KR20140001821A

KR20140001821A - 구리합금 판재 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20140001821A
Application number: KR20137002932A
Authority: KR
Inventors: 히로시 가네코; 다쓰히코 에구치
Original assignee: 후루카와 덴키 고교 가부시키가이샤
Priority date: 2010-08-27
Filing date: 2011-08-29
Publication date: 2014-01-07
Also published as: CN103069025B; JP2012180593A; JP5158915B2; JP5158911B2; CN103468999A; EP2610358A4; KR101503185B1; CN103069025A; TWI539013B; TWI542713B; JP2012177199A; TW201211282A; JPWO2012026610A1; TW201406971A; KR101503208B1; JP5158910B2; EP2610358A1; KR20130143672A; WO2012026610A1; CN103468999B

Abstract

높은 영률을 가지며, 우수한 강도를 가지고, 전기·전자기기용 리드 프레임, 커넥터, 단자재 등, 자동차 차량 탑재용 등의 커넥터나 단자재, 릴레이, 스위치 등에 적합한, Cr, Zr, Ti중 어느 1종 또는 2종 또는 3종을 합계로 0.05~1.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며, EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 구리합금 판재 및 그 제조방법을 제공한다.

Description

구리합금 판재 및 그 제조방법{COPPER ALLOY SHEET AND MANUFACTURING METHOD FOR SAME}

본 발명은 구리합금 판재 및 그 제조방법에 관한 것이며, 자세한 것은 차량 탑재 부품용이나 전기·전자기기용 부품, 예를 들면, 리드 프레임, 커넥터, 단자재, 릴레이, 스위치, 소켓, 모터 등에 적용되는 구리합금 판재 및 그 제조방법에 관한 것이다.

차량 탑재 부품용이나 전기·전자기기용 리드 프레임, 커넥터, 단자재, 릴레이, 스위치, 소켓, 모터 등의 용도에 사용되는 구리합금 판재에 요구되는 특성 항목으로서는, 예를 들면, 도전율, 내력(항복응력), 인장 강도, 영률, 내응력완화 특성 등이 있다. 최근 경향으로서 이하의 3개를 들 수 있다.

첫째로, 재료(예를 들면, 구리합금의 판재)의 박육화(薄肉化)나 협폭화(狹幅化)에 따라 경량화나 사용 재료 저감이 검토되고 있다. 그러나, 그 경우, 용수철재의 변위량을 크게 취할 필요가 있기 때문에, 부품의 소형화와 양립할 수 없는 문제가 있다. 그래서, 적은 변위로 큰 응력을 얻기 위해, 높은 영률을 가지는 재료가 요구되고 있다.

둘째로, 대전류 커넥터 등에서는 도통 부재의 단면적을 크게 취할 필요가 있기 때문에, 통상, 판 두께가 1mm 이상 등의 두꺼운 재료가 사용된다. 그러나, 휨 변형시킨 경우의 스프링백(spring back)이 문제가 되고 있다. 그래서, 휨 변형시킨 경우의 스프링백의 양을 보다 저감하기 위해서, 영률이 높은 재료가 요구되고 있다.

상기 2개의 경향에 관하여, 커넥터의 콘택트의 재료 채택 방향은 통상, 압연 방향에 대하여 90°방향인 압연판의 폭방향(Transversal　Direction, 이하 TD로 약기하는 경우가 있다)이며, 이 TD방향으로 응력이 부여되거나 휨 변형된다. 그 때문에, 판재의 TD의 영률을 높이는 것이 요구되고 있다.

셋째로, 대전류 커넥터 등에서는, 전류가 흐름으로써 발생하는 줄열(Joule heat)에 의하여, 재료가 자기 발열하여 응력이 완화되는 문제가 있다. 이 사용중의 '주저앉음'에 의해서 초기 접촉압을 유지할 수 없는 문제에 대하여, 재료가 내응력완화 특성이 뛰어난 것이 요구되고 있다.

구리합금의 영률을 변화시키는 제안이 몇 개인가 이루어지고 있다.

특허 문헌 1에서는, 구리합금층과 철합금층을 교대로 합계 100층 이상 포개 맞추는 방법이 제안되고 있다.

또, 특허 문헌 2에서는, 은을 미량으로 함유하는 구리합금박의 압연 방향에 대하여 45°방향의 영률을 올리는 방법이 제안되고 있다.

또, 특허 문헌 3, 4에서는, 다량의 Zn의 첨가와, 그 밖에 Sn량의 제어에 의하여 재료의 영률을 작게 하는 방법이 제안되고 있다.

일본 공개특허공보 2005-225063호 일본 공개특허공보 2009-242846호 일본 공개특허공보 2001-294957호 일본 공개특허공보 2003-306732호

그런데, 특허 문헌 1에서는, 도전율이 낮고, 철합금층의 부식의 문제나, 도금을 실시했을 경우의 균일성의 불충분 등의 문제가 있어 불충분했다.

특허 문헌 2에서는, 압연 방향에 대하여 45°방향의 영률을 올리면, 압연 방향에 대하여 90°방향의 영률은 내려가 버려서 불충분했다.

특허 문헌 3에서는, Zn의 첨가량이 23~28 질량%인, Cu-Zn-Sn계 합금으로 함으로써 영률을 소정의 값 이하로 낮추는 것이며, 전신방향과 직각 방향의 영률로 130kN/㎟ 이하로 하고 있다. 특허 문헌 4에서는, Zn의 첨가량이 15질량%를 넘어 35% 이하인, Cu-Ni-Sn-Zn계 합금으로 함으로써 영률을 115kN/㎟ 이하로 하고 있다. 특허 문헌 3과 4에 기재된 기술은, 영률을 소정의 값 이하로 억제하는 것이며, 영률을 보다 높게 하기 위한 것은 아니다.

이와 같이, 종래, 구리합금 판재에 있어서 TD의 영률을 높게 하는 것은 불충분하고, 특히 그 때문에 구리합금 결정의 특정 방위 성분에 주목하여 제어하는 것은 검토되지 않았다.

상기와 같은 과제를 감안하여, 본 발명의 과제는, 압연판의 폭방향(TD)의 영률이 높고, 뛰어난 내응력완화 특성을 가지며, 전기·전자기기용 부품, 예를 들면, 리드 프레임, 커넥터, 단자재 등 및 자동차 차량 탑재용 등의 커넥터나 단자재, 릴레이, 스위치 등에 적합한 구리합금 판재 및 그 제조방법을 제공하는 것에 있다.

본 발명자들은, 여러 가지 검토를 거듭하여, 전기·전자부품 용도에 적절한 구리합금에 대한 연구를 행하여, 압연판의 폭방향(TD)으로 (111)면이 향하는 영역을 증가함으로써, TD방향의 응력에 대한 영률을 높일 수 있는 것을 발견하고, 게다가 그 영역의 면적율을 소정의 값 이상으로 하는 것으로, 영률을 현저하게 높일 수 있는 것을 찾아냈다. 또, 그것에 부가하여, 본 합금계에 있어서 특정 첨가 원소를 이용함으로써, 도전율을 크게 해치지 않고, 내응력완화 특성을 향상시킬 수 있는 것을 찾아냈다. 또, 상기 특정의 결정방위의 집합조직을 실현시키 위한 특정 공정을 가지게 되는 제조방법을 찾아냈다. 본 발명은, 이러한 지견에 기초하여 이루어지게 이른 것이다.

즉, 본 발명에 의하면, 이하의 수단이 제공된다.

(1) Cr, Zr, Ti의 어느 1종 또는 2종 또는 3종을 합계로 0.05~1.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금조성을 가지며,

EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.

(2) Cr, Zr, Ti의 어느 1종 또는 2종 또는 3종을 합계로 0.05~1.0mass% 함유하고, Sn, Zn, Si, Ag, Mn, B, P, Mg, Ni, Fe, Co 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 합계로 0.005~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금조성을 가지며,

(3) Be, Ni의 어느 1종 또는 2종을 합계로 0.1~3.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,

(4) Be, Ni의 어느 1종 또는 2종을 합계로 0.1~3.0mass% 함유하고, Sn, Zn, Ag, Mn, B, P, Mg, Cr, Al, Fe, Co, Ti, Zr 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 합계로 0.005~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,

(5) Ni와 Co의 어느 1종 또는 2종을 합계로 0.5~5.0mass%, Si를 0.1~1.5mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,

EBSD(Electron　Backscatter　Diffraction：전자후방산란회절) 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.

(6) Ni와 Co의 어느 1종 또는 2종을 합계로 0.5~5.0mass%, Si를 0.1~1.5mass% 함유하고, Sn, Zn, Ag, Mn, B, P, Mg, Cr, Fe, Ti, Zr 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 합계로 0.005~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,

(7) Ni와 Fe와 Sn의 어느 1종 또는 2종 또는 3종을 합계로 0.03~5.0mass%, P를 0.01~0.3mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,

(8) Ni와 Fe와 Sn의 어느 1종 또는 2종 또는 3종을 합계로 0.03~5.0mass%, P를 0.01~0.3mass% 함유하고, Zn, Si, Ag, Mn, B, Mg, Cr, Co, Ti, Zr 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 합계로 0.005~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,

(9) Mg, P를 합계로 0.3~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,

(10) Mg, P를 합계로 0.3~2.0mass% 함유하고, Sn, Zn, Ag, Mn, B, Ni, Cr, Fe, Co, Ti, Zr 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 합계로 0.005~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,

(11) Ti, Fe의 어느 1종 또는 2종을 합계로 1.5~4.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,

(12) Ti, Fe의 어느 1종 또는 2종을 합계로 1.5~4.0mass% 함유하고, Sn, Zn, Si, Ag, Mn, B, P, Mg, Ni, Cr, Co, Zr 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 합계로 0.005~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,

(13) 상기 (1)~(12) 중 어느 한 항 기재의 구리합금 판재를 제조하는 방법으로서, 상기 구리합금 판재를 제공하는 합금성분조성으로 이루어지는 구리합금 소재에, 주조[스텝 1], 균질화 열처리[스텝 2], 제 1 종의 고온 압연[스텝 3], 동적 재결정온도 이하까지 냉각[스텝 4], 제 2 종의 고온 압연[스텝 5-1] 및 냉간압연[스텝 6]을 이 순서로 실시하는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재의 제조방법.

(14) 상기 (1)~(12) 중 어느 한 항 기재의 구리합금 판재를 제조하는 방법으로서, 상기 구리합금 판재를 제공하는 합금성분 조성으로 이루어지는 구리합금 소재에, 주조[스텝 1], 균질화 열처리[스텝 2], 제 1 종의 고온 압연[스텝 3], 실온까지 수냉하는 스텝[스텝 4A], 재가열 후에 제 2 종의 고온 압연[스텝 5-2] 및 냉간압연[스텝 6]을 이 순서로 실시하는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재의 제조방법.

(15) 상기 냉간압연[스텝 6] 후에, 용체화 열처리[스텝 7], 열처리[스텝 8], 마무리 압연[스텝 9] 및 조질소둔[스텝 10]을 이 순서로 행하는 것을 특징으로 하는 상기 (13) 또는 (14)에 기재된 구리합금 판재의 제조방법.

(16) 상기 제 2 종의 고온 압연[스텝 5-1] 및 [스텝 5-2]에 있어서, 압연 패스의 입측의 판 두께(h₁)(mm)로, 하기 식(1)에서 나타내는 압연 롤의 접촉호 길이(L)(mm)를 나눈 값인 형상비(L/h₁)가 3.5 이하이고, 하기 식(2)에서 나타내는 변형속도

가 0.5/초 이상이며, 제 2 종의 고온 압연에서의 합계 가공률이 60% 이상인 것을 특징으로 하는 상기 (13)~(15) 중 어느 한 항 기재의 구리합금 판재의 제조방법.

