KR20010034202A

KR20010034202A - 린트프리 와이퍼

Info

Publication number: KR20010034202A
Application number: KR1020007007846A
Authority: KR
Inventors: 히라가사또시; 니시야마가즈나리
Original assignee: 야마모토 카즈모토; 아사히 가세이 가부시키가이샤
Priority date: 1998-01-19
Filing date: 1999-01-19
Publication date: 2001-04-25
Also published as: JP3986757B2; AU1891599A; TW466284B; WO1999035958A1; US6739160B1; MY122386A; KR100363466B1

Abstract

본 발명의 린트프리 와이퍼는, 포백의 가장자리(緣部)가 그 포백을 구성하는 실의 루프(loop)로 형성된 것이다.

이와 같은 포백구조는, 편지(編地:knitting fabric)에 의해 형성하는 것이 적합하며, 화합섬유사, 바람직하게는 멀티 필라멘트사를 범용의 횡 편물기계, 환 편물기계 등을 이용하여 편물기계상에서 임의의 형상적 구조를 갖는 린트프리 와이퍼를 용이하게 제조할 수 있다.

본 발명의 린트프리 와이퍼는, 상기 구조의 포백으로 와이퍼를 형성한 것이기 때문에, 그 구조내에 린트나 탈락섬유 등의 발진원(發塵源)이 되는 포백의 절단면을 포함하지 않는다. 따라서, 본 발명의 린트프리 와이퍼는, 발진이 현저하게 억제되어, 클래스 100 이하의 고청정도의 청정실에서 안심하고 사용할 수 있다. 또, 본 발명의 린트프리 와이퍼는, 발진억제기능이, 루프로 형성한 가장자리(緣邊)를 특징으로 하는 포백구조에 의거하기 때문에, 포백의 절단면의 용착이나 접착가공의 필요없이 제조할 수 있다. 그러므로, 비열가소성의 셀룰로스 섬유 등, 소재의 제약이 사실상 없는 린트프리 와이퍼의 제공을 가능하게 한다. 또, 유연하며 와이핑 작업성이 우수한 실사용상 안심할 수 있는 린트프리 와이퍼의 제공이 가능하다.

Description

린트프리 와이퍼 {LINT-FREE WIPER}

청정실이나 환경이 관리된 실내에서 사용되는 용품에는, 그 환경의 유지에 필요한 특별한 성능이 요구된다. 특히, 미세한 티끌이나 소재의 조각 등 (이하, 린트라 함) 의 발생이 적은 것이 요구된다. 잘 알려져 있는 바와 같이, 청정실 내의 오염이나 유입되는 린트는, 작업자 자신 및 작업자의 사용용품이 발생원이 되는 경우가 많다. 이 때문에, 작업복이나 와이퍼 등의 용품에 대해 특별한 주의가 요구되고, 그 개량이 계속되고 있다.

청정실 내의 미립자 오염의 잠재원의 하나는, 그 안에서 일상적으로 행해지는 청소작업용 와이퍼이다. 예컨대, 반도체나 집적회로 등의 제조, 조립시에는, 그 작업공정에서 먼지를 닦아낼 목적으로 와이퍼가 사용되고, 또 각종 설비, 비품 표면의 청소, 벽이나 방의 내면청소에도 와이퍼가 널리 사용되고 있다. 이 종류의 와이퍼는, 높은 흡액성과 유연성을 필요로 하기 때문에, 주위의 환경내로의 미소입자나 섬유 가루의 방출과 발산의 방지에 있어서 구조상의 방해가 되고 있다.

청정실에서는, 개개의 청정실에 요구되는 청정도에 따라서, 사용되는 와이퍼의 소재가 편물, 직물, 부직포, 스폰지, 종이 등에서 선택되고 있다. 청정도가 높은 실내에서는, 특히 합성섬유로 이루어진 편물이나 직물이 많이 사용되고 있다. 비교적 청정도가 낮은 실내에서는, 셀룰로스 섬유를 주성분으로 하는 부직포가 많이 사용되고 있다.

일반적으로, 청정실에서 사용되는 와이퍼는, 편물이나 직물, 부직포 등을 직사각형 등으로 재단한 평면 형상의 포백 조각으로 형성된 것이 상용되고 있다. 이 종류의 와이퍼는, 와이퍼의 가장자리는, 통상, 포백의 재단 가장자리와 일치되어 있다. 와이퍼는, 이러한 구조를 가지고 있기 때문에, 포백의 절단면에서의 발진(發塵)과 섬유의 탈락을 방지하기 위해, 와이퍼의 가장자리와 그 단면이 열용착에 의해 필름상으로 되거나, 히트 시일 (heat seal) 되어 있는 경우가 많다.

한편, 와이퍼를 형성하는 포백을 구성하는 섬유소재로는, 열가소성 폴리머로 이루어진 섬유, 특히 장섬유인 멀티 필라멘트 얀 (yarn) 이 종래부터 많이 사용되고 있다. 그 이유는, 절단면에서의 발진을 억제하기 위해 편지(編地;knitting fabric) 등의 절단시에 히트 커터나 초음파 커터를 사용하여 절단된 단사(單絲)를 용융하고 접착하여 탈락되지 않도록 하기 위해서이다. 이러한 이유에서, 셀룰로스 등의 비열가소성 내지 비용융성의 섬유는, 사용하기 어렵다는 제약이 있었다.

또, 열가소성 합성섬유로는, 특히 폴리에스테르 섬유가 사용되는 점에서, 그 흡수성이 낮은 것, 비록 폴리에스테르 섬유에 친수성 가공 등이 되어 있더라도, 가공제 등의 용출이 유기용제 등으로 닦아낼 때 증대할 우려도 있기 때문에 사용조건에 맞추어 와이퍼의 사용법에 주의를 기울일 필요가 있었다.

한편, 셀룰로스 섬유는, 흡수성이 높고, 용출물이 적고, 고온에서의 사용에도 견딜 수 있는 소재이기는 하지만, 열가소성이 없어, 절단된 포백 단면에서의 발진과 섬유의 탈락을 열접착에 의해 억제하기 어려운 소재였다.

지금까지, 청정도가 높은 청정실에서 사용하는 와이퍼의 잠재 린트를 감소시키기 위해 여러 가지 방법이 제안되고 있다. 예컨대, 일본 공개특허공보 평 2-45017 호 (Texwipe) 에 기재되어 있는 방법에서는, 열가소성포 재료로 이루어진 시트를 소정의 치수로 절단하고, 그 주변부에 구성하는 열가소성 섬유의 융합 단연(端緣)을 형성하여, 포백의 절단면 주변에서의 린트의 발생을 방지하고 있다. 그 때, 단순히 시트를 히트 커트하는 것만으로는, 절단면에서의 린트의 발생을 억제하기에 충분하지 않기 때문에, 시트의 단연부의 열가소성 섬유를 일정폭으로 용융하여 접착함으로써 린트 발생의 감소를 도모하고 있다. 이 단부의 접착봉지부분은, 열가소성 섬유가 용융, 고화되어 형성된 것이기 때문에, 필름상이 되며, 수지의 배향이나 결정화가 충분한 것은 아니고, 인열강도나 인장강도가 저하되어 있다. 따라서, 이 접착봉지부분의 폭을 크게 하여 뜯어지지 않도록 하는 것이 필요하다. 상술한 이유에서, 와이퍼는 그 단연부가 딱딱하여, 유연성이나 취급성이 떨어지고, 네 모서리가 뾰족하기 때문에, 부드러운 와이핑(wiping) 대상물에 상처를 내기 쉬우므로, 사용상의 주의를 요하는 것이었다. 시트의 내부에 흡액성이 우수한 소재나 재료를 삽입한 구조의 와이퍼를 형성해도, 그 단연부의 상술한 문제가 해결되는 것도 아니다.

