KR20140147089A

KR20140147089A - 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트 및 드릴 구멍 형성 방법

Info

Publication number: KR20140147089A
Application number: KR20147026262A
Authority: KR
Inventors: 노리아키 스기모토; 가츠토시 이하라; 다쿠야 하사키
Original assignee: 미츠비시 가스 가가쿠 가부시키가이샤
Priority date: 2012-03-21
Filing date: 2013-03-21
Publication date: 2014-12-29
Also published as: JP5963021B2; CN104245256B; RU2014142274A; US20150125228A1; JPWO2013141299A1; US9826643B2; PH12014502068A1; RU2603400C2; CN104245256A; MY168641A; PH12014502068B1; TWI601461B; KR102101599B1; WO2013141299A1; TW201349966A

Abstract

종래의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트에 비해, 구멍 위치 정밀도가 우수하고, 드릴 비트 절손을 억제할 수 있고, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음이 적은 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 제공한다. 그와 같은 드릴 구멍 엔트리 시트는, 금속 지지박과, 그 금속 지지박의 적어도 편면 상에 형성된 수지 조성물로 이루어지는 층을 구비하는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트로서, 상기 수지 조성물은, 셀룰로오스 유도체 (A) 및 수용성 수지 (B) 를 함유하고, 상기 셀룰로오스 유도체 (A) 는, 20,000 ∼ 350,000 의 중량 평균 분자량을 갖는 하이드록시알킬셀룰로오스 및/또는 카르복시알킬셀룰로오스로 이루어지고, 상기 수지 조성물 100 질량부에 대해, 상기 셀룰로오스 유도체 (A) 의 함유 비율이 5 ∼ 40 질량부이고, 상기 수용성 수지 (B) 의 함유 비율이 60 ∼ 95 질량부이다.

Description

드릴 구멍 형성용 엔트리 시트 및 드릴 구멍 형성 방법 {ENTRY SHEET FOR FORMING DRILL HOLE AND DRILL HOLE-FORMING METHOD}

본 발명은 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트 및 드릴 구멍 형성 방법에 관한 것이다.

프린트 기판에 사용되는 적층판 또는 다층판의 드릴 구멍 형성 가공 방법은, 일반적으로, 적층판 또는 다층판을 1 장 또는 복수 장 중첩하고, 그 최상부에 덧판으로서 알루미늄 등의 금속박 단체 또는 금속박 표면에 수지 조성물층을 형성한 시트 (이하, 본 명세서에서는 이 시트를 「드릴 구멍 형성용 엔트리 시트」라고 하고, 간단히 「엔트리 시트」라고도 한다) 를 배치하고 구멍 형성 가공을 실시하는 방법이 채용되어 있다. 또한, 적층판으로는, 일반적으로 구리 피복 적층판이 사용되는 경우가 많지만, 외층에 동박이 없는 「적층판」이어도 된다. 본 명세서에서는, 특별히 명기하지 않는 한, 적층판은 구리 피복 적층판 및/또는 외층에 동박이 없는 「적층판」을 가리킨다.

최근, 프린트 기판에 대한 신뢰성 향상의 요구나 프린트 기판의 고밀도화의 진전에 따라, 적층판 또는 다층판의 드릴 구멍 형성 가공에 대해서는, 구멍 위치 정밀도의 향상 및 공벽 조도의 저감 등의 고품질의 드릴 구멍 형성 가공이 요구되고 있다. 이에 대응하기 위해, 폴리에틸렌글리콜 등의 수용성 수지로 이루어지는 시트를 사용한 구멍 형성 가공법 (예를 들어, 특허문헌 1 참조), 금속 지지박에 수용성 수지층을 형성한 구멍 형성용 활제 시트 (예를 들어, 특허문헌 2 참조), 열경화성 수지 박막을 형성한 알루미늄박에 수용성 수지층을 형성한 구멍 형성용 엔트리 시트 (예를 들어, 특허문헌 3 참조), 윤활 수지 조성물에 논할로겐의 착색제를 배합한 구멍 형성용 활제 시트 (예를 들어, 특허문헌 4 참조) 등이 제안·실용화되어 있다.

또, 프린트 기판의 고밀도화에 대한 진전은 그치지 않고, 적층판 또는 다층판의 드릴 구멍 형성 가공에 대한 최근의 동향으로서는, 이하의 특징을 들 수 있다. 즉, 첫째로, 배선 회로의 고밀도화에 의해, 드릴 구멍 형성 가공 구멍 사이의 간격이 점점 좁아지고 있다. 그래서, 드릴 구멍 형성 가공 구멍 사이의 절연성을 유지하기 위해, 더욱 우수한 구멍 위치 정밀도가 요구되고 있다. 둘째로, 드릴 구멍 형성 가공 구멍의 소경화 (小經化) 가 진행되고 있으며, 사용되는 소경 드릴 비트의 강성이 낮아지기 때문에, 드릴 구멍 형성 가공시의 드릴 비트 절손 (折損) 이 문제가 되고 있다. 요컨대, 더욱 우수한 내드릴 비트 절손성이 요구되고 있다.

이러한 요구에 부응하기 위해, 엔트리 시트의 수지 조성물로서 사용되는 폴리에틸렌글리콜 및 폴리에틸렌옥사이드의 수평균 분자량을 제어하는 것이 제안되어 있다 (예를 들어 특허문헌 5 참조). 한편, 공구에 탄소계의 피막을 형성함으로써, 내드릴 비트 절손성을 향상시키는 것이 시도되고 있다 (예를 들어 특허문헌 6 참조).

일본 공개특허공보 평4-92494호 일본 공개특허공보 평5-169400호 일본 공개특허공보 2003-136485호 일본 공개특허공보 2004-230470호 국제 공개 제2009/151107호 일본 특허 제4782222호 일본 공개특허공보 소63-277298호 일본 특허 제3251082호 일본 공개특허공보 2003-94217호 일본 공개특허공보 2003-094389호 일본 공개특허공보 2003-225814호 일본 공개특허공보 2003-301187호

호리우치 테루오 감수, 수용성 고분자의 기능과 응용, CMC 출판, 2000년 5월 31일, p.1-17

그러나, 특허문헌 5 에 기재된 기술은, 가일층의 드릴 비트의 소경화에 대응하기 위해서는, 구멍 위치 정밀도 및 내드릴 비트 절손성을 더욱 개선할 여지가 있다.

또한, 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트의 수지 조성물층은, 드릴 구멍 형성 가공시의 마찰열에 의해 융해되기 때문에, 가공 구멍 주위에, 수지 조성물이 고화되어 발생한 원환상 (이른바 도너츠상) 의 융기가 발생한다. 이 때문에, 협피치의 드릴 구멍 형성 가공에 있어서, 이 융기에서 기인하는 구멍 위치 정밀도의 악화가 일어나, 새로운 과제가 되어 있다.

또, 특허문헌 6 에 기재된 바와 같은 탄소계 피막을 형성한 드릴 비트여도, 충분한 구멍 위치 정밀도를 얻기 위해서는, 예를 들어, 상기 알루미늄박에 수용성 수지층을 형성한 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트가 필수가 된다. 그런데, 탄소계 피막을 형성한 드릴 비트와, 수용성 수지층을 형성한 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 조합한 경우, 드릴 비트에 가공 부스러기가 감겨 붙기 쉬워진다. 이 감겨 붙음이 심해지면, 구멍 위치 정밀도가 악화되거나, 드릴 비트가 절손에 이르거나 하는 등, 새로운 문제가 발생한다.

이상으로부터, 구멍 위치 정밀도가 우수하고, 드릴 비트 절손을 억제할 수 있고, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음이 적은 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트의 개발이 갈망되고 있다.

본 발명의 목적은, 종래의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트에 비해, 구멍 위치 정밀도가 우수하고, 드릴 비트 절손을 억제할 수 있고, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음이 적은 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트, 및 그 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 사용한 드릴 구멍 형성 방법을 제공하는 것에 있다.

본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해 여러 가지 검토를 실시한 결과, 금속 지지박의 적어도 편면 상에 수지 조성물로 이루어지는 층 (이하, 간단히 「수지 조성물층」이라고도 한다) 을 갖는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트로서, 특정한 하이드록시알킬셀룰로오스 및/또는 카르복시알킬셀룰로오스를 함유하는 수지 조성물을 사용함으로써, 드릴 비트의 절손이 억제됨과 동시에, 우수한 드릴 비트의 구심성을 확보함으로써, 구멍 위치 정밀도를 높일 수 있고, 또한 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음을 억제할 수 있는 것을 알아내어, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

「구심성」이란, 절삭시의 드릴 비트의 절삭 방향의 직진성을 가리키며, 구심성이 높을수록, 드릴 비트가 수지 조성물층 표면에서, 면내 방향으로 미끄러지기 어렵고, 수지 조성물층의 두께 방향 (드릴 비트의 절삭 방향) 으로 직진하기 쉬워지기 때문에 구멍 위치 정밀도가 향상된다. 예를 들어, 드릴 비트가 엔트리 시트의 수지 조성물층에 접하는 점에 있어서, 회전하는 드릴 비트 선단의 날은, 미끄러져 움직이면서 수지 조성물층 표면에 물린다. 윤활성을 단순히 높이는 것만으로는, 드릴 비트가 수지 조성물층 표면에 있어서 미끄러지기 쉬워지기 때문에 구심성을 저해하게 된다. 그 결과, 구멍 위치 정밀도가 저하된다.

