다는 것이 이해될 것이다. 이것은, 장치(230)가 보관 시스템 상에서 작동하는 다른 로봇식 하중 처리 장치(30)에 대해 제한된 윈치 성능을 갖도록 구성된 경우에, 이 장치(230)에 관하여 달성될 수 있다. 이 특정의 실시례에서, 피커 처리 장치(230)에는 장치(230)의 본체 내의 공동부의 두 면 상에 신축형 파지기가 제공될 필요가 있다.
로봇식 피킹 장치(230) 내의 제한된 공간을 전제로, 대안적인 로봇식 피킹 장치(430)가 도 9a 내지 도 9f에 도시되어 있다. 이 로봇식 피킹 장치(430)에서, 상자(10)는 상승 수단(44)에 의해 장치(430)의 공동부(40) 내로 상승되지 않으며, 상자(10)보다는 오히려 상자 파지기 조립체(39)가 보관 시스템의 베이스에 위치된 상승 수단(46)에 의해 공동부(40) 내로 밀어올려진다. 상승 수단(46)은, 예를 들면, 도 9c에 도시된 바와 같이, 격자 공간을 점유한다.
상승 수단(46)은 상승 시에 상자(10)를 안정화시키기 위해 상기 상자(10) 또는 각각의 상자(10)의 하면 상의 적절한 협력 수단과 협력하기 위한 위치결정 핀(470)을 가진 실질적으로 평평한 플레이트를 포함한다. 상승 수단(46)은 임의의 적절한 수단, 예를 들면, 격자를 향해 상방으로 신축식으로 연장되는 유압 작동식 피스톤을 통해, 상승될 수 있다.
사용 시, 도 9b 내지 도 9f에 도시된 바와 같이, 로봇식 하중 처리 장치(30)(도 9b에 미도시)는 보관 시스템으로부터 상자(10)를 회수하여 상승 수단(48) 상에 상기 상자를 적치한다. 로봇식 피킹 장치(430)는 상승 수단(46) 상의 상자(10) 위의 위치로 이동된다. 상승 수단(46)은, 예를 들면, 중앙 제어 유틸리티에 의해 작동되며, 상자(10)는 장치(430)의 공동부(40) 내로 상승된다. 장치(430)는 피킹 프로세스 중에 공동부(40) 내에 상자(10)를 유지시키도록 작용하는 해제가능한 래칭(latching) 수단(49)을 포함한다. 래칭 수단(49)은, 일단 상자(10)가 정위치에 있으면, 상자(10) 아래에 위치되는 이동가능한 암을 포함할 수 있다. 대안적으로, 래칭 수단(49)은 솔레노이드 또는 임의의 다른 적합한 수단에 의해 작동가능한 전자기 캐치(catch)를 포함할 수 있다. 공동부(40) 내에 상자(10)를 유지하는 요구되는 기능을 수행하기 위해 임의의 수의 해제가능한 래칭 메커니즘이 사용될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
상자(10)가 원위치에 있으면, 이전의 로봇식 피킹 장치(230)를 참조하여 위에서 설명한 것과 유사한 방식으로 피킹 수단(150)이 사용될 수 있다. 즉, x-y-z 방향으로 이동가능한 피킹 수단(150)은 중앙 제어 유틸리티 또는 임의의 다른 적합한 제어 수단의 제어 하에서 상자(10) 내의 재고 물품(28) 위의 위치로 조종된다. 다음에 피킹 수단(150)이 하방으로 하강되어 재고 물품(28)과 결합된다. 피킹 수단(150)에는 재고 물품(28)과 결합하기 위한 적절한 파지 수단이 제공된다는 것이 이해될 것이다. 결합된 후에 피킹 수단(150)은 상방으로 상승되고, 상승된 상자(10)에 인접한 격자 공간 아래에 위치된 배달 컨테이너(DT) 위의 위치로 이동된다.
피킹 수단(150)이 필요에 따라 센서 또는 카메라 수단에 의해 보조되는 요구되는 배달 컨테이너(DT) 위의 정확한 위치에 있게 되면, 재고 물품(28)은 배달 컨테이너(DT) 내로 방출되거나 피킹 수단(150)의 z 축으로의 이동에 의해 배달 컨테이너(DT) 내에 투입된다.
피킹 장치(430) 내의 공동부(40) 내로 배달 컨테이너(DT)를 상승시키기 위해 상승 수단(46)이 사용될 수 있고, 격자 아래에 위치된 상자(10)로부터 재고 물품(28)을 피킹하여 상기 재고 물품을 피킹 장치(430)의 공동부(40) 내의 배달 컨테이너(DT) 내에 투입하기 위해 피킹 수단(150)이 사용될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
요구되는 모든 피킹 단계가 종료되면, 로봇식 피킹 장치(430)는 상승 수단(46) 위의 격자 정사각형으로 귀환하고, 상승 수단(46)은 상승되고, 상자(10) 또는 배달 컨테이너(DT)는 장치(430)으로부터 언래칭(unlatching)되어 격자 공간 아래로 하강된다. 다음에 상자(10) 또는 배달 컨테이너(DT)는 하중 처리 장치(30)에 의해 요구되는 장소에 위치되고, 이곳에서 후속 작용을 대기한다.
도 10a 내지 도 10d는 로봇식 장치(30)의 추가의 실시형태를 보여준다. 도 10a에서 볼 수 있는 바와 같이, 로봇식 장치(330)는 이 로봇식 장치(330)의 본체를 통해 연장된 공동부(40)를 포함한다. 이를 달성하기 위해, 상승 수단(44), 상자 파지 메커니즘(39), 및 로봇식 장치(330)를 작동하기 위해 요구되는 모든 다른 기계장치 및 전자장치는 이 장치(330)의 측부로 이동되어 오버행 부분(overhanging section)을 갖는 로봇식 장치를 형성한다. 도 10a 및 도 10b에 도시된 오버행 부분은 에시적인 실시형태일 뿐이고, 로봇식 장치의 일측 상에 배치되는 단일의 오버행 부분만이 제공될 수도 있다는 것이 이해될 것이다. 그러나, 본 장치(330)의 바퀴에 의해 형성되는 단면 영역은 격자(22)의 단일 공간 만을 점유하는 것에 주목해야 한다.