[수학식 1]

(식중, R은 압연 롤의 반지름(mm), h₁은 입측의 판 두께(mm), h₂는 출측의 판 두께(mm)이다.)

[수학식 2]

(식중, V_R은 롤 둘레속도(mm/sec), R은 롤 반지름(mm), h₁은 입측의 판 두께(mm), r은 압하율이다.)

(17) 상기 (1)~(12) 중 어느 한 항 기재의 구리합금 판재로 이루어지는 구리합금 부품.

(18) 상기 (1)~(12) 중 어느 한 항에 기재의 구리합금 판재로 이루어지는 커넥터.

본 발명의 구리합금 판재는, TD로 높은 영률을 가지며, 전기·전자기기용 리드 프레임, 커넥터, 단자재 등, 자동차 차량 탑재용 등의 커넥터나 단자재, 릴레이, 스위치 등에 적합하다.

또, 본 발명의 구리합금 판재의 제조방법에 의하면, 상기 TD로 높은 영률을 가지며, 예를 들면, 전기·전자기기용 리드 프레임, 커넥터, 단자재 등, 자동차 차량 탑재용 등의 커넥터나 단자재, 릴레이, 스위치 등에 적합하게 이용되는 구리합금 판재를 적합하게 제조할 수 있다.

본 발명의 상기 및 다른 특징 및 이점은, 첨부의 도면을 참조하여 하기의 기재에서 보다 명백해 질 것이다.

도 1은, 내응력완화 특성의 시험 방법의 설명도이며, 도 1(a)는 열처리 전, 도 1(b)는 열처리 후 상태를 각각 나타낸다.
도 2(a)는, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내의 원자면의 예를 도시하는 것이며, 도 2(b)는, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°를 넘는 원자면의 예를 도시한 것이다.
도 3은, FCC(면심입방격자) 금속에 있어서의 대표적인 집합조직 방위 성분 중에서, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내의 원자면이 압연판 폭방향(TD)을 향하는 집합조직 방위 성분의 예를 도시한 것이다.

본 발명의 구리합금 판재의 바람직한 실시의 형태에 대하여, 상세하게 설명한다. 여기서, '구리합금 재료'란, (가공 전으로서 소정의 합금조성을 가진다) 구리합금 소재가 소정의 형상(예를 들면, 판, 조(條), 박, 봉, 선 등)으로 가공된 것을 의미한다. 그 중에서, 판재란, 특정의 두께를 가지며 형상적으로 안정된 면방향으로 넓어지는 것을 가리키며, 광의로는 조재(條材)를 포함하는 의미이다. 본 발명에 있어서, 판재의 두께는, 특히 한정되는 것은 아니지만, 본 발명의 효과가 한층 잘 나타나는 실제적인 용도에 적합한 것을 고려하면, 5~0.03mm가 바람직하고, 1~0.05mm가 보다 바람직하다.

또한, 본 발명의 구리합금 판재는, 그 특성을 압연판의 소정의 방향에 있어서의 원자면의 집적율로 규정하는 것이지만, 이것은 구리합금 판재로서 그러한 특성을 가지고 있으면 좋고, 구리합금 판재의 형상은 판재나 조재로 한정되는 것은 아니다. 본 발명에서는, 관재(管材)도 판재로서 해석하여 취급할 수 있는 것으로 한다.

TD의 영률을 높이기 위해서, 본 발명자들은, 집합조직과의 관계에 대하여 예의 검토 했다. 그 결과, 응력 방향에 대하여 (111)면이 향한 경우에 가장 영률이 높아지는 것을 찾아냈다.

본 명세서에 있어서의 결정방위의 표시방법은, Z축에 수직인(압연면(XY면)에 평행한) 결정면의 지수(h　k　l)와, X축에 수직인(YZ면에 평행한) 결정면의 지수[u　ｖ　w]를 이용하여, (h　k　l)[u　ｖ　w]의 형태로 나타낸다. 또, (1　3　2)[6　-4　3]과 (2　3　1)[3　-4　6]등과 같이, 구리합금의 입방정의 대칭성에 기초하여 등가인 방위에 대하여는, 패밀리를 나타내는 괄호기호를 사용하여,{h　k　l}＜u　ｖ　w＞로 나타낸다.

(111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내의 원자면이 TD로 향하는 집합조직의 방위 성분에는 몇 개인가 대표적인 것이 알려져 있고, 참고를 위해 도 3에 나타냈다. P방위{0　1　1}＜1　1　1＞, SB방위{1　8　6}＜2　1　1＞, S방위{1　3　2}＜6　4　3＞, Z방위{1　1　1}＜1　1　0＞, Brass 방위{1　1　0}＜1　1　2＞등이 해당된다. 이들 대표 방위 성분이 아니라도, (111)면이 TD로 향하는 결정방위이면 좋다. 이들 모든 (111)면이 TD로 향하는 집합조직 방위성분의 비율이 종합적으로 높아진 상태가, 본 발명에서 규정되는 소정의 면적율을 가지는 집합조직이다. 종래, 이들 방위를 가지는 원자면의 면적율을 동시에 제어한 것은 알려지지 않았다.

압연판의 폭방향(TD)으로, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘을 때, 상기의 효과를 얻을 수 있다. 압연판의 폭방향(TD)으로, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율(이하, TD로 (111)면이 향하는 원자면의 면적율, 혹은 간단히 면적율이라고 한다)은, 바람직하게는 60% 이상, 더 바람직하게는 70% 이상이다. 이 면적율의 상한은 특히 한정되지 않지만, 95%가 한계이다.

본 명세서에 있어서의 결정방위의 표시방법은, 판재의 길이방향(LD){판재의 압연 방향(RD)과 동일}을 X축, 판 폭방향(TD)을 Y축, 판재의 두께 방향{판재의 압연 법선 방향(ND)과 동일}을 Z축의 직각 좌표계를 취하고, TD로 (111)면이 향하고 있는 영역의 비율을, 그 면적율로 규정한 것이다. 측정 영역내의 각 결정입자의 (111)면의 법선과 TD의 두 개의 벡터가 이루는 각의 각도를 계산하고, 이 각도가 20°이내의 원자면을 가지는 것에 대하여 면적을 합계하고, 이것을 전체 측정 면적으로 나누어 얻은 값을, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율(%)로 했다.

즉, 본 발명에 있어서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역이란, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는, 즉 TD에 대향하는 원자면의 집적에 관하여, 이상(理想) 방위인 압연판의 폭방향(TD)을 법선으로 하는 (111)면 자체와, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면의 각각을 합한 영역(이들 면적의 합)을 말한다. 이하, 이러한 영역을, 간단히, TD로 (111)면이 향하는 원자면의 영역이라고도 한다.

도 2에 상기의 내용을 도시했다. 도 2(a)는, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내의 원자면의 예를 도시한 것으로서, 본 명세서에서는, 이 예에서 나타내는 원자면을, 압연판 폭방향(TD)으로 (111)면이 향하는 방위를 가지는 원자면이라고 한다. 도 2(b)는, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°를 넘는 원자면의 예를 도시한 것으로서, 이 예에서 나타내는 원자면을, 압연판 폭방향(TD)으로 (111)면이 향하지 않는 방위를 가지는 원자면이라고 한다. 구리합금에 있어서 (111)면은 8개 있지만, 도 2에 있어서는, 그 중에서 법선 벡터가 TD에 가장 가까운 (111)면에 대해서만, (111)면의 법선이 이루는 각의 각도가 20°이내로 되는 벡터의 영역을 도면 중에 원추(점선)로 나타내고 있다.

EBSD에 의한 방위해석에 있어서 얻어지는 정보는, 전자선이 시료에 침입하는 수 10nm의 깊이까지의 방위 정보를 포함하고 있지만, 측정하고 있는 넓이에 대하여 충분히 작기 때문에, 본 명세서 중에서는 면적율로서 기재했다.

본 발명에 있어서의 상기 결정방위의 해석에는, EBSD법을 이용했다. EBSD란, Electron　Backscatter　Diffraction(전자후방산란회절)의 약어로, 주사전자현미경(Scanning　Electron　Microscope：SEM) 안에서 시료에 전자선을 조사했을 때에 생기는 반사 전자 기쿠치선회절(Kikuchi pattern)을 이용한 결정방위 해석기술이다. 본 발명에 있어서는, 결정입자를 200개 이상 포함하며, 500㎛ 4방의 시료면적에 대하여, 0.5㎛의 스텝에서 스캔하여 방위를 해석했다.

결정방위의 해석에 EBSD 측정을 이용함으로써, 종래의 X선 회절법에 의한 판면 방향(ND)에 대한 특정 원자면의 집적의 측정과는 크게 다르며, 3차원 방향의 보다 완전하게 가까운 결정방위 정보가 보다 높은 분해능으로 얻어지기 때문에, TD방향의 영률을 지배하는 결정방위에 대하여 완전히 새로운 지견을 획득할 수 있다.

또한, EBSD 측정에 있어서는, 선명한 기쿠치선회절상을 얻기 위해서, 기계 연마 후에, 콜로이드성 실리카의 연마 입자(砥粒)를 사용하여, 기체 표면을 경면 연마한 후에, 측정을 행하는 것이 바람직하다. 또, 측정은 판 표면에서 행했다.

여기서, EBSD 측정의 특징에 대하여, X선회절 측정과의 대비로서 설명한다.

우선 첫번째로 거론되는 것은, X선회절 방법으로 측정 가능한 것은, 브래그의 회절 조건을 만족하며, 또 충분한 회절강도가 얻어지는 ND//(111), (200), (220), (311), (420)면의 5종류뿐이며, Cube방위로부터의 벗어난 각도가 15~30°에 상당하는, 예를 들면 ND/(511)면이나 ND//(951)면 등의 고지수(高指數)로 표현되는 결정방위에 대해서는, 측정할 수 없다. 즉, EBSD 측정을 채용함으로써, 처음으로 그들 고지수로 표현되는 결정방위에 관한 정보가 얻어지며, 그것에 의해 특정되는 금속 조직과 작용의 관계가 밝혀진다.

두번째는, X선회절은 ND/{hkl}의 ±0.5°정도로 포함되는 결정방위의 분량을 측정하고 있는데 대하여, EBSD 측정에 의하면 기쿠치 패턴을 이용하기 때문에, 특정 결정면으로 한정되지 않고, 월등하게 광범위한 금속 조직에 관한 정보를 망라적으로 얻어지며, 합금 재료 전체로서는 X선회절에서는 특정하는 것이 어려운 상태가 명확해진다.

이상과 같이, EBSD 측정과 X선회절 측정으로 얻어지는 정보는 그 내용 및 성질이 다르다.

또한, 본 명세서에 있어서 특히 언급하지 않는 이상 EBSD 측정은, 구리합금 판재의 ND방향에 대하여 행한 것이다.

본 발명에서는, 이하의 합금계로 하는 것이, 상기 집합조직 제어와 TD방향의 영률과의 관계에 있어서 바람직하다. 우선, 본 발명의 각 합금계에 있어서의 합금성분중의 주 첨가원소(주 용질원소)의 상세에 대하여 이하에 나타낸다.