본 발명은 수지 조성물에 하이드록시에틸셀룰로오스 및/또는 카르복시메틸셀룰로오스를 배합한다. 하이드록시에틸셀룰로오스 및 카르복시메틸셀룰로오스는, 셀룰로오스 유도체이며, 셀룰로오스 유도체는, 의약품, 식품, 화장품, 도료, 수처리용 약품 등의 광범위한 산업 분야의 제품에 응용되고 있다 (예를 들어, 비특허문헌 1 참조). 또한, 기계 가공 분야에서는, 셀룰로오스 유도체가 수용성 윤활제의 부착제로서 사용되는 경우가 있으며, 그 작용 효과는, 금속의 소성 가공에 있어서, 윤활제를 균일하게 부착시키는 것이다 (예를 들어, 특허문헌 7 참조). 그 중에서도, 알루미늄판의 성형 가공에 있어서는, 셀룰로오스 유도체를 함유하는 윤활 피막을 사용하는 방법의 예가 있으며, 그 작용 효과는, 알루미늄판 그 자체의 성형성을 향상시키는 것이다 (예를 들어, 특허문헌 8 참조).

본 발명의 기술 분야인 적층판이나 다층판의 드릴 구멍 형성 가공시에 사용되는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트에 관한 분야에 있어서, 셀룰로오스 유도체를 예시한 문헌은 있지만 (예를 들어 특허문헌 9 ∼ 12 참조), 실제로 사용한 예는 없다.

본 발명은 이하와 같다.

[1] 금속 지지박과, 그 금속 지지박의 적어도 편면 상에 형성된 수지 조성물로 이루어지는 층을 구비하는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트로서, 상기 수지 조성물은, 셀룰로오스 유도체 (A) 및 수용성 수지 (B) 를 함유하고, 상기 셀룰로오스 유도체 (A) 는, 20,000 ∼ 350,000 의 중량 평균 분자량을 갖는 하이드록시알킬셀룰로오스 및/또는 카르복시알킬셀룰로오스로 이루어지고, 상기 수지 조성물 100 질량부에 대해, 상기 셀룰로오스 유도체 (A) 의 함유 비율이 5 ∼ 40 질량부이고, 상기 수용성 수지 (B) 의 함유 비율이 60 ∼ 95 질량부인 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[2] 상기 셀룰로오스 유도체 (A) 는, 2 질량％ 수용액의 25 ℃ 에 있어서의 점도가 2 mPa·s 이상 300 mPa·s 이하인 상기 [1] 의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[3] 상기 셀룰로오스 유도체 (A) 는, 0.5 ∼ 3.0 의 평균 치환도를 갖는 상기 [1] 또는 [2] 의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[4] 상기 셀룰로오스 유도체 (A) 는, 하이드록시에틸셀룰로오스 및/또는 카르복시메틸셀룰로오스인 상기 [1] ∼ [3] 중 어느 하나의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[5] 상기 셀룰로오스 유도체 (A) 는, 상기 하이드록시알킬셀룰로오스를 함유하는 상기 [1] ∼ [4] 중 어느 하나의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[6] 상기 수용성 수지 (B) 는, 폴리알킬렌옥사이드, 폴리알킬렌글리콜, 폴리알킬렌글리콜 유도체, 수용성 아크릴계 수지, 수용성 폴리에스테르계 수지 및 수용성 우레탄계 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 수지를 함유하는 상기 [1] ∼ [5] 중 어느 하나의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[7] 상기 수용성 수지 (B) 는, 3,000 ∼ 150,000 의 중량 평균 분자량을 갖는 상기 [1] ∼ [6] 중 어느 하나의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[8] 상기 수용성 수지 (B) 는, 10,000 을 초과하는 중량 평균 분자량을 갖는 수용성 수지 (B-1) 과 10,000 이하의 중량 평균 분자량을 갖는 수용성 수지 (B-2) 를 함유하는 상기 [1] ∼ [7] 중 어느 하나의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[9] 상기 수용성 수지 (B) 가, 그 수용성 수지 (B) 100 질량부에 대해, 상기 수용성 수지 (B-1) 5 ∼ 50 질량부와, 상기 수용성 수지 (B-2) 50 ∼ 95 질량부를 함유하는 상기 [8] 의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[10] 상기 수지 조성물로 이루어지는 층이, 상기 금속 지지박의 상기 적어도 편면 상에, 상기 수지 조성물과, 물 또는 물과 알코올을 함유하는 혼합 용매를 함유하는 용액을 도공하고, 건조, 고화시켜 형성되는 것인 상기 [1] ∼ [9] 중 어느 하나의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[11] 상기 수지 조성물로 이루어지는 층이, 0.005 ∼ 0.3 ㎜ 의 두께를 갖는 상기 [1] ∼ [10] 중 어느 하나의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[12] 상기 금속 지지박과, 상기 수지 조성물로 이루어지는 층 사이에, 수지 피막을 추가로 구비하는 상기 [1] ∼ [11] 중 어느 하나의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[13] 상기 수지 피막에 함유되는 수지가, 시아네이트 수지, 에폭시 수지 및 폴리에스테르 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 수지를 함유하는 상기 [12] 의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[14] 상기 수지 피막이, 0.001 ∼ 0.02 ㎜ 의 두께를 갖는 상기 [12] 또는 [13] 의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[15] 상기 금속 지지박이, 0.05 ∼ 0.5 ㎜ 의 두께를 갖는 상기 [1] ∼ [14] 중 어느 하나의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[16] 상기 금속 지지박이 알루미늄박이고, 그 알루미늄 순도가 95 ％ 이상인 상기 [1] ∼ [15] 중 어느 하나의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[17] 적층판 또는 다층판의 드릴 구멍 형성 가공에 사용되는 상기 [1] ∼ [16] 중 어느 하나의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[18] 직경 0.05 ∼ 0.11 ㎜φ 의 드릴 비트에 의한 구멍 형성 가공에 사용되는 상기 [17] 의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.

[19] 상기 [1] ∼ [18] 중 어느 하나의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 적층판 또는 다층판의 최상면에 배치하고, 상기 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트의 상면으로부터 상기 적층판 또는 다층판의 드릴 구멍 형성를 하는 드릴 구멍 형성 방법.

본 발명에 의하면, 종래의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트에 비해, 구멍 위치 정밀도가 우수하고, 드릴 비트 절손을 억제할 수 있고, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음이 적은 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트, 및 그 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 사용한 드릴 구멍 형성 방법을 제공할 수 있다.

도 1 은 드릴 구멍 형성 가공 구멍 주변의 수지 융기의 모습을 나타내는 사진이다.

이하, 필요에 따라 도면을 참조하면서, 본 발명을 실시하기 위한 형태 (이하, 간단히 「본 실시형태」라고 한다) 에 대하여 상세하게 설명하지만, 본 발명은 하기 본 실시형태에 한정되는 것은 아니다. 본 발명은 그 요지를 일탈하지 않는 범위에서 여러 가지 변형이 가능하다.

본 실시형태의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트는, 금속 지지박과, 그 금속 지지박의 적어도 편면 상에 형성된 수지 조성물로 이루어지는 층을 구비하는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트로서, 그 수지 조성물이 셀룰로오스 유도체 (A) 및 수용성 수지 (B) 를 함유하고, 그 셀룰로오스 유도체 (A) 가 20,000 ∼ 350,000 의 중량 평균 분자량을 갖는 하이드록시알킬셀룰로오스 및/또는 카르복시알킬셀룰로오스로 이루어지고, 그 수지 조성물 100 질량부에 대해, 셀룰로오스 유도체 (A) 의 함유 비율이 5 ∼ 40 질량부이고, 수용성 수지 (B) 의 함유 비율이 60 ∼ 95 질량부이다.

본 실시형태에 관련된 셀룰로오스 유도체 (A) 는, 하이드록시알킬셀룰로오스 및/또는 카르복시알킬셀룰로오스로 이루어진다. 셀룰로오스 유도체 (A) 에 함유될 수 있는 하이드록시알킬셀룰로오스는, 하기 일반식 (1) :

H-(C₆H₁₀O₅)_n-OH (1)

로 나타내는 셀룰로오스에 함유되는 수산기의 수소 원자의 적어도 일부가 하기 일반식 (2) :

-(R¹-O)_m-H (2)

로 나타내는 1 가의 기에 의해 치환된 화합물이다 (단, 상기 식 (1) 및 (2) 중, n, m 은, 각각 독립적으로 1 이상의 정수이다. 이하 동일.). 하이드록시알킬셀룰로오스의 물에 대한 용해도는, 특별히 한정되지 않지만, 25 ℃, 1 기압에 있어서 적어도 0.05 g/ℓ 이면 바람직하다. 하이드록시알킬셀룰로오스는, 통상적인 방법에 의해 합성할 수 있고, 예를 들어 셀룰로오스에 에틸렌옥사이드 등의 알킬렌옥사이드를 부가시켜 얻을 수 있다. 또, 하이드록시알킬셀룰로오스는, 시판되고 있는 것을 입수해도 된다. 상기 일반식 (2) 에 있어서, R¹ 은 알킬렌기를 나타내고, 본 발명의 목적을 보다 유효하고 또한 확실하게 달성하는 관점에서, 알킬렌기의 탄소수는 1 ∼ 3 이면 바람직하고, 2 ∼ 3 이면 보다 바람직하다. 나아가서는, 동일한 관점에서, 하이드록시알킬셀룰로오스가 하이드록시에틸셀룰로오스이면 특히 바람직하다.