미국특허 제 5069735 호 (Milliken) 에는, 편물로 이루어진 와이핑 크로스에서, 편물을 열풍이나 레이저를 사용하여 소정의 치수로 절단하는 방법이 제안되어 있다. 이 방법에 의해 시트 주위의 가장자리에 위치하는 열가소성 섬유를 열로 용융하여 린트의 탈락을 억제할 수 있지만, 가장자리가 필름상이 되는 것은 피할 수 없고, 와이퍼의 린트 발생의 방지효과나 인열강도 등의 기계물성의 저하 등의 문제는, 여전히 해결할 수 없는 방법이다.

미국특허 제 3810810 호, 영국특허 제 1088861 (Milliken) 에는, 열 롤러 등을 사용하는 시트의 절단과 가장자리의 실(seal)을 실시하는 상기의 일본 공개특허평 2-45017 호 공보와 동일한 방법이 제안되어 있다.

미국특허 제 5229181 호 (Amber Technologies) 에는, 연속된 통 형상의 편물을 길이방향과 직각의 방향으로 히트 커트한 동강(胴腔) 형상의 와이퍼가 제안되고 있다. 이 동강 형상 구조의 와이퍼는, 편지의 2 가장자리가 편지의 연속된 구조이고, 다른 2 가장자리는 절단되어 있어, 절단부위에서의 린트나 탈락섬유의 발생을 방지할 목적으로 단부의 섬유를 열압착하여, 용융하면서 절단하는 것이 실시되고 있다. 따라서, 상기 미국특허 제 5069735 호, 3810810, 일본 공개특허 평 2-45017 호 공보 등에 제안되어 있는 와이퍼와 공통의 문제점이 있었다. 동시에, 엠보스롤을 사용하여 자루 형상의 편지를 부분적으로 열융착하여 시트상으로 한 와이퍼도 제안되어 있다. 이것은 흡액성은 저하되지만, 한장의 시트상 형태로 할 수 있기 때문에, 치수안정성이나 기계적인 물성은 향상된다.

상술한 선행기술의 와이퍼는 모두, 그 정적 상태에서의 린트나 섬유의 탈락을 감소시키는 목적은 일단 달성할 수 있다. 그러나, 실제 사용시의 상황 (신축이나 문지름, 마찰 등의 응력이 와이퍼에 가해졌을 때나 그 후 등) 에서의 발진이나 섬유의 탈락을 감소시키기에는 불충분한 것이었다. 또한, 와이퍼의 다른 요구기능, 예컨대 흡액성, 물이나 유기용제에 대한 용출성, 실작업 행정에서의 와이퍼의 취급성이나 안전성에 대해서는 충분하지 않았다. 또, 모든 와이퍼가 그 형성에 편지의 절단을 필요로 한다. 그 결과, 편지의 절단시에 편지 구성사의 루프가 절단되어, 루프의 구성 섬유의 무수한 절단여단(余端)에서의 린트나 섬유의 절단조각의 탈락방지를 위해 특별한 처치가 필요하였다. 또, 편지의 절단 단부의 섬유탈락 방지와 린트의 봉지에 열용착법을 사용하기 때문에, 열가소성 섬유 또는 열가소성 섬유를 포함하는 복합섬유의 사용이 필요해지며, 흡액성, 내용제성, 용출성분이 적은 등의 면에서 우수한 셀룰로스 섬유를 와이퍼의 소재로 사용할 수 없다는 문제가 있었다. 또, 열용착법은, 와이퍼의 사용상의 취급성을 향상시키기 위해 시일 (seal) 부분을 매우 작게하는 것이 실시되기 때문에, 미세한 섬유조각의 탈락이 일어나기 쉬워, 발진 억제성에 대해 신뢰를 잃는 면이 있었다.

발명의 개시

본 발명의 목적은, 청정실에서 사용할 수 있는 발진성이 현저하게 억제된 섬유 포백으로 이루어진 와이퍼를 제공하는 것이다.

본 발명의 목적은, 특히 클래스 100 이하의 고도로 청정한 청정실에서 사용할 수 있는 린트프리 와이퍼를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은, 신뢰성 높은 린트프리 와이퍼를 와이퍼의 사용장면에서 임의로 요구되는 성능을 만족하는 섬유소재로 이루어진 린트프리 와이퍼를 간소한 수단으로 제공할 수 있는 기술을 제공하는 데 있다.

본 발명은, 섬유 포백으로 이루어진 와이퍼에서, 포백 구성사의 루프가 포백의 가장자리를 실질적으로 형성하여 이루어지는 포백구조를 갖는 포백으로 와이퍼를 구성함으로써, 와이퍼 본체내에 존재하는 발진의 원인이 되는 섬유의 절단단을 극소화하는 것에 성공하였다.

즉, 본 발명은 포백의 가장자리가 그 포백을 구성하는 실의 루프로 실질적으로 형성되어 이루어지는 린트프리 와이퍼이다.

본 발명의 린트프리 와이퍼는, 일반적으로, 평면 또는 통 형상 또는 자루 형상의 구조를 가지며, 평면 중앙의 와이핑면으로부터 그 가장자리까지의 모든 면이 포백으로 형성되어 있다.

여기서, 포백은 직물 또는 편물이다. 단, 본 발명의 목적을 달성하기 위해서는, 직물의 경우는 위사를 연속으로 박아 넣을 수 있는 직기, 예컨대 플라이 직기나 셔틀 직기 등으로 제직된 직물이며, 편물의 경우는 경편지, 횡편지, 환편지 등 임의의 편지일 수 있다.

상술한 구조의 본 발명의 린트프리 와이퍼를 제작하는 데 있어서, 편물은 그 가장자리가 실질적으로 편사의 루프만으로 이루어지는 편물 구조체로서 형성할 수 있기 때문에, 즉, 포백을 형성할 때의 칼날 등에 의한 절단면을 완전하게 배제하여 형성할 수 있기 때문에, 후술하는 본 발명의 실시양태 및 실시예의 설명에서 알 수 있듯이, 기술적, 상업적으로 특히 유리한 포백이다.

본 발명은 린트프리성이 높은 와이퍼에 관하며, 상세하게는 미세한 티끌, 먼지, 섬유상(狀)의 가루 등이 기피되고 있는 대규모 집적회로, 전자기기, 전자부품 등으로 대표되는 정밀기계부품이나 전자부품 등의 제조공정, 의약품, 의료용구 등의 제조공정 등에서 많이 설치되는 환경이 관리된 청정실이나 공정에서 사용되고 있는 린트프리 와이퍼에 관한 것이다.

제 1a 도 및 제 1b 도는, 본 발명에 의한 직물로 만들어진 와이퍼의 가장자리 구조의 일례를 설명하는 도이다.

제 2 도는, 본 발명에 의한 편물로 만들어진 와이퍼의 가장자리 구조의 일례의 설명도이다.

제 3a 도 및 제 3b 도는, 본 발명에 의한 평형 편물의 와이퍼의 설명도이다.

제 4a 도, 제 4b 도 및 제 4f 도는, 자루 형상 편물로 만들어진 본 발명에 의한 와이퍼의 실시양태를 나타내는 사시도이며, 제 4c 도는 제 4a 도를 설명하는 단면사시도이며, 제 4d 도 및 제 4e 도는 제 4b 도 및 제 4f 도를 설명하는 단면사시도이다.

제 5a 도 및 제 5b 도는, 동강 형상 편물로 만들어진 본 발명에 의한 와이퍼의 실시양태를 나타내는 설명도이며, 제 5c 도는 제 5a 도를 설명하는 단면사시도이며, 제 5d 도는 제 5b 도를 설명하는 단면사시도이다.

제 6a 도는, 통 형상 편물로 만들어진 본 발명에 의한 와이퍼의 실시양태를 나타내는 설명도이며, 제 6b 도 및 제 6c 도는 제 6a 도를 설명하는 단면사시도이다.

제 7a 도 및 제 7d 도는, 중공구조부를 갖는 통 형상 편물로 만들어진 본 발명에 의한 와이퍼의 실시양태를 나타내는 설명도이며, 제 7b 도 및 제 7c 도는 제 7a 도를 설명하는 단면사시도이며, 제 7e 도는 제 7d 도를 설명하는 단면사시도이다.

