KR20120125406A - 재생가능한 초-평탄 프린트 시트 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 평탄한 프린트 시트 또는 초-평탄 프린트 시트를 제조하는 방법으로서, 하나 이상의 하부 플라스틱 필름(14)과, 중간층인 비접착층(16) 및 상부의 프린트층(18)을 포함하는 다중층 구조체(12)를 제조하는 단계와, 기층(24)의 한쪽 면(30) 또는 프린트층의 상부면(28)의 크기를 조절하는 단계와; 라미네이트를 위해 프린트층에 기층을 부착한 후, 프린트층에서 플라스틱 필름을 제거하는 단계를 포함하고, 프린트층(18)은 시트에서 평탄면(22) 또는 초-평탄면을 형성하는, 방법을 제공한다.

Description

재생가능한 초-평탄 프린트 시트 및 그 제조방법{ULTRASMOOTH AND RECYCLABLE PRINTABLE SHEET AND PROCESS FOR MANUFACTURING SAME}
본 발명은 재생가능한 평탄 또는 초-평탄 프린트 시트 및 그 제조방법에 관한 것이다. 본 발명의 시트는 포장, 전자, 광학, 또는 그래픽 아트와 같은 여러 분야에서 프린트 매체로서, 특히 사진 이미지를 프린트하기 위한 매체로서 사용할 수 있다.
종래기술에서는, 종이의 한쪽면에 플라스틱 필름을 라미네이트하여 초-평탄(ultra-smooth) 시트를 제조할 수 있는데, 이 플라스틱 필름이 종이의 초-평탄면을 형성하게 된다. 베이스 종이는 섬유물질로 이루어져 있고, 이 종이의 표면은 거칠기가 약 20 마이크로미터(㎛) 정도로 비교적 큰 값을 갖는데, 다시 말하면 각각의 표면은 튀어나온 부분과 오목한 부분을 갖고 있고, 튀어나온 부분과 오목한 부분 사이의 높이가 20 ㎛정도가 된다. 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 필름을 사용하는 경우, 이러한 종이의 한쪽 표면에 플라스틱 필름을 라미네이트하게 되면, 그 표면의 거칠기를 약 1 ㎛정도로 매우 작게 할 수 있게 된다.
종이는 비교적 비싼 물질이고 대량으로 생산되기 때문에, 재생할 수 있도록 하는 것이 중요하다. 그러나, 플라스틱 필름을 포함하고 있는 초-평탄 종이-기재 시트는 재생할 수가 없거나 재생하기가 매우 어렵기 때문에, 친환경적이지도 않고 싸지도 않다. 종이-기재 시트를 재생할 때에는, 펄프제조장치에서 시트를 잘게 자르고 물과 섞어서 종이 펄프로 만들게 된다. 이러한 시트가 플라스틱 필름을 포함하고 있으면, 펄프제조장치에서 이 필름이 찢어지게 되어 플라스틱 물질이 펄프를 오염시키게 된다.
따라서, 현재의 기술로는, 재생할 수 있는, 특히 완전히 재생할 수 있는 초-평탄 시트를 제조할 수가 없다.
또한, 이러한 초-평탄 시트는 프린트를 할 수가 없고, 프린트할 수 있도록 하기 위해서는 시트의 플라스틱 필름에 프린트 수지를 적층할 필요가 있다. 이러한 기술은 특히 사진 이미지를 프린트하기 위한 종이-기재 시트("수지-코팅된 인화지"로 알려짐)를 제조하기 위해 사용되며, 이 시트는 베크 평활도(Bekk smoothness)가 약 6000 s(seconds)인 폴리에틸렌(PE) 필름을 갖고 있다.
또한, 건조되면 종이 위에서 평탄한 면을 형성하는 조성물을 이용하여, 종이의 한쪽 면에 코팅층을 적층함으로써 평탄한 시트를 제조할 수 있다. 이러한 기술에 의해, 플라스틱 필름이 없어도 평탄한 시트를 제조할 수 있다. 커튼 코팅(curtain coating) 기술, 스크레이퍼(scraper) 또는 트레일링 블레이드(trailing blade), 에어 나이프(air knife), 그라비어 인쇄(photogravure), 또는 롤러(사이즈 프레스(size press), 필름 프레스(film press) 등등)를 이용하여 종이에 조성물을 적층한다. 코팅 조성물이 적층되는 베이스 종이의 표면에는 오목한 부분과 튀어나온 부분이 번갈아가면서 형성되어 있고, 오목한 부분은 코팅 조성물로 채우고 튀어나온 부분은 심지어 코팅하는 동안에도 평평하게 하여, 종이를 덜 거칠게 만들 수 있다. 그럼에도 불구하고, 이러한 기술은, 플라스틱 필름으로 덮어놓은 시트처럼 평탄한 면을 가질 수가 없고, 심지어는 캘린더링(calendering)과 같은 공정을 통해 시트를 더 평탄하게 하는 경우에도 그러하다.
평탄하고 광택이 있는 시트를 제조하기 위해 현재 사용하고 있는 방법은, 매우 평평하면서 크롬층으로 덮여 있는 원통형 표면을 갖는 롤러를 이용하여 베이스 종이에 코팅 조성물을 적층하는 것으로 이루어져 있다. 이 방법을 통해 얻은 시트의 베크 평활도는 50 s정도인데, 플라스틱 필름을 갖는 시트의 평활도(PE 필름을 부착한 경우 약 6000 s) 보다 더 적다.
또한, 비교적 거친 종이에 조성물을 코팅하여 평탄한 시트를 제조하는 것은 어렵다. 종이 표면에 있는 상술한 오목한 부분이 너무 크거나 많이 있는 경우에는, 코팅 조성물이 오목한 부분을 완전히 채우지 못하고, 또는 오목한 부분이 너무 큰 경우에는 이 부분을 채우는데 너무 많은 양의 조성물이 필요하게 된다.
조성물은 예를 들어, 비교적 벌크가 큰 종이, 예를 들어 벌크가 1.10 그램당 세제곱 센티미터(cm3/g)인 종이에 적용할 수 있는데, 비교적 거칠고 프린트 성능이 나쁜 표면을 갖는 종이에 적용할 수 있다. 이러한 종이에 조성물을 코팅하는 경우 조성물을 대량으로 사용해야하며, 코팅을 하더라도 평탄한 시트를 제조할 수가 없고, 또한 벌크를 상당히 감소시키게 된다. 나아가, 시트를 캘린더링하여 평활도를 높일 수 있을지라도, 벌크의 손상을 초래하게 된다.
종래기술에 의해서는, 거친 종이 및/또는 비교적 벌크가 큰 종이로부터, 만족스러운 상태로, 평탄 시트를 제조할 수가 없다.
본 발명의 목적은 종래기술의 문제점을 간단히 효과적으로 그리고 비용을 많이 소비하지 아니하면서 해결하는 것이다.
본 발명은 초-평탄 시트라고 하는 평탄한 시트로서, 시트의 평탄도는 종이의 거칠기, 더 구체적으로는 베이스 기층의 거칠기와 상관이 없고 또한 플라스틱 필름을 포함하지 아니하여 적어도 일부를 재생할 수 있거나 생물분해성이 있는 시트를 제조하는 방법을 제안한다.
이를 위해, 본 발명은, 하나 이상의 표면이 적어도 부분적으로 하나의 층 또는 복수의 겹쳐진 층으로 덮여 있는 기층으로서 특히 종이 재질로 되어 있는 기층을 포함하며 하나 이상의 평탄면을 구비하는 프린트 시트를 제조하는 방법으로서, a) 적어도 플라스틱 필름과 비-접착층과 프린트층을 포함하거나 플라스틱 필름과 비-접착층과 프린트층으로 이루어진 다중층 구조체로서, 상기 비-접착층은 상기 플라스틱 필름과 프린트층 사이에 배치되어 있는 다중층 구조체를 제작하거나 제공하는 단계; b) 기층의 표면 및/또는 플라스틱 필름의 반대편에 있는 다중층 구조체의 표면에 접착제를 붙이고, 다중층 구조체 및 기층을 라미네이션 하도록 상기 기층의 표면을 상기 다중층 구조체의 표면에 결합하는 단계; 및 c) 상기 시트의 평탄면을 형성하는 프린트층에서 플라스틱 필름을 제거하는 단계;를 포함하는 프린트 시트를 제조하는 방법을 제공한다.
본 발명의 한 실시예에서, 프린트 시트를 제조하는 방법을 실시하기 전에 다중층 구조체를 준비한다. 이러한 상황에서, 다중층 구조체가 프린트 시트를 제조한느 방법을 수행하도록 제공된다.
본 발명에서, 시트의 평탄면 또는 초-평탄면은, 소위 "제공자(donor)"라고 부르는 플라스틱 필름 위에 준비된 프린트층에 의해 형성되며, 이 단계에서 상기 프린트층은 다중층 구조체 내에 포함되어 있고, 이후에 소위 "수령자(receiver)"라고 부르는 베이스 기층 위로 옮겨진다. 프린트층의 평탄도와 시트의 평탄도는 다중층 구조체의 플라스틱 필름의 평탄도에 의해 결정되며, 따라서, 사용하는 기층의 평탄도와는 상관이 없다. 본 발명에 의하면, 플라스틱 필름의 표면상태를 모든 종류의 기층에 전달할 수 있다. 즉, 본 발명에 의하면, 기층의 종류와 상관없이 평탄 또는 초-평탄 시트를 제조할 수 있는데, 바람직하게는 거친 종이 및/또는 비교적 벌크가 큰 종이, 예를 들면 벌크가 1.10　cm3/g 이상인 종이로 이루어진 기층을 이용하여 시트를 제조할 수 있고, 이런식으로 제조하는 경우 시트에 플라스틱 필름은 포함하지 않는다.
본 발명의 방법으로 제조된 시트는 프린트가 가능하며 재생할 수도 있다.
본 발명에 있어서, 프린트 시트 또는 프린트 시트를 제조하는데 사용되는 기층은, 뻣뻣하지 않은 성질 및/또는 가요성이 있는 얇은 박막 요소를 의미한다(두께가 500 ㎛미만).