셀룰로오스 유도체 (A) 에 함유될 수 있는 카르복시알킬셀룰로오스는, 상기 일반식 (1) 로 나타내는 셀룰로오스에 함유되는 수산기의 수소 원자 중 적어도 일부가 하기 일반식 (3) :

-R²-COOH (3)

으로 나타내는 1 가의 기 (카르복시알킬기) 에 의해 치환된 화합물이다. 카르복시알킬셀룰로오스의 물에 대한 용해도는, 특별히 한정되지 않지만, 25 ℃, 1 기압에 있어서 적어도 0.05 g/ℓ 이면 바람직하다. 또, 그 카르복시알킬기 중의 카르복실기의 일부가 나트륨염이어도 된다. 카르복시알킬셀룰로오스는, 통상적인 방법에 의해 합성할 수 있고, 예를 들어 셀룰로오스에 클로로아세트산 등의 카르복실산 염화물을 부가시켜 얻을 수 있다. 또, 카르복시알킬셀룰로오스는, 시판되고 있는 것을 입수해도 된다. 상기 일반식 (3) 에 있어서, R² 는 알킬렌기를 나타내고, 본 발명의 목적을 보다 유효하고 또한 확실하게 달성하는 관점에서, 알킬렌기의 탄소수는 1 ∼ 3 이면 바람직하고, 1 ∼ 2 이면 보다 바람직하다. 나아가서는, 동일한 관점에서, 카르복시알킬셀룰로오스가 카르복시메틸셀룰로오스이면 특히 바람직하다.

또한, 본 실시형태에서 말하는 「셀룰로오스」란, 다수의 β-글루코오스가 글리코사이드 결합에 의해 결합된 고분자 화합물로서, 셀룰로오스의 글루코오스 고리에 있어서의 2 위치, 3 위치, 6 위치의 탄소 원자에 결합되어 있는 수산기가 무치환인 것을 의미한다. 또, 「셀룰로오스에 함유되는 수산기」란, 셀룰로오스의 글루코오스 고리에 있어서의 2 위치, 3 위치, 6 위치의 탄소 원자에 결합되어 있는 수산기를 가리킨다.

본 실시형태에서 사용되는 하이드록시알킬셀룰로오스 또는 카르복시알킬셀룰로오스의 중량 평균 분자량은, 특별히 한정되지 않지만, 20,000 ∼ 350,000 의 범위가 바람직하고, 50,000 ∼ 350,000 의 범위가 보다 바람직하며, 100,000 ∼ 300,000 의 범위가 더욱 바람직하다. 중량 평균 분자량이 20,000 이상인 것에 의해, 구멍 위치 정밀도가 더욱 양호해진다. 또, 중량 평균 분자량이 350,000 이하인 것에 의해, 엔트리 시트가 더욱 우수한 윤활성을 확보할 수 있고, 그 결과, 내드릴 비트 절손성이 더욱 향상된다. 하이드록시에틸셀룰로오스 또는 카르복시메틸셀룰로오스의 중량 평균 분자량은, 정법에 따라 GPC 칼럼을 사용하여 폴리에틸렌글리콜을 표준 물질로서 측정할 수 있다.

본 실시형태에서 사용되는 하이드록시알킬셀룰로오스 또는 카르복시알킬셀룰로오스의 2 질량％ 수용액의 25 ℃ 에 있어서의 점도는, 특별히 한정되지 않지만, 2 ∼ 300 mPa·s 의 범위가 바람직하고, 5 ∼ 200 mPa·s 의 범위가 보다 바람직하며, 10 ∼ 150 mPa·s 의 범위가 더욱 바람직하다. 그 점도가 2 mPa·s 이상인 것에 의해, 구멍 위치 정밀도가 더욱 양호해진다. 또, 그 점도가 300 mPa·s 이하인 것에 의해, 엔트리 시트가 더욱 우수한 윤활성을 확보할 수 있고, 내드릴 비트 절손성이 더욱 향상된다. 그 점도는 2 질량％ 수용액을 JIS K 7117 (1999) 에 준하여 토기 산업 주식회사 제조의 BⅡ 형 점도계 (BLⅡ) 를 사용하여 25 ℃ 의 조건하에서 60 초간 측정한 값이다. 이하, 그 점도를 「2 ％ 수용액 점도」라고 표기한다.

본 실시형태에서 사용되는 하이드록시알킬셀룰로오스에 있어서, 글루코오스 단위당에 결합되어 있는 알킬렌옥사이드의 평균 부가 몰수 (이하, 「MS」라고 약기하는 경우가 있다) 는, 특별히 한정되지 않지만, 0.5 ∼ 4.0 의 범위가 바람직하고, 1.0 ∼ 3.5 의 범위가 보다 바람직하며, 1.5 ∼ 2.5 의 범위가 더욱 바람직하다. MS 가 0.5 이상인 것에 의해, 보다 우수한 수용성이 얻어지기 때문에 바람직하다. MS 가 4.0 이하인 것은, 경제적인 관점에서 바람직하다. 또한, 글루코오스 단위당에 결합되어 있는 알킬렌옥사이드의 평균 부가 몰수는, ASTM D2364 (2007) 에 기재된 방법에 의해 측정할 수 있다.

본 실시형태에서 사용되는 하이드록시알킬셀룰로오스 또는 카르복시알킬셀룰로오스에 있어서, 평균 치환도 (이하, 「DS」라고 약기하는 경우가 있다) 는, 특별히 한정되지 않지만, 0.5 ∼ 3.0 의 범위가 바람직하고, 0.6 ∼ 2.5 의 범위가 보다 바람직하며, 0.7 ∼ 2.0 의 범위가 더욱 바람직하다. DS 가 0.5 이상인 것에 의해, 보다 우수한 수용성이 얻어지기 때문에 바람직하다. 또, DS 가 3.0 을 초과하는 경우는 이론적으로 없다. 또한, 「평균 치환도」는, 하이드록시알킬셀룰로오스 또는 카르복시알킬셀룰로오스에 있어서, 글루코오스 단위당 2 위치, 3 위치, 6 위치의 수산기의 수소 원자가, 상기 일반식 (2) 로 나타내는 1 가의 기 또는 카르복시알킬기로 치환된 평균 개수를 의미한다. 평균 치환도는, 하이드록시에틸셀룰로오스 등의 하이드록시알킬셀룰로오스의 경우, MS 를 기초로 ¹³C-NMR 법에 의해, 카르복시메틸셀룰로오스 등의 카르복시알킬셀룰로오스의 경우, ¹H-NMR 법에 의해 각각 측정할 수 있다.

본 실시형태에 있어서, 하이드록시알킬셀룰로오스 및 카르복시알킬셀룰로오스는, 1 종을 단독으로 사용할 수 있지만, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 셀룰로오스 유도체 (A) 의 수지 조성물에 있어서의 함유 비율은, 수지 조성물 100 질량부에 대해, 5 ∼ 40 질량부이고, 10 ∼ 30 질량부이면 바람직하고, 20 ∼ 30 질량부배이면 보다 바람직하며, 25 ∼ 30 질량부이면 더욱 바람직하다. 셀룰로오스 유도체 (A) 의 함유 비율이 5 질량부 이상인 것에 의해, 구멍 위치 정밀도가 더욱 양호해진다. 셀룰로오스 유도체 (A) 의 함유 비율이 40 질량부 이하인 것에 의해, 엔트리 시트가 더욱 우수한 윤활성을 확보할 수 있고, 그 결과, 내드릴 비트 절손성이 더욱 향상된다.

본 실시형태에 있어서, 하이드록시알킬셀룰로오스 및 카르복시알킬셀룰로오스 중, 본 발명의 목적을 보다 유효하고 또한 확실하게 달성하는 관점에서, 하이드록시알킬셀룰로오스가 바람직하다.

본 실시형태에 있어서, 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트의 수지 조성물층에 함유되는 수지로서, 바람직하게 사용되는 수용성 수지 (B) 는, 25 ℃, 1 기압에 있어서, 물 100 g 에 대해, 1 g 이상 용해되는 고분자 화합물이며, 그와 같은 고분자 화합물이면, 특별히 한정되는 것은 아니다. 수용성 수지 (B) 로는, 예를 들어, 폴리에틸렌옥사이드, 폴리프로필렌옥사이드, 그들의 공중합체 등의 폴리알킬렌옥사이드 ; 수용성 우레탄계 수지 ; 수용성 폴리에테르계 수지 ; 수용성 폴리에스테르계 수지 ; 수용성 아크릴계 수지 ; 폴리아크릴산소다 ; 폴리아크릴아미드 ; 폴리비닐피롤리돈 ; 폴리비닐알코올 ; 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 그들의 공중합체 등의 폴리알킬렌글리콜 ; 폴리알킬렌글리콜의 에스테르, 폴리알킬렌글리콜의 에테르 등의 폴리알킬렌글리콜 유도체 ; 폴리글리세린모노스테아레이트, 그리고 그들의 유도체가 예시되며, 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용된다. 이들 중에서도, 본 발명의 목적을 보다 유효하고 또한 확실하게 달성하는 관점에서, 수용성 수지 (B) 가, 폴리알킬렌옥사이드, 폴리알킬렌글리콜, 폴리알킬렌글리콜 유도체, 수용성 아크릴계 수지, 수용성 폴리에스테르계 수지 및 수용성 우레탄계 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 수지를 함유하면 바람직하고, 폴리알킬렌옥사이드, 수용성 폴리에테르계 수지 및 폴리알킬렌글리콜로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 수지를 함유하면 보다 바람직하다. 또, 동일한 관점에서, 폴리알킬렌옥사이드는 폴리에틸렌옥사이드이면 바람직하고, 폴리알킬렌글리콜은 폴리에틸렌글리콜이면 바람직하다. 수용성 수지 (B) 는 통상적인 방법에 의해 합성되어도 되고, 시판품을 입수해도 된다.