제 8a 도는, 2 개의 중공구조부를 갖는 통 형상 편물로 만들어진 본 발명에 의한 와이퍼의 실시양태를 나타내는 설명도이며, 제 8b 도 및 제 8c 도는 제 7a 도를 설명하는 단면사시도이다.

제 9a 도는, 복수의 중공구조부를 갖는 통 형상 편물로 만들어진 본 발명에 의한 와이퍼의 실시양태를 나타내는 설명도이며, 제 9b 도는 제 9a 도를 설명하는 단면사시도이다.

이하, 본 발명을 도면을 참조하여 더욱 상세하게 설명한다.

본 발명에서, 린트프리 와이퍼는, 실질적으로, 포백만으로 형성되어 있다. 린트프리 와이퍼는, 그 가장자리가 이를 형성하는 포백의 가장자리에 상당하는 경우도 있고, 린트프리 와이퍼의 중앙의 와이핑면 또는 그 뒷면에 포백조각의 가장자리를 위치시켜 형성되어 있어도 지장이 없다.

본 발명에서, 포백의 가장자리 (연부) 는 포백의 구조를 파괴하지 않고, 펼칠 때의 포백의 단연을 의미한다. 위사 방향에 또는 경사 방향, 포백이 편지인 경우는, 편지의 코스 방향 또는 웰 방향에서의 단연을 의미한다.

본 발명에서는, 포백은, 이상의 의미에서의 포백의 가장자리가 실질적으로 포백을 구성사의 루프로 형성되어 있는 포백구조를 갖는 것이 필요하다. 여기서, 포백의 구성사의 루프란, 직물 또는 편물의 구조를 형성하고 있는 실이 포백의 단연부에서 그 진행방향을 적어도 90 도 이상 포백면측으로 구부려져 존재하고 있는 상태를 말한다.

예컨대, 린프프리 와이퍼의 본체가 직물로 형성되는 경우, 제 1a 도 및 제 1b 도에서 예시되는 바와 같이, 셔틀 직기, 플라이 직기 등으로 짜여진 직물은, 그 위사 (2) 의 가장자리가 루프를 형성한 직물을 얻을 수 있다. 이 직물은, 경사 (1) 의 절단여단 (20) 을 직물측으로 구부린 루프군으로 가장자리를 형성 (루프는 형성후에 봉제로 직물구조에 고정되어 있어도 된다.) 함으로써, 본 발명의 린트프리 와이퍼를 형성할 수 있다. 이 직물은, 가장자리에 직물구성사의 절단단이 존재하지 않는다.

한편, 린트프리 와이퍼가 편물로 형성되는 경우, 제 2 도에서 예시되는 편사 (7) 로 횡 편물기계로 짜여진 평형 편물 (예컨대, 제 3a 도) 은, 코스 방향의 가장자리가 루프 (4) 로 형성되고, 웰 방향의 가장자리가 루프 (5) 로 형성되어, 편물의 가장자리에는 와이퍼 형성을 위한 칼날 등에 의한 절단단이 존재하지 않는다.

이와 같이, 본 발명의 린트프리 와이퍼는, 본체를 구성하는 포백구조의 가장자리가 루프로 실질상 형성되어 있는 것이 중요하다. 그러나, 이와 같이 특정되는 포백구조의 가장자리에, 포백구조의 형성, 즉, 제직 또는 편성의 경사 또는 급사에 의해 도입되는 실의 절단여단이 포백구조의 가장자리에 포함되어 있는 것을 배제하는 것은 아니다. 예컨대, 제 1a 도의 직물의 경사의 절단여단 (20), 또는 위사의 절단여단 (3) 이 일부 가장자리에 포함되어 있어도 되고, 제 2A 도, 제 3a 도 및 제 3b 도에 예시되는 편물을 구성하는 실 (7) 의 절단여단 (6) 이 일부 가장자리에 포함되어 있어도 된다.

이 종류의 절단단은, 그 수가 포백구조를 형성하기 위해 사용된 실의 수의 대략 2 배 이하, 즉 사용한 실의 양단의 절단단의 존재는 허용된다. 예컨대, 직물의 경우, 직물구조의 가장자리에 직물을 구성하는 경사를 절단단, 루프를 형성한 경우에 일부 경사의 절단단이 포함되어 있어도 되고, 포백을 구성하는 위사의 절단단을 극히 일부 가장자리에 포함해도 된다. 한편, 편물의 경우는, 편물을 구성하는 실의 시작이나 종료부분의 절단단이 가장자리의 일부에 포함되어도 된다.

본 발명의 린트프리 와이퍼는, 이를 구성하는 포백의 가장자리에 포백의 절단선을 갖지 않는다. 포백구조의 가장자리가 포백 구성사의 루프로 형성되어, 포백구조의 가장자리는, 기본적으로 실의 절단단이 존재하지 않는다. 따라서, 와이퍼에서의 발진이나 섬유의 탈락이 대폭으로 적어진다.

와이퍼는 일정 크기의 포백으로 제공되지만, 공업적으로 생산하기 때문에 연속된 큰 포백을 형성하고, 그 포백을 일정 크기로 하기 위해 절단하여 와이퍼용 포백을 얻는 것이 일반적인 방법이었다. 그러므로, 린트프리 와이퍼는 포백의 가장자리가 실 또는 루프의 절단선으로 형성되게 된다. 포백이 절단되면, 포백을 형성하고 있는 실이 절단되는, 예컨대 직물이면 경사 및 위사가, 편물이면 포백을 구성하는 루프가 절단되므로, 포백이 장섬유로 구성되어 있다 하더라도, 실의 절단면이 무수하게 생성되고, 그 절단면에서 매우 짧은 섬유의 절단물이 대량으로 발생하거나, 동시에 칼날 등에 의해 섬유가 찰과되어 린트가 다량으로 발생한다.

한편, 본 발명의 린트프리 와이퍼에서는, 포백구조의 가장자리는 루프로 형성되어, 절단선에 상당하는 것이 없다. 포백을 구성하는 실은, 예컨대 편물의 경우는 시작과 종료부분에서 실이 절단되어 있는데, 이것은 각각의 얀이 절단된 것이며, 포백이 절단된 것에 비해, 그 실의 절단 방법에 큰 차이가 발생한다. 즉, 얀을 단독으로 절단하는 경우에는, 실의 길이방향에 대해 큰 각도 (예컨대, 직각방향) 에서의 절단이 공업적으로도 가능한데 비해, 포백의 절단시에는 그 각도를 크게 유지하는 것이 어렵다. 특히 루프로 구성되어 있는 편지의 경우에는 그 절단각도를 실에 대해 모두 크게 유지하는 것은 공업적으로는 사실상 불가능하다. 따라서, 단순히 절단되는 곳의 수가 매우 커질뿐만 아니라, 섬유 그 자체에 대한 물리적인 손상을 줄 확률이 매우 커지는 것을 피할 수 없다.

이것은, 칼날에 의한 절단경우뿐만 아니라, 히트 커트나 레이저 커트의 경우에도 같은 경향이 있다. 따라서, 포백의 가장자리를 루프로 구성함으로써, 포백의 가장자리를 절단한 것보다, 발진이나 섬유의 탈락도 비약적으로 적어진다는 효과를 나타낸다. 또, 포백의 가장자리에 절단선이 없는 포백으로 린트프리 와이퍼를 형성하기 때문에, 포백의 가장자리의 절단선부의 열처리 등이 불필요하며, 제조공정의 단축화가 도모되고, 또한 후공정에서의 미세한 린트 등 오염 및 발진이나 섬유의 탈락의 원인을 줄일 수 있다.

특히, 셀룰로스 섬유 등의 열가소성이 없는 섬유소재를 사용할 수 있기 때문에, 린트프리 와이퍼의 흡액성이나 취급성 등의 기능성을 대폭으로 향상시킬 수 있다.

특히 사용자에게 있어서는, 실사용시에, 가장자리의 히트 시일 (heat seal) 부의 어긋남 등에 의한 대량의 린트 발생의 염려가 없다는 안심감을 유지할 수 있다.