프린트층 또는 프린트 시트라는 용어는, 모든 유형의 프린팅 기술을 이용하여 프린트할 수 있는 층 또는 시트를 의미하며, 특히 이 프린팅 기술로는 오프셋 프린팅(offset printing), 잉크젯 프린팅(ink jet printing), 레이저 프린팅(laser printing), 그라비어 인쇄(heliogravure), 플렉소 인쇄(flexography), 드라이 토너 프린팅(dry toner printing), 액체 토너 프린팅(liquid toner printing), 전자사진(electrophotography), 리소그라피(lithography), 등등이 있다. 프린트층은 보통 안료와 하나 이상의 결합제의 혼합물을 포함하거나, 다음과 같은 유형의 하나 이상의 중합체에 기초하는 프린트할 수 있는 바니시로 이루어져 있다: 아크릴, 비닐, 폴리우레탄, 스티렌, 전분(starch), 폴리비닐알콜, 에틸렌, 또는 이들의 혼합물. 잉크는 프린트 시트 또는 프린트층의 평탄한 자유표면 또는 초-평탄 자유표면에 적층하도록 되어 있다. 재생 시트는 예를 들면 열가소성 물질 또는 열가소성 물질로 이루어진 필름과 같은 플라스틱 필름을 포함하지 않는 시트이다.
본 발명의 특징으로서, 프린트층에 프린팅을 하여도 구조적이 변형이 발생하지 않고, 특히 상태 또는 상(phase)에 변화가 없다(예를 들어, 고체상태로부터 액체상태로 변한 후 다시 고체 상태로 돌아옴).
본 발명의 방법에 의해 제조 또는 제공되는 다중층 구조체는, 특히 하부 플라스틱 필름, 중간 비-접착층, 및 상부 프린트층을 포함하거나 이들로 이루어져 있다. 비-접착층은 플라스틱 필름의 상부면을 적어도 일부 덮고, 프린트층은 비-접착층의 상부면을 적어도 일부 덮는다.
플라스틱 필름은 프린트층을 제조하는 지지부의 역할을 한다. 이 필름은 최종제품에, 즉 시트에 남아 있지 않게 되며, 따라서 시트는 재생을 할 수 있게 된다. 필름의 상부면(프린트층 쪽에 위치한 면)은 가능하면 평탄한 것이 바람직한데, 그 이유는 프린트층이 형성하는 시트 상부면의 표면 품질은, 플라스틱 필름의 상부면의 표면 품질에 따라 달라지기 때문이다. 다시 말하면, 다중층 구조체의 플라스틱 필름이 평탄하면 평탄할 수록, 최종 시트도 더 평탄하게 된다.
플라스틱 필름은 폴리에틸렌 테레프탈레이트; 폴리에틸렌; 폴리프로필렌(PP); 폴리 젖산(PLA)에 기재하는 중합체; 또는 셀룰로오스에 기재하는 중합체 등등으로 이루어진 필름에서 선택된다. 예를 들어, 필름의 두께는 약 12 ㎛이다.
바람직하게, 플라스틱 필름은 폴리비닐리덴 플루오라이드(PVDF), 폴리프로필렌(PP), 테플론(Teflon), 실리카, 질화붕소(boron nitride), 염화크롬 스테아레이트(chromic chloride stearate), 또는 비-접착 성질을 갖는 물질을 포함하지 않거나 이들에 의해 덮이지 않는다.
바람직하게는, 프린트층 쪽의 필름표면은 평탄하며, 평탄도는 베크 스케일(Bekk scale)로 10,000 s를 초과한다.
플라스틱 필름의 두께, 경도 및 광택도 전이 온도는 프린트층의 특성에 거의 또는 아무런 영향을 미치지 않는다. 플라스틱 필름의 평탄도만 또는 반대로는 거칠기가 프린트층의 평탄도 또는 거칠기에 영향을 미친다. 플라스틱 필름이 평탄하면 할 수록, 프린트층이 평탄해진다. 그러나 당업자는 플라스틱 필름의 어떤 특성이 프린트층의 표면상태에 영향을 미칠지 결정할 수 있고, 또한 그 특성을 프린트층에 대해 획득할 수 있는 최종 평탄도에 따라 최적화할 수 있다.
다중층 구조체의 비-접착층을 그라비어 인쇄(photogravure)와 같은 기술을 통해서 플라스틱 필름에 적층한다. 비-접착층이 하는 역할은, 프린트층과 플라스틱 필름의 접합을 제한하여, 상술한 방법의 단계 c)에서 프린트층에서 플라스틱 필름을 분리하여 제거하는 것을 용이하게 하는 것이다. 비-접착층은 평탄도와 비-접착층이 놓여 있는 플라스틱 필름의 표면의 표면품질에 대하여 거의 또는 아무런 변화를 주지 않는다.
비-접착층은 프린트층 보다 플라스틱 필름에 더 강하게 결합되어, 프린트층에서 플라스틱 필름을 제거할 때 비-접착층의 대부분 또는 거의 모든 부분이 플라스틱 필름에 달라붙어 있게 된다. 그러나, 플라스틱 필름을 제거한 후에, 프린트층에 비-접착층의 일부 또는 흔적이 남아 있을 수도 있다.
변형예로서, 비-접착층을 플라스틱 필름보다 프린트층에 더 강하게 접착할 수 있는데, 이 경우 플라스틱 필름을 제거할 때 비-접착층이 프린트층에 적어도 부분적으로 남아있도록 하기 위함이다.
다른 변형예로서, 플라스틱 필름을 제거하는 동안 비-접착층은 실질적으로 두 부분으로 분리될 수도 있는데, 플라스틱 필름에 남아 있는 제1 부분과 프린트층에 남아 있는 제2 부분으로 분리될 수 있다.
다중층 구조체는 플라스틱 필림과 프린트층 사이에 두 개의 겹쳐진 비-접착층을 가질 수 있고, 이 두 층은 플라스틱 필름을 제거하는 동안 서로 분리될 수 있다(비-접착층 중 한 층은 플라스틱 필름에 남아 있고, 나머지 비-접착층은 프린트층에 남아있다).
비-접착층의 전부 또는 일부를 프린트층에 남겨두면, 시트를 캐스팅 애플리케이션에서 지지부로서 사용하는 경우에 매우 바람직하다. 캐스팅 애플리케이션은 비-접착층에 코팅된 지지부에서 하나 이상의 중합체(폴리우레탄(PU), 폴리염화비닐(PVC), 등등 )를 압출하거나 캐스팅하는 것으로 이루어져 있다. 중합체는 시트에 특별한 외관(예를 들어 가죽과 유사한)을 제공하도록 질감이 형성된 표면을 가질 수 있다. 본 발명의 시트에 비-접착층을 남겨두면, 캐스팅 애플리케이션용 시트에 또 다른 시트를 적층할 필요가 없게 되므로, 캐스팅 애플리케이션용 지지부를 제조하는데 드는 시간과 비용을 고려하면 매우 바람직하다.
비-접착층의 두께는 5 ㎛이하이고, 바람직하게는 1 ㎛이하이다. 비-접착층은 실리콘; 실록산; 폴리실록산 또는 그 유도체; 스테아린산 염화크롬(chromic chloride stearates)과 같은 베르너 착물; 왁스(wax)로서, 폴리에텔렌, 프로필렌, 폴리우레탄, 폴리아미드, 폴리테트라플루오로에틸렌 또는 이들의 혼합물의 왁스;로 이루어질 수 있다.
바람직하게, 비-접착층은 PVDF를 포함하지 않는다.
다중층 구조체의 프린트층은 프린트할 수 있는 바니시, 종이 코팅, 등등에서 선택할 수 있다.
본 발명에서, 프린트 바니시라는 용어는 아크릴 중합체(acrylic polymer), 폴리우레탄, 폴리메틸메타크릴산(polymethyl methacrylate), 스티렌부타디엔(styrene butadiene), 아세트산비닐(vinyl acetate), 폴리아미드(polyamide), 니트로셀룰로오스(nitrocellulose) 또는 기타 셀룰로오스, 폴리비닐알콜(polyvinyl alcohol), 전분(starch) 등등에 기초하는 물질을 의미한다. 이 물질은 보통 액체의 형태로 적층되어 건조/가열 또는 자외선(UV) 또는 전자 방사선을 통해 굳어진다.
"종이 코팅"이라는 용어는 결합제와 안료를 포함하는 조성물을 가하는 것을 의미한다. 결합제는 아크릴(acrylic), 폴리우레탄(polyurethane), 폴리메틸 메타크릴레이트(polymethyl methacrylate), 스티렌-부타디엔(styrene-butadiene), 비닐 아세테이트(vinyl acetate), 폴리아미드(polyamide), 니트로셀룰로오스(nitrocellulose) 또는 기타 다른 셀룰로오스, 폴리비닐 알콜(polyvinyl alcohol), 전분(starch), 또는 이들의 혼합물에 기초한다. 안료는 탄산칼슘(calcium carbonates), 카올린(kaolins), 이산화티탄(titanium dioxide), 활석(talc), 실리카(silicas), 운모(mica), 진주광택의 입자(pearlescent particles), 플라스틱 안료(plastics pigments(폴리스티렌(PS), 폴리우레탄(PU), 등등)), 및 이들의 혼합물에서 선택할 수 있다. 안료에 대한 결합제의 양은 건조중량(dry weight)을 기준으로 대략 5% 내지 50%, 바람직하게는 8% 내지 25%이다. 안료는 보통 페이퍼 코팅에서 결합제와 비교하여 대부분을 차지하며, 잉크가 잘 흡수될 수 있도록 구멍을 형성하는 역할을 한다. 반면, 열전사층에서는, 결합제가 안료와 비교하여 대부분을 차지하게 되는데, 그 이유는 결합제를 사용하는 목적이 표면에 구멍이 없도록 하기 위한 것이기 때문이다.
(결합제 및/또는 안료로서) 프린트층에 사용되는 플라스틱 물질은 쉽게 부서지므로, 재생시 종이 펄프를 오염시키지 않는다. 반면, 종이 펄프가 현탁액에 들어가는 경우, 플라스틱 필름은 점착력이 있어서 필터를 막히게 한다. 이러한 점에서 볼 때, 수용성 결합제(전분, 폴리비닐알콜(PVA) 등등)는 재생시 물에 잘 분산되므로 매우 바람직하다.