본 실시형태에 있어서, 수용성 수지 (B) 의 중량 평균 분자량은 3,000 ∼ 150,000 이면 바람직하다. 수용성 수지 (B) 의 중량 평균 분자량이 3,000 이상인 것에 의해, 엔트리 시트의 시트 형성성을 보다 우수한 것으로 할 수 있고, 150,000 이하인 것에 의해, 구멍 위치 정밀도가 향상됨과 함께 드릴 비트에 대한 수지 감겨 붙음을 더욱 억제할 수 있다. 수용성 수지 (B) 의 중량 평균 분자량은, 정법에 따라 GPC 칼럼을 사용하여 폴리에틸렌글리콜을 표준 물질로서 측정할 수 있다.

본 실시형태에 있어서, 수용성 수지 (B) 로서, 중량 평균 분자량이 상이한 2 종 이상을 조합하여 사용하는 것이 바람직하다. 보다 구체적으로는, 수용성 수지 (B) 가, 중량 평균 분자량 10,000 을 초과하는 수용성 수지 (B-1) 과 중량 평균 분자량 10,000 이하의 수용성 수지 (B-2) 를 함유하는 것이 보다 바람직하다. 수용성 수지 (B) 로서, 상기와 같은 수용성 수지 (B-1) 과 수용성 수지 (B-2) 를 병용함으로써, 엔트리 시트의 제조에 있어서의 시트 형성성, 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트로서의 특성인 구멍 위치 정밀도, 및 드릴 비트에 대한 수지 감겨 붙음 등의 밸런스를 더욱 우수한 것으로 할 수 있다. 예를 들어, 중량 평균 분자량이 10,000 을 초과하는 수용성 수지 (B-1) 을 사용함에 따라, 엔트리 시트의 시트 형성성이 더욱 양호해지는 결과, 구멍 위치 정밀도의 악화나 드릴 절손 등을 억제할 수 있다. 한편, 중량 평균 분자량이 10,000 이하인 수용성 수지 (B-2) 를 사용함으로써, 수지 조성물의 용융 점도가 지나치게 높아지는 것을 억제할 수 있고, 그 결과, 구멍 위치 정밀도의 악화, 드릴 비트에 대한 수지 감겨 붙음의 증가를 보다 유효하고 또한 확실하게 방지할 수 있다. 이러한 점에서, 수용성 수지 (B) 로서 중량 평균 분자량이 상이한 2 종 이상을 조합하여 사용하는 것이 바람직하다. 수용성 수지 (B-1) 의 중량 평균 분자량은, 15,000 이상이면 더욱 바람직하고, 18,000 이상이면 특히 바람직하고, 150,000 이하이면 더욱 바람직하며, 100,000 이하이면 특히 바람직하다. 또, 수용성 수지 (B-2) 의 중량 평균 분자량은, 2,000 이상이면 더욱 바람직하고, 3,000 이상이면 특히 바람직하고, 9,000 이하이면 더욱 바람직하며, 8,000 이하이면 특히 바람직하다.

본 실시형태에 있어서, 수용성 수지 (B) 가, 상기 수용성 수지 (B-1) 과 상기 수용성 수지 (B-2) 를 함유하는 경우, 수용성 수지 (B) 100 질량부에 대해, 수용성 수지 (B-1) 의 함유 비율은 5 ∼ 50 질량부이면 바람직하고, 5 ∼ 40 질량부이면 보다 바람직하며, 10 ∼ 30 질량부이면 더욱 바람직하다. 또, 수용성 수지 (B) 100 질량부에 대해, 수용성 수지 (B-2) 의 함유 비율은 50 ∼ 95 질량부이면 바람직하고, 60 ∼ 95 질량부이면 보다 바람직하며, 70 ∼ 90 질량부이면 특히 바람직하다. 상기 서술한 바와 같이, 수용성 수지 (B-1) 의 함유 비율을 50 질량부 이하로 함과 함께, 수용성 수지 (B-2) 의 함유 비율을 50 질량부 이상으로 함으로써, 수지 조성물의 용융 점도가 높아지는 것을 억제하고, 그 결과, 구멍 위치 정밀도의 악화 및 드릴 비트에 대한 수지 감겨 붙음의 증가를 보다 유효하고 또한 확실하게 방지할 수 있다. 한편, 수용성 수지 (B-1) 의 함유 비율을 5 질량부 이상으로 함과 함께, 수용성 수지 (B-2) 의 함유 비율을 95 질량부 이하로 함으로써, 엔트리 시트의 시트 형성성이 더욱 양호해지는 결과, 구멍 위치 정밀도의 악화나 드릴 절손 등을 억제할 수 있다.

본 실시형태에서 사용되는 수지 조성물은, 필요에 따라 각종 첨가제를 추가로 함유할 수 있다. 그와 같은 첨가제의 종류로는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 표면 조정제, 레벨링제, 대전 방지제, 유화제, 소포제, 왁스 첨가제, 커플링제, 레올로지 컨트롤제, 방부제, 방미제, 산화 방지제, 광안정제, 핵제, 유기 필러, 무기 필러, 고체 윤활제, 열안정화제, 착색제를 들 수 있다. 이들은 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용된다.

이들 중에서, 수지 조성물이 표면 조정제를 함유하면, 엔트리 시트의 구멍 위치 정밀도가 더욱 향상되기 때문에 바람직하다. 표면 조정제로는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 논이온계 계면 활성제, 아니온계 계면 활성제, 카티온계 계면 활성제, 및 양쪽성 이온 계면 활성제를 들 수 있다. 보다 구체적으로는, 실리콘계 계면 활성제, 소르비탄 지방산 에스테르계 계면 활성제, 아크릴계 계면 활성제를 들 수 있다. 시판품으로는, 예를 들어, 실리콘계 계면 활성제인 BYK-349 (빅케미·재팬 주식회사 제조), BYK-014 (빅케미·재팬 주식회사 제조) 를 들 수 있다. 이들은 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용된다. 표면 조정제의 함유 비율은 특별히 한정되지 않지만, 수지 조성물 100 질량％ 에 대해, 0.1 ∼ 10 질량％ 가 바람직하고, 0.3 ∼ 5 질량％ 가 보다 바람직하다.

본 실시형태에 있어서, 금속 지지박의 적어도 편면 상에 수지 조성물층을 형성하는 방법으로는, 예를 들어, 수지 조성물을, 적절히 융해시킨 용해액, 혹은 용매에 용해 혹은 분산시킨 액 (이하, 간단히 「수지 조성물 용액」이라고 한다) 을, 금속 지지박의 적어도 편면 상에 도포한 후, 도액을 건조시키거나 냉각시키거나 고화시키거나 하여, 수지 조성물층을 형성하는 방법 (코팅법), 미리 수지 조성물층을 형성한 후에, 금속 지지박의 적어도 편면 상에 수지 조성물층을 중첩하여, 롤 등으로 가열하거나 접착제 등을 사용하거나 하여, 첩합 (貼合) 하는 방법을 들 수 있다. 첩합하는 경우의 수지 조성물층의 제조 방법으로는, 공업적으로 사용되는 공지된 방법이면, 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 수지 조성물을 롤이나 니더, 또는 그 밖의 혼련 수단을 사용하여, 적절히 가열 용융하여 혼합하고, 롤법이나 커튼 코트법 등으로 이형 필름 상에 수지 조성물층을 형성하는 방법, 수지 조성물을 롤이나 T-다이 압출기 등을 사용하여, 미리 원하는 두께의 수지 조성물 시트로 형성하는 방법이 예시된다. 또, 뒤에서 상세히 서술하지만, 수지 조성물층을 형성하는 금속 지지박의 수지 조성물층을 형성하는 편면 상에, 미리 수지 피막이 형성되어 있는 것은, 금속 지지박과 수지 조성물층을 적층 일체화시키는 데에 있어서 바람직하다.

코팅법 등에 의해, 수지 조성물 용액을 직접 금속 지지박 상에, 도포, 건조, 냉각, 고화시키는 방법을 채용하는 경우, 사용되는 용매는, 바람직하게는 물, 혹은 물과 유기 용매로 이루어지는 혼합 용매이다. 방부·방미성의 점, 하지에 대한 젖음성을 향상시키는 점, 수지 조성물 용액의 점도를 내려 여과 효율이나 기포 빠짐성을 향상시키는 점, 극성을 내려 파포성을 향상시키는 점에서, 용매는 에탄올, 메탄올, 이소프로필알코올 등의 알코올류, 메틸에틸케톤 및 아세톤으로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 유기 용매와 물로 이루어지는 혼합 용매가 바람직하다. 용매는 메탄올과 물로 이루어지는 혼합 용매가 보다 바람직하다. 물과 유기 용매의 혼합 용매에 있어서의 물과 유기 용매의 비율은, 용해도에 영향을 미치기 때문에 적절히 선택하면 된다.

수지 조성물 용액을 사용하는 경우의, 용액 100 질량％ 에 대한 용액 중의 수지 고형분의 질량 퍼센트 농도 (이하, 간단히 「수지 고형분 농도」라고 한다) 는, 특별히 한정되지 않지만, 10 ∼ 60 질량％ 가 바람직하고, 15 ∼ 50 질량％ 가 보다 바람직하며, 20 ∼ 40 질량％ 가 더욱 바람직하다. 수지 고형분 농도가 10 질량％ 이상이면, 엔트리 시트의 생산성이 향상된다. 수지 고형분 농도가 60 질량％ 이하이면, 수지 조성물 용액의 점도가 높아지기 어렵고, 도포시의 수지 조성물층의 두께나 평활성 등의 제어가 더욱 용이해진다. 그 결과, 수지 조성물층의 표면 상태가 거칠어지는 것을 억제하여, 표면이 보다 평활한 수지 조성물층이 얻어지기 때문에, 드릴 구멍 형성 가공시에 더욱 양호한 구멍 위치 정밀도가 얻어진다.