또, 본 발명에서의 횡 편물기계, 환 편물기계로 만들어지는 예컨대, 평형, 자루 형상, 동강 형상, 통 형상, 특히 바람직하게는 중공부를 갖는 통 형상의 편물 와이퍼는, 편지를 편성한 후에는 와이퍼로서의 포백 형상이 형성되어 있고, 가장자리의 특별한 처리도 불필요하기 때문에, 생산성이 높고, 또한 섬유소재의 선정 등의 와이퍼 설계상의 자유도가 대폭으로 향상된다.

또, 본 발명에 의한 직물 및 경편물에 의한 와이퍼는 통상의 사용형상, 예컨대 사방 30 cm 정도의 와이퍼를 형성하기에는 상술한 형상에 비해 경방향의 가장자리를 처리해야 하는 수고가 있지만, 와이퍼의 사용공정이 자동화 등에 의해 연속적으로 사용되어 장척의 와이퍼가 필요한 경우에는 매우 바람직한 것이 된다. 이것은, 연속적으로 사용되는 상황에서는 와이퍼의 가장자리는 실질적으로 위방향만으로 되고, 본 발명의 직물 또는 경편물에 의한 와이퍼에서는 칼날 등에 의한 절단부를 갖지 않는 장척의 와이퍼를 얻을 수 있기 때문이다.

발명의 최량의 실시형태

본 발명의 린트프리 와이퍼를 형성하는 포백의 구성사 (얀) 는, 방적사 (30 ∼ 50 mm 길이의 단섬유를 방적하여 얀으로 한 것이 통상 사용되고 있다.), 멀티 필라멘트 얀 (장섬유), 그들의 복합된 얀 중 어느 것이라도 된다.

단섬유로 이루어진 얀을 사용하는 경우는, 예컨대 강하게 연사(撚絲)하거나, 멀티 필라멘트 얀으로 표층을 덮도록 복합연사하여 단사의 탈락을 방지하는 것이 바람직하다. 적어도 와이핑면은 멀티 필라멘트 얀으로 이루어진 와이퍼가, 실제 와이핑 조작시에 단사가 걸려서 빠지는 것을 방지하는 점에서 바람직하다. 장섬유라면 하나의 단사가 절단되어도 보풀이 될 뿐이며, 포백에서 탈락되는 일이 잘 일어나지 않기 때문이다. 포백을 구성하는 얀이 모두 멀티 필라멘트 얀으로 이루어진 와이퍼는 포백을 구성하는 단섬유가 빠질 염려가 매우 작기 때문에, 한층 더 바람직하다.

또, 본 발명의 린트프리 와이퍼에 사용되는 섬유소재의 형태는, 특별히 한정되는 것은 아니다. 장섬유를 사용하는 경우는, 원사, 가연(假撚) 가공사, 연사(撚絲), 에어 교락(交絡) 가공사, 복합연사 등의 형태라도 된다. 또한, 본 발명의 목적을 손상하지 않는 범위에서 2 종류 이상의 섬유소재, 예컨대 합성섬유와 재생 셀룰로스 섬유가 혼직교락(混織交絡), 교연(交撚), 복합가연 (신도차 가연(伸度差假撚) 등) 등, 복합되어 있어도 된다.

본 발명의 린트프리 와이퍼에 사용되는 섬유소재는, 예컨대 폴리에스테르, 폴리트리메틸렌 텔레프탈레이트, 폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리아크릴로니트릴, 폴리파라페닐렌 텔레프탈아미드 등의 합성섬유, 예컨대 비스코스 레이온, 큐프라 암모늄 레이온, 면, 마 등의 셀루로스 섬유, 또는 예컨대 아세테이트 섬유, 단백 섬유, 견, 울 등의 합성섬유나 천연섬유 중 어느 것을 사용해도 되고, 용도, 사용하는 용제의 종류 등에 따라 적절히 선택할 수 있다.

또한, 이들 섬유소재는 엄밀하게 그 섬유소재의 폴리머 등만으로 이루어진 것에 한정되지 않고, 통상의 섬유제조공정에서 사용되는 첨가제나 유제(油劑) 등, 직편공정 등에서 사용되는 호제(糊劑) 나 염료, 폴리머의 분해에 의해 생성되는 미량의 물질 등을 포함하는 것이 포함된다. 또한, 이들 섬유소재는 그 제조방법의 차이나 형상, 미세구조, 결정구조 등에 제한되지 않는다.

본 발명에서는, 포백의 칼날 등에 의한 절단부가 없기 때문에, 열가소성을 나타내지 않는 폴리머로 이루어진 섬유만을 선택해도 린트나 탈락섬유의 증대의 염려없이 사용할 수 있다.

본 발명에 사용하는 얀의 섬도는, 용도나 조건, 포백의 제조방법, 예컨대 편물기계의 종류 등에 따라서 적절하게 선택되는데, 예컨대 횡 편물기계로 평형의 와이퍼를 만드는 경우에는 100 ∼ 1000 dtex 의 범위인 것이 바람직하다. 섬도가 작은 것을 사용하면 엉성한 조직의 와이퍼가 되며, 큰 것을 사용하면 딱딱해지기 쉬우므로, 흡액성이나 와이핑성을 감안하여 실의 선정이나 설계를 하는 것이 바람직하다. 또, 환 편물기계로 통 형상 와이퍼를 만드는 경우에는 5 ∼ 400 dtex, 바람직하게는 10 ∼ 300 dtex, 더욱 바람직하게는 20 ∼ 200 dtex 의 범위인 것이 적합하다. 얀의 섬도가 5 dtex 미만이면 편물의 편성시에 섬유가 절단되기 쉽고, 절단부에서 린트나 탈락섬유가 발생하기 쉽다. 또, 얀의 섬도가 400 dtex 를 초과하면 단위면적당 중량이 너무 커지는 경향이 있기 때문에, 실의 선정이나 편성 설계에 충분히 유의하여 제조하는 것이 중요하다.

본 발명에 사용하는 단섬유의 섬도는, 목적의 용도나 조건 등에 따라서 적절히 선택하면 된다. 통상은 0.05 ∼ 5 dtex 의 범위, 바람직하게는 0.8 ∼ 5 dtex 의 범위인 것을 사용하면 된다. 단섬유의 섬도가 크면 빳빳한 감촉의 와이퍼가 될 경향이 강하며, 또 작은 섬도의 것을 사용하면 와이핑 성능이 높고 부드러운 것을 얻을 수 있는 반면, 인장강도나 마찰강도가 저하되는 경향이 있기 때문에, 사용하는 목적, 용도에 따라서 적정한 선택을 하는 것이 바람직하다. 또, 섬도가 다른 단섬유를 혼합한 것을 사용해도 된다.

본 발명에 사용하는 섬유소재의 형상, 단면형상은 특별히 한정되지 않고, 형상이 길이방향으로 균일한 것이나, 굵기가 균일하지 않은 것이라도 되며, 단면형상은 환(丸)형, L 형, Y 형, W 형, 팔엽(八葉)형, 편평(扁平)형, 도그 본(dog bone)형 등의 다각형형, 다엽(多葉)형, 중공형이나 부정형인 것이라도 된다.

특히, L 형, Y 형, W 형, 팔엽형, 편평형, 도그 본형 등의 다각형형, 다엽형의 이형단면사를 사용하면 같은 섬도의 환단면의 실보다 표면적이 증가하여, 그 형상효과에 의해 보액성, 나아가서는 흡액성이 향상되므로 바람직하다. 특히, W 형 단면, 예컨대 아사히가세이고교 가부시끼가이샤 제조「테크노파인^R」 을 사용하면, 흡액성, 와이핑성이 향상되므로 바람직하다.

본 발명에서 포백을 구성하는 실에 셀룰로스 섬유가 포함되어 있는 것이 바람직하다. 특히 와이퍼가 통상 사용되는 경우의 와이핑면의 면적비율이 대략 90% 이상 셀룰로스 섬유로 구성되어 있는 것이 바람직하다. 이는 내용제성이 높고, 흡액성이 크게 향상되기 때문이다.