사용 시, 상자(10) 또는 배달 컨테이너(DT)는 보관 시스템으로부터 본 장치(330)의 연장된 공동부(40) 내로 상승될 수 있다. 도 10b에 도시된 바와 같이, 정위치에 있는 경우에 배달 컨테이너(DT)는 본 실시례에서 장치(330)의 상면에 노출된다. 그러므로, 재고 물품을 배달 컨테이너(DT) 내로 직접 피킹하는 것이 가능하다.
재고 물품을 배달 컨테이너(DT) 내로 직접 피킹하는 많은 방법이 있으며, 도 10c 및 도 10d는 물품이 도 10a 및 도 10b의 장치(330) 내로 직접 피킹될 수 있는 2 가지 방법을 보여준다는 것이 이해될 것이다.
도 10c의 실시형태에서, 로봇식 피킹 수단(250)은 보관 시스템 위에 매달려 있다. 고객의 주문을 이행하는데 요구되는 재고 물품(28)을 포함하는 상자(10)를 수용하는 다수의 로봇식 장치(330)는 피킹 수단(250)의 도달범위 내에 위치된다. 피킹 수단(250)은 장치(330) 내에 위치된 상자(10)로부터 효율적으로 피킹하여 중앙 로봇식 장치(330) 내에 위치된 배달 컨테이너(DT) 내로 직접 투입한다.
로봇식 피킹 수단(250)이 충분한 도달범위를 가지는 경우에는 재고 물품(28)은 보관 시스템의 격자(22) 아래에 위치된 상자(10)로부터 직접 피킹될 수 있다는 것이 이해될 것이다. 또한, 본 실시례에서 피킹 수단(250)은 보관 시스템 위의 천정의 고정된 지점에 매달릴 수 있다는 것이 이해될 것이다. 다수의 피킹 수단(250)이 보관 시스템 위의 천정에 매달릴 수 있다는 것이 이해될 것이다.
대안적으로, 단일 피킹 수단(250)이 중앙 제어 유틸리티의 제어 하에서 보관 시스템 위의 요구되는 지점으로 이동될 수 있도록 보관 시스템 위에서 X-Y 방향으로 이동가능한 가동 빔(moveable beam) 상에 위치될 수 있다.
로봇식 피킹 수단(250)은 시스템의 극단에서 피킹을 허용하도록 보관 시스템의 연부의 주위에 위치될 수 있다는 것이 또한 이해될 것이다.
도 10d의 실시형태에서 추가의 로봇식 피킹 장치(550)가 상자(10)를 포함하는 하나의 로봇식 장치(330)로부터 배달 컨테이너(DT)를 포함하는 로봇식 장치(330) 내로 직접 물품을 피킹하는 것이 도시되어 있다. 로봇식 피킹 장치(550)는 일 형태의 로봇식 하중 처리 장치(630) 상에 장착되어 있다. 장치(630)는 상자(10) 또는 배달 컨테이너(DT)를 조작하기 위한 능력을 가지지 않으며, 피킹이 발생될 수 있는 위치로 보관 시스템 위의 격자(22)의 이곳저곳으로 피킹 수단(550)을 이동시키기 위한 수단임이 이해될 것이다. 로봇식 하중 처리 장치(630) 상에 장착된 로봇식 피킹 장치(550)는 격자의 이곳저곳으로 이동될 수 있고, 피킹 수단이 재고 물품(28)에 접근할 수 있는 한 모든 위치의 상자(10)로부터 재고 물품을 피킹하기 위해 사용될 수 있다는 것이 이해될 것이다. 예를 들면, 하나의 실시례에서, 상자(10)는 시스템 내의 스택(12) 중 하나로부터 상승되어 격자의 수준 위에 배치되도록 해제가능하게 래칭될 수 있다. 다음에 가동형 로봇식 피킹 장치는 요구에 따라 다수의 재고 물품(28)을 피킹하여 목표 배달 컨테이너(DT) 내에 개별적으로 또는 조합하여 적치할 수 있다. 다음에 상자(10)는 적절한 스택(12)으로 귀환될 수 있다. 격자(22) 상에 상자(10)를 지지하는 래칭 수단은 격자(22) 상에 상자(10)를 지지할 수 있는 임의의 적합한 형태일 수 있고, 원제 작동될 수 있다.
본 발명의 이러한 양태의 장점은 일단 상자(10) 및 배달 컨테이너(DT)가 스택(12)으로부터 상승되면 로봇식 장치(330) 내에 유지되는 것임이 이해될 것이다. 상자(10) 및 배달 컨테이너(DT)는 하나의 위치에서 피킹될 필요가 없고, 픽킹이 실행되는 동안에 시스템의 적절한 지점에 일시적으로 배치될 필요가 없다. 이 실시형태에서 중앙 제어 유틸리티는 시스템의 비교적 혼잡하지 않은 부분에서 장치(330) 내에 상자(10) 및 배달 컨테이너(DT)를 위치시키는 것이 가능하다. 이러한 방식으로 격자(22)는 그것의 최대 능력까지 사용될 수 있다.
위에서 설명한 모든 로봇식 피킹 장치의 경우, 피킹 수단(50, 150, 250, 350, 450, 550, 650)은 상자로부터 단일의 재고 물품(28)을 피킹하여 배달 컨테이너(DT) 내에 투입하는 것으로서 설명되었다는 것이 이해될 것이다. 그러나, 본 발명의 추가의 양태에서, 피킹 수단(50, 150, 250, 350, 450, 550, 650)은 단일 상자(10)로부터 다수의 재고 물품(28)을 피킹하거나, 또는 다수의 상자(10)로부터 단일의 물품(28)을 피킹하거나 무관하게 다수의 재고 물품(28)을 피킹하도록 구성될 수 있다. 피킹된 다수의 재고 물품(28)은 동일 행선지의 배달 컨테이너(DT)용이거나 다수의 배달 컨테이너(DT)용일 수 있다.