＜1. Cu-(Cr, Zr, Ti)계 합금＞

크롬(Cr)과 지르코늄(Zr)과 티탄(Ti)에 대하여, 각각의 첨가량을 제어함으로써, Cr단독, Zr단독, Ti단독, 이들 원소의 화합물, 이들 원소와 구리와의 화합물을 석출시켜 구리합금의 강도와 내응력완화 특성을 향상시킨다. 그 첨가량은, Cr, Zr, Ti 중 어느 1종 또는 2종 또는 3종을 합계로, 0.1~1.0mass%, 바람직하게는 0.35~0.7mass%이다. Cr 및 Zr 및 Ti 각각의 첨가량은 바람직하게는 0.1~0.45mass%, 더 바람직하게는 0.2~0.4mass%이다.

이들 원소 합계의 첨가량이 상기 범위보다 너무 많으면 도전율을 저하시키고, 또, 너무 적으면 상기의 효과를 충분히 얻을 수 없다.

＜2. Cu-(Be, Ni)계 합금＞

베릴륨(Be)과 니켈(Ni)에 대하여, 각각의 첨가량을 제어함으로써, Be, Be-Ni화합물을 석출시켜 구리합금의 강도와 내응력완화 특성을 향상시킨다. 그 첨가량은, Be와 Ni 중 어느 1종 또는 2종을 합계로, 0.1~3.0mass%, 바람직하게는 2.0~3.0mass%이다. Be의 첨가량은 바람직하게는 0.1~2.8mass%, 더 바람직하게는 0.2~2.5mass%이다. Ni의 첨가량은 바람직하게는 0.1~2.5mass%, 더 바람직하게는 0.2~2.0mass%이다. 이들 원소 합계의 첨가량이 상기 범위보다 너무 많으면 도전율을 저하시키고, 또, 너무 적으면 상기의 효과를 충분히 얻을 수 없다.

＜3. Cu-(Ni, Co)-Si계 합금＞　

니켈(Ni)과 코발트(Co)와 규소(Si)에 대하여, 각각의 첨가량을 제어함으로써, Ni-Si, Co-Si, Ni-Co-Si의 화합물을 석출시켜 구리합금의 강도를 향상시킬 수 있다. 그 첨가량은, Ni와 Co 중 어느 1종 또는 2종을 합계로, 바람직하게는 0.3~5.0mass%, 더 바람직하게는 0.6~4.5mass%, 보다 바람직하게는 0.8~4.0mass%이다. Ni의 첨가량은 바람직하게는 1.5~4.2mass%, 더 바람직하게는 1.8~3.9mass%이며, 한편, Co의 첨가량은 바람직하게는 0.3~1.8mass%, 더 바람직하게는 0.5~1.5mass%이다. 이들 원소 합계의 첨가량이 너무 많으면 도전율을 저하시키고, 또, 너무 적으면 강도가 부족하다.　

특히 도전율을 높이고 싶은 경우는, Co를 필수로 하는 것이 바람직하다. 더 도전율을 높이고 싶은 경우는, Ni를 포함하지 않고, Co와 Si만 첨가로 하는 것이 바람직하다.

또, Si의 함유량은 바람직하게는 0.1~1.5mass%, 더 바람직하게는 0.2~1.2mass%이다.

또한, Co는 희소원소인 동시에, 첨가에 의하여 용체화 온도를 높이기 때문에, 용도에 따라 현저하게 도전성을 높일 필요가 없는 경우는, 첨가하지 않는 것이 바람직하다.

＜4. Cu-(Ni, Fe, Sn)-P계 합금＞

니켈(Ni)과 철(Fe)과 주석(Sn)과 인(P)에 대하여, 각각의 첨가량을 제어함으로써, Fe단독, Fe-P, Ni-P, Fe-Ni-P의 화합물을 석출시켜 구리합금의 강도와 내응력완화 특성을 향상시킨다. Sn은 내응력완화 특성의 향상에 대하여, Fe, Ni, P와 상승효과가 있다. 그 첨가량은, Ni, Fe, Sn의 적어도 1종을 합계로, 0.03~5.0mass%, 바람직하게는 1.0~4.0mass%, 더 바람직하게는 2.0~3.0mass%이다. Fe 및 Ni의 각각의 첨가량은 바람직하게는 0.03~3.0mass%, 더 바람직하게는 0.5~2.0mass%이다. Sn은 바람직하게는 0.2~1 mass%, 더 바람직하게는 0.25~0.5mass%이다. 또, P의 함유량은 바람직하게는 0.01~0.2mass%, 더 바람직하게는 0.02~0.08mass%이다.

이들 원소 합계의 첨가량이 상기 범위보다 너무 많으면 도전율을 저하시키고 또, 너무 적으면 상기의 효과를 충분히 얻을 수 없다.

＜5. Cu-Mg-P계 합금＞

마그네슘(Mg)과 인(P)에 대하여, 각각의 첨가량을 제어함으로써, Mg-P화합물을 석출시켜 구리합금의 강도와 내응력완화 특성을 향상시킨다. 그 첨가량은, Mg와 P를 합계로, 0.3~2.0mass%, 바람직하게는 1.5~2.0mass%이다.

Mg 및 P의 각각의 첨가량은 바람직하게는 0.3~1.0mass%, 더 바람직하게는 0.35~0.5mass%이다. 이들 원소 합계의 첨가량이 상기 범위보다 너무 많으면 도전율을 저하시키고, 또, 너무 적으면 상기의 효과를 충분히 얻을 수 없다.

＜6. Cu-Ti-Fe계 합금＞

티탄(Ti)과 철(Fe)에 대하여, 각각의 첨가량을 제어함으로써, Fe단독, Fe-Ti화합물, 이들과 구리의 화합물을 석출시켜 구리합금의 강도와 내응력완화 특성을 향상시킨다. 그 첨가량은, Fe와 Ti 중 어느 1종 또는 2종을 합계로, 1.5~4.0mass%이며, 바람직하게는 1.6~3.0mass%이다. Ti의 첨가량은 바람직하게는 1.5~3.5mass%, 더 바람직하게는 2.0~3.0mass%이다. Fe의 첨가량은 바람직하게는 0.05~0.40mass%, 더 바람직하게는 0.1~0.3mass%이다. 이들 원소 합계의 첨가량이 상기 범위보다 너무 많으면 도전율을 저하시키고, 또, 너무 적으면 상기의 효과를 충분히 얻을 수 없다.

＜부첨가 원소＞

상기의 1.~6.에 나타낸 주 용질원소 외에, 부첨가 원소로서 미량 첨가하는 것으로 내응력완화 특성을 향상시키는 첨가 원소의 효과에 대하여 나타낸다. 바람직한 첨가 원소로서는, Sn, Zn, Si, Ag, Mn, B, P, Mg, Ni, Cr, Co, Al, Fe, Ti, Zr 및 Hf를 들 수 있다. 상기 1.~6.의 합금계에 의해서는, 주 용질원소로서 이들 원소가 포함되어 있는 경우가 있지만, 그 경우는 해당 원소를 부첨가 원소로서 더 함유하지 않는 것은 말할 필요도 없다.

첨가 효과를 충분히 활용하고, 또한 도전율을 저하시키지 않기 위해서는, Sn, Zn, Si, Ag, Mn, B, P, Mg, Ni, Cr, Co, Al, Fe, Ti, Zr 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 원소의 함유량이, 이들 총량으로 0.005~2.0mass%인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 0.01~1.5mass%, 보다 바람직하게는 0.03~0.8mass%이다. 이들 첨가원소가 총량으로 너무 많으면 도전율을 저하시킨다. 또한, 이들 첨가원소가 양이 너무 적으면, 이들 원소를 첨가한 효과가 거의 발휘되지 않는다.

＜제조방법＞

다음으로, 본 발명의 구리합금 판재의 제조방법(그 결정방위를 제어하는 방법)에 대하여 설명한다.

종래의 구리합금의 제조방법은, 균질화 열처리한 주괴를 열간압연과 냉간압연의 각 스텝에서 박판화하고, 그들 압연공정 도중에 재결정소둔, 용체화 열처리, 열처리, 조질소둔이 행해지며, 기계적 특성이나 도전율, 그 외의 특성이 조정된다. 열간압연의 목적은, 재료를 고온으로 함으로써 변형 저항을 낮추고, 적은 압연 에너지로 판 두께를 얇게 하는 것이다.

예를 들면, 일반적으로, 석출형 구리합금은, 균질화 열처리한 주괴를 열간과 냉간의 각 스텝에서 박판화하고, 700~1020℃의 온도 범위에서 최종 용체화 열처리를 행하여 용질 원자를 재고용시킨 후에, 열처리와 마무리 냉간압연에 의하여 필요한 강도를 만족시키도록 제조된다. 열처리와 마무리 냉간압연의 조건은, 원하는 강도 및 도전성 등의 특성에 따라 조정된다. 구리합금의 집합조직에 대해서는, 이 일련의 스텝에 있어서의, 최종 용체화 열처리중에 일어나는 재결정에 의하여 그 대강이 결정되며, 마무리 압연중에 일어나는 방위의 회전에 의해, 최종적으로 결정된다.

한편, 본 발명에 있어서는, 소정의 가공 조건으로 하기 제 2 종의 고온 압연을 행함으로써 TD로 (111)면이 향하는 영역이 상승하고, TD의 영률을 현저하게 상승시킬 수 있다. 여기서, 제 1 종의 고온 압연이란, 이른바 열간압연이며, 동적 재결정온도 이상에서 행하는 고온 압연을 의미한다. 제 2 종의 고온 압연이란, 이른바 열간압연과는 달리, 실온보다 높고 또 동적 재결정온도 미만의 온도로{바람직하게는, 300~400℃보다 높고 또(동적 재결정온도보다 20~300℃ 낮은 온도) 이하의 온도에서}의 고온 압연을 의미한다. 냉간압연이란, 실온에서의 저온 압연을 의미한다. 또, 압연 이외의 가공에 대해서도 마찬가지로 온도 범위에 따라, 예를 들면, 열간가공, 고온(온간) 가공, 냉간가공이라고 한다. 여기서, 실온이란 20~35℃이다.

본 발명에 있어서의 결정방위 제어의 메카니즘에서의 이들 가공온도의 영향은, 이하와 같이 생각할 수 있다. 종래의 박육화 방법인 열간압연에서는 동적 재결정에 의해 결정방위가 랜덤화 되기 때문에 바람직하지 않고, 냉간압연에서는 결정입자의 분단이 일어나기 때문에 집합조직의 발달이 경미하다. 이것에 대하여, 본 발명의 방법에서 행해지는 제 2 종의 고온 압연에 의하면, 동적 재결정에 의한 방위의 랜덤화가 일어나지 않고, 또, 입계 슬립이나 동적·정적인 회복에 의하여, 방위의 분단도 일어나지 않기 때문에, 상기 종래 방법과 비교하여 현저하게, 집합조직을 선예화(先銳化)할 수 있는 것이라고 생각할 수 있다.

본 발명의 구리합금 판재의 바람직한 제조방법으로서는, 예를 들면, 상기 소정의 합금성분조성으로 이루어지는 구리합금 소재를 고주파 용해로에 의해 용해하고, 주조[스텝 1], 균질화 열처리[스텝 2], 제 1 종의 고온 압연[스텝 3], 동적 재결정온도 이하까지 냉각[스텝 4], 제 2 종의 고온 압연[스텝 5-1], 냉간압연[스텝 6]을 이 순서로 실시하고, 그 다음으로 필요에 따라, 용체화 열처리[스텝 7], 열처리[스텝 8], 마무리 압연[스텝 9], 조질소둔[스텝 10]을 이 순서로 실시하는 방법을 들 수 있다.(이하, 본 발명의 바람직한 제조방법 1이라고 한다.)