종이 코팅은 또한 분산제(dispersant) 및/또는 레올로지 조절제(rheology modifier) 및/또는 염료 및/또는 전착제 또는 표면 처리제(spreading or surface agent) 및/또는 전도성 첨가제(conductive additive)를 포함할 수 있다. 전도성 첨가제는 시트의 표면 저항성을 줄이는데 사용할 수 있다.
바람직하게, 프린트층은 유착방지제(anti-adhesion agents) 및/또는 층의 표면 에너지를 줄일 수 있는 물질을, 예를 들어 실리콘 물질 또는 PVDF, PP, 테플론, 실리카, 질화붕소 등등과 같은 물질을 포함하고 있지 않다. 이러한 유형의 물질은 열전사를 통해 층에 프린팅하는데 필요하며, 특히 프린터 리본에 종이가 들러붙지 않도록 하기 위해 필요한다. 따라서, 본 발명의 프린트층은 열전사 프린팅에 대해서는 적합하지 않다.
프린트층은 복수의 하위층(sublayer)으로 이루어져 있고, 이들 하위층들은 서로 겹쳐져 있으며, 각각의 하위층은 프린트를 할 수 있으며 또한 상술한 유형의 물질(프린트를 할 수 있는 바니시, 종이 코팅, 등등)에서 선택할 수 있다.
상기 프린트층의 두께는 30　㎛이하, 바람직하게는 15　㎛이하, 더 바람직하게는 10　㎛이하이다. 또한 프린트층의 평량(grammage)(즉, 제곱미터당 그램 무게(g/m2))은 30　g/m2이하, 바람직하게는 15　g/m2이하, 더 바람직하게는 10　g/m2이하이다. 예를 들어, 프린트층의 두께와 평량(grammage)은 다음과 같이 결합된 값 이하이다: 10　㎛ 및 10　g/m2; 3　㎛ 및 10　g/m2; 2　㎛ 및 10　g/m2; 5　㎛ 및 5　g/m2; 3　㎛ 및 5　g/m2; 2　㎛ 및 5　g/m2; 5　㎛ 및 2　g/m2; 3　㎛ 및 2　g/m2; 또는 2　㎛ 및 2　g/m2.
프린트층은 그라비어 인쇄와 같은 기술을 이용하여 비-접착층에 적층될 수 있다.
프린트층은 액체상태 또는 준-액체(semi-liquid) 상태로 비-접착층에 적층된 후 건조, 가열 또는 전자방사선 내지 UV 방사선을 통해 굳어질 수 있다. 건조 및/또는 굳힌 후에, 비-접착층을 통해 플라스틱 필름의 평탄면과 접촉하고 있는 프린트층은 플라스틱 필름 쪽의 표면이 평탄하게 된다.
따라서, 특히 플라스틱 필름이 전가하는 층의 표면상태를 변형하는 것을 막기 위해서, 프린트층은 기층 위에 전사(transfer)되기 전에, 건조 및/또는 굳어지는 작업이 이루어진다. 다시 말하자면, 다중층 구조체는 프린트층을 기층에 전사하기 전에 제조되고, 프린트층은 기층에 전사되는 동안, 즉 본 발명의 방법 중 단계 b)와 단계 c)를 수행하는 동안에, 고체 상태 및/또는 건조한 상태에 있다. 따라서, 프린트층의 표면 상태는 구조체를 제조하는 동안 형성된다.
본 발명의 방법에서, 프린트층은 베이스 기층과 별개로 제조할 수 있다. 이렇게 함으로써, 산업기준에 맞는 도구를 이용하여 본 발명을 실시할 수 있고, 이로서 생산성을 최적화할 수 있다.
시트의 평탄면은 베크 평활도(Bekk smoothness)가 약 900　s 또는 1000　s보다 크고, 바람직하게는 2000　s보다 크고, 더 바람직하게는 5000　s보다 크다. 이 경우, 표면의 Bekk 평활도가 대략 900 s 또는 1000 s를 초과하는 경우, 더 바람직하게는 5000 s를 초과하는 경우, 표면이 평탄면 또는 초-평탄면이라고 할 수 있다.
시트의 평탄면은 광택도(gloss)가 70% 보다 큰, 바람직하게는 80% 보다 크고, 이 광택도는 예를 들어 TAPPI?T480 om-92 방법을 이용하여 75o에서 측정한다. 광택도는 플라스틱 필름을 포함하는 수지가 코팅된 인화지의 광택도와 유사하거나 이보다 클 수 있다.
다중층 구조체는 플라스틱 필름의 반대편에 있는 프린트층에 적층된 하나 이상의 추가층을 포함하고, 상기 추가층의 자유 표면 또는 상기 필름에서 가장 멀리 떨어져 있는 추가층의 자유 표면은 상기 b) 단계를 실행하는 동안 기층의 표면에 대하여 붙이거나 결합하기 위한 것이다.
추가층은 예를 들어, 기능성(functional)을 갖거나 비-기능성(non-functional)일 수 있다. 추가층은 절연성(유전성)을 갖거나 또는 장벽(산소와 같은 가스 또는 물과 같은 액체 또는 지방 등등에 대하여)을 형성할 수도 있다.
다중층 구조체가 단일 추가층을 포함하는 경우, 추가층은 프린트층의 상부면에, 즉 다중층 구조체의 플라스틱 필름의 반대편 쪽에 있는 프린트층의 표면에 적층된다. 이 추가층은 어떤 종류든 상관이 없고, 따라서 프린트가 가능한 층일 필요가 없다. 다중층 구조체가 둘 이상의 추가층을 갖는 경우, 이 추가층은 서로 겹쳐져서 상술한 프린트층의 상부면에 적층된다. 프린트층에 추가층을 적층하는데 사용되는 기술은 상술한 유형의 기술이거나 아니면 다른 유형의 기술일 수도 있다.
다중층 구조체는 상술한 세 개의 요소(플라스틱 필름, 비-접착층, 및 프린트층) 뿐만 아니라, 프린트층 위에 있는(플라스틱 필름의 반대편 쪽) 층으로서 프린트 가능성은 선택사항인 하나 이상의 추가층을 포함할 수 있다. 다중층 구조체는 또한 플라스틱 필름에서 가장 멀리 있는 층(즉, 프린트층 또는 추가층)을 덮는 접착층 또는 필름을 포함할 수 있다.
본 발명의 방법 중 단계 b)는 프린트층을 수용하는 기층의 표면 또는 플라스틱 필름의 반대쪽에 있는 다중층 구조체의 표면에 접착제를 바르고, 서로 고정되도록 표면을 서로에 대하여 결합시키는 단계로 이루어져 있다.
기층은 종이; 트레이싱지; 인쇄용지(cardstock); 및 코팅종이 또는 미리코팅된 종이에서 선택된다. 종이는 비교적 큰 벌크(bulk)를 갖는데, 1.10　cm3/g 이상, 바람직하게는 1.2　cm3/g 이상, 더 바람직하게는 1.3　cm3/g 이상, 더 구체적으로는 1.4　cm3/g이상, 더 구체적으로는 1.5　cm3/g이상의 벌크를 갖는다.
본 발명의 방법에 의하면, 종래 기술로는 불가능한 벌크와 평탄도가 우수한 시트를 제조할 수 있다. 종래기술로는, 벌크가 그면서 표면의 품질이 우수한 시트를 제조할 수 없다. 벌크가 큰 기층은 저렴한 물질로 이루어질 수 있다. 종이의 경우, 종이 펄프는 셀룰로오스 섬유, 결합제, 및 전분과 같은 약간의 충진제 및/또는 첨가제를 포함할 수 있다.
본 발명의 한 실시예에서는, 본 발명의 방법에 의해, 종이 기층의 벌크를 약 2% 내지 5% 만큼 약간 줄일 수 있다.
본 발명의 방법으로 제조된 벌크가 큰 평탄 시트 또는 초-평탄 시트는, 프린트 성능이 우수하고 평량이 낮고, 따라서 가볍지만 상대적으로 강성이 우수한 패키지를 제조할 수 있다.
본 발명의 방법 중 단계 b)에서, 기층을 형성하는 표면 또는 프린트층의 자유표면 내지 다중층 구조체의 추가층의 자유표면에 적당한 접착제를 사용하여 도포(paste)한다.
다른 예로서, 기층의 표면 및 다중층 구조체의 표면은 동시에 또는 하나씩 순서대로 도포된다.
도포하는 과정은, 그라비어 인쇄와 같은 기술을 이용하여 상술한 표면에 접착제로 이루어진 층을 적층하는 것으로 이루어져 있다. 접착제는 써멀 접착제(thermal), 비-써멀(non-thermal) 접착제, UV-경화 접착제, 화학반응이 일어나는 유형의 접착제일 수 있다. 이러한 접착제는 액체 형태 또는 비-액체 형태(예를 들어, 열접착성 필름)로 상술한 각각의 표면에 적층된다. 예를 들어, 접착제는, 다음과 같은 중합체에서 선택할 수 있다: 아크릴, 폴리우레탄, 폴리메틸 메타크릴레이트, 스티렌-부타디엔, 비닐 아세테이트, 폴리아미드, 니트로셀룰로오스 또는 기타의 셀룰로오스, 폴리비닐 알콜, 또는 전분. 적층된 접착제의 층의 두께는 10 ㎛이하, 바람직하게는 3 ㎛이하이다.
본 발명의 특정 실시예에서, 접착제는 다중층 구조체를 제조하는 동안 다중층 구조체의 표면에 적층된다. 그러면 접착제는 다중층 구조체와 일체를 이루게 된다. 접착제는 열적으로 활성을 갖는 접착층으로 이루어지게 되고, 다중층 구조체를 기층(수용부)에 대하여 붙이는 동안 이 접착층은 가열에 의해 활성을 띄게 된다.
접착제의 성질과 (필름 및/또는 종이에서의) 접착공정은, 종이 표면의 최종상태에 큰 영향을 미친다. 예를 들어, 종이와 프린트층 사이에 구멍이 생기지 않도록 하면서, 접착제를 균일하게 적층하는 것이 중요하다.
접착제를 균일하게 적층하는 것과 관련하여, 여러 위치에서 접착제가 너무 많이 있거나 너무 적게 있는 경우를 피하기 위해, 접착제를 균일하게 적층하는 것이 바람직하며, 이렇게 하지 못하면 최종 시트의 표면은 거칠게 될 것이기 때문이다. 바람직하게, 접착제는 지지부(필름 또는 종이) 위에 잘 펴져 있어야 하는데, 적절한 표면의 인장력과 유동성이 있어야 하기 때문이다.