피킹 수단(15)이 단일 상자(10)로부터 다수의 물품을 피킹할 수 있도록 하기 위해, 위에서 설명한 로봇식 피킹 장치에는 장치의 공동부(40) 내에 보관 수단이 제공될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
사용 시, 위에서 설명한 바와 같이 로봇식 피킹 장치는 피킹될 재고 물품(28)을 수용한 상자(10) 위의 위치로 이동된다. 단일 고객이 복수의 단일 재고 물품을 주문한 상황에서, 피킹 수단(150)은 제 1 물품(28)을 피킹하여 상기 물품(28)을 공동부(40) 내의 보관 수단 내에 투입한다. 다음에 피킹 수단(150)은 추가의 재고 물품(28)을 피킹하여 상기 제 2 재고 물품(28)을 장치의 공동부(40) 내의 보관 수단 내에 투입하도록 조종된다. 이것은 요구되는 모든 재고 물품(28)이 보관 수단 내에 투입될 때까지 반복된다. 다음에 로봇식 피킹 장치는 격자 아래의 배달 컨테이너(DT) 위의 위치로 이동되고, 피킹 수단(250)이 물품(28)을 보관 수단으로부터 배달 컨테이너(DT)로 이동시키기 위해 사용되고, 필요에 따라 적절한 센서 수단 또는 카메라 수단에 의해 보조되어 필요에 따라 물품을 배치한다.
상이한 범주의 수 개의 재고 물품(28', 28", 28'")이 다수의 상자(10) 내에 위치된 경우, 로봇식 피킹 장치는 제 1 상자(10') 위의 위치로 이동되고, 제 1 재고 물품(28')이 피킹 수단에 의해 피킹되어 장치의 공동부(40) 내의 보관 수단 내에 투입된다. 다음에 로봇식 피킹 장치는 제 2 재고 물품(28")이 보관된 제 2 상자(10")로 이동된다. 다음에 제 2 물품(28")은 피킹 수단에 의해 피킹되어 장치의 공동부(40) 내의 보관 수단 내에 투입된다. 마지막으로 본 장치는 제 3 상자(10'") 위의 위치로 이동되고, 제 3 물품(28"')이 피킹된다. 다음에 로봇식 피킹 장치는 목표 배달 컨테이너 위의 위치로 이동되고, 물품(28', 28", 28"')은 보관 수단으로부터 배달 컨테이너(DT)로 피킹 수단(150)에 의해 이송된다.
다수의 재고 물품(28)은 동일 고객을 위한 것일 필요는 없고, 물품(28)은 다수의 상자로부터 피킹될 필요는 없고, 다수의 배달 컨테이너(DT) 내에 적치될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
이는 특히 재고 물품(28', 28", 28"')이 보관 시스템 내에서 서로 근접하여 위치된 경우에 유용할 수 있다.
도 11a는 본 발명의 추가의 양태를 도시한다. 도 11a에서 볼 수 있는 바와 같이, 보관 시스템 또는 그 일부는 본 시스템의 하나의 연부에 위치된 로봇식 피킹 수단(350)을 포함한다. 로봇식 피킹 수단(350)은 트랙 수단(360) 상에 이동가능하게 장착된다. 피킹 수단(350)은 중앙 유틸리티의 제어 하에서 트랙을 따라 이동될 수 있다. 로봇식 장치(350)는 적합한 고정식 전력 공급부로부터 직접 급전될 수 있다. 유리하게는 본 발명의 이러한 양태에서, 로봇식 피킹 수단(350)은 배터리 구동형일 필요는 없고, 로봇식 피킹 장치의 공동부 내에 수용된 피킹 수단(150)보다 더 우수할 수 있다. 로봇식 피킹 수단(350)은 적절한 장착 수단에 고정상태로 장착될 수 있다는 것이 이해될 것이다. 장착 수단은 보관 시스템을 수용하는 건물 또는 설비의 구조 부재 또는 크로스 빔 또는 RSJ와 같은 전용 장착 수단을 포함할 수 있으나, 이것에 한정되지 않는다.
사용 시, 로봇식 하중 처리 장치(30)는 피킹될 재고 물품(28)을 수용한 상자(10), 및 로봇식 하중 처리 장치(30)에 의해 위치된 상자(10) 내의 재고 물품(28)을 필요로 하는 배달 컨테이너(DT)를 로봇식 피킹 장치에 인접하여 위치시킨다. 중앙 제어 유틸리티의 제어 하에서, 피킹 수단(350)은 상자(10)로부터 재고 물품(28)을 피킹하여 이것을 목표 배달 컨테이너(DT) 내에 투입한다. 피킹 프로세스는 상기 재고 물품(28)을 필요로 하는 모든 배달 컨테이너에 대한 투입이 종료될 때까지 이러한 방식으로 지속된다. 이 시점에서, 하중 처리 장치(30)는 추가의 재고 물품을 필요로 하지 않는 배달 컨테이너(DT)를 제거하여 출하하거나 주 격자의 보관 부분으로 이동시킨다.
이러한 격자 피킹 방법은 재고 물품을 피킹하기 위해 격자 상에서 로봇식 장치가 이동하는 양이 상당히 적다는 것이 이해될 것이다.
도 12는 도 11a 및 도 11b를 참조하여 위에서 설명한 로봇식 피킹 수단(350)의 대안적인 구성을 보여준다. 도 12에서 로봇식 피킹 수단(450)은 갠트리 크레인(gantry crane; 480)에 매달려 있다. 로봇식 피킹 수단(450)은 격자(22)의 주변에 위치된 적합한 빔에 매달려 있다. 도 12a에 도시된 바와 같이, 로봇식 피킹 수단(450)은 격자 아래의 스택(12)의 상부에 위치된 상자(10) 또는 배달 컨테이너 중 임의의 것으로부터 피킹할 수 있다.
피킹 수단(450)은 도 11b를 참조하여 설명한 것과 유사한 방식으로 작동하며, 모든 격자(22)에 접근할 수 있다는 이점을 갖는다.
배달 컨테이너(10)로부터 재고 물품(28)을 제거하여 배달 컨테이너(DT)가 비게 되면, 이것은 다른 고객의 주문을 위한 배달 컨테이너(DT)로 되거나, 또는 보관소로 귀환되거나, 추가의 재고 물품(28)을 투입하기 위해 물품 입고부로 귀환된다.
이러한 방식으로, 수작업 픽 스테이션에서의 혼잡이 방지된다. 또한, 픽 스테이션은 수동식 피킹이거나 로봇식 피킹에 무관하에 상당한 투자를 나타낸다. 본 발명을 이용하여 효과적으로 피킹될 수 있는 물품의 경우, 소정의 피킹 능력에 대한 총 투자비가 상당히 감소될 수 있다. 특정의 주문은 정상적인 픽 스테이션에 접근하지 않고 완전히 피킹될 수 있음이 이해될 것이다.