또, 다른 바람직한 제조방법으로서, 상기 소정의 합금성분 조성으로 이루어지는 구리합금 소재를 고주파 용해로에 의해 용해하고, 주조[스텝 1], 균질화 열처리[스텝 2], 제 1 종의 고온 압연[스텝 3], 실온까지 수냉[스텝 4A], 재가열 후에 제 2 종의 고온 압연[스텝 5-2], 냉간압연[스텝 6]을 이 순서로 실시하고, 그 다음에 필요에 따라서, 용체화 열처리[스텝 7], 열처리[스텝 8], 마무리 압연[스텝 9], 조질소둔[스텝 10]을 이 순서로 실시하는 방법을 들 수 있다.(이하, 본 발명의 바람직한 제조방법 2라고 한다.)

상기 제조방법의 제 2 종의 고온 압연중의 석출의 회피에 관한 사고방식을 나타낸다. 800℃ 이상 등의 고온역에서는, 과포화 고용량이 적기 때문에 석출은 경미하다. 650~800℃ 등의 중온역에서는 과포화 고용량이 증가하는 동시에, 석출의 속도도 빠르기 때문에, 가장 잘 석출이 진행된다. 650℃ 이하 등의 저온역에서는 과포화 고용량은 많기는 하지만, 석출의 속도는 늦기 때문에, 심각한 강도 저하가 일어나는 석출은 억제될 수 있다. 이들 석출에 있어서의 '고온역· 중온역·저온역'의 온도대는 합금계나 농도에 따라서 다르다.

상기 본 발명의 바람직한 제조방법 1에 의하면, 제 2 종의 고온 압연중의 온도 저하에 수반하여 중온역에 유지되는 경우에 석출물이 조대화되어, 강도가 저하하는 경우가 있다. 특히, 농도가 높아 석출의 속도가 빠른 합금성분에 있어서 현저하다. 그래서, 제 2 종의 고온 압연중의 석출이 늦은 계(系)에 대하여 상기 본 발명의 바람직한 제조방법 1을 적용하는 것이 바람직하다.

한편, 상기 본 발명의 바람직한 제조방법 2를 적용하면, 고온역에서 제 1 종을 고온 압연한 후에 수냉하여 석출을 회피하고, 저온역에 재가열하여 제 2 종의 고온 압연함으로써, 석출을 회피하면서 제 2 종의 고온 압연을 실시하는 것이 가능하다. 그래서, 제 2 종의 고온 압연중의 석출이 빠른 계(系)에 대하여 상기 본 발명의 바람직한 제조방법 2를 적용하는 것이 유효하다.

본 발명의 제조방법에 있어서는, 상기 제 2 종의 고온 압연[스텝 5-1]또는[스텝 5-2]에서, 압연 롤의 접촉호 길이(L)를 압연 패스의 입측의 판 두께(h₁)로 나눈 값인 형상비(L/h₁)가 3.5 이하이며, 또 아래 식에서 구해지는 변형속도

가 0.5/초 이상이며, 또한, 제 2 종의 고온 압연에서의 합계 가공률이 60% 이상인 것이 바람직하다. 여기서 합계 가공률이란, 복수 패스의 제 2 종의 고온 압연에 의한 판 두께 감소량(mm)을 제 2 종의 고온 압연전의 판 두께(mm)로 나눈 비를 %로 나타낸 값이다. 만약 1 패스로 가공을 행하는 경우에는, 합계 가공률이란 이 1 패스의 가공률 그 자체의 의미이다.

접촉호 길이(L)는 하기의 식으로 구한다.

[수학식 3]

여기서, R은 압연 롤의 반지름, h₁은 입측의 판 두께, h₂는 출측의 판 두께이다. 이 접촉호 길이(L)를 입측의 판 두께(h₁)로 나눈 값을 형상비(L/h₁)로서 산출한다.

압연에 있어서의 변형속도는 하기의 식으로 구한다.

[수학식 4]

여기서, V_R은 롤 둘레속도(mm/sec), R은 롤 반지름(mm), h₁은 입측의 판 두께(mm), r은 압하율{이 식중의 압하율은 무차원}이다.

제 2 종의 고온 압연에 있어서의 형상비(L/h₁)가 3.5를 넘는 경우, 전단변형이 강해져 ND에 (100)면이 향하는 비율이 증가하고, 그 결과, TD로 (111)면이 향하는 비율이 감소하기 때문에 바람직하지 않다. 형상비의 하한은 특히 제한은 없다.

또, 변형속도가 0.5/초보다 작아지면, 중간 온도 취성에 의하여 재료에 균열이 발생하는 경우가 있다. 변형속도의 상한치에는 특히 제한은 없지만, 통상은 100/초 정도이다.

또, 제 2 종의 고온 압연의 합계 가공률이 60% 미만의 경우에는, 그 효과를 충분히 얻을 수 없기 때문에, 바람직하지 않다. 바람직하게는 70% 이상이다. 제 2 종의 고온 압연의 합계 가공률은, 특히 상한은 없지만, 통상은 95% 정도이다.

상기 동적 재결정온도란, 그 온도 이상에서 압연했을 경우에 동적 재결정이 일어나며, 그 온도 미만에서는 동적 재결정이 일어나지 않는다고 하는 경계의 온도이며, 합금계나 첨가 합금성분마다 다르지만, 예비 실험에서 결정할 수 있다. 해당 성분의 재료를 복수의 온도까지 가열하고, 압연한 후에 수냉하여 압연 후의 조직을 동결하여, 압연 전후의 미크로 조직 관찰을 행하는 것으로, 동적 재결정의 유무를 확인하고, 가공온도와의 관계를 파악하는 것이다. 상기 본 발명으로 이용되는 합금계로 말하면, Cu-(Ni, Co)-Si계 합금에서는 동적 재결정온도는, 예를 들면 약 800℃이며, Cu-(Ni, Fe, Sn)-P계 합금에서는 동적 재결정온도는, 예를 들면 약 800℃이며, Cu-(Cr, Zr, Ti)계 합금에서는 동적 재결정온도는, 예를 들면 약 500℃이며, Cu-(Be, Ni)계 합금에서는 동적 재결정온도는, 예를 들면 약 700℃이며, Cu-Mg-P계 합금에서는 동적 재결정온도는, 예를 들면 약 600℃이며, Cu-Ti-Fe계 합금에서는 동적 재결정온도는, 예를 들면 약 800℃이다. 상술한 동적 재결정온도는 각각의 합금계에 있어서의 대표적 일례로서, 본 발명은 이들에 제한되는 것은 아니다. 예를 들면, 주용질원소에 부가하여, 어느 부첨가 원소를 어느 정도의 양으로 첨가하는가에 따라, 동적 재결정온도는 개개의 합금 조성에 의하여 변화한다.

상기 주조[스텝 1]후의 각 스텝에 대하여, 바람직하게는, 균질화 열처리[스텝 2]는 700℃~1020℃에서 10분~10시간, 제 1 종의 고온 압연[스텝 3]은 가공온도가 500~1020℃(바람직하게는 700~1020℃, 더 바람직하게는 750~1000℃, 보다 바람직하게는 800~1000℃)로 합계 가공률이 20~90%, 냉각[스텝 4]에는, 공냉, 가스 냉각, 수냉([스텝 4A]에 상당)을 실시하고, 제 2 종의 고온 압연[스텝 5-1 또는 5-2]은 가공온도가 200~750℃(합금계에 따라 다르지만, 바람직하게는 450~750℃, 더 바람직하게는 450~650℃, 혹은, 바람직하게는 400~650℃, 더 바람직하게는 400~550℃)에서 합계 가공률이 60~95%(바람직하게는 65~90%), 냉간압연[스텝 6]은 가공률이 50~99%, 용체화 열처리[스텝 7]는 700℃~1020℃에서 3초~10분간 유지, 열처리[스텝 8]는 250~650℃에 있어서 5분간~20시간 유지, 마무리 압연[스텝 9]은 실온에서 가공률이 2~60%, 조질소둔[스텝 10]은 300~700℃에서 10초~2시간 유지라고 하는 조건이, 본 발명의 바람직한 범위이다.

또, 상기 주조[스텝 1]-균질화 열처리[스텝 2]-제 1 종의 고온 압연[스텝 3]은, 도중에 온도를 내리지 않고 연속주조 압연으로 행하는 것이 바람직하다. 냉각[스텝 4]에서의 냉각 속도는, 바람직하게는 1~100℃/초(더 바람직하게는 5~100℃/초)이다. 수냉[스텝 4A]에서 냉각 속도는, 바람직하게는 1~100℃/초(더 바람직하게는 5~100℃/초)이다. 용체화 열처리[스텝 7] 전후로, 온도상승 속도는 바람직하게는 1~100℃/초이며, 냉각 속도는 바람직하게는 1~200℃/초이며, 더 바람직하게는 1~100℃/초이다.

재료 표면의 스케일을 위한 면삭, 산세정 등에 의한 용해는 필요에 따라 도입된다. 압연 후의 형상이 양호하지 않은 경우는, 텐션 레벨러(tension leveler) 등에 의한 교정이 필요에 따라 도입된다. 또, 제 1 종의 고온 압연이나 제 2 종의 고온 압연 후에 석출이 진행하는 경우에는, 그들 가공 후에 실온까지의 냉각을 필요에 따라 행한다.

본 발명의 구리합금 판재는 상기 실시형태의 제조방법에 의해 제조하는 것이 바람직하지만, EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 상기 소정의 면적율을 만족한다면, 상기 [스텝 1]~[스텝 10]을 이 순서로 모두 행하는 것에 반드시 구속되는 것은 아니다. 상기 방법에 포함되는 것이지만, 상기 [스텝 1]~[스텝 10] 중, 예를 들면, [스텝 6]을 최종 스텝으로서 공정을 종료해도 좋다. 혹은, 상기 [스텝 6]~[스텝 8]은, 이 중 1개 또는 2개 이상을 2회 이상 반복하여 행할 수도 있다. 예를 들면, [스텝 7]을 실시하기 전에, 2~45%의 가공률의 냉간압연[스텝 9A]을 행해도 좋다.

또한, 위에서도 설명했지만, 각 압연 공정에서의 가공률(압하율, 단면감소율이라고도 한다. 이하의 비교예에서 말하는 압연율도 마찬가지이다.)이란, 압연 공정 전의 판 두께 t₁(mm)와 압연 공정 후의 판 두께 t₂(mm)를 이용하여, 아래의 식과 같이 산출되는 값을 말한다.

가공률(%)={(t₁-t₂)/t₁}×100

본 발명의 구리합금 판재는, 예를 들면 커넥터용 구리합금 판재에 요구되는, 하기의 특성을 만족할 수 있다.

TD의 영률에 대해서는, 바람직하게는 135GPa 이상, 보다 바람직하게는 140GPa 이상, 더 바람직하게는 145GPa 이상, 특히 바람직하게는 150GPa 이상이다. 영률의 상한에는 특히 제한은 없지만, 통상, 180GPa 이하이다.

영률의 대용 특성으로서, 굴곡 계수를 이용해도 좋다. 굴곡 계수는, 바람직하게는 120GPa 이상, 더 바람직하게는 125GPa 이상, 더 바람직하게는 130GPa 이상, 특히 바람직하게는 135GPa 이상이다.

굴곡 계수는, 일본 신동협회 기술표준 JCBA　T312(2002년) '구리 및 구리합금 판조의 캔틸레버(cantilever)에 의한 굴곡 계수 측정방법'에 따라서, 캔틸레버법에 의하여 측정한다.