또, 수지 조성물 용액을 금속 지지박의 적어도 편면 상에 도포하기 전에, 이물질의 혼입을 방지하는 관점에서, 전처리로서 수지 조성물 용액의 여과를 실시할 수 있다. 채용되는 여과 방법 및 여재는, 특별히 한정되지 않지만, 여과 정밀도가 50 ㎛ 미만인 여과 방법 및 여재를 채용하는 것이 바람직하고, 25 ㎛ 미만의 여과 방법 및 여재를 사용하는 것이 보다 바람직하고, 10 ㎛ 미만의 여과 방법 및 여재를 사용하는 것이 더욱 바람직하다. 여과 정밀도를 50 ㎛ 미만으로 함으로써, 수지 조성물층에 대한 이물질의 혼입을 보다 유효하고 또한 확실하게 방지할 수 있고, 구멍 위치 정밀도를 더욱 높일 수 있다. 또한, 여과 정밀도는, 비용 및 생산성에도 영향을 미치기 때문에, 그것들도 고려한 후에 적절히 선택하면 된다.

본 실시형태의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트에 구비되는 금속 지지박은, 0.05 ∼ 0.5 ㎜ 의 두께를 가지면 바람직하고, 0.05 ∼ 0.3 ㎜ 의 두께를 가지면 보다 바람직하다. 금속 지지박의 두께가 0.05 ㎜ 이상이면, 드릴 구멍 형성 가공시에 적층판의 버의 발생을 더욱 억제할 수 있고, 한편, 0.5 ㎜ 이하이면, 드릴 구멍 형성 가공시에 발생하는 절삭 부스러기의 배출이 더욱 용이해진다. 또, 금속 지지박의 금속종으로는, 입수성, 비용, 가공성의 관점에서 알루미늄이 바람직하고, 알루미늄박의 재질로는, 알루미늄 순도 95 ％ 이상의 것이 바람직하다. 그와 같은 알루미늄박으로는, 구체적으로는 JIS H 4160 (2006) 에 규정되는, 5052, 3004, 3003, 1N30, 1N99, 1050, 1070, 1085, 1100, 8021 이 예시된다. 금속 지지박에 알루미늄 순도 95 ％ 이상의 알루미늄박을 사용함으로써, 드릴 비트의 충격의 완화 및 물림성이 향상되고, 드릴 구멍 형성 가공 구멍의 구멍 위치 정밀도를 더욱 향상시킬 수 있다.

또, 금속 지지박에 미리 수지 피막이 형성되어 있는 것을 사용하면, 수지 조성물층과의 밀착성을 더욱 향상시킬 수 있는 점에서 바람직하다. 즉, 본 실시형태의 엔트리 시트가, 금속 지지박과 수지 조성물층 사이에 수지 피막을 구비하면 바람직하다. 비용, 구멍 형성 특성의 관점에서, 수지 피막은, 0.001 ∼ 0.02 ㎜ 의 두께를 가지면 바람직하고, 0.005 ∼ 0.015 ㎜ 의 두께를 가지면 보다 바람직하다. 수지 피막에 함유되는 수지는 특별히 한정되지 않고, 열가소성 수지, 열경화성 수지 중 어느 것이어도 되고, 그것들을 병용해도 된다. 열가소성 수지로는, 우레탄계 중합체, 아크릴계 중합체, 아세트산비닐계 중합체, 염화비닐계 중합체, 폴리에스테르계 중합체 및 그들의 공중합체가 예시된다. 또, 열경화성 수지로는, 페놀 수지, 에폭시 수지, 멜라민 수지, 우레아 수지, 불포화 폴리에스테르 수지, 알키드 수지, 폴리우레탄, 열경화성 폴리이미드, 및 시아네이트 수지가 예시된다. 이들 중에서는, 밀착성, 구멍 형성 특성의 관점에서, 바람직하게는 에폭시 수지, 폴리에스테르계 수지 (폴리에스테르계 중합체, 폴리에스테르계 공중합체, 불포화 폴리에스테르수지) 를 들 수 있다. 또, 본 실시형태에서 사용하는 금속 지지박으로는, 시판되고 있는 금속박에 미리 수지 피막을 공지된 방법으로 코팅한 것을 사용해도 된다.

본 실시형태의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트는, 적층판 또는 다층판의 드릴 구멍 형성 가공에 사용되면, 본 발명의 목적을 보다 유효하고 또한 확실하게 나타내기 때문에 바람직하다. 또, 그 드릴 구멍 형성 가공은, 직경 0.05 ㎜φ 이상 0.3 ㎜φ 이하의 드릴 비트에 의한 드릴 구멍 형성 가공이면, 본 발명의 목적을 더욱 유효하고 또한 확실하게 나타낼 수 있다. 특히, 구멍 위치 정밀도가 중요해지는 직경 0.05 ㎜φ 이상 0.15 ㎜φ 이하의 소경의 드릴 비트 용도, 그 중에서도, 0.05 ㎜φ 이상 0.105 ㎜φ 이하의 극소경의 드릴 비트 용도이면, 드릴 비트 절손을 현저하게 줄일 수 있는 점에서 바람직하다. 또, 본 실시형태의 엔트리 시트는, 탄소계 피막을 구비하는 드릴 비트를 사용하는 드릴 구멍 형성 가공에 사용해도, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음이 적어지는 점에서 바람직하다. 또한, 0.05 ㎜φ 의 드릴 비트 직경은, 입수 가능한 드릴 비트 직경의 하한이며, 이보다 소경의 드릴 비트가 입수 가능해지면, 상기에 한정되지 않는다. 또, 직경 0.3 ㎜φ 초과의 드릴 비트를 사용하는 드릴 구멍 형성 가공에 본 실시형태의 엔트리 시트를 채용해도 문제 없다.

본 실시형태의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트에 있어서의 수지 조성물층의 두께는, 드릴 구멍 형성 가공시에 사용하는 드릴 비트 직경, 적층판 또는 다층판의 구성 등에 따라 상이하지만, 0.005 ∼ 0.3 ㎜ 의 범위이면 바람직하고, 0.01 ∼ 0.2 ㎜ 의 범위이면 보다 바람직하며, 0.02 ∼ 0.12 ㎜ 의 범위이면 더욱 바람직하다. 수지 조성물층의 두께가 0.005 ㎜ 이상인 것에 의해, 더욱 충분한 윤활 효과가 얻어지고, 공벽 조도의 악화를 억제할 수 있고, 또, 드릴 비트에 대한 부하가 경감되기 때문에 드릴 비트의 절손을 더욱 효과적으로 방지할 수 있다. 한편, 수지 조성물층의 두께가 0.3 ㎜ 이하인 것에 의해, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음이 더욱 경감된다.

드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 구성하는 각 층의 두께는, 다음과 같이 하여 측정한다. 즉, 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트의 수지 조성물층측의 표면으로부터, 크로스 섹션 폴리셔 (니혼 전자 데이텀 주식회사 제조, 상품명 「CROSS-SECTION POLISHER SM-09010」), 또는 울트라 마이크로톰 (Leica 사 제조, 상품명 「EM UC7」) 을 사용하여 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 그 각 층의 적층 방향으로 절단한다. 그 후, SEM (주사형 전자 현미경 (Scanning Electron Microscope), KEYENCE 사 제조, 품번 「VE-7800」) 을 사용하여, 절단하여 나타난 단면에 대해 수직 방향에서 그 단면을 관찰하고, 금속박 및 수지 조성물층, 그리고 필요에 따라 수지 피막의 두께를 측정한다. 1 시야에 대해, 5 개 지점의 두께를 측정하여, 그 평균값을 각 층의 두께로 한다.

본 실시형태에 있어서, 하이드록시알킬셀룰로오스, 카르복시알킬셀룰로오스 및 수용성 수지 (B) 는, 공지된 분석 방법으로 분석·동정할 수 있다. 예를 들어, 크로마토그래피 등에 의해, 목적 성분을 분획하는 등의 전처리를 실시한 후, ¹H-NMR, ¹³C-NMR, 원소 분석, 질량 분석법, 적외 흡수 스펙트럼 분석, 자외 가시 근적외 흡수 스펙트럼 분석, 라먼 분광법, X 선 회절 및 이들 복합 분석법 등의 방법으로 그것들을 분석·동정할 수 있다.

본 실시형태의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 사용한 드릴 구멍 형성 가공은, 예를 들어, 프린트 기판 재료, 보다 구체적으로는 적층판 또는 다층판의 드릴 구멍 형성 가공이다. 적층판 또는 다층판 등의 프린트 기판 재료의 드릴 구멍 형성 가공인 경우, 본 실시형태의 엔트리 시트를 1 장 또는 복수 장을 중첩한 것이어도 되는 적층판 또는 다층판의 적어도 최상면에, 그 엔트리 시트의 금속 지지박측이 프린트 기판 재료에 접하도록 배치하고, 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트의 상면 (수지 조성물층의 면) 으로부터 드릴 구멍 형성 가공을 하는 것이다.