예를 들면, 도 5에 도시된 바와 같이, 단 하나의 상자(10)의 깊이인 로봇형 피킹 영역을 사용하면 사용되지 않은 공간이 생산적인 공간으로 될 수 있으므로 주어진 창고의 전체 용량을 증가시킬 수 있다는 것이 또한 이해될 것이다.
더욱이, 보관 및 피킹 시스템의 로봇식 피킹 부분(100)은 피킹된 주문이 배달 운송체에 적재되어 출하되기 전에 일정 시간 동안 유지될 수 있도록 할 수 있는 냉각 부분 또는 방열 부분을 포함할 수 있다. DT 출하 영역에서 격자 크기 및 평균 체류 시간은 격자 상의 로봇식 하중 처리 장치(30, 130)의 밀도에 의해 결정되므로 특히 낮은 빈도의 물품이 픽 스테이션에서 수작업으로 피킹되는 경우에 더 짧은 리드 타임(lead time)이 허용될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
또한, 본 발명의 위에서 언급한 양태는 영국 특허출원 번호 GB1502123.1(Ocado Innovation Limited)에 기술되어 있는 바와 같은 신속한 이동으로 간주되는 특정 재고 물품(28)에 대한 고속 고정형 로봇식 하중 처리 장치와 조합될 수 있다.
또한, 피커 장치(30, 130, 230, 330, 430)는 피킹된 재고 물품(28)이 정확한 배달 컨테이너(DT)로 및/또는 배달 컨테이너(DT)의 정확한 부분으로 배달되도록 보장하기 위한 센서 수단을 더 포함할 수 있다는 것이 이해될 것이다. 배달 컨테이너(DT)는 다수의 백을 포함할 수 있고, 상기 센서 수단은 배달 컨테이너(DT) 내의 백 내에 재고 물품(28)을 정확하게 위치설정하는 것을 보장하기 위해 사용될 수 있다.
상기 실시형태는 실질적으로 동일한 형상 및 구성의 상자(10)를 참조하여 설명되었으나, 이 시스템은 다른 형상, 크기 및 구성의 상자 및 배달 컨테이너를 사용하도록 구성될 수 있다는 것이 이해될 것이다. 이 상황에서, 로봇식 하중 처리 장치 및 로봇식 피킹 장치에 상이한 형상 및 크기의 상자 및 컨테이너를 처리할 수 있는 시스템이 제공될 필요가 있다. 또한, 보관 시스템의 특정 영역은 다른 크기의 컨테이너 및 상자를 처리하도록 구성될 수 있다.
격자(22) 위에 배치되는 피킹 수단은 로봇식 장치(30)일 필요가 없고, 격자로부터 직접 재고 물품(28)을 피킹하여 배달 컨테이너(DT)로 이송하기 위해 격자(22)에 접근하는 작업자를 포함할 수 있다는 것이 또한 이해될 것이다. 작업자는 로봇식 서비스 장치로 이동할 수 있다.
본 발명의 추가의 양태에서, 도 1 내지 도 4를 참조하여 위에서 설명한 로봇식 피킹 및 보관 시스템은 상이한 기능을 수행하는 상자(10)를 포함한다. 아래에서 설명되는 상자(10)는 위에서 설명한 로봇식 하중 처리 장치(30) 중 임의의 것과 공동으로 사용될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
본 발명의 추가의 실시형태에서, 상자(10)의 파생체(410)는 상자의 베이스로부터 복수의 재고 물품(28) 중 하나 이상을 분배하기 위한 메커니즘을 포함한다. 도 13 내지 도 18에 도시된 바와 같이, 상자(410)는 이를 달성하기 위한 수많은 메커니즘을 포함할 수 있다. 아래에서 각각의 메커니즘을 상세히 설명한다. 그러나, 모든 경우에 달성해야 할 목적, 즉 재고 물품(28)을 또는 상자(10) 아래에 위치된 배달 컨테이너(DT)에 적치시키는 능력은
실질적으로 동일하므로 재고 물품(28)을 수용한 상자(10)를 보관 시스템의 프레임워크(14) 아래의 픽 스테이션으로 이송시킬 필요가 방지됨이 이해될 것이다.
도 13을 참조하면 단일 상자(410) 내에 배치된 8 개의 분배 장치(56)를 가진 상자(410)는 가 도시되어 있다. 분배 장치의 수는 상자(410) 내에 보관될 재고 물품(28)의 크기 및 형상에 따라 변화될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
도 13a, 도 13b 및 도 13c의 상자(410) 내에 배치된 분배 장치(56)는 단일의 재고 물품(28)이 소정의 분배 장치(56)로부터 분배될 수 있는 종래의 자동판매기 메커니즘을 포함한다. 보관된 재고 물품(28)은 각각의 상자(410) 내에 다수의 상이한 범주의 다수의 상이한 물품을 포함할 수 있다. 대안적으로 단일 상자(410) 내의 모든 분배 장치는 동일한 재고 물품(28)을 포함할 수 있다.
사용 시, 분배 수단에 대한 전기적, 기계적 또는 전기기계적 입력에 응답하여 상자(410)의 베이스 내의 개구를 통해 분배 수단의 베이스로부터 단일의 또는 수 개의 재고 물품(28)이 분배될 수 있다. 분배 수단의 베이스는 분배될 재고 물품이 상자(410)의 베이스로부터 토출되는 것을 보장하기 위해 상자(410)의 베이스와 협력해야 한다. 각각의 상자 내에 배치되는 분배 수단의 수는 분배될 재고 물품(28)의 크기에 의존한다는 것이 이해될 것이다. 또한, 임의의 소정의 고객의 주문이 복수의 동일한 재고 물품(28)을 필요로 할 수 있으므로 분배 장치는 소정의 종류의 단일 또는 다수의 재고 물품(28)을 분배할 수 있어야 한다는 것이 이해될 것이다.