내응력완화 특성에 대하여는, 후술하는 150℃에서 1000시간 유지하는 측정 방법에 따라 응력완화율(SR)이 30% 이하, 바람직하게는 20% 이하, 가장 바람직하게는 10% 이하를 만족할 수도 있다, 라고 하는 양호한 특성을 실현할 수 있다.

본 발명의 구리합금 판재에 있어서의 바람직한 도전율과 내력은 합금계마다 값이 다르므로, 이하에 합금계마다 나타낸다.

Cu-(Cr, Zr, Ti)계 합금에서는, 도전율은, 바람직하게는 50% IACS(이하, 간단히 %라고 약기하는 경우도 있다) 이상, 보다 바람직하게는 65% 이상, 더 바람직하게는 80% 이상, 특히 바람직하게는 90% 이상이며, 내력은, 바람직하게는 350MPa 이상, 보다 바람직하게는 450MPa 이상, 더 바람직하게는 500MPa 이상, 특히 바람직하게는 550MPa 이상이다. 도전율과 내력의 상한에는 각각 특히 제한은 없지만, 통상, 도전율은 100% 이하, 내력은 800MPa 이하이다.

Cu-(Be, Ni)계 합금에서는, 도전율은, 바람직하게는 20% 이상, 보다 바람직하게는 30% 이상, 더 바람직하게는 45% 이상, 특히 바람직하게는 55% 이상이며, 내력은, 바람직하게는 700MPa 이상, 보다 바람직하게는 800MPa 이상, 더 바람직하게는 900MPa 이상, 특히 바람직하게는 1050MPa 이상이다. 도전율과 내력의 상한에는 각각 특히 제한은 없지만, 통상, 도전율은 80% 이하, 내력은 1400MPa 이하이다.

Cu-(Ni, Co)-Si계 합금에서는, 도전율은, 바람직하게는 35% 이상, 보다 바람직하게는 40% 이상, 더 바람직하게는 45% 이상, 특히 바람직하게는 50% 이상이며, 내력은, 바람직하게는 550MPa 이상, 보다 바람직하게는 650MPa 이상, 더 바람직하게는 700MPa 이상, 특히 바람직하게는 800MPa 이상이다. 도전율과 내력의 상한에는 각각 특히 제한은 없지만, 통상, 도전율은 70% 이하, 내력은 1200MPa 이하이다.

Cu-(Ni, Fe, Sn)-P계 합금에서는, 도전율은, 바람직하게는 35% 이상, 보다 바람직하게는 50% 이상, 더 바람직하게는 65% 이상, 특히 바람직하게는 75% 이상이며, 내력은, 바람직하게는 250MPa 이상, 보다 바람직하게는 350MPa 이상, 더 바람직하게는 450MPa 이상, 특히 바람직하게는 500MPa 이상이다. 도전율과 내력의 상한에는 각각 특히 제한은 없지만, 통상, 도전율은 98% 이하, 내력은 800MPa 이하이다.

Cu-Mg-P계 합금에서는, 도전율은, 바람직하게는 45% 이상, 보다 바람직하게는 50% 이상, 더 바람직하게는 55% 이상, 특히 바람직하게는 60% 이상이며, 내력은, 바람직하게는 450MPa 이상, 보다 바람직하게는 490MPa 이상, 더 바람직하게는 530MPa 이상, 특히 바람직하게는 570MPa 이상이다. 도전율과 내력의 상한에는 각각 특히 제한은 없지만, 통상, 도전율은 90% 이하, 내력은 900MPa 이하이다.

Cu-Ti-Fe계 합금에서는, 도전율은, 바람직하게는 8% 이상, 보다 바람직하게는 12% 이상, 더 바람직하게는 16% 이상, 특히 바람직하게는 20% 이상이며, 내력은, 바람직하게는 800MPa 이상, 보다 바람직하게는 850MPa 이상, 더 바람직하게는 900MPa 이상, 특히 바람직하게는 950MPa 이상이다. 도전율과 내력의 상한에는 각각 특히 제한은 없지만, 통상, 도전율은 40% 이하, 내력은 1400MPa 이하이다.

[실시예]

이하에, 실시예에 기초하여 본 발명을 더 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이것으로 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

표 1의 합금성분 란(欄)의 원소를 함유하고, 잔부가 Cu와 불가피 불순물로 이루어지는 합금을 고주파 용해로에 의해 용해하고, 이것을 주조하여 주괴(w 100mm×l 200mm×t　40mm)를 얻었다. 이 주괴를, 700℃~1020℃에서 10분~10시간 균질화 열처리를 행한 후에, 하기 공정 A, B 또는 E 중 제 1 종의 고온 압연 및 제 2 종의 고온 압연을 실시했다.

(공정 A)

800℃~1000℃의 가공온도의 제 1 종의 고온 압연(가공률 20~90%) 후에, 냉각 속도 5~100℃/초로 수냉하여 실온까지 급냉하고, 그 후에 650℃로 재가열하여 450℃~650℃의 가공온도로 제 2 종의 고온 압연(가공률 60~95%)을 한다.

(공정 B)

800℃~1000℃의 가공온도의 제 1 종의 고온 압연(가공률 20~90%) 후에, 냉각 속도 5~100℃/초로 공냉하여 750℃ 이하까지 냉각하고, 그 후에 450℃~750℃의 가공온도로 제 2 종의 고온 압연(가공률 60~95%)을 한다.

(공정 E)

800℃~1000℃의 가공온도의 제 1 종의 고온 압연(가공률 20~90%) 후에, 냉각 속도 5~100℃/초로 수냉하여 실온까지 급냉한다.

상기 공정 A, B 또는 E에 의한 가공 후에, 가공률 50~99%의 냉간압연을 행하고, 700℃~1020℃에서 3초~10분간 유지하는 용체화 열처리를, 몇 개의 발명예 및 비교예에서는 행하였다. 용체화 전후의 온도상승 속도와 냉각 속도는, 모두 1~100℃/초였다. 표 1에 용체화 열처리의 유무를 나타냈다. 그 후, 250~650℃에서 5분간~20시간 유지하는 열처리, 실온에서 가공률이 2~60%의 마무리 압연, 300~700℃에서 10초~2시간 조질소둔을 행하고, 본 발명예 1-1~1-24 및 비교예 1-1~1-9의 구리합금 판재의 공시재(t　0.15mm)를 제조했다.

또한, 각 열처리나 압연 후에, 재료 표면의 산화나 조도상태에 따라 산세정이나 표면 연마를, 형상에 따라 텐션 레벨러에 의한 교정을 행하였다.

이 공시재에 대하여 하기의 특성 조사를 행하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.

a. TD로 (111)면이 향하는 원자면 영역의 면적율:

EBSD법에 의해, 약 500㎛ 사방의 측정 영역에서, 스캔 스텝이 0.5㎛의 조건으로 측정을 행했다. 측정 면적은 결정입자를 200개 이상 포함하는 것을 기준으로서 조정했다. 상술한 바와 같이, 각 이상 방위인 TD를 법선으로 하는 (111)면과, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면 각각을 합한 영역(이들과 아울러, 전술한 TD로 (111)면이 향하는 원자면의 영역이다)에 대하여, 이들 합계의 면적율을 이하 식에 의하여 산출했다.

면적율(%)={(TD로 (111)면이 향하는 원자면의 면적의 합계)/전체 측정면적}×100

이하의 각 표 중에는, 이들을 간단히 'TD//(111)면적율(%)'로서 나타낸다.

또한, EBSD법의 측정 장치로서는, (주)TSL 솔루션즈 제품　OIM5.0(상품명)을 이용했다.

b. 영률:

압연 수직 방향(압연 방향으로 수직인 방향)으로 폭 20mm, 길이 200mm의 단책(短冊) 형태 시험편을 채취하고, 시험편의 길이 방향으로 인장 시험기에 의해 응력을 부여하여, 변형과 응력의 비례 정수를 구했다. 항복할 때의 변형량의 80%의 변형량을 최대 변위량으로 하고, 그 변위량까지를 10 분할 한 변위를 부여하여, 그 10점으로부터 변형과 응력의 비례 정수를 영률로서 요구했다.

c. 0.2% 내력[YS]:

압연 수직 방향에서 잘라낸 JIS　Z2201-13B호의 시험편을 JIS　Z2241에 준하여 3개 측정하고 그 평균치를 나타냈다.

d. 도전율[EC]:

20℃(±0.5℃)로 유지된 항온조 안에서 4단자법에 의해 비저항을 계측하여 도전율을 산출했다. 또한, 단자간 거리는 100mm로 했다.

e. 응력완화율[SR]:

압연 수직 방향으로 시험편을 채취했다. 일본 신동협회　JCBA　T309:2001(이것은 임시 규격이다. 구 규격은 '일본 전자재료공업회 표준규격　EMAS-3003'이었다.)에 준하여 이하에 나타내는 바와 같이, 150℃에서 1000시간 유지 후의 조건으로 측정했다. 캔틸레버법에 의해 내력의 80%의 초기 응력을 가하였다.

도 1은 내응력완화 특성의 시험 방법의 설명도이며, (a)는 열처리 전, (b)는 열처리 후의 상태이다. 도 1(a)에 나타내는 바와 같이, 시험대(4)에 캔틸레버로 유지한 시험편(1)에, 내력의 80%의 초기 응력을 부여했을 때의 시험편(1)의 위치는, 기준에서 δ₀의 거리이다. 이것을 150℃의 항온조에 1000시간 유지(상기 시험편(1) 상태에서의 열처리)하고, 부하를 제외한 후의 시험편 2의 위치는, 도 1(b)에 나타내는 바와 같이 기준으로부터 H_t의 거리이다. 3은 응력을 부하하지 않았던 경우의 시험편이며, 그 위치는 기준에서 H₁의 거리이다. 이 관계에서, 응력완화율(%)은 (H_t-H₁)/(δ_0-H₁)×100으로 산출했다. 식 중, δ₀은 기준에서 시험편(1)까지의 거리이고, H₁은 기준에서 시험편(3)까지의 거리이며, H_t는 기준에서 시험편(2)까지의 거리이다.

f. 굴곡 계수

일본 신동협회 기술표준 JCBA　T312(2002년) '구리 및 구리합금 판조의 캔틸레버에 의한 굴곡계수 측정방법'에 따라서, 캔틸레버법에 따라 측정했다. 여기에서는, 압연 방향에 대하여 수직방향으로 시험편을 채취하여 측정했을 때의 측정치를 나타냈다.

[표 1]

표 1에 나타내는 바와 같이, 본 발명예 1-1~1-24는, 영률, 내력, 도전율, 내응력완화 특성이 우수하였다.

한편, 본 발명의 규정을 만족하지 않는 경우는, 특성이 뒤떨어지는 결과가 되었다.

즉, 비교예 1-1은, Ni와 Co의 총량이 적기 때문에, 석출 경화에 기여하는 화합물(석출물)의 밀도가 저하하여 강도가 뒤떨어졌다. 또, Ni 또는 Co와 화합물을 형성하지 않는 Si가 금속 조직중에 과잉으로 고용되어 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 1-2는, Ni와 Co의 총량이 많기 때문에, 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 1-3은, Si가 적기 때문에 강도가 뒤떨어졌다. 비교예 1-4는, Si가 많기 때문에 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 1-5~1-6은, 그 외의 원소가 많기 때문에, 도전율이 뒤떨어졌다.

비교예 1-7~1-9는, TD로 (111)면이 향하는 원자면의 면적율(TD로 (111)면이 향하는 비율)이 낮고, 영률이 뒤떨어졌다.