접착제를 코팅하는 방법도 중요하다. 그라비어 인쇄(리버스 롤(reverse roll) 또는 키스 코팅(kiss coating))와 같이 가능하면 균일한 적층을 형성하는 코팅 방법이 좋다. 적층시 종이의 구멍이나 불균일한 표면을 가능하면 많이 채울 수 있도록 하는 것이 좋다. 예를 들어, 종이 표면의 평균 거칠기(예를 들어 Sa)가 약 20 ㎛인 경우, 구멍을 채우기 위해 두께가 10 ㎛이상인 접착제를 적층하는 것이 좋다. 종기가 너무 거칠지 않은 경우에, 종이에 접착제를 적층하는 것이 바람직하다. 종이에 접착제를 충분히 적층하지 않은 경우에는, 종이의 표면과 프린트층 사이에 구멍이 생긴다. 프린트하는 동안, 이러한 구멍은 종이에서 연약한 지점이 되어, 압력을 받는 경우 함몰되고 인장력을 가하면 갈라지게 된다.
바람직하게, 종이 및/또는 프린트층에 적층되는 접착제의 두께는 종이의 평균 표면 거칠기(Ra 또는 Sa)의 절반 이상이다. 본 발명의 한 실시예에서, 단계 b)에서 접착제는 기층의 적어도 한쪽 면에 적층되고, 적층된 접착제가 형성하는 층의 두께는 기층 표면의 평균 거칠기의 절반 보다 크고, 바람직하게는 평균 거칠기와 동일하다.
접착제는, 수 기재(water base) 또는 용매 기재(solvent base)를 가질 수 있고 아니면 용매가 없을 수도 있고, 두 개의 성분 또는 하나의 성분을 포함한다.
접착제에 의해, 프린트층(또는 추가층)은 기층에 고정될 수 있고, 또한 경우에 따라 불균일한 기층의 표면을 보상할 수 있다. 구체적으로, 접착제는 기층을 형성하는 표면에 있는 오목한 부분을 채우게 되고, 따라서 벌크와 같은 기층의 성질에 어떤 변화를 주지 않으면서 표면이 평평하게 될 수 있다.
본 발명의 방법 중 단계 b)는 기층의 상술한 표면을 다중층 구조체의 상술한 표면에 결합하여, 두 표면을 함께 라미네이트 시키는 것으로 이루어져 있다. 프린트층은, 한쪽 면에 접착제를 갖는 기층(경우에 따라서는 하나 이상의 추가층과 함께)과 다른쪽 면에 비-접착층을 갖는 플라스틱 필름 사이에 샌드위치식으로 배치되어 있다.
기층을 다중층 구조체에 고정하는데 사용하는 접착제가 열 접착성 유형의 접착제인 경우, 기층은 어떤 주어진 온도로, 예를 들어 약 50℃ 내지 200℃ 정도로 뜨거운 상태에서 다중층 구조체에 결합된다. 다른 예로서, 기층은 대기온도에서 다중층 구조체에 결합되어 접착될 수 있다.
접착제를 통해 프린트층을 기층에 잘 접합시키기 위해서는 약간의 압력을 가하는 것이 필요할 수 있다.
결합하여 접착하는 동안 사용되는 온도 및/또는 압력은 프린트층의 특성을, 특히 플라스틱 필름 쪽의 표면의 상태를 변형시키지 않는다. 예를 들어, 프린트층은 프린트층은 높은 온도를 가해도 연화되지 않아야 하는데, 왜냐하면 변형이 되면 플라스틱 필름 측 표면의 품질이 저하되기 때문이다.
이어서, 본 발명의 방법 중 단계 c)는, 프린트층이(경우에 따라서는 상술한 다중층 구조체의 추가층도) 기층에 남아 있도록, 프린트층 및 기층에서 플라스틱 필름을 제거하는 것으로 이루어져 있다. 프린트층 및 경우에 따라서는 추가층은, 다중층 구조체의 "공여자(donor)"인 플라스틱 필름으로부터 "수여자(receiver)"인 기층으로 전사된다.
위에서 설명한 것처럼, 비-접착층은 적어도 일부, 바람직하게는 거의 내지 전부가 플라스틱 필름에 남아 있게 되는데, 플라스틱 필름을 제거하는 동안 프린트층에서 제거된다. 다중층 구조체의 플라스틱 필름 쪽의 프린트층의 표면은 노출되고, 이 표면은 시트의 평탄면을 형성한다.
다중층 구조체의 프린트층은 기층과 다중층 구조체가 연속하는 스트립의 형태에 있을 때 아래에서 설명하는 것처럼 단계 b) 및 c)에서 기층에 전사될 수 있다.
다중층 구조체와 기층은, 두 개의 평행하면서 인접하며 서로 반대방향으로 회전하는 기계 롤러 사이를 통과하면서 서로 라미네이트될 수 있다. 이렇게 나오는 최종 물품의 두께는 예를 들면 롤러 사이의 거리에 따라 달라진다. 접착제가 마르거나 굳어지면, 플라스틱 필름은 또 다른 롤러장치에 의해 구동되면서 시트에서 제거된다.
다른 예로서, 다중층 구조체 또는 기층 중 어느 하나에 접착제를 도포하고, 접착제를 말린 후, 소정의 온도와 압력을 가하면서 서로 접촉시킬 수 있다.
상술한 b) 단계 이전에, 본 발명은 또한, 상기 기층의 표면을 안료(카올린, 탄산칼슘, 활석, 이산화티탄 등등 및 그 혼합물)와 하나 이상의 결합제(아크릴, 폴리우레탄, 폴리메틸메타크릴레이트, 스티렌-부타디엔, 비닐 아세테이트, 폴리아미드, 니트롤셀룰로오스, 또는 기타 다른 셀룰로오스, 전분, 또는 PVA))의 혼합물 또는 하나 이상의 열가소성 중합체(폴리스티렌, 폴리우레탄, 아크릴 등등)를 포함하는 하나 이상의 평탄층으로 미리 코팅할 수 있다.
상기 b) 단계 이전에, 평탄도를 증가시키도록 기층의 미리 코팅된 층에 캘린더 공정을 가할 수 있다.
본 발명은 또한, 전기적 특성 및/또는 광학적 특성을 갖는 잉크로 상기 시트를 프린트하는 추가 단계를 포함할 수 있다.
본 발명은 또한, 플라스틱 필름, 비-접착층, 및 프린트층을 포함하고 플라스틱 필름과 프린트층 사이에 비-접착층이 놓여 있는 다중층 구조체를 제조하는 방법을 제공한다.
본 발명은 또한, 상술한 방법에 의해 제조된 시트를 프린팅하는 방법을 제공하며, 이 방법은 프린트층의 상태를 변형시키기 아니하면서m 즉 프린팅하는 동안 층을 부드럽게 하거나 용융시키지 아니하면서, 시트를 프린트하는 단계를 포함하고 있다. 예를 들어, 시트는 오프셋 프린팅(offset printing), 잉크젯 프린팅(ink jet printing), 레이저 프린팅(laser printing), 그라비어 인쇄(photogravure), 플렉소그래픽 인쇄(flexographic printing), 드라이 토너(dry toner), 액체 토너(liquid toner), 전자사진(electrophotography), 리소그래피(lithography), 등등으로 프린트될 수 있다.
본 발명은 또한, 하나 이상의 평탄면을 갖는 캐스팅 애플리케이션(casting application)용 시트로서, 하나 이상의 표면이 적어도 부분적으로 하나의 층 또는 복수의 겹쳐진 층으로 덮여 있는 기층, 특히 종이 기층을 갖고 있는 시트를 제조하는 방법으로서,
a) 적어도 플라스틱 필름과 비-접착층과 캐스팅 애플리케이션용 층을 포함하거나 이들로 이루어진 다중층 구조체로서, 상기 비-접착층은 상기 플라스틱 필름과 캐스팅 애플리케이션용 층 사이에 배치되어 있는 다중층 구조체를 제작하거나 제공하는 단계;
b) 기층의 표면 및/또는 플라스틱 필름의 반대편에 있는 다중층 구조체의 표면에 접착제를 붙이고, 다중층 구조체 및 기층을 라미네이션 하도록 상기 기층의 표면을 상기 다중층 구조체의 표면에 결합하는 단계; 및
c) 상기 시트의 평탄면을 형성하는 캐스팅 애플리케이션용 층에서 플라스틱 필름을 제거하는 단계;를 포함하는 제조하는 방법을 제공한다.
예를 들어, 캐스팅 애플리케이션용 층은 PVA 층이다. 캐스팅 애플리케이션용 층은 비-접착 성질을 가질 수 있다.
본 발명은 또한, 하나 이상의 평탄면을 갖는 프린트 시트에 있어서,
상기 프린트 시트는 적어도 부분적으로 하나의 층 또는 복수의 중첩된 층으로 덮여 있는 하나 이상의 표면을 갖는 기층으로서 특히 종이 재질의 기층을 포함하고, 상기 하나의 층 또는 복수의 중첩된 층은 평탄면을 형성하는 프린트층을 포함하며, 상기 평탄면은 베크 평활도가 약 900　s 또는 1000　s보다 크고, 바람직하게는 2000　s보다 크고, 더 바람직하게는 5000　s보다 큰 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제공한다.
시트의 평탄면 또는 초-평탄면의 광택도(gloss)는 70% 보다 크고, 바람직하게는 80% 보다 크고, 이 광택도는 예를 들어 TAPPI?T480 om-92 방법을 이용하여 75o에서 측정한다.
시트의 프린트층은 30　㎛이하, 바람직하게는 15　㎛이하, 더 바람직하게는 10　㎛이하의 두께를 갖는다. 이 프린트층의 평량은 30　g/m2이하, 바람직하게는 15　g/m2이하, 더 바람직하게는 10　g/m2이하이다. 한 예로서, 프린트층의 두께와 평활도는 다음과 같이 결합된 값으로 이루어질 수 있다: 10　㎛ 및 10　g/m2; 3　㎛ 및 10　g/m2; 2　㎛ 및 10　g/m2; 5　㎛ 및 5　g/m2; 3　㎛ 및 3　g/m2; 2　㎛ 및 5　g/m2; 5　㎛ 및 2　g/m2; 3　㎛ 및 2　g/m2; 또는 2　㎛ 및 2　g/m2.