상자(410)의 베이스 내의 개구는 원격 또는 자율적일 수 있는 하나의 플랩(flap), 2 개의 협력하는 플랩, 롤링 셔터(rolling shutter) 또는 임의의 다른 적합한 개폐 수단일 수 있다. 이러한 분배 상자(410)를 지니는 하중 처리 장치(30)는 중앙 유틸리티로부터 명령을 수신하여 이 분배기 유형의 상자를 로봇형 피킹 영역 내의 배달 컨테이너(DT) 위의 소정의 위치로 이송할 수 있다는 것이 이해될 것이다. 이 로봇식 하중 처리 장치(30)에는, 재고 물품(28)이 분배 상자(410) 아래에 적치된 배달 컨테이너(DT) 내에 적치되도록 하기 위해, 상자(410) 내에서 분배 장치를 작동시키기 위한 수단이 제공될 수 있다. 로봇식 하중 처리 장치를 통해 수신 및 송신되는 명령은 상자(410) 또는 위에서 설명한 로봇식 하중 처리 장치(630) 내에 배치되는 적절한 센서를 구비하는 기계적, 전기적, 전기기계적 또는 무선 수단을 통해 제어될 수 있다. 센서는 위에서 설명한 상자 파지기 조립체(39) 내에 위치될 수 있으나, 다른 적절한 수단이 사용될 수도 있다.
명령은 수많은 방식으로 제공될 수 있다는 것이 또한 이해될 것이다. 예를 들면, 명령은 "위치 x로 이동하여 도착 시 분배"일 수 있고, 또는 명령은 먼저 "위치 x로 이동" 다음에 "분배"의 2 개의 부분을 발령될 수 있다.
또한, 도 13a, 도 13b 및 도 13c에 도시된 바와 같이, 상자(410)는 베이스(58)에 영구적 개구(58)를 포함할 수 있고, 분배 수단(56)은 이 영구적 개구(58)로부터 목표 재고 물품(28)을 이동하여 토출시키도록 동작할 수 있다.
분배 상자(410) 내의 카세트 내에 충전된 재고 물품(28)은 동일한 것이거나 상이한 것일 수 있다는 것이 이해될 것이다. 또한, 위에서 설명한 임의의 로봇식 피킹 장치는 상자(10)로부터 카세트(56)를 피킹하여 이들을 단일 상자 내에 수집할 수 있고, 이를 통해 맞춤형 상자(10)가 생성될 수 있고, 다음에 이 맞춤형 상자는 적절한 피킹 장치에 의해 다수의 배달 컨테이너(DT)로 이송될 수 있고, 요구되는 수의 물품(28)이 분배될 수 있다. 이러한 방식으로 로봇식 피킹 장치는 배달 컨테이너 내에 재고 물품(28)을 적치하기 위해 위에서 설명한 방식으로 시스템의 이곳저곳으로 상자를 이송할 수 있도록 맞춤형 상자(10)를 조성한다.
사용 시, 위에서 설명한 보관, 피킹 및 출하 시스템에서 이러한 분배 상자(410)는 여러가지 상황 하에서 사용될 수 있다. 첫째, 입고되는 재고 물품(28)이 언패킹(unpacking)되어 분배 상자(410) 내에 장입된다. 요구되는 재고 물품이 장입되면, 위에서 설명한 임의의 유형의 로봇식 하중 처리 장치를 사용하여 보관 시스템의 로봇식 피킹 부분으로 분배 상자를 이송시킬 수 있다. 그러나, 하중 처리 장치(30)는 상자(410)의 베이스 내의 개구(58)를 통해 상기 재고 물품 또는 각각의 재고 물품을 적치시키기 위해 분배 수단(56)을 작동시키기 위한 수단을 필요로 한다는 것이 이해될 것이다.
도 14에 도시된 바와 같이, 상기 분배 상자(410)로부터 재고 물품을 필요로 하는 배달 컨테이너(DT) 위의 위치에 있는 경우에 분배 메커니즘은 로봇식 하중 처리 장치(30)와 분배 상자 사이의 적절한 연통 수단에 의해 작동되며, 요구되는 재고 물품(28)은 보관 시스템의 로봇식 피킹 부분 내의 격자 아래에 위치된 배달 컨테이너(DT) 내에 적치된다.
재고 물품(28)이 요구되는 배달 컨테이너(DT) 내에 적치되면, 분배 상자(410)는 재충전되도록 로봇식 하중 처리 장치(30)에 의해 물품 입고부로 귀환되거나, 또는 재고 물품(28) 다시 요구될 때까지 스택(12) 내에 보관되도록 주 보관 시스템으로 귀환될 수 있다.
이 상황에서, 배달 컨테이너(DT) 내의 주문을 완료될 수 있고, 이 경우 컨테이너(DT)는 로봇식 하중 처리 장치(30)에 의해 배달을 위해 배달차 또는 출하 스테이션으로 이송될 수 있다. 그러나, 만일 주문이 충족되지 않았으면, 배달 컨테이너(DT)는 보관 시스템의 로봇식 피킹 부분 내에 유지되어 추가의 재고 물품(28)이 적치되도록 대기한다. 더욱이, 배달 컨테이너(DT)는 수작업이나 로봇식 방법으로 추가의 재고 물품(28)이 부가되도록 종래의 픽 스테이션으로 이송될 필요가 있을 수 있다. 또한, 만일 주문이 완료되었으나 출하 전에 지연이 발생되는 경우, 배달 컨테이너(DT)는 주 보관 시스템로 이송되어 배달 시간이 알려질 때까지 그 컨테이너 내에 보관될 수 있다.
도 15a에 도시된 바와 같이 본 발명의 제 3 양태의 추가의 실시형태에서, 상자(510)는 상자(510) 아래에 위치된 배달 컨테이너(DT)에 상자(510)로부터 상자(510) 내에 수용된 물품이 낙하할 수 있도록 그 베이스에 하나 이상의 개구 또는 해치(60)를 갖는다. 이러한 방식으로 상자(510)는 위에서 설명한 바와 같이 분배 상자(510)로 간주될 수 있다. 그러나, 이러한 형태의 상자(10)에서, 상자(510)가 요구되는 배달 컨테이너(DT) 상에 위치된 경우, 상자(510)의 전체 내용물은 배달 컨테이너(DT) 내에 적치된다.
도 15a, 도 15b 및 도 15c를 참조하면, 바람직하게 베이스(75)의 전체가 하나 이상의 이동가능한 패널(65)로 이루어진다. 하나 이상의 이동가능한 패널 또는 패널들이 도 15a, 도 15b 및 도 13c에 도시된 완전 개방된 제 2 위치에 있는 경우, 해치(60)는 상자(10)의 베이스(75)의 전체에 걸쳐 연장된다. 해치가 상자(510)의 베이스와 동일한 크기이므로 매우 큰 물품도 상자(510) 아래의 배달 컨테이너(DT)에 신뢰성있게 분배될 수 있다.