실시예 2

표 2의 합금성분 란의 원소를 함유하고, 잔부가 Cu와 불가피 불순물로 이루어지는 합금을 고주파 용해로에 의해 용해하고, 이것을 주조하여 주괴(w　100mm×l 　200mm×t　40mm)를 얻었다.

그 후에, 700℃~1020℃에서 10분 ~10시간의 균질화 열처리한 후에, 하기 공정 C, D 또는 E의 제 1 종의 고온 압연 및 제 2 종의 고온 압연을 실시했다. 공정 E는, 실시예 1과 동일하게 행하였다.

(공정 C)

700℃~1000℃의 가공온도의 제 1 종의 고온 압연(가공률 20~90%) 후에, 냉각 속도 5~100℃/초로 수냉하여 실온까지 급냉하고, 그 후에 550℃로 재가열하여 400℃~550℃의 가공온도로 제 2 종의 고온 압연(가공률 60~95%)을 한다.

(공정 D)

750℃~1000℃의 가공온도의 제 1 종의 고온 압연(가공률 20~90%) 후에, 냉각 속도 5~100℃/초로 공냉하여 650℃ 이하까지 냉각하고, 그 후에 400℃~650℃의 가공온도로 제 2 종의 고온 압연(가공률 60~95%)을 한다.

상기 공정 C, D 또는 E에 의한 가공 후의 냉간압연 이후의 공정은, 실시예 1과 동일하게 하여 본 발명예 2-1~2-20 및 비교예 2-1~2-9의 구리합금 판재의 공시재를 제조하고, 실시예 1과 동일하게 특성을 조사했다. 결과를 표 2에 나타낸다.

[표 2]

표 2에 나타내는 바와 같이, 본 발명예 2-1~2-20은, 영률, 내력, 도전율, 내응력완화 특성이 우수하였다.

한편, 본 발명의 규정을 만족하지 않는 경우는, 특성이 뒤떨어졌다. 즉, 비교예 2-1은, Ni와 Fe와 Sn의 총량이 적기 때문에, 강도가 뒤떨어졌다. 비교예 2-2는, 그 총량이 많기 때문에, 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 2-3은, P가 적기 때문에 강도가 뒤떨어졌다. 비교예 2-4는, P가 많기 때문에 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 2-5~2-6은, 그 외의 원소가 많기 때문에 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 2-7~2-9는 TD로 (111)면이 향하는 원자면의 면적율이 낮고, 영률이 뒤떨어졌다.

실시예 3

표 3의 합금성분 란의 원소를 함유하고, 잔부가 Cu와 불가피 불순물로 이루어지는 합금을 고주파 용해로에 의해 용해하고, 이것을 주조하여 주괴(w　100mm×l 200mm×t　40mm)를 얻었다.

그 후에, 700℃~1020℃에서 10분~10시간 균질화 열처리한 후에, 실시예 2에 나타낸 공정 C, D 또는 E의 제 1 종의 고온 압연 및 제 2 종의 고온 압연을 실시했다.

상기 공정 C, D 또는 E에 의한 가공 후의 냉간압연 이후의 공정은, 실시예 1과 동일하게 하여 본 발명예 3-1~3-12 및 비교예 3-1~3-7의 구리합금 판재의 공시재를 제조하고, 실시예 1과 동일하게 특성을 조사했다. 결과를 표 3에 나타낸다.

[표 3]

표 3에 나타내는 바와 같이, 본 발명예 3-1~본 발명예 3-12는, 영률, 내력, 도전율, 내응력완화 특성이 우수하였다. 한편, 본 발명의 규정을 만족하지 않는 경우는, 특성이 뒤떨어졌다. 즉, 비교예 3-1은, Cr와 Zr와 Ti의 총량이 적기 때문에, 강도가 뒤떨어졌다. 비교예 3-2는, 그 총량이 많기 때문에, 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 3-3~비교예 3-4는, 그 외의 원소가 많기 때문에, 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 3-5~3-7은 TD로 (111)면이 향하는 원자면의 면적율이 낮고, 영률이 뒤떨어졌다.

실시예 4

표 4의 합금성분 란의 원소를 함유하고, 잔부가 Cu와 불가피 불순물로 이루어지는 합금을 고주파 용해로에 의해 용해하고, 이것을 주조하여 주괴(w　100mm×l 200mm×t　40mm)를 얻었다.

그 후에, 700℃~1020℃에서 10분~10시간 균질화 열처리한 후에, 실시예 1에서 나타낸 공정 A, B 또는 E의 제 1 종의 고온 압연 및 제 2 종의 고온 압연을 실시했다.

상기 공정 A, B 또는 E에 의한 가공 후의 냉간압연 이후의 공정은, 실시예 1과 동일하게 하여 본 발명예 4-1~4-8 및 비교예 4-1~4-5의 구리합금 판재의 공시재를 제조하고, 실시예 1과 동일하게 특성을 조사했다. 결과를 표 4에 나타낸다.

[표 4]

표 4에 나타내는 바와 같이, 본 발명예 4-1~본 발명예 4-8은, 영률, 내력, 도전율, 내응력완화 특성이 우수하였다. 한편, 본 발명의 규정을 만족하지 않는 경우는, 특성이 뒤떨어졌다. 즉, 비교예 4-1은, Be와 Ni의 총량이 적기 때문에, 강도가 뒤떨어졌다. 비교예 4-2는, 그 총량이 많기 때문에, 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 4-3은, 그 외의 원소가 많기 때문에, 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 4-4~4-5는 TD로 (111)면이 향하는 원자면의 면적율이 낮고, 영률이 뒤떨어졌다.

실시예 5

표 5의 합금성분 란의 원소를 함유하고, 잔부가 Cu와 불가피 불순물로 이루어지는 합금을 고주파 용해로에 의해 용해하고, 이것을 주조하여 주괴(w　100mm×l　200mm×t　40mm)를 얻었다.

상기 공정 C, D 또는 E에 의한 가공 후의 냉간압연 이후의 공정은, 실시예 1과 동일하게 하여 본 발명예 5-1~5-6 및 비교예 5-1~5-5의 구리합금 판재의 공시재를 제조하고, 실시예 1과 동일하게 특성을 조사했다. 결과를 표 5에 나타낸다.

[표 5]

표 5에 나타내는 바와 같이, 본 발명예 5-1~본 발명예 5-6은, 영률, 내력, 도전율, 내응력완화 특성이 우수하였다. 한편, 본 발명의 규정을 만족하지 않는 경우는, 특성이 뒤떨어졌다. 즉, 비교예 5-1은, Mg와 P의 총량이 적기 때문에, 강도가 뒤떨어졌다. 비교예 5-2는, 그 총량이 많기 때문에, 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 5-3은, 그 외의 원소가 많기 때문에, 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 5-4~5-5는 TD로 (111)면이 향하는 원자면의 면적율이 낮고, 영률이 뒤떨어졌다.

실시예 6

표 6의 합금성분 란의 원소를 함유하고, 잔부가 Cu와 불가피 불순물로 이루어지는 합금을 고주파 용해로에 의해 용해하고, 이것을 주조하여 주괴(w　100mm×l 　200mm×t　40mm)를 얻었다.

상기 공정 A, B 또는 E에 의한 가공 후의 냉간압연 이후의 공정은, 실시예 1과 동일하게 하여 본 발명예 6-1~6-11 및 비교예 6-1~6-5의 구리합금 판재의 공시재를 제조하고, 실시예 1과 동일하게 특성을 조사했다. 결과를 표 6에 나타낸다.

[표 6]

표 6에 나타내는 바와 같이, 본 발명예 6-1~본 발명예 6-11은, 영률, 내력, 도전율, 내응력완화 특성이 우수하였다. 한편, 본 발명의 규정을 만족하지 않는 경우는, 특성이 뒤떨어졌다. 즉, 비교예 6-1은, Ti와 Fe의 총량이 적기 때문에, 강도가 뒤떨어졌다. 비교예 6-2는, 그 총량이 많기 때문에, 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 6-3은, 그 외의 원소가 많기 때문에, 도전율이 뒤떨어졌다. 비교예 6-4~6-5는 TD로 (111)면이 향하는 원자면의 면적율이 낮고, 영률이 뒤떨어졌다.

실시예 7

표 7에 나타내는 합금성분의 원소를 함유하고, 잔부가 Cu와 불가피 불순물로 이루어지는 합금을 고주파 용해로에 의해 용해하고, 이것을 주조하여 주괴(w　100mm×l　200mm×t　40mm)를 얻었다. 그 후에, 700℃~1020℃에서 10분~10시간 균질화 열처리한 후에, 800℃~1000℃의 가공온도의 제 1 종의 고온 압연(가공률 20~90%) 후에, 냉각 속도 5~100℃/초로 수냉하여 실온까지 급냉하고, 그 후에 650℃로 재가열하여 450℃~650℃의 가공온도로 제 2 종의 고온 압연을 했다. 제 2 종의 고온 압연의 형상비, 변형속도, 합계 가공률의 조건은, 표 8에 기재했다. 또한, 형상비나 변형속도의 산출에 필요한 각 패스 후의 판 두께는, 실측치가 아니고, 롤 간격의 값을 이용했다.

그 후에, 가공률 50~99%의 냉간압연을 행하고, 700℃~1020℃에서 3초~10분간 유지하는 용체화 열처리를, 몇 개의 발명예 및 비교예에서는 행하였다. 용체화 전후의 온도상승 속도와 냉각 속도는, 모두 1~100℃/초였다. 표 8에 용체화 열처리 유무를 나타냈다. 그 후, 250~650℃에 있어서 5분간~20시간 유지하는 열처리, 실온에서 가공률이 2~60%의 마무리 압연, 300~700℃에서 10초~2시간 조질소둔을 행하고, 본 발명예 7-1~7-6 및 비교예 7-1~7-5의 구리합금 판재의 공시재(t　0.15mm)로 했다.

[표 7]

[표 8]

표 8에 나타내는 바와 같이, 제 2 종의 고온 압연으로의 형상비, 변형속도, 가공률의 조건이, 본 발명의 바람직한 범위 내의 경우에는, 영률, 내력, 도전율, 내응력완화 특성이 우수하였다. 한편, 이들 제 2 종의 고온 압연이 바람직한 가공 조건을 만족하지 않는 경우는, 특성이 뒤떨어졌다. 즉, 비교예 7-1~7-5는 TD로 (111)면이 향하는 원자면의 면적율이 낮고, 영률이 뒤떨어졌다.

상기 실시예 7(표 7, 표 8)에 나타낸 Cu-(Ni, Co)-Si계 합금의 경우와 동일하게, 본 발명의 다른 합금계, 즉, Cu-(Cr, Zr, Ti)계 합금, Cu-(Be, Ni)계 합금, Cu-(Ni, Fe, Sn)-P계 합금, Cu-Mg-P계 합금, Cu-Ti-Fe계 합금의 경우도, 제 2 종의 고온 압연으로의 형상비, 변형속도, 가공률의 조건이, 본 발명의 바람직한 범위 내의 경우에는, 영률, 내력, 도전율, 내응력완화 특성이 우수하였다. 한편, 이들 제 2 종의 고온 압연이 바람직한 가공 조건을 만족하지 않는 경우는, TD로 (111)면이 향하는 원자면의 면적율이 낮고, 그 특성으로서 영률이 뒤떨어졌다.