본 발명은 또한, 전자소자 또는 광학소자를 제조하기 위한 프린트 시트의 용도를 제공하며, 프린트 시트는 전기적 특성 및/또는 광학적 특성을 갖는 잉크로 프린트된다.
본 발명의 시트는, 직접 시트 위에서 예를 들어 RFID 칩, 디스플레이 장치 또는 검출 시스템 등등과 같은 전자 장치용 전자 유기 잉크(electronic organic ink)와 호환성이 있다.
종래에는, RFID 칩은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 재질의 플라스틱 필름으로 이루어진 시트 위에 제조될 수 있었다. 그러나, 이러한 플라스틱 필름은 기계적 강도와 온도와 관련된 특성이 상대적으로 좋지 못하고, 따라서 칩을 사용할 수 있는 분야를 제한할 뿐만 아니라, 비교적 높은 온도에서 잉크로 필름에 프린팅하는 것에 방해가 되었다. 또한, PET 재질의 필름은 재생하기가 어렵다. 반면, 본 발명의 시트의 기층은 종이로 만들어져 있어서, 기계적인 강도와 고온에 따른 특성이 더 우수하다.
바람직하게, 전기적 특성을 갖는 잉크로 프린트된 시트는, 가요성 기층과, 거의 전기 전도성이 없는 프린트층을 포함하고 있다. 이러한 유형의 시트는 전도성 또는 반전도성 유기 잉크를 사용하여 유기박막 트랜지스터를 제조하는데 사용할 수 있다.
본 발명의 시트는 또한, 광학소자, 예를 들어 도파관, 홀로그램 패턴(holographic patterns) 등등을 제조하는데 사용할 수도 있다.
한 예로서, 상술한 방법은, 상기 단계 a) 이전에, 예비단계로서, 비-접착층과 프린트층을 수용하는 플라스틱 필름의 표면에 예를 들어 에칭에 의해 오목(indented) 패턴 및/또는 볼록(projecting) 패턴을 형성하는 단계를 포함하고, 상기 프린트층은 플라스틱 필름의 표면의 각인을 포함하도록 상기 패턴의 형상에 맞추어진다.
이러한 상황에서, 필름의 표면상태를 프린트층으로 전달하는 것은, 평탄면과 플라스틱 필름의 패턴을 모두 전달하는 것을 포함한다. 프린트층에 전달되는 패턴은, 정밀하게 형성되어 있고 외관상 평탄한 표면 및/또는 벽을 제공한다. 따라서, 본 발명의 방법은 상술한 유형의 광학 소자를 제조하는데 매우 적합하다.
마지막으로, 본 발명은 프린트 시트의 용도로서, 사진 이미지의 프린트, 포장의 제작, 및/또는 캐스팅을 위한 용도를 제공한다.
본 발명의 특징 그리고 이점, 그리고 다른 구체적인 내용은, 첨부한 도면을 참고하여 아래에서 설명하는 내용을 보면 보다 명확하게 이해할 수 있고, 아래에서 설명하는 내용은 본 발명을 제한하지 않는 예시적인 내용이다:
도 1은 평탄 또는 매우 평탄한 프린트 시트를 제조하는 본 발명의 방법의 단계들을 개략적으로 나타낸 도면이고;
도 2는 본 발명의 다른 실시예를 나타내는 개략도이고;
도 3 및 도 4는 본 발명의 방법의 전사(transfer)단계를 수행하는 수단을 나타내는 개략도이고;
도 5 및 도 6은 본 발명의 방법으로 획득한 평탄한 또는 매우 평탄한 표면과 베이스 종이의 표면을 각각 나타내는 주사형 전자현미경(SEB)으로 얻은 이미지이다.
도 1에서는, 완전히 재생할 수 있는 평탄한 또는 매우 평탄한 초-평탄 프린트 시트(10)를 제조하는 본 발명의 단계 a), b) 및 c)를 개략적으로 도시하고 있다.
본 발명의 방법의 단계 a)는 하부의 플라스틱 필름(14)과 중간층인 비-접착층(16) 및 상부의 프린트층(18)을 포함하는 다중층 구조체(12)를 제공하는 것으로 이루어져 있다. 이 구조체(12)는 하나의 단계 또는 여러개의 연속하는 단계를 통해 제공된다.
비-접착층(16)과 프린트층(18)은 예를 들면 커튼코팅(curtain coating) 기술을 이용하여, 플라스틱 필름(14)에 동시에 적층될 수 있다.
다른 예로서, 비-접착층(16)을 플라스틱 필름(14)에 적층한 후, 프린트층(18)을 비-접착층에 적층할 수 있다.
플라스틱 필름(14)의 상부 표면(20)의 품질은 프린트층(18)의 하부 표면(22)으로 전달된다(비-접착층(16)을 통해서). 따라서, 프린트층의 표면(22)의 표면 특성은 플라스틱 필름(14)의 표면(20)의 표면 특성에 의해 결정된다.
예를 들어, 필름과 종이의 거칠기를 부품공급업자인 Altimet의 Altisurf 500 유형의 높낮이-측정 장치를 이용하여 측정하였다. 첫 번째 시험한 필름은 거칠기(예를 들어 Sa)가 1 ㎛였다. 이 필름은 부품공급업자인 Arjowiggins의 Bristol? 종이 위에 프린트층을 전사하는데 사용되었다. 프린트층에서 측정한 거칠기는 1.1 ㎛였다. 두 번째 필름의 거칠기는 0.5 ㎛였다. 이 필름은 다른 Bristol? 종이 위에 프린트층을 전사하는데 사용되었다. 이 프린트층에서 측정한 거칠기는 0.7 ㎛였다. 따라서, 필름의 거칠기(또는 표면상태)가 실제로 필름으로부터 프린트층으로 전달되었다. 프린트층을 건조 및/또는 고체화한 후, 표면(22)의 표면 특성은 "동결(frozen)"이고, 본 발명의 다른 단계가 진행되는 동안, 특히 종이와 같이 라이닝을 형성하게 될 기층(24)에 프린트층(18)을 전사하는 동안 수정되지 않는다.
프린트층(18)은 프린트할 수 있는 바니시 또는 수지, 또는 결합제와 안료(pigment)를 포함하는 종이 코팅으로 이루어져 있다. 다른 예로서, 프린트층은 프린트할 수 있는 바니시 및 종이 코팅에서 선택한 둘 이상의 서브층을 포함할 수 있다. 프린트층이 두 개의 서브층을 포함할 때, 즉 프린트할 수 있는 바니시와 종이 코팅을 포함할 때, 프린트할 수 있는 바니시는 종이층 위에 또는 아래에 위치하여, 상술한 프린트층의 하부 표면(22)은 프린트할 수 있는 바니시 또는 종이 코팅에 의하여 형성된다.
본 발명의 방법 중 단계 b)는 프린트층(18)의 상부 표면(28)에 또는 기층(24)의 라이닝을 형성하기 위한 하부 표면(30)에 또는 사실상 양 표면(28, 30) 모두에, 접착제(26)의 층 또는 필름을 적층하고, 그 다음에 표면(28, 30)을 서로 붙임으로써 다중층 구조체(12)와 기층(24)을 라미네이트하는 것으로 이루어지며, 결국 라미네이트된 제품(32)을 형성하게 된다.
본 발명의 방법 중 단계 c)는 프린트층(18)에서 플라스틱 필름(14)과 비-접착층(16)을 제거하여, 프린트층(18)(및 접착제(26))만 기층(24)에 남아 있게 하는 것으로 이루어져 있다.
단계 b) 및 c)는 동시에 실시할 수도 있고 아니면 순서대로 실시할 수도 있다. 순서대로 실시하는 경우, 플라스틱 필름(14)을 제거할 때 접착제(26)는 건조한 상태 및/또는 고체로 된 상태에 있는 것이 바람직하다.
단계 c)가 끝날 때, 프린트층(18)의 표면(22)은 노출되고, 이 표면은 평탄하거나 매우 평탄하게 되어 있다.
그러나, 플라스틱 필름을 제거한 후에도, 비-첩착층(16)의 일부가 프린트층(18)의 표면(22)에 남아있을 수 있다.
프린트층(18)은 적절한 기술을 이용하여 적절히 프린트할 수 있고, 잉크가 시트(10)의 평탄한 또는 매우 평탄한 표면(22)에 적층된다.
다른 예로서, 기층(24)은 코팅된 종이 또는 미리 코팅된 종이, 즉 하나 이상의 열가소성 중합체 또는 안료와 결합제의 혼합물을 포함하는 코팅 또는 프리코팅(33)이 한쪽 면에 적층된 종이로 이루어져 있다. 이러한 코팅 또는 프리코팅(33)은 기층의 상술한 표면(30)에 적층되며, 바람직하게는 캘린더 공정(calendering)을 통해 평평하게 된다. 코팅은 이어서 프린트층(18)의 표면(28)에 결합된다.
도 2는 도 1과 관련하여 위에서 설명한 방법과 다르게 실시한 예를 나타내고 있으며, 구체적으로는 다중층 구조체(12')가, 프린트층(18)의 상부 표면(28)에 적층된 또 다른 추가층(34)을 더 포함하고 있는 점에서 다르다.
복수의 중첩된 추가층(34)은 (동시에 또는 순차적으로) 프린트층(18)의 표면(28)에 적층될 수 있다. 각각의 추가층(34)은 프린트층 또는 비-프린트층이다.
단계 b)를 수행하는 동안, 기층(24)의 하부 표면(30) 또는 추가층(34)의 상부의 자유 표면(36)(플라스틱 필름에서 가장 멀리 떨어져 있는 층, 구조체(12')가 복수의 추가층을 갖는 경우)은 접착제(26)로 덮인다. 다른 예로서, 표면(30, 36) 모두가 접착제(26)로 덮일 수도 있다.
단계 c)를 수행하는 동안, 다중층 구조체(12')와 기층(24)은 라미네이트되어, 라미네이트된 제품(32')을 형성하고, 이어서 플라스틱 필름(14)과 비-접착층을 제거하면, 시트(10')의 프린트층(18)의 평탄한 또는 매우 평탄한 초-평탄 표면(22)이 노출된다.