본 발명에서, 포백을 구성하는 실이 셀룰로스 섬유와 합성섬유의 복합섬유인 것, 나아가서는 포백을 구성하는 실이 셀룰로스 섬유를 심부에 가지며, 초부가 합성섬유로 이루어진 복합섬유인 것은, 편지의 제조조건이 용이하며 간단한 기구로 생산할 수 있을 뿐 아니라, 합성섬유의 장점과 셀룰로스의 장점을 겸비하는 와이퍼를 얻을 수 있기 때문에 바람직하다.

본 발명의 복합섬유는, 예컨대 에어의 선회류를 사용한 에어 교락, 에어 교락을 실시한 후 가연가공을 실시한 것, 심이 되는 실에 초가 되는 실을 감는 커버링, 연사 등의 어떤 방법을 사용해도 된다. 또, 심초의 구조특징을 부여하기 위해서는 각각의 실의 특성에 따라서 가공방법을 적절히 선택하면 되고, 예컨대 커버링이나 복합가연 (신도차 가연 등) 등의 방법이 통상 사용된다.

본 발명의 린트프리 와이퍼에서, 본체를 형성하는 포백의 형상은, 린트프리 와이퍼의 형상에 준하여 선택할 수 있다.

예컨대, 편지가 평형 형상 (제 3 도 참조) 이나 자루 형상 (제 4a 도, 제 4b 도 및 제 4f 도 참조) 이나 동강 형상 (제 5a 도, 제 5b 도 참조) 일 수 있다. 또, 상기 예시한 형상이라면, 편물조직, 경위방향의 루프의 크기 등도 한정되지 않는다. 예컨대, 코스 방향의 단연이 풀리지 않도록 하기 위해 횡편지라면, 실밥 (draw thread) 짜기나 피콧(picot) 짜기를 할 수 있다. 또한, 코 옮기기 (transfering) 나 코 줄이기 (narrowing), 코 늘리기 (widening) 등의 조직을 사용해도 되고, 링킹(linking) 등이 실시되어도 된다. 또한, 웰 방향의 가장자리가 풀리지 않도록 하기 위해, 예컨대 단연부만 중앙부보다도 루프의 크기를 작게 하여 조밀하게 함으로써 풀리지 않도록 해도 되고, 또, 가장자리가 잘 풀리지 않는 편물조직을 사용할 수도 있다.

린트프리 와이퍼는, 적절히 편물기계를 선정하여 편물기계상에서 제조할 수 있다. 예컨대, 평형 (제 3 도), 자루 형상 (제 4a 및 4b 도), 동강 형상 (제 5a 및 B 도), 통 형상 (제 6a 도) 의 편물로 린트프리 와이퍼를 형성할 경우에는, 횡 편물기계를 사용하면 된다. 또, 예컨대 통 형상 편물 (제 6a 내지 6c 도), 중공부를 갖는 통 형상의 편물 (제 7a 도 및 제 7d 도, 제 8a 도 및 제 9a 도) 로 린트프리 와이퍼를 얻기 위해서는 환 편물기계를 사용하면 된다.

본 발명에서, 린트프리 와이퍼는 형상이 통 형상의 편지인 것이 바람직하다. 통 형상으로 함으로써, 적어도 위방향의 가장자리 (60) 는 편물본체로 구성되므로 루프의 절단면이 없는 편지 구조를 얻을 수 있다. 또, 이 편지는 경방향에 대하여, 편지를 절단하지 않고 시작 및 종료할 수 있는, 즉, 시작 (62) 과 종료 (64) 에서 실만 절단함으로써 경방향의 가장자리 (62) 및 (64) 는 루프의 상태로 종료시키게 된다. 이 상태라면, 루프가 절단되지 않기 때문에, 린트프리 와이퍼의 섬유의 손상이 매우 적어서 발진이나 린트의 발생이 억제된다. 또, 설령 단부가 풀려도, 루프가 어긋날 뿐 절단되지는 않기 때문에, 형태는 흐트러지지만 본 발명의 목적인 발진이나 린트 발생의 억제에는 아무런 문제가 없는 것이다.

통 형상 편물의 길이는, 편성한 코의 수의 증감 또는 코의 크기의 대소 등으로 조정할 수 있다.

또, 편지를 구성하는 실의, 예컨대 시작이나 종료의 실 절단부를 갖는 단부, 예컨대 제 6a 도 62 및 64 를 컬 (8) 시킴 (제 6b 도, 제 6c 도) 으로써, 얀의 절단점이 린트프리 와이퍼의 표면에 노출되는 것을 억제하기 쉽게 하는 점에서도 바람직하다. 또, 컬의 형성은 이 부분에서의 실풀림 방지에도 도움이 된다. 컬 부분의 편지는 코스 방향에서 약 3 ∼ 10 ㎜ 정도가 바람직하다. 열가소성의 합성섬유로 구성되어 있는 경우에는, 컬 부분을 그대로 열 엠보스 등의 열처리로, 와이퍼 본체에 압착시켜 두어도 된다. 이 경우는, 단사(端絲)가 더욱 잘 풀리지 않으므로 바람직하다. 또한, 편지의 말단부분을 휘감치고 봉제하여 단사의 풀림을 방지할 수도 있다. 반복사용에도 대응할 수 있도록 할 수 있다.

본 발명의 린트프리 와이퍼에서, 통 형상 편지가 통 형상의 중공구조부 (9) (제 7b 도, 제 7c 도, 제 7e 도 참조) 와 이 중공구조부 (9) 에 연결된 통 형상의 한겹 구조 편지 (10) 로 이루어진 것이 더욱 바람직하다. 이 구조는 린트프리 와이퍼로써 사용할 때, 가장자리가 코스 방향에서도, 예컨대 제 7 도 (72,74) 는 와이퍼 본체의 편지 (7) 로 구성되기 때문에, 예컨대 직물의 경사와 같이 특별히 루프를 형성시키기 않아도 루프로 되기 때문이다.

이 한겹 구조 편지부 (10) 는, 실질적으로 이 편물의 종료 부분이 되는 경우가 많다. 이 편지 구조는, 중공구조부를 풀리지 않게 하는 등의 효과를 발휘한다. 중공구조가 풀려도 통 형상 편지로 되어 본 발명의 목적을 달성하는 데는 아무런 지장은 없으나, 보다 양호한 실시형태의 구조를 유지하기 위해서는 이들을 방지하는 것이 바람직하며, 따라서 이 편지 (7) 를 구성하는 실의 절단여단, 즉 종료시의 실 절단부를 중공구조부 (9) 의 연결부 (14) 에서 벗어나도록 이 연결부 (14) 에 한겹 구조 편지 (10) 를 추가로 부가하여 편성함으로써, 완성후의 취급이나 후처리 (세정, 건조, 고정 등) 행정에서의 취급시에 단사가 걸려 당겨지더라도 바로 풀리지는 않는 중공구조부를 얻을 수 있다.

본 발명에서 한겹 구조 편지 (10) 가 통 형상 편물의 가장자리 (74) (제 7b 도, 제 7c 도) 또는 내측 (12) (제 7e 도, 제 8b 도, 제 8c 도, 제 9b 도) 에 위치하는 것이 바람직하다. 그 이유는, 편지를 구성하는 실의 절단여단을 갖는 한겹 구조 편지 (10) 를 와이퍼 본체로부터 격리시키는 기능을 가지며, 이 존재에 의해 실의 절단여단이 표면에 나타나지 않는 와이퍼를 얻을 수 있고, 와이퍼 사용시의 통상의 와이핑면 (13) 인 통 형상 편지의 외측의 위치에 존재시키지 않음으로써, 미세한 티끌이나 탈락섬유의 발생을 방지함과 동시에 편지가 풀리지 않도록 하는 데 유효하다.