본 실시형태에 의하면, 상기 드릴 구멍 형성 가공에 상기 엔트리 시트를 사용함으로써, 구멍 위치 정밀도가 우수하고, 드릴 비트 절손을 억제할 수 있고, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음을 적게 할 수 있다. 그 결과, 고품질이고, 생산성이 우수한 드릴 구멍 형성 가공이 가능해진다. 그 중에서도, 고밀도이고 협피치 드릴 구멍 형성 가공에 있어서, 본 실시형태의 엔트리 시트를 채용하면, 특히 우수한 구멍 위치 정밀도가 얻어진다.

실시예 1

이하에 실시예 및 비교예를 나타내어, 본 발명을 구체적으로 설명한다. 또한, 하기의 실시예는 본 발명의 실시형태의 일례를 나타내는 것에 지나지 않고, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니다. 또, 본 명세서에서는, 실시예 및 비교예의 결과에 있어서, 「폴리에틸렌글리콜」을 「PEG」, 「폴리에틸렌옥사이드」를 「PEO」, 하이드록시에틸셀룰로오스를 「HEC」, 카르복시메틸셀룰로오스를 「CMC」라고 약기하는 경우가 있다.

표 1 에 실시예 및 비교예의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트의 제조에 사용하는 셀룰로오스 유도체 (A) (하이드록시에틸셀룰로오스, 카르복시메틸셀룰로오스), 수용성 수지 (B), 첨가제, 용매, 수지 피막 및 금속 지지박의 원료 사양을 나타낸다. 또, 표 2 에 실시예 및 비교예의 드릴 구멍 형성 가공에 사용하는 드릴 비트, 적층판 및 덧판의 사양을 나타낸다.

＜실시예 1＞

2 ％ 수용액 점도가 15 mPa·s 이고, 중량 평균 분자량이 150,000 이고, DS 가 1.5 이며, MS 가 2.5 인 하이드록시에틸셀룰로오스 (상품명 : SANHECL, 산쇼 주식회사 제조) 10 질량부와, 중량 평균 분자량 3,000 의 폴리에틸렌글리콜 (상품명 : PEG4000S, 산요 화성 공업 주식회사 제조) 90 질량부를, 용액 중의 수지 고형분 농도가 20 질량％ 가 되도록, 물과 메탄올로 이루어지는 혼합 용매에 용해시켰다. 이 때의 물과 메탄올의 비율 (물/메탄올) 을 80 질량부/20 질량부로 하였다. 그리고, 이 수지 용액에, 수지 고형분 100 질량부에 대해 1 질량부의 표면 조정제 (상품명 : BYK-349, 빅케미·재팬 주식회사 제조) 를 첨가하고, 또한 이 수지 용액에, 수지 고형분 100 질량부에 대해 0.3 질량부의 포름산나트륨 (미츠비시 가스 화학 주식회사 제조) 을 첨가하고, 균일하게 분산시켰다. 이렇게 하여 얻어진 수지 조성물 용액에 대해, 여과 정밀도가 10 ㎛ 인 필터 (상품명 : CUNO 마이크로·클린 필터 카트리지, 스미토모 3M 주식회사 제조) 를 사용하여 여과를 실시하였다.

여과 후의 수지 조성물 용액을, 편면에 두께 0.01 ㎜ 의 에폭시 수지 피막을 형성한 알루미늄박 (JIS-A1100H18, 두께 0.07 ㎜, 미츠비시 알루미늄 주식회사 제조) 에 바 코터를 사용하여 고화 후의 수지 조성물층의 두께가 0.03 ㎜ 가 되도록 도포하고, 건조기로 120 ℃, 3 분간 건조시키고, 다시 냉각시켜 고화시킴으로써, 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 제조하였다.

얻어진 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 두께 0.1 ㎜ 의 적층판 (상품명 : HL832NS, 동박 두께 3 ㎛, 양면판, 미츠비시 가스 화학 주식회사 제조) 을 6 장 중첩한 상면에 알루미늄박측이 적층판에 접하도록 하여 배치하고, 적층판의 하면에 두께 1.5 ㎜ 의 덧판 (종이 페놀 적층판, 상품명 : SPB-W, 니혼 데코락스 주식회사 제조) 을 배치하였다. 다음으로, 0.105 ㎜φ 드릴 비트 (상품명 : KMCL518A, 유니온툴 주식회사 제조), 회전수 : 300,000 rpm, 전송 속도 : 2.4 m/min, 설정 드릴 비트 수명 : 드릴 비트 1 개에 대해 5,000 구멍, 사용 드릴 비트 개수 : 6 개의 조건으로 드릴 구멍 형성 가공을 실시하여 (구멍 형성 조건 1), 구멍 위치 정밀도의 평가를 실시하였다. 그 결과를 표 7, 표 8 에 나타낸다.

다음으로, 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 두께 0.1 ㎜ 의 적층판 (상품명 : HL832NXA, 동박 두께 3 ㎛, 양면판, 미츠비시 가스 화학 주식회사 제조) 을 6 장 중첩한 상면에 알루미늄박측이 적층판에 접하도록 하여 배치하고, 적층판의 하면에 두께 1.5 ㎜ 의 덧판 (종이 페놀 적층판, 상품명 : SPB-W, 니혼 데코락스 주식회사 제조) 을 배치하였다. 다음으로, 0.08 ㎜φ 드릴 비트 (상품명 : KMWM251DWU, 유니온툴 주식회사 제조), 회전수 : 300,000 rpm, 전송 속도 : 2.4 m/min, 설정 드릴 비트 수명 : 드릴 비트 1 개에 대해 10,000 구멍, 사용 드릴 비트 개수 : 3 개의 조건으로 드릴 구멍 형성 가공을 실시하여 (구멍 형성 조건 2), 드릴 비트 절손의 유무를 확인하였다. 그 후, 사용 드릴 비트 전부에 대해 절손이 없는 것에 대하여, 다시 구멍 위치 정밀도 및 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감김 상태의 평가를 실시하였다. 그 결과를 표 7, 표 8 에 나타낸다.

또한, 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 두께 0.1 ㎜ 의 적층판 (상품명 : HL832NXA, 동박 두께 12 ㎛, 양면판, 미츠비시 가스 화학 주식회사 제조) 을 4 장 중첩한 상면에 알루미늄박측이 적층판에 접하도록 하여 배치하고, 적층판의 하면에 두께 1.5 ㎜ 의 덧판 (종이 페놀 적층판, 상품명 : PS1160G, 리쇼 공업 주식회사 제조) 을 배치하였다. 다음으로, 0.105 ㎜φ 드릴 비트 (상품명 : MVJ676W, 유니온툴 주식회사 제조), 회전수 : 200,000 rpm, 전송 속도 : 2.0 m/min, 설정 드릴 비트 수명 : 드릴 비트 1 개에 대해 5,000 구멍, 사용 드릴 비트 개수 : 6 개의 조건으로 드릴 구멍 형성 가공을 실시하여 (구멍 형성 조건 3), 드릴 구멍 형성 가공 가능 구멍수의 평가를 실시하였다. 그 결과를 표 7, 표 8 에 나타낸다.

또, 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 두께 0.2 ㎜ 의 적층판 (상품명 : HL832NS, 동박 두께 3 ㎛, 양면판, 미츠비시 가스 화학 주식회사 제조) 의 상면에 알루미늄박측이 적층판에 접하도록 하여 배치하고, 적층판의 하면에 두께 1.5 ㎜ 의 덧판 (종이 페놀 적층판, 상품명 : SPB-W, 니혼 데코락스 주식회사 제조) 을 배치하였다. 다음으로, 0.05 ㎜φ 드릴 비트 (상품명 : KMDJ843, 유니온툴 주식회사 제조), 회전수 : 300,000 rpm, 전송 속도 : 1.5 m/min, 설정 드릴 비트 수명 : 드릴 비트 1 개에 대해 200 구멍, 사용 드릴 비트 개수 : 3 개의 조건으로 드릴 구멍 형성 가공을 실시하였다 (구멍 형성 조건 4). 3 개의 드릴 비트 모두 끝까지 드릴 구멍 형성 가공을 할 수 있었던 경우를 「가공 가능」, 드릴 비트가 절손되어 드릴 구멍 형성 가공을 할 수 없었던 경우를 「가공 불가」라고 평가하였다. 그 결과를 표 9 에 나타낸다.

＜실시예 2 ∼ 34, 비교예 1 ∼ 10＞

실시예 2 ∼ 34 및 비교예 1 ∼ 10 에서는, 실시예 1 에 준하여, 표 4, 표 5, 표 6 에 나타낸 각 재료의 종류 및 함유 비율로 수지 조성물 용액을 조제하고, 여과까지 실시하였다. 이어서, 여과 후의 수지 조성물 용액을 실시예 1 에 준하여, 편면에 두께 0.01 ㎜ 의 수지 피막을 형성한 알루미늄박에 도포하고, 그리고 건조, 냉각, 고화시켜, 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 제조하였다. 이 중, 비교예 3 ∼ 10 에 대해서는, 하이드록시에틸셀룰로오스도 카르복시메틸셀룰로오스도 함유하지 않는 수지 조성물을 사용하여 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 제조하였다.

다음으로, 이들 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를 사용하여, 실시예 1 에 준하여, 드릴 구멍 형성 가공을 실시하고, 구멍 위치 정밀도, 드릴 비트 절손, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음 상태, 드릴 구멍 형성 가공 가능 구멍수의 평가를 실시한 결과를 각각 표 7, 표 8 에 나타낸다. 또, 실시예 2, 3 및 비교예 3, 4 에 대해서는, 구멍 형성 조건 4 로 드릴 구멍 형성 가공을 실시하여, 드릴 구멍 형성 가공이 「가공 가능」인지 「가공 불가」인지를 평가하였다. 결과를 표 9 에 나타낸다.