도 1에서처럼, 도 2의 시트는 평탄도를 높이기 위해 표면(30) 위에 미리 코팅된 기층(24)을 포함할 수 있다. 프리코팅(33)은 도 1에서 설명한 것과 동일한 유형이다.
도 3 및 도 4는 본 발명의 방법에 있어서 전사하는 단계 c)를 수행하는 동안 구현되는 수단을 나타내는 도면이다.
제1 롤러(40)는 다중층 구조체(12)(플라스틱 필름(14), 비-접착층(16), 및 프린트층(18)으로 이루어짐 - 선택적으로 하나 이상의 추가층(34)도 함께 포함함)의 연속하는 스트립을 구동시키는 역할을 한다. 제1 롤러(40)와 평행하며 인접하는 제2 롤러(42)는 기층(24)의 연속하는 스트립을 구동하는 역할을 한다.
롤러(40, 42)는 서로 반대방향으로 회전하며, 다중층 구조체(12)와 기층(24)이 라미네이트되도록 서로에 대하여 소정의 압력을 받으면서 롤러 사이를 강제로 통과하도록, 롤러는 짧은 간격으로 이격되어 있다.
접착제(26)는, 앞서 설명한 것처럼 라미네이트하는 단계 이전에 또는 라미네이트하는 동안에, 다중층 구조체(12) 및/또는 기층(24)에 적층될 수 있다. 라미네이트하는 동안 접착제(26)를 도포하는 경우, 도 3에서 넓은 화살표로 표시한 것처럼 롤러 사이를 통과하기 전에 구조체(12)와 기층 사이에 접착제를 주입할 수 있다.
제3의 롤러(44)는 기층(24)과 프린트층(18)으로 형성된 시트(10)를 한쪽 방향으로 이동시키고, 반면 플라스틱 필름(14)과 비-접착층(16)은 다른 방향으로 이동시킴으로써, 플라스틱 필름과 비-접착층을 시트(10)에서 분리시킬 수 있다.
도 5 및 도 6은 주사형 전자현미경(SEB)으로 얻은 이미지로서, 본 발명의 방법으로 제조된 기층(24) 또는 종이의 표면과 시트(10)의 평탄한 또는 매우 평탄한 표면을 각각 나타낸다.
이 실시예의 경우 종이(도 5)는 거친 표면을 형성하는 서로 혼합된 셀룰로오스 섬유로 이루어져 있다. 이 표면의 거칠기인 Sz는 약 19.7㎛이며, 가장 높은 지점으로부터 가장 깊은 지점까지의 최대 표면 높이가 19.7 ㎛가 되는 것을 의미한다.
본 발명의 시트(도 6)는 평탄한 또는 매우 평탄한 표면을 갖고 있는데, 이 표면은 거칠기 Sz가 1.01 ㎛인 프린트층으로 형성되어 있고, 이 값은 거칠기가 1.5 ㎛인 플라스틱 필름으로 덮여 있는 종래의 종이와 비교할 때 상당이 차이가 있다.
본 발명의 시트에 있어서 거칠기의 값이 1.01 ㎛인 것은 하나의 예로서 본 발명의 특정 실시예에 따라 제공된 것이다.
아래에서는 본 발명의 다른 예들에 대해서 설명하도록 한다.
실시예 1: 오프셋-프린트할 수 있는 평탄한 또는 매우 평탄한 시트의 제조
오프셋 프린트용 본 발명의 평탄한 또는 매우 평탄한 시트를 아래와 같은 조성을 갖는 프린트층 A로부터 제조하였다:
Figure pct00001
프린트층 A는 50 중량%의 최종 농도를 얻었고 그 점도는 Brookfield? 점도계를 이용하여 측정하였을 때 100 센티푸아즈(cps) 였다.
염화크롬 스테아레이트(chromic chloride stearate)에 기초한 비-접착층으로 미리 덮여있는 PET 플라스틱 필름의 한쪽 면에 프린트층 A를 부착하였다. 프린트층 A는 약 10　g/m2으로 필름에 적층하였다. 그 후, 프린트층 A를 70℃로 오븐에서 건조시켰다. 이렇게 하여, PET 플라스틱 필름, 염화크롬 스테아레이트의 비-접착층과 프린트층 A로 이루어진 다중층 구조체를 제조하였다.
프린트층 A의 자유 표면, 즉 플라스틱 필름의 반대쪽 표면에, 부품제조업자인 National Starch에서 공급하는 Super-Lok? 364 접착제를 부착하였다. 이 접착제를 프린트층 A에 3　g/m2로 적층하였다. 접착제를 바른 프린트층 A의 표면을 부품제조업자 Arjowiggins가 제조하는 335　g/m2 Bristol? 종이로 이루어진 기층에 부착한 후, 이 조립체를 오븐에서 70℃로 건조시켰다. 이로써 본 발명의 방법 중 단계 b)는 종결되었다.
이어서, 프린트층 A와 종이 기층 위의 접착제만 남도록, 플라스틱 필름과 비-접착층을 제거하였다(단계 c)를 실행하는 동안).
이렇게 제조된 시트는 오프셋 프린팅에 적합하다. 이 시트는 열전사 프린팅에는 적합하지 않다. 이러한 사실은 Canon Selphy CP800 열전사 프린터를 이용하여 실시예 1로 얻은 시트에 프린팅 시험을 수행하여 확인하였다. 노란색, 청록색 및 진홍색은 전사가 잘 되지 아니하였고, 검은색은 전혀 전사가 되지 않았다. 최종 이미지는 허용할 수 없는 정도였다.
실시예 2: 비교적 벌크(bulk)가 큰 종이 또는 가벼운 경량 종이로 오프셋-프린트를 할 수 있는 평탄하거나 매우 평탄한 시트를 제조
실시예 2의 프린트층 A를 제조하여 실시예 1에서 설명한 것과 동일한 방법 및 조건으로, 부품제조업자 Arjowiggins가 공급하는 가벼운 벌크 종이인 Elementa?에 부착하였다. 이 종이는 초기 벌크가 1.4　(cm3/g)였다.
실시예 3: 미리코팅된 지지 종이로 오프셋-프린트를 할 수 있는 평탄하거나 매우 평탄한 시트를 제조
실시예 3의 프린트층 A를 제조하여 실시예 1에서 설명한 것과 동일한 방법 및 조건으로, 부품제조업자 Arjowiggins가 공급하는 미리코팅된 종이인 Maine Gloss?에 부착하였다. 이 종이의 초기 베크 평활도(Bekk smoothness)는 400 s였다.
실시예 4: 오프셋-프린트를 할 수 있는 평탄하거나 매우 평탄한 컬러 시트를 제조
본 발명의 평탄하거나 매우 평탄한 컬러 시트를, 아래의 조성을 갖는 프린트층 B로부터 오프셋 프린팅을 위해 제조하였다:
Figure pct00002
프린트층 B는 50 중량%의 최종 농도를 얻었고 그 점도는 Brookfield? 점도계를 이용하여 측정하였을 때 100 센티푸아즈(cps) 였다.
염화크롬 스테아레이트(chromic chloride stearate)에 기초한 비-접착층으로 미리 덮여있는 PET 플라스틱 필름의 한쪽 면에 프린트층 B를 부착하였다. 프린트층 B는 약 10　g/m2으로 필름에 적층하였다. 그 후, 프린트층 B를 70℃로 오븐에서 건조시켰다. 이렇게 하여, PET 플라스틱 필름, 염화크롬 스테아레이트의 비-접착층과 프린트층 B로 이루어진 다중층 구조체를 제조하였다.
프린트층 B의 자유 표면, 즉 플라스틱 필름의 반대쪽 표면에, 부품제조업자인 National Starch에서 공급하는 Super-Lok? 364 접착제를 도포하였다. 이 접착제를 프린트층 B에 3　g/m2로 적층하였다. 접착제를 바른 프린트층 B의 표면을 부품제조업자 Arjowiggins가 제조하는 335　g/m2 Bristol? 종이로 이루어진 기층에 부착한 후, 이 조립체를 오븐에서 70℃로 건조시켰다.
이어서, 프린트층 B와 종이 기층 위의 접착제만 남도록, 플라스틱 필름과 비-접착층을 제거하였다.
이렇게 얻은 종이는 착색(coloring)이 매우 균일하였다.
실시예 5: 표면 저항도가 낮은, 오프셋-프린트를 할 수 있는 평탄하거나 매우 평탄한 시트를 제조
오프셋 프린트용의 표면 저항도가 낮은 본 발명의 평탄하거나 매우 평탄한 시트를 아래의 조성을 갖는 프린트층 C로부터 제조하였다:
Figure pct00003
프린트층 C는 50 중량%의 최종 농도를 얻었고 그 점도는 Brookfield? 점도계를 이용하여 측정하였을 때 100 센티푸아즈(cps) 였다.
염화크롬 스테아레이트(chromic chloride stearate)에 기초한 비-접착층으로 미리 덮여있는 PET 플라스틱 필름의 한쪽 면에 프린트층 C를 부착하였다. 프린트층 C는 약 10　g/m2으로 필름에 적층하였다. 그 후, 프린트층 C를 70℃로 오븐에서 건조시켰다. 이렇게 하여, PET 플라스틱 필름, 염화크롬 스테아레이트의 비-접착층과 프린트층 C로 이루어진 다중층 구조체를 제조하였다.
프린트층 C의 자유 표면, 즉 플라스틱 필름의 반대쪽 표면에, 부품제조업자인 National Starch에서 공급하는 Super-Lok? 364 접착제를 도포하였다. 이 접착제를 프린트층 C에 3　g/m2로 적층하였다. 접착제를 바른 프린트층 C의 표면을 부품제조업자 Arjowiggins가 제조하는 335　g/m2 Bristol? 종이로 이루어진 기층에 부착한 후, 이 조립체를 오븐에서 70℃로 건조시켰다.
이어서, 프린트층 C와 종이 기층 위의 접착제만 남도록, 플라스틱 필름과 비-접착층을 제거하였다.
이렇게 얻은 종이의 저항도는 3x107정도로 비교적 낮았다. 이 저항도는 실시예 A의 종이의 저항도인 1x1010보다 낮다.