예컨데, 제 7e 도에 나타낸 바와 같이, 통 형상 편물을 편성한 후에 중공구조부 (9) 를 회전시켜서 한겹 구조 편지 (10) 를 통 형상 편물의 내벽 (12) 에 위치시키는 것이 바람직하다. 이와 같은 구성으로 함으로써, 단사의 풀림, 린트나 탈락섬유의 발생을 효과적으로 방지할 수 있다. 또, 와이퍼 사용시에 완만한 볼록부가 형성되기 때문에 그 취급성이 향상된다. 통 형상의 가장자리 (74) 가 한겹 구조 편지 (10) 로 되어 있는 경우라도 그 부분을 컬 (8) 시켜서 사단(絲端)이 밖으로 나오지 않도록 하는 것이 바람직하다 (제 7c 도).

본 발명에서 편지의 말단부가 컬 (8) 되어 있는 것이 바람직하다.

여기서 「컬」이란, 편지를 정치시켰을 때, 그 편지의 단편이 중앙부를 향하여 감겨 올라가는 것을 말하며, 그 감겨 올라가는 각도나 감김 회수 등이 한정되는 것은 아니지만, 편지 말단부의 컬의 감김 회수는 1 ∼ 5 회 정도가 바람직하다. 감김 회수 또는 컬의 각도가 너무 적으면 사단의 노출을 방지하는 효과가 작아지고, 또 감김 회수가 너무 많으면 그 부분의 두께가 커져 취급이 어려워진다. 따라서, 컬의 정도는 요구되는 특성이나 용도에 맞게 설정하는 것이 바람직하다. 또, 편지의 말단부를 구성하는 실 또는 편지의 설계를 변경하여 컬되기 쉽게 할 수도 있다.

본 발명에서 통 형상 편지가 복수의 통 형상의 중공구조부 (9₁), (9₂), …(9_m) …(9_n) (제 8b 도, 제 8c 도, 제 9 도 참조) 를 가지며, 중공구조부가 한겹 연결구조부 (14), (14₁) …(14_m) …(14_n) 를 통하여 각각 연결되어 있는 것이 바람직하다. 이 구조로 함으로써, 편물의 시작과 종료가 필연적으로 통 형상 편지의 내측 (12) 에 존재함으로써, 와이퍼로 사용할 때의 와이핑면으로써 통상 이용되는 통 형상 편지의 외측 (13) 에 존재하지 않고, 시작과 종료의 실의 절단부가 와이핑에 의한 과도한 부하나 와이핑면과의 찰과를 회피하는 것을 가능하게 한다.

중공구조부 (9) 의 수는, 용도에 맞추어 적절하게 선정할 수 있다. 예컨데, 와이퍼의 치수가 큰 것 또는 높은 흡액능력이 필요한 경우 등에는 중공구조부 (9) 의 수를 늘리는 것이 바람직하다 (제 9 도 참조). 또, 통상의 수작업에서의 와이핑에 사용되는 와이퍼의 경우는, 2 개의 중공구조부를 갖는 것 (제 8 도 참조) 이라도 되고, 이 경우는 구조도 단순하며, 간편하게 제조할 수 있기 때문에 바람직하다.

각 중공구조부 (9) 의 치수 (길이와 폭) 는 사용조건 등에 맞추어 임의로 설정할 수 있다. 예컨데, 2 개의 중공구조부 (제 8 도 9₁, 9₂) 를 갖는 와이퍼를 연속하여 편성할 경우는, 그 길이가 대략 같아지도록 설정하면, 종료 부분을 와이퍼의 내측 중앙부 부근에 위치시킬 수 있고, 편지가 풀릴 우려를 감소시키는 점에서도 바람직하다. 이 중공구조부 (9) 의 길이는, 통상 와이퍼 길이의 1/2 보다 약간 작은 치수로 설정하는 것이 바람직하지만, 비교적 단위면적당 중량이 작은 와이퍼를 만들 경우에는, 이 중공구조부 (9) 의 길이를 작게 하여 한겹 연결구조부 (14; 2 개의 중공구조부 (9) 를 연결하는 부분) 의 길이를 크게 하는 것이 바람직하다.

또, 각 중공구조부 (9) 의 치수를 통상 사용하는 와이퍼의 치수로 하면, 2 장의 와이퍼가 연결된 구조의 것이 되어, 다량인 액의 와이핑 등에 적합한 것이 된다. 또, 중공구조부의 원주 (이 원주의 약 1/2 이 와이퍼 폭이 된다) 는 횡편의 경우는, 편물기계의 편폭, 환편물의 경우는 가마의 크기에 맞춰 설정하는 것이, 제조상의 수고나 설계가 용이해지므로 바람직하다.

본 발명에서 통 형상 편지 말단의 중공구조부 (9) 와 이 중공구조부에 연결되는 한겹 구조부 (14) 의 연결부에 한겹 구조 편지 (10) 가 더 부가되어 있는 것이 바람직하다 (제 8 도 참조). 이 구조로 함으로써, 중공구조부 (9) 의 편지를 잘 풀리지 않도록 하고, 중공구조를 유지할 수 없게 되어 단순한 통 형상으로 되어 종료부를 갖는 가장자리가 와이핑시의 부하를 받지 않도록 하기 때문에 유효하다. 한겹 구조 편지 (10) 의 길이는 컬의 정도에 맞춰 설정하는 것이 바람직하다. 또, 한겹 연결구조부 (14) 의 원주는 실의 선택이나 편지의 설계에 따라서도 변화하지만, 중공구조부 (9) 와 거의 동일하게 되도록 설정하는 것이 바람직하다.

또한, 중공구조부 (9) 와 한겹 연결구조부 (14) 및/또는 한겹 구조 편지 (10) 는, 연속된 편지로 구성하는 것이, 연결의 수고를 줄이는 점에서 바람직하다. 이러한 통 형상 편지는, 요구되는 와이퍼의 치수에 맞춘 횡 편물기계의 폭이나 환 편물기계의 가마를 사용하여 제조할 수 있다.

본 발명의 린트프리 와이퍼에 사용되는 포백은, 실질상 2 층 구조를 갖는 것이 바람직하다. 예컨대, 편지의 경우, 2 층 구조는 편지의 내측과 외측이 용이하게 구분되는 편지 형상을 사용하는 것이 유효하다. 이러한 편지의 형상은, 평형, 자루 형상, 동강 형상, 통 형상이 해당한다. 2 층 구조로 함으로써, 내외층의 기능을 나누어 편지를 설계하여, 사용조건이 합치된 적절한 린트프리 와이퍼를 얻는 것이 용이해진다. 여기서 「편지가 실질상 2 층 구조」라는 것은, 2 층의 편지면을 갖는 것 또는 편지의 앞뒷면이 구조나 소재 등의 상이함에 의해 엄밀하게 구별되어 있는 구조에 한정되지 않고, 소위 플레이팅 수법 등에 의해 앞뒷면의 소재발현율을 변경한 구조 등이 포함된다. 예컨대, 복수 종류의 소재를 사용한 경우, 한쪽 측면의 소재의 발현율이 100 % 인 것에 한정되지 않고, 앞뒷면의 발현율이 다른 것도 포함된다. 플레이팅법 등에 의해 2 종류 이상의 실을 사용한 편지로 앞면과 뒷면의 소재가 다른 와이퍼를 만드는 경우는, 표면부분에 내마모성이나 강도가 큰 합성섬유, 뒷면에 흡수성 등이 우수한 섬유, 예컨대 재생 셀룰로스 섬유 등을 배치한 구조로 하는 것이 바람직하다. 이렇게 함으로써, 마모강도 등이 비교적 낮은 섬유소재를 사용하는 것도 가능해진다.