또한, 실시예 1 ∼ 34, 비교예 1 ∼ 10 에 대하여, 구멍 위치 정밀도, 드릴 비트 절손, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음 상태, 드릴 구멍 형성 가공 가능 구멍수의 평가 결과를 기초로, 표 3 에 나타내는 평가 기준에 따라 종합 평가를 실시하였다. 그 결과를 각각 표 4, 표 5, 표 6 에 나타낸다. 또한, 종합 평가는, 각 평가 항목으로부터 판정되는 우수, 양호, 가능 및 불가 중, 가장 하위의 것이 반영된다.

＜평가 방법＞

1) 중량 평균 분자량

셀룰로오스 유도체 (A) 및 수용성 수지 (B) 의 중량 평균 분자량은, GPC 칼럼을 사용한 액체 크로마토그래피 (주식회사 시마즈 제작소 제조) 에 의해 상대 평균 분자량으로서 산출하였다. 사용 기기 및 분석 조건은 하기와 같다.

[사용 기기]

주식회사 시마즈 제작소 제조 고속 액체 크로마토그래프, 상품명 : ProminenceLIQUID CHROMATOGRAPH 시스템

시스템 컨트롤러 : CBM-20A

액송 유닛 : LC-20AD

온라인 디개서 : DGU-20A3

오토 샘플러 : SIL-20AHT

칼럼 오븐 : CTO-20A

시차 굴절률 검출기 : RID-10A

LC 워크스테이션 : LCsolution

[분석 조건]

칼럼 : 상품명 「TSK-GEL G3000PW」, 충전제 입자 직경 : 12 ㎛, 내경 7.5 ㎜ × 길이 300 ㎜ × 2 개, 상품명 「TSK-GEL GMPW」, 충전제 입자 직경 : 17 ㎛, 내경 7.5 ㎜ × 길이 300 ㎜ × 2 개, 이상 토소 주식회사 제조

가드 칼럼 : 상품명 「TSKGUARDCOLUMN PWH」, 내경 7.5 ㎜ × 길이 75 ㎜, 토소 주식회사 제조

용리액 : 50 m㏖/ℓ 염화나트륨 수용액 (염화나트륨 : 와코 순약 주식회사 제조, 특급, 물 : 이온 교환수)

유량 : 1.00 ㎖/min

칼럼 온도 : 45.0 ℃

검량선 작성용 폴리에틸렌글리콜 : VARIAN 제조 Polyethlene Glycol, 상품명 「Calibration Kit PEG-10」

검량선 작성용 폴리에틸렌옥사이드 : 토소 주식회사 제조, 상품명 「TSKstandard Poly (ethylene oxide)」, 중량 평균 분자량 : 106, 615, 1970, 3930, 7920, 21030, 43000, 101000, 185000, 580000 의 폴리에틸렌글리콜 및 폴리에틸렌옥사이드

2) 수용액 점도

2 ％ 수용액 점도는, JIS K 7117 (1999) 에 준하여 토기 산업 주식회사 제조의 BⅡ 형 점도계 (BLⅡ) 를 이용하여 25 ℃ 의 조건하에서 60 초간 측정하였다.

3) 평균 부가 몰수 (MS)

하이드록시에틸셀룰로오스에 있어서의 MS 는, ASTM D2364 (2007) 에 따라 측정하였다 (모르간법).

4) 평균 치환도 (DS)

하이드록시에틸셀룰로오스에 있어서의 DS 는, 상기 모르간법으로 얻어진 MS 의 값을 기초로, ¹³C-NMR 스펙트럼의 측정에 의해 산출하였다. 또, 카르복시메틸셀룰로오스에 있어서의 DS 는, ¹H-NMR 스펙트럼의 측정으로 산출하였다.

5) 구멍 위치 정밀도

드릴 구멍 형성용 엔트리 시트의 구멍 위치 정밀도는 하기와 같이 하여 도출하였다. 먼저, 중첩한 적층판의 최하판의 이면 (하면) 에 있어서의 구멍 위치와 지정 좌표의 어긋남을 홀 애널라이저 (히타치 비아메카닉스 주식회사 제조, 상품명 : HA-1AM) 로 측정하였다. 그 어긋남에 대하여, 드릴 비트 1 개분마다 평균값과 표준 편차 (σ) 를 계산하여, 평균값 ＋ 3σ 를 산출하였다. 그 후, 드릴 구멍 형성 가공 전체의 구멍 위치 정밀도로서, 사용한 n 개의 드릴 비트에 대하여, 각각의 「평균값 ＋ 3σ」의 값에 대한 평균값을 산출하여 표기하였다. 사용한 식은 하기와 같다.

[수학식 1]

6) 드릴 비트 절손

드릴 구멍 형성 가공 후의 드릴 비트를 관찰하여, 드릴 비트가 절손되어 있는지를 육안으로 확인하였다.

7) 드릴 구멍 형성 가공 가능 구멍수

중첩한 적층판의 최하판의 이면 (하면) 에 있어서의 관통공 수를 홀 애널라이저 (HA-1AM, 히타치 비아메카닉스 주식회사 제조) 를 사용하여 계측하고, 사용 드릴 비트 개수분의 평균값 (요컨대, 드릴 비트 1 개당의 관통공 수) 을 산출하여, 그것을 드릴 구멍 형성 가공 가능 구멍수라고 하였다.

8) 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음 상태의 평가

드릴 구멍 형성 가공 후에 회수한 드릴 비트 전부에 대하여, 배율 100 배의 현미경으로 관찰하여, 드릴 비트에 가공 부스러기가 감겨 붙은 상태의 부분에 대하여, 드릴 비트 직경 방향에서 가장 큰 직경 (이하, 「가공 부스러기 감겨 붙음의 최대 직경」이라고 한다) 을 구하였다. 가공 부스러기 감겨 붙음의 최대 직경이 드릴 비트 직경의 1.5 배 미만인 것에 대해서는 「없음」, 동 1.5 배 이상인 것에 대해서는 「있음」이라고 평가하였다.

9) 드릴 구멍 형성 가공 구멍 주변의 수지 융기 높이

드릴 구멍 형성 가공 구멍 주변의 수지 융기 높이는, 레이저 현미경 (상품명 : VK-9700, 주식회사 키엔스 제조) 을 사용하여, 구멍 형성 조건 2 에서의 드릴 구멍 형성 가공 후의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트 상면에 대하여, 가공 구멍을 포함하는 수지 조성물층 표면을 촬영하고, 얻어진 데이터 중의 높이 정보로부터 산출하였다. 「드릴 구멍 형성 가공 구멍 주변의 수지 융기 높이」란, 드릴 구멍 형성 가공 후의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트에 뚫린 가공 구멍에 대하여, 구멍의 외주로부터 더욱 외측에, 드릴 비트 직경의 50 ％ 의 거리 미만에 걸친 범위에서, 가장 수지 융기의 높은 부분과, 상기 범위 밖의 비드릴 구멍 형성 가공 부분 (평탄부) 의 평균 높이의 차를 나타낸다 (이하, 간단히 「수지 융기 높이」라고도 한다). 도 1 에 실시예 및 비교예에 관련된 드릴 구멍 형성 가공 후의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트 상면에 대하여, 가공 구멍을 포함하는 수지 조성물층 표면을 촬영한 사진 및 「드릴 구멍 형성 가공 구멍 주변의 수지 융기 높이」를 설명하기 위한 도면을 나타낸다. 부호 A 로 나타내는 것이 드릴 구멍 형성 가공 구멍, 부호 B 로 나타내는 것이 드릴 비트 직경의 50 ％ 의 거리 미만에 걸친 범위, 부호 C 로 나타내는 것이 비드릴 구멍 형성 가공 부분이다. 수지 조성물층 표면의 비드릴 구멍 형성 가공 부분의 평균 높이에 대해, 드릴 비트 직경의 50 ％ 의 거리 미만에 걸친 범위에서의 가장 수지 융기의 높은 부분이 상측으로 볼록한 경우에는 정 (正) 의 값을 취하고, 오목한 경우에는 부 (負) 의 값을 취하도록 하여 평가하였다. 또한, 수지 융기 높이는, 드릴 구멍 형성 가공 구멍 10 구멍에 대해 반복 데이터를 취하여, 평균값으로서 나타낸다.

표 7, 표 8 에 나타내는 실시예 4 와 비교예 2 의 비교로부터, 하이드록시에틸셀룰로오스의 중량 평균 분자량이 350,000 을 초과한 경우, 구멍 형성 조건 2 에 있어서, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음이 많아지고, 드릴 비트 절손이 발생하는 것을 알 수 있었다.

표 8 에 나타내는 비교예 3, 4 의 결과로부터, 하이드록시에틸셀룰로오스도 카르복시메틸셀룰로오스도 함유하지 않고, 게다가 수용성 수지 (B) 의 중량 평균 분자량이 작은 경우, 시트 형성성이 적어지는 것을 알 수 있었다. 그에 대해 시트 형성성을 향상시킨 비교예 7, 8, 9, 10 과, 그 수지 조성을 하이드록시에틸셀룰로오스 또는 카르복시메틸셀룰로오스를 함유하도록 변경한 실시예 11, 12, 3, 5, 6, 7, 9, 10 을 비교하면, 하이드록시에틸셀룰로오스 또는 카르복시메틸셀룰로오스를 함유함으로써, 드릴 비트의 물림성이 향상되고, 구멍 위치 정밀도도 향상되는 것을 알 수 있었다. 또한, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음의 저감이나 드릴 비트 절손의 발생을 억제하는 효과가 있는 것도 알 수 있었다.