실시예 6: 잉크젯 프린팅용 평탄하거나 매우 평탄한 시트의 제조
아래의 조성을 갖는 프린트층 D로부터, 잉크젯 프린트용으로 본 발명의 평탄하거나 매우 평탄한 시트를 제조하였다:
Figure pct00004
프린트층 D는 14 중량%의 최종 농도를 얻었고 그 점도는 Brookfield? 점도계를 이용하여 측정하였을 때 50 센티푸아즈(cps) 였다.
염화크롬 스테아레이트(chromic chloride stearate)에 기초한 비-접착층으로 미리 덮여있는 PET 플라스틱 필름의 한쪽 면에 프린트층 D를 부착하였다. 프린트층 D는 약 15　g/m2으로 필름에 적층하였다. 그 후, 프린트층 D를 70℃로 오븐에서 건조시켰다. 이렇게 하여, PET 플라스틱 필름, 염화크롬 스테아레이트의 비-접착층과 프린트층 D로 이루어진 다중층 구조체를 제조하였다.
프린트층 D의 자유 표면, 즉 플라스틱 필름의 반대쪽 표면에, 부품제조업자인 National Starch에서 공급하는 Super-Lok? 364 접착제를 도포하였다. 이 접착제를 프린트층 D에 3　g/m2로 적층하였다. 접착제를 바른 프린트층 D의 표면을 부품제조업자 Arjowiggins가 제조하는 335　g/m2 Bristol? 종이로 이루어진 기층에 부착한 후, 이 조립체를 오븐에서 70℃로 건조시켰다.
이어서, 프린트층 D와 종이 기층 위의 접착제만 남도록, 플라스틱 필름과 비-접착층을 제거하였다.
결과: 실시예 1 내지 실시예 6에서 제조한 여러가지 시트를 분석하고, 다음과 같은 각각의 시트에 대한 매개변수를 측정하였다: 평량(grammage), 두께, 벌크(bulk), 평활도(smoothness), 광택, 저항성, 프린트 성능.
아래와 같은 방법으로 측정을 하였다:
·평량은 ISO 536 (1976) 기준에 따라, 최대 중량이 2220 그램(g)이고 0.1 g의 정밀도를 갖는 Sartorius? 저울을 이용하여 측정하였다;
·두께는 ISO 534 (1988) 기준에 따라, MTS MI20 마이크로미터를 이용하여 측정하였다;
·벌크(또는 단위 중량당 부피)는 NFQ 03-017 기준에 따라 측정하였다;
·베크 평활도(Bekk smoothness)는 ISO 5627 (1984) 기준에 따라, Buchel? 131 ED 장치를 이용하여 측정하였다;
·광택은 75℃에서 TAPPI? T480 om-92 방법을 통해서, Byk-Gardner? micro-gloss 75o model 4553 장치를 이용하여 측정하였다;
·표면 저항도는 ASTM D257-83 방법을 통해서 Philips PM2525 Multimeter 장치를 이용하여 측정하였다;
·오프셋 프린트 성능은 CTP No.　9 방법을 이용하여 구멍 잉크 흡수(porometric ink absorption) 테스트를 통해 평가하였다; "구멍 잉크" 테스트는 종이의 흡수능력과 종이에 잉크가 들어가는 속도에 수치를 부여하는 것이다; 검은색 염료를 이용하여 제조된 특수 잉크를 종이에 적층한 후 시간에 따라 어떻게 변하는지를 연구하는 것이다;
·Epson 2400 및 Canon ip　8500 잉크젯 프린터를 가지고 잉크젯 프린트 시험을 하였다.
아래의 표는 실시예 1 내지 실시예 6의 시트에 대하여 측정하고 분석한 모든 결과를 요약한 것이다.
Figure pct00005
프린트층(A 내지 D)을 지지부에 전사 함으로써 지지부의 두께와 평량이 증가된다. 평량의 증가값은 프린트층 A의 경우 대략 30　g/m2 내지 40　g/m2이고, 프린트층 B의 경우 126　g/m2이고, 프린트층 C의 경우 41　g/m2이고, 프린트층 D의 경우 24　g/m2이다. 두께의 증가값은 프린트층 A의 경우 약 20　㎛내지 33　㎛이고, 프린트층 B의 경우 60　㎛이고, 프린트층 C의 경우 64　㎛이고, 프린트층 D의 경우 84　㎛이다. 평량과 지지부의 두께가 증가하는 것은, 접착제를 부가하고 또한 지지부에 프린트층을 전사하였기 때문이다.
종이는 벌크의 값이 1.10　cm3/g 이상 일때 비교적 벌크값이 크다고 말한다. 상기 실시예에서, Elementa? 벌크 종이만이 벌크가 크다(1.4　cm3/g).
지지부에 프린트층 A를 적층하면 벌크가 감소된다. 실시예 2의 Elementa? 벌크처럼 지지부가 초기에 큰 벌크를 갖는 경우, 프린트층 A를 지지부에 전사함으로써, 벌크가 약간 감소(약 5%)되었다. 그러나, 프린트층 A를 갖는 Elementa? 벌크 지지부의 벌크는 여전히 크다(1.33　cm3/g, 즉 1.10　cm3/g 보다 큼).
프린트층 B를 지지부에 적층한 경우 벌크가 줄어든 반면, 프린트층 C를 지지부에 적층하는 것은 벌크에 거의 영향을 미치지 않았다. 프린트층 D를 지지부에 적층함으로써 벌크가 증가되었는데, 이는 프린트층이 다공성이어서 밀도가 낮은 잉크젯 층이기 때문이다.
Bristol? 벌크 종이와 Elementa? 벌크 종이는 초기에 100 s 미만의 비교적 낮은 평활도를 갖고 있었다. 탄산칼슘과 스티렌 부타디엔 라텍스에 기초한 프리코팅(precoating)에 의해, 프리코팅된 Maine Gloss? 층은 초기에 400 s의 비교적 우수한 평활도를 갖고 있었다.
본 발명의 방법을 이용하여 지지부에 프린트층을 전사하는 것은, 위에서 설명한 것처럼 지지부에 평탄한 또는 매우 평탄한 표면을 제공하게 된다.
종이 지지부에 프린트층 A를 전사함으로써, 평활도를 상당히 증가시킬 수 있다. 프린트층 A에 의해, 큰 벌크의 종이가 매우 큰 평활도(실시예 2의 5035　s)를 갖게 된다. 따라서, 본 발명의 방법에 의하면, 벌크와 평활도 모두가 큰 종이를 제공할 수 있게 된다.
또한, 지지부의 초기 평활도가 크면 클 수록, 프린트층 A가 전사되는 지지부의 평활도가 커지는 것을 볼 수 있다. Maine Gloss? 종이에 전사된 프린트층 A에 의해 이 종이는 9436　s의 매우 큰 평활도를 갖게 된다.
프린트층 D를 Bristol? 지지부에 전사함으로써, 평활도는 약 1000 s정도로 증가된다.
실시예 1 내지 실시예 6에서 제조된 시트는 모두 80% 보다 큰 높은 광택을 보여주었다. 본 발명의 방법에 의해, 평활도와 광택 모두가 우수한 시트를 제조할 수 있다.
프린트층 C에 전도성 첨가제가 있는 경우에는, 시트의 표면 저항도를 크게 줄일 수 있다. 실시예 5의 시트는 약 100 정도의 인수(factor)만큼 실시예 1 내지 실시예 4의 시트 보다 더 낮은 표면 저항도를 가지고 있다. 전도성 첨가제는 시트의 전기 전도성을 증가시키고, 따라서 전기적으로 전도성을 띠는 시트를 제조할 수 있게 된다.
실시예 1 내지 실시예 5에서 제조한 시트의 오프셋 프린트 성능을 고려하면, 구멍 잉크(porometric inks)로 테스트한 결과, 밀도가 시간에 따라 증가하지 아니하였었음에도 불구하고, 잉크를 칠한 후에 종이가 비교적 만족할 만한 광학적 밀도값을 갖고 있었음을 볼 수 있었는데, 이는 흡수가 제한적이었다는 것을 의미한다.
실시예 6에서 제조된 잉크젯 프린트에 적합한 종이와 관련하여, Epson 및 Canon의 잉크젯 프린터로 시험하였는데, 낮은 적층에도 불구하고 만족스러운 결과를 얻을 수 있었다.
실시예 7: 프린트할 수 있는 수지 또는 바니시를 포함하는 평탄하거나 매우 평탄한 프린트 시트의 제조
본 발명의 평탄한 또는 매우 평탄한 시트를, 아래의 조성을 갖는 아크릴 프린트 수지 또는 바니시 E로 이루어진 프린트층으로부터 제조하였다. 이 시트는 오프셋 프린트에 적합하다.
Figure pct00006
프린트할 수 있는 바니시 E는 50 중량%의 최종 농도를 얻었고 그 점도는 Brookfield? 점도계를 이용하여 측정하였을 때 50 센티푸아즈(cps) 였다.
염화크롬 스테아레이트(chromic chloride stearate)에 기초한 비-접착층으로 미리 덮여있는 PET 플라스틱 필름의 한쪽 면에 바니시 E를 부착하였다. 바니시 E는 약 5　g/m2으로 필름에 적층하였다. 그 후, 프린트층 D를 70℃로 오븐에서 건조시켰다. 이렇게 하여, PET 플라스틱 필름, 염화크롬 스테아레이트의 비-접착층과 아크릴 바니시로 이루어진 다중층 구조체를 제조하였다.
바니시의 자유 표면에, 부품제조업자인 National Starch에서 공급하는 Super-Lok? 364 접착제를 도포하였다. 이 접착제를 바니시에 3　g/m2로 적층하였다. 접착제를 바른 바니시의 표면을 부품제조업자 Arjowiggins가 제조하는 335　g/m2 Bristol? 종이로 이루어진 기층에 부착한 후, 이 조립체를 오븐에서 70℃로 건조시켰다. 이어서, 프린트할 수 있는 바니시와 종이 기층 위의 접착제만 남도록, 플라스틱 필름과 비-접착층을 제거하였다(단계 c)를 수행하는 동안).
실시예 7에서 제조한 시트에 대하여 측정 및 분석한 결과를 아래의 표에서 요약하였다.