편지를 2 층 구조로 하면 편지의 강도를 향상시키기 쉽고, 또 여러가지 기능을 부여하는 것이 용이해진다. 예컨대, 2 층 구조의 외측에 소수성 섬유, 내측에 친수성 섬유가 실질적으로 발현하도록 구성된 와이퍼는, 액체를 닦아낼 때에 소수성 부분을 액체가 통과하여 친수성 섬유부분에 유지되기 쉽게 되므로, 와이핑면이 다시 젖게 되는 일이 줄어든다. 예컨대, 소수성 섬유로서 폴리에스테르 등의 합성섬유, 친수성 섬유로서 셀룰로스 등의 섬유를 사용하는 것이 바람직하다. 이 때는 셀룰로스 섬유의 강도에 대한 우려도 합성섬유에 의해 보강되는 효과를 얻을 수 있다. 또, 2 층 구조의 외측에 장섬유를, 내측에 단섬유로 이루어지는 방적사를 사용하는 경우 등에서는 뒷면에 방적사의 보풀이나 사단이 밖으로 나오지 않기 때문에, 탈락섬유를 줄임과 동시에 팽창감과 흡액성을 늘릴 수 있는 효과를 얻을 수 있다.

특히, 제 7 도, 제 8 도에 나타낸 바와 같은 형상의 와이퍼의 경우에는, 2 층 구조는 통 형상 편물의 편지 중 특히 중공구조부 (9) 에 형성하는 것이 바람직하다. 통상, 와이퍼로써 사용되는 경우는 실질적인 와이핑부는 중공구조부 (9) 이며, 이 부분의 와이핑 성능이 거의 와이퍼 전체의 와이핑 성능을 나타내기 때문이다. 상기의 2 층 구조를 편성하는 수단으로는, 소위 플레이팅 수법을 사용하는 것이 간편하며 바람직하다.

또, 와이퍼의 사용조건에 따라서는, 상기 2 층 구조를 적절히 형성해도 된다. 예컨대, 단위면적당 중량을 낮게 억제하기 위해 중공구조부 (9) 를 짧게, 한겹 연결구조부 (14) 를 길게 편성한 2 개의 중공구조 (9) 를 갖는 본 발명품의 경우는, 실질적인 와이핑부는 한겹 연결구조부 (14) 이며, 이 부분의 와이핑 성능이 거의 와이퍼 전체의 와이핑 성능을 나타내기 때문이다. 2 층 구조를 편성하는 수단으로는, 소위 플레이팅 수법을 사용하는 것이 간편하며 바람직하다.

본 발명에서, 실질상 2 층 구조인 편지의 내측의 적어도 일부가 셀룰로스 섬유인 것이 바람직하다. 이는, 기계적 강도나 내마모성이 합성섬유에 비해 낮은 셀룰로스 섬유를 보호하고, 셀룰로스 섬유의 특징인 흡수성을 살리는 점에서 바람직하다. 일부가 셀룰로스라 하도라도 충분한 흡액성이 얻어지고, 또 합성섬유에 비해 비용이 높은 셀룰로스 섬유의 사용량을 감소할 수 있기 때문에, 공업적으로 바람직하다. 또, 예컨대 외측에 합성섬유, 내측의 일부에 셀룰로스 섬유, 내측의 일부에 도전섬유를 사용하면 와이핑성과 흡액성과 도전성을 가진 매우 고기능의 와이퍼를 얻는 것도 가능하므로 바람직하다.

본 발명에서, 2 층 구조인 편지의 외측에 합성섬유를 가지고, 이 합성섬유의 단섬유의 섬도가 실질적으로 0.05 dtex 이상, 2.0 dtex 이하인 것이 바람직하다. 이 섬도의 합성섬유를 사용하면 와이핑성, 유연성이 향상된다. 합성섬유의 경우, 이 섬도라도 기계강도는 와이퍼의 통상 사용의 상태에서는 문제가 없다.

본 발명에서, 2 층 구조인 편지의 외측의 합성섬유가 실질적으로 이형단면인 것이 바람직하다. 이형단면의 형상을 용도나 요구기능에 따라 적절히 선택함으로써 특수한 기능을 부여할 수 있다. 또, 2 층 구조의 내측에 또 다른 기능을 갖는 실을 사용함으로써 복합적인 기능을 부여하는 것이 가능하다. 예컨대, 외측의 합성섬유가 W 형인, 예컨대 아사히가세이고교 가부시끼가이샤 제조「테크노파인^R」를 사용하면 흡액성이나 와이핑성이 향상되므로 바람직하다.

본 발명에서, 2 층 구조인 편지의 내측의 적어도 일부가 도전섬유인 것이 바람직하다.

최근, LSI 나 전자부품 등의 제조공정에서 와이퍼로부터의 발진, 린트의 발생을 극도로 꺼린다는 것은 상술한 바와 같지만, 정전기의 발생 또한 극도로 기피되는 공정도 증가하고 있다. 그러므로, 여러 가지 도전섬유가 사용되고 있지만, 종래의 와이퍼에서는 도전섬유의 원단 또는 도전섬유를 일부에 포함하는 원단이 절단되어 있어, 발진이나 린트의 발생이 염려됨과 함께, 표면에 도전섬유가 노출되어, 도전물질이 LSI 나 전자부품 등의 제품에 직접 닿거나, 부착, 오염될 우려 등이 있었다.

본 발명의 2 층 구조인 편지의 내측의 적어도 일부에 도전섬유를 사용하면 도전물질이 직접 제품에 접촉할 가능성이 줄어들어, 제품에의 도전성 물질의 부착이나 오염 위험성이 적고, 발생한 정전기를 피할 수 있으며, 발진이나 린트의 발생의 위험성이 적은 매우 우수한 도전성능을 가진 와이퍼를 얻을 수 있다.

도전섬유는 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 카본을 원사에 혼입한 것이나, 금속, 예컨대 금, 은, 동 등을 실에 도금이나 증착한 것, 또는 금속섬유, 예컨대 금, 은, 동, 몰리브덴, 니켈 등의 10 ∼ 1000 ㎛ 직경의 실이나 금속섬유와 다른 소재의 섬유, 예컨대 합성섬유 등과의 복합섬유 등을 용도에 맞게 적절히 선택하면 된다.

도전섬유의 사용은 용도에 따라 요구성능이 다르기 때문에, 2 층 구조의 내측의 일부, 또는 내측의 실질적으로 전부에, 또는 와이퍼 전체에 사용하는 것 등도 용도에 따라서 적절히 선택하면 된다.

또, 본 발명에서 완성후의 통 형상 편물에, 열 엠보스롤이나 접착제 등을 사용하여 부분적으로 고정시켜 시트상의 형태로 사용해도 지장이 없다. 이 경우에는, 시작부와 종료부 양쪽이 내부에 끼워지도록 고정점을 위치시키는 것이 더욱 바람직하다. 또, 고정부의 크기나 수는, 촉감 또는 흡액성을 손상시키지 않도록 유의하는 것이 바람직하다. 또한, 접착제를 사용하는 경우는, 그 용도로 사용되는 용제 등에 의해 발생하는 용출물 등을 충분히 유의하여 선택하는 것이 중요하다. 또한, 흡액성을 더욱 높이기 위하여 얻어진 편물을 친수가공처리하거나, 미리 친수처리가공을 실시하여 흡수성을 높인 합섬섬유를 사용해도 된다. 이 경우는 용도나 조건에 따라서 용출물의 발생이나 분해의 우려가 없도록 유의하는 것이 중요하다.

본 발명에서의 와이퍼의 치수, 시트의 단위면적당 중량은 그 사용되는 용도에 따라서 적절히 설계하면 된다. 일반적으로는, 3 ×3 인치 ∼ 12 ×12 인치의 치수, 100 ∼ 200 g/㎡ 의 단위면적당 중량인 것이 사용되는 경우가 많다.

본 발명의 와이퍼는, 본 발명의 목적을 달성할 수 있는 포백을 만든 후, 유제 등을 제거하는 세정을 실시한 후, 청정실 내에서 초순수를 사용하여 세정하고, 건조시키고 포장함으로써 제조된다.

본 발명의 와이퍼는, 청정실이나 환경이 관리된 실내에서 사용되므로, 포백에서의 발진이나 린트 발생의 억제 외에, 포백에 붙어있는 여러가지 오물, 및 미세한 티끌이나 실조각, 린트를 제거하는 것이 중요하다. 포백 제조후의 포백에는 실에 부착되어 있는 원사 유제 또는 포백을 만드는 기계, 예컨대 편물기계에서 이행된 오일, 기타 정전기 등에 의해 부착된 먼지나 오물 등이 있고, 이 상태로는 청정실 등의 관리된 실내에서는 사용할 수 없다. 먼저, 이들 유제나 오물을 제거하는 세정을 실시하는 것이 필요하다. 유제 등을 제거하는 세정도 청정실 내에서 실시해도 된다.