표 7 에 나타내는 실시예 8, 13 의 결과로부터, 하이드록시에틸셀룰로오스의 함유 비율이 수지 조성물 100 질량부에 대해 5 ∼ 40 질량부의 범위 내이면, 구멍 위치 정밀도, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음의 저감, 내드릴 비트 절손성의 향상이 관찰되는 것을 알 수 있었다.

표 7 의 실시예 5, 22 의 결과로부터, 수지 고형분 농도가 상이한 경우에도, 양호한 시트 표면을 얻을 수 있고, 동일한 정도의 구멍 위치 정밀도, 내드릴 비트 절손성, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음의 저감 효과가 있는 것을 알 수 잇었다.

표 7, 표 8 의 실시예 22 ∼ 28 의 결과로부터, 수지 조성물을 용해시키는 용매가 물만이어도, 물과 알코올의 혼합 용매여도, 양호한 시트 표면을 얻을 수 있고, 동일한 정도의 구멍 위치 정밀도, 내드릴 비트 절손성, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음의 저감 효과가 있는 것을 알 수 있었다.

표 7, 표 8 의 실시예 6, 30, 31 의 결과로부터, 수지 조성물에 각종 첨가제를 배합한 경우에도, 양호한 시트 표면을 얻을 수 있고, 동일한 정도의 구멍 위치 정밀도, 내드릴 비트 절손성, 드릴 비트에 대한 가공 부스러기 감겨 붙음의 저감 효과가 있는 것을 알 수 있었다.

표 7, 표 8 의 실시예 33, 34 의 결과로부터, 수지 조성물에 표면 조정제를 배합함으로써, 더욱 양호한 시트 표면을 얻을 수 있고, 구멍 위치 정밀도의 향상이 관찰되는 것을 알 수 있었다.

더하여, 종래, 드릴 구멍 형성 가공 구멍 주변의 수지 융기가 있으면, 서로 근접한 위치 (즉 협피치) 에서 드릴 구멍 형성 가공한 경우, 구멍 위치 정밀도가 저하되는 경향이 있다. 그래서, 구멍 위치 정밀도가 특히 양호하였던 실시예 5, 6, 7 을 비교예 7 과 대비하기 위해, 구멍 형성 조건 2 의 가공 조건으로 드릴 구멍 형성 가공 후, 드릴 구멍 형성 엔트리 시트에 대해, 드릴 구멍 형성 가공 구멍 주변의 수지 융기 높이를 평가하였다. 그 결과를 표 7, 8 에 나타내지만, 드릴 구멍 형성 가공 구멍 주변의 수지 융기 높이는, 비교예 7 에서는 5.36 ㎛ 인 데에 반해, 실시예 5, 6, 7 에서는 1 ∼ 2 ㎛ 정도로 양호한 결과가 되었다. 이 차이의 요인에 대하여, 본 발명자들은 하기와 같이 생각하고 있다. 단, 요인은 이것에 한정되지 않는다.

종래의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트에서는, 드릴 구멍 형성 가공시의 마찰열 등에 의해 드릴 구멍 형성 가공 구멍 주변의 수지 조성물이 융해되고, 드릴 비트의 회전과 인발에 의해, 수지 조성물의 수지가 융기된 채, 상온으로 돌아오는 과정에서 재고화되기 때문에 수지 융기가 발생한다. 한편, 본 발명에서는, 명확한 융점을 갖지 않는 하이드록시에틸셀룰로오스 및/또는 카르복시메틸셀룰로오스를 사용하기 때문에, 마찰열 등이 가해진 상태에 있어서도, 탄성을 유지하고, 수지 조성물은 열변형이 억제되어, 평탄한 표면 형상을 유지할 수 있다. 또, 마찰열 등이 가해진 상태에 있어서도 탄성을 유지하고 있기 때문에 구심성이 향상된다. 그리고, 배합한 수용성 수지는 융해되기 때문에, 매우 높은 윤활 효과를 얻을 수 있다. 이상으로부터, 구멍 형성 조건 2 에서의 협피치 가공에 있어서의 구멍 위치 정밀도가 향상되어 있는 것으로 생각된다.

최근, 프린트 배선판의 고밀도화에 따라, 그 기판에 형성되는 스루홀간의 거리가 보다 좁아지고, 또한 사용되는 드릴 비트 직경이 보다 가늘어지고 있다. 그 때문에, 프린트 배선판의 드릴 구멍 형성 가공을 높은 구멍 위치 정밀도로 실시하는 것이 종래보다 현격히 곤란해졌다. 이 곤란성을 해소하기 위해서는, 드릴 구멍 형성 가공시의 기판의 중첩 장 수를 줄이고, 드릴 비트 1 개당 가공하는 구멍수를 억제하는 등의 수단에 의해, 조금이라도 양호한 구멍 위치 정밀도를 확보한다. 그 때문에, 구해지는 구멍 위치 정밀도의 절대값은 보다 작아지고, 그 정밀도가 불과 수 미크론의 차여도, 현저한 차라고 판단할 수 있다. 따라서, 최근의 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트에 있어서, 프린트 기판의 고밀도화 그리고 드릴 비트 직경의 소경화와 같은 배경으로부터, 구멍 위치 정밀도의 수 미크론의 향상은 획기적이라고 인정된다.

본 출원은 2012년 3월 21일 출원된 일본 특허출원 (일본 특허출원 2012-63548호) 에 기초하는 것으로, 그 내용은 여기에 참조로서 받아들여진다.

산업상 이용가능성

A : 드릴 구멍 형성 가공 구멍
B : 드릴 비트 직경의 50 ％ 의 거리 미만에 걸친 범위
C : 비드릴 구멍 형성 가공 부분

Claims

금속 지지박과, 그 금속 지지박의 적어도 편면 상에 형성된 수지 조성물로 이루어지는 층을 구비하는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트로서,
상기 수지 조성물은, 셀룰로오스 유도체 (A) 및 수용성 수지 (B) 를 함유하고,
상기 셀룰로오스 유도체 (A) 는, 20,000 ~ 350,000 의 중량 평균 분자량을 갖는 하이드록시알킬셀룰로오스 및/또는 카르복시알킬셀룰로오스로 이루어지고,
상기 수지 조성물 100 질량부에 대해, 상기 셀룰로오스 유도체 (A) 의 함유 비율이 5 ~ 40 질량부이고, 상기 수용성 수지 (B) 의 함유 비율이 60 ~ 95 질량부인 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 셀룰로오스 유도체 (A) 는, 2 질량％ 수용액의 25 ℃ 에 있어서의 점도가 2 mPa·s 이상 300 mPa·s 이하인 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 셀룰로오스 유도체 (A) 는, 0.5 ~ 3.0 의 평균 치환도를 갖는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 셀룰로오스 유도체 (A) 는, 하이드록시에틸셀룰로오스 및/또는 카르복시메틸셀룰로오스인 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 셀룰로오스 유도체 (A) 는, 상기 하이드록시알킬셀룰로오스를 함유하는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 수용성 수지 (B) 는, 폴리알킬렌옥사이드, 폴리알킬렌글리콜, 폴리알킬렌글리콜 유도체, 수용성 아크릴계 수지, 수용성 폴리에스테르계 수지 및 수용성 우레탄계 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 수지를 함유하는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 수용성 수지 (B) 는, 3,000 ~ 150,000 의 중량 평균 분자량을 갖는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 수용성 수지 (B) 는, 10,000 을 초과하는 중량 평균 분자량을 갖는 수용성 수지 (B-1) 과 10,000 이하의 중량 평균 분자량을 갖는 수용성 수지 (B-2) 를 함유하는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 8 항에 있어서,
상기 수용성 수지 (B) 가, 그 수용성 수지 (B) 100 질량부에 대해, 상기 수용성 수지 (B-1) 5 ~ 50 질량부와, 상기 수용성 수지 (B-2) 50 ~ 95 질량부를 함유하는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 수지 조성물로 이루어지는 층이, 상기 금속 지지박의 상기 적어도 편면 상에, 상기 수지 조성물과, 물 또는 물과 알코올을 함유하는 혼합 용매를 함유하는 용액을 도공하고, 건조, 고화시켜 형성되는 것인 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 수지 조성물로 이루어지는 층이, 0.005 ~ 0.3 ㎜ 의 두께를 갖는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 금속 지지박과, 상기 수지 조성물로 이루어지는 층 사이에, 수지 피막을 추가로 구비하는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 12 항에 있어서,
상기 수지 피막에 함유되는 수지가, 시아네이트 수지, 에폭시 수지 및 폴리에스테르 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 수지를 함유하는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
상기 수지 피막이, 0.001 ~ 0.02 ㎜ 의 두께를 갖는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 금속 지지박이, 0.05 ~ 0.5 ㎜ 의 두께를 갖는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 금속 지지박이 알루미늄박이고, 그 알루미늄 순도가 95 ％ 이상인 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,
적층판 또는 다층판의 드릴 구멍 형성 가공에 사용되는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 17 항에 있어서,
직경 0.05 ~ 0.11 ㎜φ 의 드릴 비트에 의한 구멍 형성 가공에 사용되는 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트.
제 1 항 내지 제 18 항 중 어느 한 항에 기재된 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트를, 적층판 또는 다층판의 최상면에 배치하고, 상기 드릴 구멍 형성용 엔트리 시트의 상면으로부터 상기 적층판 또는 다층판의 드릴 구멍 형성를 하는 드릴 구멍 형성 방법.