이들과는 별도로, 종래의 제조조건에 의해 제조한 구리합금 판재에 대하여, 본 발명에 따른 구리합금 판재와의 차이를 명확화하기 위해, 그 종래의 제조조건으로 구리합금 판재를 제작하고, 상기와 동일한 특성 항목의 평가를 행하였다. 또한, 각 판재의 두께는 특별히 언급하지 않는 한 상기 실시예와 같은 두께가 되도록 가공률을 조정했다.

종래의 제조조건의 기재 속에서, 열간압연의 상세한 조건, 특히 본 발명에 있어서의 제 2 종의 고온 압연의 조건에 대하여 불명한 경우는, 본 명세서의 단락 [0035]에 기재된 대로, 보다 고온으로 압연함으로써 압연 가공에 필요로 하는 일 에너지를 준다고 하는 일반적인 목적으로 열간압연이 이루어지고 있는 것으로 하고, 본 발명에 있어서의 제 1 종의 고온 압연과 제 2 종의 고온 압연을 조합한 2단계의 고온 압연은 행하지 않았다.

(비교예 101)...일본 공개특허 2009-132965호 공보 실시예 1의 조건

무산소동을 모재로서 이용하고, Cr:0.2질량%, Zr:0.1질량%를 함유한 조성을 가지는 구리합금을 고주파 용해로로 용융 제조하고, 두께 25mm, 폭 30mm, 길이 150mm의 잉곳으로 주조했다. 이것을 950℃로 가열하여, 두께 8mm까지 열간압연하고, 그 후, 두께 1mm까지 냉간압연하여, 800℃에서 소둔하였다.

계속하여, 이것에 가공도 40%의 냉간가공과, 500℃에서 1분간 가열하는 열처리를 3회 반복하여 행하고, 두께 0.22mm의 금속판재를 제작하여, 이것을 시료 c01로 했다.

얻어진 시험체(c01)는, 상기 본 발명에 따른 실시예와는 제조조건에 대하여, 2단계의 고온 압연을 행하지 않은 점에서 다르고, TD/(111)면적율이 50% 이하이며, TD의 영률 및 굴곡 계수에 대하여 본 발명의 요구 특성을 만족하지 않는 결과가 되었다.

(비교예 102)...일본 공개특허 2008-297617호 공보 본 발명예 1의 조건

Be 1.91 질량%, Ni 0.14 질량%, Fe 0.04 질량%, Co 0.30 질량%를 함유하고 잔부가 구리인 조성을 가지는 구리합금을 용융 제조하고, 종형 반연속주조기를 이용하여 주조했다. 얻어진 주편(두께 60mm)을 고상선보다 30℃ 이상 낮은 온도(합금 조성에 의해 820~900℃)로 가열한 후 추출하고, 열간압연을 개시했다. 고상선 온도는, 각 조성의 합금에 대하여 예비 실험을 행함으로써 파악하고 있다. 열간압연에 있어서는, 700℃ 이상의 온도역에서의 압연율이 60% 이상이 되며, 또한 700℃ 미만의 온도역에서도 압하율 44%로 압연이 행해지도록 패스 스케줄을 설정했다. 열간압연의 최종 패스 온도는 600℃~400℃ 사이에 있다. 주편으로부터의 전체 열간압연율은 약 90%이다. 또한 상기 700℃미만의 온도역에서의 고온 압연에 대해서는, 상기 공보에서는 상세한 조건이 분명하지 않고, 본원 출원 당시에 일반적인 조건인 형상비:3.7~4.5, 변형속도:0.8~17.0/초라고 하는 조건을 채용하여 행하였다.

열간압연 후, 표층의 산화층을 기계 연마에 의해 제거(면삭)했다. 그 다음에, 압연율 82%로 냉간압연을 행한 후, 용체화 처리에 제공했다. 용체화 처리에 있어서는, 용체화 처리 후의 평균 결정입경(쌍정 경계를 결정입계로 간주하지 않는다)이 10~40㎛가 되도록 도달온도를 합금 조성에 따라 700~850℃의 범위내에서 조정하고, 700~850℃의 온도역에서의 유지 시간을 10sec~10mim의 범위로 조정했다. 계속하여, 상기 용체화 처리 후의 판재에 대하여, 압연율 20%로 마무리 냉간압연을 실시했다. 또한, 필요에 따라서 도중에 면삭을 행하여, 판 두께는 0.2mm로 맞추었다. '미시효처리재'로서의 공시재에는 이 단계의 판재를 사용했다.

이와 같이 하여 얻어진 판 두께 0.2mm 판재에 대하여, 예비 실험으로서 300~500℃의 온도 범위에서 최대 5h까지의 시효처리 실험을 행하고, 합금 조성에 따라 최대 경도가 되는 시효처리조건(그 시효온도를 T_m(℃), 시효시간을 t_m(min)로 한다)을 파악했다.

이 합금(상기 미시효처리재)의 판재를 시효온도 T_m(320℃), 시효시간 t_m(120분)으로 시효처리하고 '시효경화재'의 공시재로 했다. 이것을 시료 c02-1으로 했다.

또한, 밀 하든(mill-hardened)재로서 출하하는 경우를 상정하고, 이 합금(상기 미시효처리재에 있어서, 마무리 냉간압연율을 10%로 변경)의 판재에, 최대 경도에는 도달하지 않는 정도의 시효처리를 실시한 것을 공시재로 했다. 그 시효처리 조건은 시효온도 T_m(320℃), 시효시간 0.1t_m 이상 t_m 미만(20분)의 범위로 했다. 이것을 시료 c02-2로 했다.

얻어진 시험체 c02-1, c02-2는, 상기 본 발명에 관계되는 실시예와는 제조조건에 대하여, 2단계의 고온 압연 중에서, 제 2단계의 고온 압연에 있어서의 압하율이 작고, 또 특정의 형상비로 행하지 않는 점에서 다르고, TD/(111)면적율이 50% 이하이며, TD의 영률 및 굴곡 계수에 대해 본 발명의 요구 특성을 만족하지 않는 결과가 되었다.

(비교예 103)...일본 공개특허 2006-009137호 공보의 표 2에 기재된 발명예(주괴 No.A-시료 No.5, 주괴 No.O-시료 No.18)의 조건

Ni 3.8 질량%, Si 0.89 질량%, S 0.002 질량%를 함유하고 잔부가 구리인 조성을 가지는 구리합금(상기 공보 표 1에 기재된 주괴 No.A)과, Ni 3.8 질량%, Si 0.89 질량%, Mg 0.1 질량%, Sn 0.15 질량%, Zn 0.5 질량%, Co 0.25 질량%, S 0.002 질량%를 함유하고 잔부가 구리인 조성을 가지는 구리합금(상기 공보 표 1에 기재된 주괴 No.O)을, 고주파 용해로에서 용해하고, DC법에 의해 두께 30mm, 폭 100mm, 길이 150mm의 주괴로 주조했다. 다음에 이들 주괴를 1000℃로 가열하고, 이 온도로 1시간 유지 후, 두께 12mm로 열간압연하여 신속하게 냉각했다.

그 다음에 열간압연판을 양면 각 1.5mm씩 절삭하여 산화 피막을 제거한 후, 냉간압연(가)에 의해 두께 0.15~0.25mm로 가공하고, 그 다음에 용체화 처리 온도를 825~925℃의 온도 범위에서 변화시켜 15초간 열처리하고, 그 후 즉시 15℃/초 이상의 냉각 속도로 냉각했다. 다음에 불활성 가스 분위기 중에서 475℃로 2시간의 시효처리를 실시하고, 그 다음에 최종 소성가공인 냉간압연(다)을 행하고, 최종적인 판 두께를 맞추었다. 상기 최종 소성가공 후, 계속 375℃로 2시간의 저온 소둔을 실시하여 구리합금 판재를 제조했다. 이들을 시료 c03-1, c03-2로 했다.

얻어진 시험체 c03-1, c03-2는, 상기 실시예는 제조조건에 대하여, 2단계의 고온 압연을 행하지 않은 점에서 다르고, TD/(111)면적율이 50% 이하이며, TD의 영률 및 굴곡 계수에 대해 본 발명의 요구 특성을 만족하지 않는 결과가 되었다.

(비교예 104)...일본 공개특허 2008-231492호 공보 본 발명예 5의 조건

Ni 0.86 질량%, Sn 1.26 질량%, P 0.10 질량%, Fe 0.15 질량%를 함유하고 잔부가 구리인 조성을 가지는 구리합금을 용융 제조하고, 종형 연속주조기를 이용하여 주조했다. 얻어진 주편(두께 180mm)으로부터 두께 60mm의 시료를 잘라내어, 이것을 950℃로 가열한 후 추출하고, 열간압연을 개시했다. 그 때, 950℃~700℃의 온도역에서의 압연율이 60% 이상이 되고, 또 700℃ 미만의 온도역에서도 압하율 45%로 압연이 행해지도록 패스 스케줄을 설정했다. 열간압연의 최종 패스 온도는 600℃~400℃ 사이에 있다. 주편으로부터의 전체 열간압연율은 약 80~90%이다. 또한, 상기 700℃ 미만의 온도역에서의 고온 압연에 대하여는, 상기 공보에서는 상세한 조건이 분명하지 않고, 본원 출원 당시에 일반적인 조건인 형상비: 3.7~4.5, 변형속도:0.8~17.0/초라고 하는 조건을 채용하여 행하였다.

열간압연 후, 표층의 산화층을 기계 연마에 의해 제거(면삭)했다. 그 다음에, 압연율 90%로 냉간압연을 행한 후, 재결정소둔에 제공했다. 재결정소둔 후의 평균 결정입경(쌍정 경계를 결정입계로 간주하지 않는다)이 5~40㎛가 되도록 도달온도를 합금 조성에 따라 600~750℃의 범위내에서 조정하고, 600~750℃의 온도역에서의 유지 시간을 10초~600분의 범위로 조정했다. 상기 재결정소둔 후의 판재에 대하여, 시효처리는 행하지 않았다. 그 다음에, 압연율 65%로 마무리 냉간압연을 실시했다. 그 후 더 400℃의 노중에 5분 장입하는 저온소둔을 실시했다. 이와 같이 하여 공시재를 얻었다. 또한 필요에 따라서 도중에 면삭을 행하고, 공시재의 판 두께는 0.15mm로 했다. 이것을 시료 c04로 했다.　

얻어진 시험체 c04는, 상기 본 발명에 따른 실시예와는 제조조건에 대하여, 2단계의 고온 압연 중에서, 제 2단계의 고온 압연에 있어서의 압하율이 작고, 또 특정의 형상비로 행하지 않은 점에서 다르고, TD/(111)면적율이 50% 이하이며, TD의 영률 및 굴곡 계수에 대해 본 발명의 요구 특성을 만족하지 않는 결과가 되었다.

(비교예 105)...일본 공개특허 2009-228013호 공보 실시예 1의 조건

0.66 질량%의 Mg와 0.04 질량%의 P를 포함하고, 잔부가 Cu로 이루어지는 구리합금을 용융 제조하고, 종형의 소형 연속주조기를 이용하여 주조하여, 두께 50mm의 주편을 얻었다.

그 주편을 900℃로 가열한 후에 추출하고, 열간압연을 개시했다. 이 열간압연에서는, 900℃~600℃의 온도역에 있어서의 압연율이 60% 이상이 되며 또한 600℃미만의 온도역에서도 압연이 행해지도록 패스 스케줄을 설정했다. 또한, 600℃미만~300℃에 있어서의 열간압연율을 48%로 하고, 열간압연의 최종 패스 온도는 500℃~300℃ 사이로 했다. 또, 주편으로부터의 전체 열간압연율은 약 90%였다. 또한 상기 600℃ 미만의 온도역에서의 고온 압연에 대하여는, 상기 공보에서는 상세한 조건이 분명하지 않고, 본원 출원 당시에 일반적인 조건인 형상비:3.7~4.5, 변형속도:0.8~17.0/초라고 하는 조건을 채용하여 행하였다.