Figure pct00007
프린트할 수 있는 바니시 E를 지지부에 전사한 결과, 지지부의 평량, 두께 및 벌크에 거의 변동사항이 없었다. 이러한 전사에 의해, 시트는 매우 높은 광택(99%) 및 평활도(>10,000　s)를 갖도록 제조되었다. 그럼에도 불구하고, 프린트층에 안료가 없기 때문에, 시트의 프린트 성능은 실시예 1 내지 실시예 6에서 제조한 시트의 프린트 성능처럼 우수하지는 않았다.
실시예 8: 오프셋 프린트, 인디고 프린트 또는 전기 전도성 잉크를 이용하는 프린트에 적합한, 평탄한 또는 매우 평탄한 프린트층의 제조
이 실시예에서, 각각의 제조된 시트는 두 개의 프린트층 AA, AB, 또는 AC를 포함하고 있고, 제1 층(A, B 또는 C)은 다중층 구조체의 비-접착층에 (키스 코팅(kiss coating)에 의해) 적층되어 있고, 제1 층에 제2 층(A)이 적층되어 있다. 제1 층은, 즉 다중층 구조체에서 플라스틱 필름에 가까이 있는 층은, 프린트하는 동안 잉크를 직접 수용하는 층이다. 이 층은 프린트하는 방법에 따라 프린트 성능을 결정한다. 제2 층은 접착제에 대하여 장벽(프린트층인 제1 층에 들어가는 접착제를 차단하기 위함)을 형성하고, 지지부에 우수한 접착력으로 제1 층을 제공하는 프리코팅(precoating)이다.
사용한 플라스틱 필름은 두께가 12 ㎛인 PET 필름이다. 오프셋 프린트 시트를 제조하기 위한 프린트층은, 제1 층으로서 프린트층 B 및 제2 층으로서 프린트층 A를 사용하였다. HP 인디고 프린트에 적합한 시트를 제조하기 위한 프린트층은, 제1 층으로서 프린트층 C와 제2 층으로서 프린트층 A를 사용하였다. 전기 전도성 잉크(전자인쇄)로 프린트할 수 있는 시트를 제조하기 위한 프린트층은 제1 층으로서 프린트층 A와 제2 층으로서 프린트층 A를 사용하였다. 제조된 다중층 구조체는 다음과 같은 유형이었다: PET/비-접착층/A&A 층 또는 C&A 층 또는 B&A 층. 프린트층 A, B, 및 C는 6　g/m2로 적층되었다.
이러한 층들의 조성은 아래의 표에 구체적으로 표시되어 있다.
Figure pct00008
Figure pct00009
Figure pct00010
세 개의 다중층 구조체의 각각 그리고 부품제조업자 Arjowiggins의 200　g/m2 Opale? 종이를 10　g/m2으로 2-요소 폴리우레탄 접착제로 코팅하였다.
이렇게 얻은 시트는 오프셋 프린트, 디지털 HP 인디고 프린트, 및 전도성 잉크(인쇄전자)와 같은 적용기술에 따라 우수한 프린트 성능을 보여주었다.

Claims (23)

  1. 하나 이상의 표면이 적어도 부분적으로 하나의 층 또는 복수의 겹쳐진 층으로 덮여 있는 기층(24)으로서 특히 종이 재질로 되어 있는 기층을 포함하며 하나 이상의 평탄면(22)을 구비하는 프린트 시트(10)를 제조하는 방법으로서,
    a) 적어도 플라스틱 필름(14)과 비-접착층(16)과 프린트층(18)을 포함하거나 플라스틱 필름과 비-접착층과 프린트층으로 이루어진 다중층 구조체(12)로서, 상기 비-접착층은 상기 플라스틱 필름과 프린트층 사이에 배치되어 있는 다중층 구조체(12)를 제작하거나 제공하는 단계;
    b) 기층의 표면(30) 및/또는 플라스틱 필름의 반대편에 있는 다중층 구조체의 표면(28)에 접착제를 붙이고, 다중층 구조체 및 기층을 라미네이션 하도록 상기 기층의 표면을 상기 다중층 구조체의 표면에 결합하는 단계; 및
    c) 상기 시트의 평탄면(22)을 형성하는 프린트층(18)에서 플라스틱 필름을 제거하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 프린트층(18)은 상기 단계 b) 및/또는 단계 c)에서, 고체(solid) 상태 및/또는 건조한 상태에 있는 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 기층(24)은 종이; 트레이싱지; 인쇄용지(cardstock); 및 코팅종이 또는 미리코팅된 종이에서 선택한 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 종이는 1.10　cm3/g 이상의 벌크(bulk), 바람직하게는 1.2　cm3/g 이상의 벌크, 더 바람직하게는 1.3　cm3/g 이상의 벌크를 갖는 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 b) 단계 이전에, 상기 기층의 표면을 안료와 하나 이상의 결합제의 혼합물 또는 하나 이상의 열가소성 중합체를 포함하는 하나 이상의 평탄층으로 미리 코팅하는 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 b) 단계 이전에, 평탄도를 증가시키도록 상기 기층의 미리 코팅된 층에 캘린더 공정을 가하는 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 플라스틱 필름(14)은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET); 폴리에틸렌(PE); 폴리프로필렌(PP); 폴리 젖산(PLA) 기재의 중합체; 또는 셀룰로오스 기재의 중합체로 이루어진 필름에서 선택된 필름인 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    비-접착층(16)은 실리콘; 실록산; 폴리실록산 또는 그 유도체; 스테아린산 염화크롬(chromic chloride stearates)과 같은 베르너 착물; 왁스(wax)로서, 폴리에텔렌, 프로필렌, 폴리우레탄, 폴리아미드, 폴리테트라플루오로에틸렌 또는 이들의 혼합물의 왁스;에 기재하는 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    비-접착층(16)은 상기 c) 단계에서 플라스틱 필름(14)을 제거하는 동안, 적어도 부분적으로 프린트층(18)에서 제거하는 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 비-접착층(16)은 상기 c) 단계에서 상기 플라스틱 필름(14)을 제거할 때 상기 프린트층(18)에 잔류하는 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 프린트층(18)은 안료와 하나 이상의 프린트 바니시(varnish) 또는 결합제의 혼합물을 포함하고, 상기 프린트 바니시 또는 결합제는 예를 들어 아크릴 중합체(acrylic polymer), 폴리우레탄, 폴리메틸메타크릴산(polymethyl methacrylate), 스티렌부타디엔(styrene butadiene), 아세트산비닐(vinyl acetate), 폴리아미드(polyamide), 니트로셀룰로오스(nitrocellulose) 또는 기타 셀룰로오스, 폴리비닐알콜(polyvinyl alcohol), 전분(starch), 또는 이들의 혼합물에 기재하는 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    다중층 구조체(12')는 플라스틱 필름(14)의 반대편에 있는 프린트층(18)에 적층된 하나 이상의 추가층(34)을 포함하고, 상기 추가층의 자유 표면 또는 상기 필름에서 가장 멀리 떨어져 있는 추가층의 자유 표면은 상기 b) 단계를 실행하는 동안 기층의 표면에 대하여 붙이거나 결합하기 위한 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    전기적 특성 및/또는 광학적 특성을 갖는 잉크로 상기 시트(10)를 프린트하는 추가 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  14. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 시트(10)의 평탄면(22)은 베크 평활도(Bekk smoothness)가 약 900　s 또는 1000　s보다 크고, 바람직하게는 2000　s보다 크고, 더 바람직하게는 5000　s보다 큰 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  15. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 시트(10)의 평탄면(22)은 광택도(gloss)가 70% 보다 큰, 바람직하게는 80% 보다 큰 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  16. 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 프린트층(18)은 30　㎛이하, 바람직하게는 15　㎛이하, 더 바람직하게는 10　㎛이하의 두께 및/또는 30　g/m2이하, 바람직하게는 15　g/m2이하, 더 바람직하게는 10　g/m2이하의 평량(grammage)을 갖는 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  17. 제1항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 a) 이전에, 예비단계로서, 비-접착층과 프린트층을 수용하는 플라스틱 필름의 표면에 예를 들어 에칭에 의해 오목(indented) 패턴 및/또는 볼록(projecting) 패턴을 형성하는 단계를 포함하고, 상기 프린트층은 플라스틱 필름의 표면의 각인을 포함하도록 상기 패턴의 형상에 맞추어지는 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  18. 제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 b) 단계에서 적어도 기층의 한 표면에 접착제가 적층되고, 적층된 접착제가 이루는 층의 거칠기는 기층의 표면의 평균 거칠기의 절반 미만, 바람직하게는 평균 거칠기와 동일한 것을 특징으로 하는 프린트 시트를 제조하는 방법.
  19. 하나 이상의 평탄면(22)을 갖는 프린트 시트(10)에 있어서,
    상기 프린트 시트는 적어도 부분적으로 하나의 층 또는 복수의 중첩된 층으로 덮여 있는 하나 이상의 표면을 갖는 기층(24)으로서 특히 종이 재질의 기층을 포함하고, 상기 하나의 층 또는 복수의 중첩된 층은 평탄면을 형성하는 프린트층(18)을 포함하며, 상기 평탄면은 베크 평활도가 약 900　s 또는 1000　s보다 크고, 바람직하게는 2000　s보다 크고, 더 바람직하게는 5000　s보다 큰 것을 특징으로 하는 프린트 시트.
  20. 제19항에 있어서,
    상기 평탄면(22)의 광택도(gloss)는 70% 보다 큰, 바람직하게는 80% 보다 큰 것을 특징으로 하는 프린트 시트.
  21. 제19항 또는 제20항에 있어서,
    상기 프린트층(18)은 30　㎛이하, 바람직하게는 15　㎛이하, 더 바람직하게는 10　㎛이하의 두께 및/또는 30　g/m2이하, 바람직하게는 15　g/m2이하, 더 바람직하게는 10　g/m2이하의 평량(grammage)을 갖는 것을 특징으로 하는 프린트 시트.
  22. 제19항 내지 제21항 중 어느 한 항의 프린트 시트의 용도로서, 전자소자 및/또는 광학소자를 제조하기 위해, 프린트 시트는 전기적 특성 및/또는 광학적 특성을 갖는 잉크로 프린트되는 것을 특징으로 하는 프린트 시트의 용도.
  23. 제19항 내지 제21항 중 어느 한 항의 프린트 시트의 용도로서, 사진 이미지의 프린트, 포장의 제작, 및/또는 캐스팅을 위한 것을 특징으로 하는 프린트 시트의 용도.
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