도 15a, 도 15b 및 도 15c에 도시된 바와 같이, 하나 이상의 슬라이딩가능한 패널이 도 15a에 도시된 폐쇄된 제 1 위치로부터 도 15b에 도시된 개방된 제 2 위치로 이동된다. 제 1 위치에서 패널(65)은 도 15a에 도시된 바와 같이 상자(10)의 측부에 맞닿아서 연속 베이스를 형성한다.
이 실시형태는 물품이 패널과 상자(510)의 측부(70) 사이에 고착될 위험이 거의 없어지는 이점을 갖는다. 슬라이딩가능한 패널이 상자(510)의 내용물 또는 상자(510) 아래의 배달 컨테이너(DT)의 내용물에 의해 저지되는 위험이 거의 없거나 전혀 없어지는 추가의 이점을 갖는다.
폐쇄된 위치로부터 개방된 위치로 패널(65)을 이동시키기 위한 일 형태의 메커니즘이 도 15d에 도시되어 있다. 이 메커니즘은 개방된 위치로부터 도 15c에 도시된 바와 같은 폐쇄된 위치로 패널(65)을 롤링시키기 위한 롤러 유형의 메커니즘을 포함한다.
도 15e에 도시된 바와 같이, 사용 시 로봇식 하중 처리 장치(30)는 본 발명의 하나의 형태에 따른 분배 상자(510)를 지니고, 목표 배달 컨테이너(DT) 위의 위치로 이동된다. 분배 상자(510)는 중앙 제어 유틸리티를 통해 및/또는 로봇식 하중 처리 장치를 통해 작동되며, 상자(510) 내에 보관된 물품은 상자(510)의 베이스 내의 개구를 통해 아래에 위치된 배달 컨테이너 내로 낙하한다.
도 16a 및 도 16b에 도시된 바와 같이 또 다른 바람직한 실시형태에서, 하나 이상의 슬라이딩가능한 패널이 제공된다. 제 1 위치에서 패널들은 서로에 대해 또는 도 16a 내지 도 16c에 도시된 바와 같이 상자(510)의 측부(70)에 대해 맞닿거나 중첩되어 연속적 베이스를 형성하여 해치(60)를 폐쇄한다. 제 2 위치에서 슬라이딩가능한 패널 또는 패널들은 독립적으로 개방될 수 있고, 이를 통해 작동된 패널의 바로 위의 상자(510)의 내용물은 상자(510)를 지니는 로봇식 하중 처리 장치(30) 아래의 배달 컨테이너(DT) 내에 적치될 수 있다.
도 16의 상자(410)는 도시된 바와 같이 이동가능한 패널마다 재고 물품(28)을 포함할 수 있다. 대안적으로 패널 마다 복수의 물품이 제공될 수 있고, 이 패널은 단일 물품이 분배될 수 있을 정도만 개방된다.
예를 들면, 도 17 및 도 16에 도시된 바와 같이, 분배 상자(510)의 추가의 실시형태에서, 상자(510)는 하나 이상의 이동가능한 패널 또는 플랩(65)에 의해 해제가능하게 개폐되는 해치(60)를 포함한다. 패널은 가요성, 탄성, 변형가능성, 연속성, 또는 불연속성, 또는 개방된 위치로부터 폐쇄된 위치로 이동하기 위한 임의의 적절한 형태를 가질 수 있다.
패널은 제어기 유틸리티 또는 하중 처리 장치(30)의 제어 하에서 도시된 제 1 위치 또는 폐쇄된 위치와 해치(60)가 완전히 또는 부분적으로 개방되는 제 2 위치 또는 개방된 위치 사이에서 이동될 수 있다.
도 15에 도시된 바람직한 실시형태에서, 상자(510)는 한 쌍의 선회가능한 패널 또는 플랩(65a, 65b)에 의해 형성되는 측면(70a, 70b) 및 베이스(75)를 갖는다.
폐쇄된 제 1 위치에서, 플랩은 서로 맞닿거나 중첩되어 도 17에 도시된 바와 같이 상자(510)의 내용물을 유지하는 연속적인 베이스(65)를 형성한다.
개방된 제 2 위치에서 플랩(65a, 65b)은 상자(510) 아래의 배달 컨테이너(DT)를 향해 외측으로 선회되어 개방됨으로써 상자(510)이 내용물이 상자(510) 아래의 배달 컨테이너(DT) 내로 낙할 수 있게 한다.
2 개 이상의 선회가능한 패널(65a, 65b)은 상자(510)와 직접 통신하는 제어 유틸리티에 의해 또는 상자(510)를 지니는 로봇식 하중 처리 장치(30)과의 통신을 통해 제 1 위치로부터 개방된 제 2 위치로 공동으로 또는 독립적으로 이동되어 상자(510)의 내용물을 상자(510) 아래의 배달 컨테이너(DT) 내로 분배할 수 있다. 다음에 패널(65a, 65b)은 폐쇄된 제 1 위치로 귀환되어 상자(510)가 다른 재고 물품(28)을 수용하도록 준비시킨다.
내측으로 개방되는 선회가능한 패널(65a, 65b)이 제공될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
내측 및 외측으로 개방될 수 있는 선회가능한 패널(65a, 65b)이 제공될 수 있다는 것이 또한 이해될 것이다.
대안적인 실시형태에서, 상자(510)는2 개 이상의 격실(A, B)로 분할될 수 있고, 이들 각각에는 하나 이상의 선회가능한 패널(65)이 제공되고, 이 선회가능한 패널은 폐쇄된 제 1 위치로부터 개방된 제 2 위치로 독립적으로 이동되어 격실들 중 하나의 격실의 내용물을 상자(510A) 아래의 상자에 분배할 수 있다.
대안적인 실시형태에서, 수 개의 맞댐 패널 또는 중첩 패널이 폐쇄된 제 1 위치에서 상자(510)의 베이스를 형성한다. 이 패널들은 제어기에 의해 제 2 위치로 회전되므로 맞댐 패널의 경우에는 중첩되고, 또는 중첩 패널의 경우에는 중첩되어 해치(60)를 제공하고, 이 해치를 통해 상자(510)로부터 이 상자(510) 아래의 배달 컨테이너(DT)에 물품이 분배된다. 해치의 크기는 개방된 제 2 위치에서 패널의 중첩량을 변화시킴으로써 변화될 수 있다.