열간압연 후, 표층의 산화층을 기계 연마에 의해 제거(면삭)했다. 그 다음에, 압연율 92%로 냉간압연을 행한 후, 400~700℃에서 재결정소둔을 행하였다. 또한, 시료 표면에 부착한 열전대에 의해 재결정소둔시의 온도변화를 모니터했다. 재결정소둔 후의 평균 결정입경(쌍정 경계를 결정입계로 간주하지 않는다)이 10~30㎛가 되도록, 도달온도를 합금 조성에 따라 400~700℃의 범위내에서 조정하고, 400~700℃의 온도역에 있어서의 유지 시간을 10초간~30분간의 범위로 조정했다.

다음에, 재결정소둔 후의 판재에 대하여, 압연율 35%로 마무리 냉간압연을 행하고, 그 다음에, 300℃의 노중에 5분간 장입하는 저온소둔을 실시했다.

이와 같이 하여 구리합금 판재를 얻었다. 또한 필요에 따라서 도중에 면삭을 행하고, 구리합금 판재의 판 두께를 0.3mm로 맞추었다. 이것을 시료 c05로 했다.

얻어진 시험체 c05는, 상기 본 발명에 따른 실시예와는 제조조건에 대하여, 2단계의 고온 압연 중에서, 제 2단계의 고온 압연에 있어서의 압하율이 작고, 또한 특정의 형상비로 행하지 않은 점에서 다르고, TD/(111)면적율이 50% 이하이며, TD의 영률 및 굴곡 계수에 대해 본 발명의 요구 특성을 만족하지 않는 결과가 되었다.

(비교예 106)...일본 공개특허 2010-126777호 공보 실시예 1의 조건

3.18 질량%의 Ti를 포함하고, 잔부가 Cu 로 이루어지는 구리합금을 용융 제조하여, 종형 반연속주조기를 이용하여 주조하여, 두께 60mm의 주편을 얻었다.

그 주편을 950℃로 가열한 후에 추출하고, 열간압연을 개시했다. 이 열간압연에서는, 750℃ 이상의 온도역에 있어서의 압연율이 60% 이상이 되고 또 700℃ 미만의 온도역에서도 압연이 행해지도록 패스 스케줄을 설정했다. 한편 700℃ 미만~500℃에 있어서의 열간압연율을 42%로 하고, 열간압연의 최종 패스 온도는 600℃~500℃ 사이로 했다. 또, 주편으로부터의 전체 열간압연율은 약 95%였다. 열간압연 후, 표층의 산화층을 기계 연마에 의해 제거(면삭)했다. 또한 상기 700℃ 미만의 온도역에서의 고온 압연에 대하여는, 상기 공보에서는 상세한 조건이 분명하지 않고, 본원 출원 당시에 일반적인 조건인 형상비:3.7~4.5, 변형속도:0.8~17.0/초라고 하는 조건을 채용하여 행하였다.

그 다음에, 압연율 98%로 냉간압연을 행한 후, 용체화 처리를 행하였다. 이 용체화 처리에서는, 용체화 처리 후의 평균 결정입경(쌍정 경계를 결정입계로 간주하지 않는다)이 5~25㎛가 되도록, 그 합금 조성에 따라 750~1000℃의 온도역에서 그 합금 조성의 고용선보다 30℃ 이상 높은 온도로 설정하고, 유지 시간을 5초~5분간의 범위로 조정하고 열처리를 행하였다. 구체적으로는, 900℃에서 15초간 열처리를 행하였다.

그 다음에, 용체화 처리 후의 판재에 대하여, 압연율 15%로 냉간압연을 실시했다.

이와 같이 하여 얻어진 판재에 대하여, 예비 실험으로서 300~550℃의 온도 범위에서 최대 24시간까지의 시효처리 실험을 행하여, 합금 조성에 따라 최대 경도가 되는 시효처리 조건(시효온도 T_M(℃), 시효시간 t_M(분), 최대 경도 H_M(HV))를 파악했다. 그리고, 시효온도를 T_M±10℃ 범위내의 온도로 설정하는 동시에, 시효시간을 t_M보다 짧은 시간이며 또 시효 후의 경도가 0.90H_M~0.95H_M의 범위가 되는 시간으로 설정했다.

다음에, 시효처리 후의 판재에 대하여, 압연율 10%로 마무리 냉간압연을 행한 후, 450℃의 소둔로 내에서 1분간 유지하는 저온소둔을 실시했다.　

이와 같이 하여 구리합금 판재를 얻었다. 한편 필요에 따라서 도중에 면삭을 행하고, 구리합금 판재의 판 두께를 0.15mm로 맞추었다. 이것을 시료 c06로 했다.

얻어진 시험체 c06는, 상기 본 발명에 따른 실시예와는 제조조건에 대하여, 2단계의 고온 압연 중에서, 제 2단계의 고온 압연에 있어서의 압하율이 작고, 또, 특정 형상비로 행하지 않은 점에서 다르고, TD/(111)면적율이 50% 이하이며, TD의 영률 및 굴곡 계수에 대해 본 발명의 요구 특성을 만족하지 않는 결과가 되었다.

이와 같이, 본 발명에 의해, 예를 들면 커넥터재 등의 차량 탑재 부품이나 전기·전자기기 판재(특히 그 기체 재료)로서 매우 적합한 특성이 실현 가능하다.

본 발명을 그 실시 형태와 함께 설명했지만, 우리는 특히 지정하지 않는 한 우리의 발명을 설명의 어느 세부에 있어서도 한정하려 하지 않고, 첨부의 청구범위에 나타낸 발명의 정신과 범위에 반하지 않고 폭넓게 해석되어야 한다고 생각한다.

본원은, 2010년 8월 27일에 일본에서 특허출원된 특원 2010-190859에 기초하여 우선권을 주장하는 것이며, 이것은 여기에 참조하여 그 내용을 본 명세서에 기재된 일부로서 취한다.

1. 초기 응력을 부여했을 때의 시험편
2. 부하를 제거한 후의 시험편
3. 응력을 가하지 않았던 경우의 시험편
4. 시험대

Claims

Cr, Zr, Ti의 어느 1종 또는 2종 또는 3종을 합계로 0.05~1.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,
EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.
Cr, Zr, Ti의 어느 1종 또는 2종 또는 3종을 합계로 0.05~1.0mass% 함유하고, Sn, Zn, Si, Ag, Mn, B, P, Mg, Ni, Fe, Co 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 합계로 0.005~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,
EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.
Be, Ni의 어느 1종 또는 2종을 합계로 0.1~3.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,
EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.
Be, Ni의 어느 1종 또는 2종을 합계로 0.1~3.0mass% 함유하고, Sn, Zn, Ag, Mn, B, P, Mg, Cr, Al, Fe, Co, Ti, Zr 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 합계로 0.005~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,
EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.
Ni와 Co의 어느 1종 또는 2종을 합계로 0.5~5.0mass%, Si를 0.1~1.5mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,
EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.
Ni와 Co의 어느 1종 또는 2종을 합계로 0.5~5.0mass%, Si를 0.1~1.5mass% 함유하고, Sn, Zn, Ag, Mn, B, P, Mg, Cr, Fe, Ti, Zr 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 합계로 0.005~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,
EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.
Ni와 Fe와 Sn의 어느 1종 또는 2종 또는 3종을 합계로 0.03~5.0mass%, P를 0.01~0.3mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,
EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.
Ni와 Fe와 Sn의 어느 1종 또는 2종 또는 3종을 합계로 0.03~5.0mass%, P를 0.01~0.3mass% 함유하고, Zn, Si, Ag, Mn, B, Mg, Cr, Co, Ti, Zr 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 합계로 0.005~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,
EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.
Mg, P를 합계로 0.3~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,
EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.
Mg, P를 합계로 0.3~2.0mass% 함유하고, Sn, Zn, Ag, Mn, B, Ni, Cr, Fe, Co, Ti, Zr 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 합계로 0.005~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,
EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.
Ti, Fe의 어느 1종 또는 2종을 합계로 1.5~4.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,
EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.
Ti, Fe의 어느 1종 또는 2종을 합계로 1.5~4.0mass% 함유하고, Sn, Zn, Si, Ag, Mn, B, P, Mg, Ni, Cr, Co, Zr 및 Hf로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 합계로 0.005~2.0mass% 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피 불순물로 이루어지는 합금 조성을 가지며,
EBSD 측정에 있어서의 결정방위 해석에서, 압연판의 폭방향(TD)으로 향하는 원자면의 집적에 관하여, (111)면의 법선과 TD가 이루는 각의 각도가 20°이내인 원자면을 가지는 영역의 면적율이 50%를 넘는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재.
제 1 항~제 12 항 중 어느 한 항에 기재된 구리합금 판재를 제조하는 방법으로서, 상기 구리합금 판재를 제공하는 합금성분 조성으로 이루어지는 구리합금 소재에, 주조[스텝 1], 균질화 열처리[스텝 2], 제 1 종의 고온 압연[스텝 3], 동적 재결정온도 이하까지 냉각[스텝 4], 제 2 종의 고온 압연[스텝 5-1] 및 냉간압연[스텝 6]을 이 순서로 실시하는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재의 제조방법.
제 1 항~제 12 항 중 어느 한 항 기재의 구리합금 판재를 제조하는 방법으로서, 상기 구리합금 판재를 제공하는 합금성분 조성으로 이루어지는 구리합금 소재에, 주조[스텝 1], 균질화 열처리[스텝 2], 제 1 종의 고온 압연[스텝 3], 실온까지 수냉하는 스텝[스텝 4A], 재가열 후에 제 2 종의 고온 압연[스텝 5-2] 및 냉간압연[스텝 6]을 이 순서로 실시하는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재의 제조방법.
제 13 항 또는 제 14 항에 있어서,
상기 냉간압연[스텝 6] 후에, 용체화 열처리[스텝 7], 열처리[스텝 8], 마무리 압연[스텝 9] 및 조질소둔[스텝 10]을 이 순서로 행하는 것을 특징으로 하는 구리합금 판재의 제조방법.
제 13 항~제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 2 종의 고온 압연[스텝5-1] 및 [스텝5-2]에서, 압연 패스의 입측의 판 두께(h₁)(mm)로, 하기 식(1)에서 나타내는 압연 롤의 접촉호 길이(L)(mm)를 나눈 값인 형상비(L/h₁)가 3.5 이하이며, 또, 하기 식(2)에서 나타내는 변형속도

가 0.5/초 이상이며, 또한, 제 2 종의 고온 압연에서의 합계 가공률이 60% 이상인 것을 특징으로 하는 구리합금 판재의 제조방법.
[수학식 1]

(식중, R은 압연 롤의 반지름(mm), h₁은 입측의 판 두께(mm), h₂는 출측의 판 두께(mm)이다.)
[수학식 2]

(식중, V_R은 롤 둘레속도(mm/sec), R은 롤 반지름(mm), h₁은 입측의 판 두께(mm), r은 압하율이다.)
제 1 항~제 12 항 중 어느 한 항에 기재된 구리합금 판재로 이루어지는 구리합금 부품.
제 1 항~제 12 항 중 어느 한 항에 기재된 구리합금 판재로 이루어지는 커넥터.