대안적인 실시형태에서 해치(60)는 베이스(75)의 일부에만 연장된다. 제 1 위치 또는 폐쇄된 위치에서 해치(60)를 덮고, 상자(510)의 내용물을 유지시키는 하나 이상의 이동가능한 패널(65)이 제공된다. 하나 이상의 패널(65)이 해치로부터 멀어지는 방향으로 제 2 위치로 독립적으로 이동될 수 있고, 여기서 해치는 부분적으로 또는 완전히 개방되므로 상자(510A) 내의 물품이 해치로부터 상자(510A) 아래의 상자로 낙하할 수 있다.
추가의 실시형태에서, 하나 이상의 패널(60)이 제 1 위치로부터 제 2 위치로 횡방향으로 이동한다. 대안적으로 양방향으로 이동하는 단일 패널(60)이 제공될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
2 개 이상의 패널(60)이 제공되는 경우, 이들 패널이 제 1 위치에서 서로 맞닿거나 중첩되어 해치를 폐쇄시킨다는 것이 이해될 것이다.
2 개 이상의 패널(65)이 제공되는 경우 각각의 패널은 서로 독립적으로 이동될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
하나 이상의 이동가능한 패널에 의해 각각 폐쇄되는 베이스에 수 개의 해치가 제공될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
하나 이상의 패널의 제 2 위치를 변화시킴으로써 해치는 부분적으로 또는 완전히 개방되어 상자(510)의 내용물의 일부 또는 전부를 아래의 배달 컨테이너(DT) 내로 분배할 수 있다는 것이 이해될 것이다. 이것은 특히 작은 물품은 분배하고, 더 큰 물품은 유지할 필요가 있는 경우에 바람직할 수 있다. 대안적으로 이것은 특히, 단지 예시로서, 곡물, 세제, 설탕, 또는 유사 분말, 포장 재료 또는 비드, 과자와 같은 참신한 물품, 반짝이 또는 소형 장난감 또는 액체와 같은 유체나 자유 유동 물품을 분배하는 경우에 바람직하다.
가요성 또는 탄성 층이 해치로부터 연장되어 해치를 향해 물품을 안내하는 깔때기 또는 채널의 역할을 할 수 있다는 것이 이해될 것이다.
대안적인 실시형태에서 상자의 베이스는 더 무거운 물품을 분배할 수 있는 개구나 밸브를 가진 탄성층을 포함한다는 것이 이해될 것이다. 개구 또는 개구들은 분배될 물품의 중량이 개구(60)를 통해 물품을 운반하기에 충분한 크기를 가질 수 있다. 대안적으로 개구 또는 개구들은, 상자(510) 내의 다른 물품이 분배될 물품 또는 물품들을 가압하는 경우에, 상자(510)로부터 이 상자(510) 아래의 배달 컨테이너(DT)로 물품을 분배하기 위한 크기 및 형상을 가질 수 있다.
대안적인 실시형태에서, 상자의 베이스는 소형 물품이 상자(510)를 통해 상자(510) 아래의 배달 컨테이너(DT)로 낙하하도록 망(net)을 포함한다는 것이 이해될 것이다.
본 실시형태에서 설명되는 분배 상자는 단일 물품만을 수용할 수 있다는 것이 이해될 것이다. 그러나, 분배 상자(510)는 도 14a에 도시된 바와 같이 상자의 베이스의 독립적으로 개폐가능한 부분 상에 각각 위치된 다수의 물품을 수용할 수 있다.
사용 시, 위의 임의의 실시형태에서 설명한 바와 같은 로봇식 하중 처리 또는 피킹 장치(30)는 분배 상자 내의 재고 물품(28)을 필요로 하는 배달 컨테이너 위의 로봇식 피킹 격자 상의 격자 위치로 분배 상자(510)를 이송한다. 분배 상자(510) 내의 해제가능한 개구 메커니즘에 또는 상자(510)를 운반하는 로봇식 하중 처리 장치에 신호가 인가되고, 이 신호는 분배 상자 내의 개구 메커니즘을 해제시키도록 작용하고, 재고 물품(28)은 배달 컨테이너(DT) 내에 적치된다.
분배 상자(510)에는 분배된 물품 또는 물품들이 확한 배달 컨테이너(DT) 내에 적치된 것을 또는 정확한 배달 컨테이너(DT)의 정확한 부분에 적치된 것을 검증하기 위한 검증 수단이 제공될 수 있다.
도 18a 및 도 18b에 도시된 바와 같은 본 발명의 추가의 양태에서, 상자(10)는 과자, 액체, 밀가루, 견과류 및 볼트 또는 다른 이러한 재고 물품(28)과 같은 '자유 유동하는' 재고 물품을 수용하기 위한 일종의 호퍼(hopper)를 포함한다. 상자(810)는 상이한 범주의 재고 물품(28)을 수용하는 독립된 호퍼형 부분을 포함하거나, 또는 단일 범주의 재고 물품(28)을 수용하는 단일 호퍼형 유닛을 가진 상자(910)를 포함할 수 있다.
사용 시, 상기 호퍼형 분배 상자를 포함하는 상자(10)는 위의 임의의 실시형태에서 기술된 바와 같은 로봇식 하중 처리 또는 피킹 장치(30)에 의해 이송된다. 본 장치는 분배 상자(810, 910) 내의 재고 물품(28)을 필요로 하는 배달 컨테이너(DT) 위의 로봇식 피킹 격자 상의 격자 위치로 분배 상자(810, 910)를 이송한다. 분배 상자(810, 910) 내의 해제가능한 개구 메커니즘(61)에 또는 상자(810, 910)를 운반하는 로봇식 하중 처리 장치에 신호가 인가되고, 이 신호는 분배 상자 내의 상기 또는 각각의 개구 메커니즘(61)을 해제시키도록 작용하고, 재고 물품(28)은 배달 컨테이너(DT) 내에 적치된다.
분배 상자(810)의 경우, 각 부분은 필요에 따라 센서 및 카메라 수단을 이용하여 재고 물품(28)이 배달 컨테이너(DT)의 정확한 부분 내로 분배될 수 있도록 해제가능한 개구 메커니즘(61)을 필요로 한다는 것이 이해될 것이다.
배달 컨테이너(DT)는 고객에게 전달하기 위한 실제 배달 컨테이너이거나, 또는 다른 장소, 예를 들면, 다른 풀필먼트(fulfilment) 센터로 배달될 예정인 "포스트 픽(post pick)" 물품을 가진 상자(10)일 수 있다는 것에 주목해야 한다. 배달 컨테이너(DT)라는 용어는 배달 컨테이너(DT)와 상자(10)를 구별하기 위해 사용된다. 그러나, 상자와 배달 컨테이너(DT)는 유사하거나 또는 실질적으로 동일한 형상 및 구성일 수 있고, 상자의 기능은 상자의 실제 형상이나 크기의 임의의 변화보다는 정의를 규정한다는 것이 이해될 것이다.
배달 컨테이너(DT)는 주 보관 시스템의 스택(12) 내에 있는지 또는 공칭 로봇형 피킹 영역 내에 있는지의 여부에 무관하게 로봇식 하중 처리 장치가 모든 상자의 이동을 처리할 수 있도록 상자(10) 내에 수용될 수 있다는 것이 또한 이해될 것이다.
위의 많은 실시형태가 원격의 또는 분리된 로봇형 피킹 영역을 참조하여 기술되었으나, 주 보관 시스템은 종래의 피킹 및 보관 시스템으로서의 기능과 동시에 로봇형 피킹 영역으로서 사용될 수 있다는 것이 또한 이해될 것이다.

Claims (14)

  1. 보관 시스템용 피킹(picking) 시스템으로서,
    상기 보관 시스템은,
    제 1 세트의 평행한 레일 또는 트랙 및 실질적으로 수평한 평면에서 상기 제 1 세트에 실질적으로 수직으로 연장되어 복수의 격자 공간을 포함하는 격자 패턴을 형성하는 제 2 세트의 평행한 레일 또는 트랙;
    일련의 직립재 - 상기 직립재는 상기 트랙을 지지하고, 상기 직립재 및 트랙은 함께 프레임워크를 형성함 -; 및
    상기 트랙 아래에 그리고 상기 프레임워크 내에 위치되는 복수의 컨테이너를 포함하고,
    상기 컨테이너의 일부는 상기 격자 공간 아래의 공간을 점유하고,
    상기 보관 시스템은 상기 컨테이너 위에 배치되는 피킹 수단을 더 포함하고,
    하나 이상의 컨테이너는 재고 물품을 포함하고,
    상기 피킹 수단은 상기 하나 이상의 컨테이너로부터 하나 이상의 재고 물품을 피킹하여 상기 재고 물품 또는 각각의 재고 물품을 하나 이상의 추가의 컨테이너 내에 적치(deposition)하도록 구성된,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 피킹 시스템은 상기 레일 상에서 작동가능한 하나 이상의 로봇식 피킹 장치를 더 포함하고, 상기 피킹 장치는 상기 피킹 수단을 포함하는,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 피킹 수단은 상기 로봇식 피킹 장치 내에 배치되는,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  4. 제 2 항에 있어서,
    상기 피킹 수단은 상기 로봇식 피킹 장치 상에 배치되는,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보관 시스템은 크레인 수단을 더 포함하고, 상기 크레인 수단은 하나 이상의 로봇식 피킹 수단을 포함하고, 상기 크레인 수단은 상기 보관 시스템의 격자 위에 배치되고, 상기 크레인 수단은 상기 피킹 수단 또는 각각의 피킹 수단이 상기 보관 시스템 내에서 개별 컨테이너 위에 위치될 수 있도록 이동가능한,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 피킹 수단은 상기 보관 시스템의 주위의 구조 부재에 고정상태로 부착되는 하나 이상의 로봇식 피킹 장치를 포함하는,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 구조 부재는 천정, 벽 또는 상기 보관 시스템을 수용하는 건물의 지지 프레임워크를 포함할 수 있는,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보관 시스템은 하나 이상의 하중 처리 장치를 더 포함하고, 상기 하중 처리 장치는 상기 격자 아래로부터 컨테이너를 상승시켜 상기 컨테이너를 상기 보관 시스템 내의 다른 위치로 이송하도록 구성되는,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보관 시스템의 일부는 피킹 영역을 포함하고, 상기 피킹 영역은 상기 격자 아래로 하나의 컨테이너 깊이에 위치하도록 구성된 격자의 일부를 포함하는,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보관 시스템의 일부는 재고 물품을 보관하기 위한 복수의 컨테이너를 포함하는,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  11. 제 8 항에 있어서,
    상기 보관 시스템의 일부는 복수의 배달 컨테이너를 포함하고, 재고 물품이 고객에게 배달되기 위해 상기 복수의 배달 컨테이너에 의해 이송되는,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 배달 컨테이너는 보관 컨테이너 내에 배치되는,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  13. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서,
    상기 배달 컨테이너는 배달될 재고 물품을 수용하도록 배치된 다수의 백을 더 포함하는,
    보관 시스템용 피킹 시스템.
  14. 제 1 세트의 평행한 레일 또는 트랙 및 실질적으로 수평한 평면에서 상기 제 1 세트에 실질적으로 수직으로 연장되어 복수의 격자 공간을 포함하는 격자 패턴을 형성하는 제 2 세트의 평행한 레일 또는 트랙; 일련의 직립재 - 상기 직립재는 상기 트랙을 지지하고, 상기 직립재 및 트랙은 함께 프레임워크를 형성함 -; 및 상기 트랙 아래에 그리고 상기 프레임워크 내에 위치되는 복수의 컨테이너 - 각각의 컨테이너는 격자 공간 아래의 공간을 점유함 - 를 포함하는 보관 시스템으로부터 재고 물품을 피킹하는 방법으로서,
    a. 피킹될 목표 재고 물품을 포함하는 하나 이상의 제 1 컨테이너를 위치시키는 단계;
    b. 상기 목표 재고 물품이 적치될 하나 이상의 제 2 컨테이너를 위치시키는 단계; 및
    c. 상기 하나 이상의 제 1 컨테이너로부터 상기 하나 이상의 제 2 컨테이너로 하나 이상의 재고 물품을 이송시키는 단계를 포함하고;
    d. 상기 재고 물품은 상기 격자 상에 또는 상기 격자 위에 위치된 피킹 수단에 의해 상기 하나 이상의 제 1 컨테이너로부터 상기 하나 이상의 제 2 컨테이너로 직접 이송되는,
    재고 물품을 피킹하는 방법.
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