유제 등을 제거하는 세정은, 통상의 방법으로, 예컨대 비이온ㆍ음이온계의 활성제를 첨가하여, 온도를 더하면서 요동시켜 세정을 실시하면 된다. 이때, 지나치게 포백에 물리적인 부하가 가해지지 않도록 하는 것이 중요하다. 즉, 지나치게 부하가 가해지면, 예컨대 편지의 경우, 풀림의 원인이 되기 때문이다. 이 세정이 종료되면, 수회의 물 세정 또는 온수 세정을 하는 것이 바람직하다. 이는, 포백에 세정시의 활성제 등의 성분이 잔류하지 않도록 하기 위해서이다.

유제 등을 제거하는 세정이 종료되었을 때, 포백은 청정실 내에서 처리되는 것이 중요하다. 이는, 이후의 공정에서 정전기 등에 의한 미세한 티끌이나 린트의 흡착에 의한 재오염을 방지하기 위해서이다. 마무리 세정을 실시할 때 사용하는 물은, 초순수인 것이 바람직하다. 초순수를 사용하여 세정하는 경우에도, 활성제 등을 사용해도 되지만, 세정후의 와이퍼에 계면활성제, 금속이온 등이 잔류하지 않도록 충분히 세정하는 것이 중요하다. 또, 수회의 물 세정 또는 온수 세정을 하는 것이 바람직하다. 또한, 이 때도 편지의 풀림 등의 결점을 회피하는 의미에서, 과도하게 포백에 물리적인 부하를 가하지 않도록 세정조건을 설정하는 것이 바람직하다.

초순수에 의한 세정이 종료되면 탈수한다. 이는, 빨리 건조시킬 수 있기 때문에, 생산성의 면에서 볼 때 바람직하다.

건조도 청정실 내에서 실시하는 것이 중요하다. 예컨대, 텀블러형 건조기를 사용해도 되고, 현수 건조를 실시해도 된다. 또, 건조후에는 형태를 가다듬기 위해, 필요에 따라서 스팀 등에 의한 세트나 다림질 등을 해도 된다.

건조된 포백은, 청정실 내에서 포장되는 것이 중요하다. 포장에 사용되는 주머니는, 그 자체로부터의 발진이나 정전기에 의한 오물의 흡착이 발생하지 않는 사양의 포장재인 것이 바람직하다. 또, 사용상의 문제를 고려할 때, 상기 포장재로 2 중으로 포장하는 것이 바람직하다. 이것은, 실제로 사용하는 청정실에 가지고 들어갈 때, 차례로 개봉함으로써 미세한 먼지나 오물을 청정실 내에 유입시키지 않으므로 바람직하다.

이하에 본 발명의 린트프리 와이퍼의 제조방법의 모든 양태에 대해 설명한다.

(1) 직물제의 린트프리 와이퍼의 제조

와이퍼의 본체가 직물인 경우는, 예컨대 소위 셔틀 직기를 사용하여 제조할 수 있다. 직기의 폭은, 제품의 요구성능, 즉, 와이퍼의 치수나 사용하는 섬유소재의 성질, 직물 설계에 의해 적절히 선택되지만, 바람직하게는 1 장당 사용폭이 4 ∼ 16 인치인 것이 많이 사용된다.

직물의 경사 밀도는 대개 바디 밀도로 설계되고, 위사 밀도는 경사의 급사량에 대한 셔틀의 왕복회수로 설정된다. 직밀도는 특별히 한정되지 않고, 사용하는 실의 섬도, 직물 조직, 목적에 따라 자유롭게 설정할 수 있다. 예컨대, 경사에 폴리에스테르 멀티 필라멘트인 56 dtex/36 필라멘트, 위사에 폴리에스테르 멀티 필라멘트인 83 dtex/36 필라멘트를 사용하여, 평직조직의 경우는 97 개/인치의 바디 밀도로 80 개/인치의 위사 밀도로 설정하여 짜면 견고한 평직물을 얻을 수 있다. 셔틀 직기에 의한 본 발명의 와이퍼의 제조는, 예컨대 원하는 와이퍼의 설정폭으로 필요한 경사를 준비하고, 처음에는 위사를 넣지 않고 경사를 급사하여, 경사 가장자리의 루프 부분을 만들고, 그 후에 위사를 셔틀로 튕겨 직물을 제직하여, 소정 길이의 직물이 얻어진 시점에서 다시 위사를 넣지 않고 경사를 급사하고, 타단의 루프 부분을 만든다. 경사만을 급사한 부분을 위사가 박혀있는 부분으로부터 1 cm 정도 지점에서 절단하고, 이어서, 단부를 포백측으로 접어, 제 1b 도에서 나타내는 평직조직을 포함한 상태로 경사의 루프를 형성한다. 양 가장자리의 경사의 풀림을 방지하기 위해 경사의 루프를 봉제로 고정할 수 있다.

(2) 경편물제의 린트프리 와이퍼의 제조

경편물의 경우는, 소위 경 편물기계 등을 사용하여 제조할 수 있다. 예컨대, 트리콧 편물기계를 사용하여 와이퍼를 제조할 경우, 편물기계의 폭은, 제품의 요구기능, 즉, 와이퍼의 치수나 사용하는 섬유소재의 성질, 편물 설계에 따라 적절히 선택되지만, 통상 폭은 20 ∼ 150 인치가 되며, 바람직하게는 1 장당 사용폭은 4 ∼ 16 인치인 것이 많이 사용된다. 편물기계의 게이지, 즉 1 인치당 침의 개수는, 제품의 요구성능에 따라 적절히 선택된다. 통상의 트리콧 편물기계에서는 12 ∼ 40 게이지, 통상 24 ∼ 40 게이지인것이 많이 사용된다. 편물조직은 특별히 한정되지 않고, 제품의 요구성능이나 사용하는 섬유소재의 성질에 따라 적절히 선택된다. 본 발명의 목적을 달성하기 위해서는, 웰 방향의 가장자리는 루프로 형성시키는 편물조직을 선택할 수 있다. 예컨대, 하프 트리콧 조직으로 편성하는 경우는, 백(back)사를 프론트사보다 1 개 많게 하면, 웰 방향의 가장자리는 루프로 형성된다. 예컨대, 하프 트리콧 조직으로 본 발명의 포백이 경편물인 와이퍼를 얻기 위해서는, 원하는 폭의 프론트사와 백사 (프론트사 + 1 개) 를 준비하여, 처음에는 편성하지 않고 실을 급사하고, 그 후 원하는 길이로 짠 다음, 처음과 마찬가지로 편성하지 않고 실을 급사한다. 편성되어 있는 부분으로부터 1 cm 정도 지점에서 프론트사 및 백사를 절단하고, 직물의 경사와 동일한 방법으로 코스 방향에 루프를 형성시키면 본 발명의 경편물의 와이퍼를 제조할 수 있다.

(3) 평형 편물에 의한 린트프리 와이퍼의 제조

제 3a 도 및 제 3b 도는, 면 조직에 일구(一口) 급사로 짠 편물에 의한 평형 편물의 린트프리 와이퍼 (100) 의 예를 나타낸다. 편지의 코스 방향 및 웰 방향에서의 가장자리가 제 2 도에 나타낸 바와 동일하게, 루프로 형성되도록 편사의 절단여단 (6) 을 제외하고, 코의 루프만으로 형성되어 있다. 제 3a 도는, 린트프리 와이퍼는 대개 정방형 형상의 평형 편지에 의한 것, 제 3b 도는, 웰 방향의 2 가장자리가 코 늘리기 편성 및/또는 코 줄이기 편성함으로써, 원호 형상으로 형성된 예이다.

제 3a 도 및 제 3b 도의 린트프리 와이퍼는, 소위 횡 편물기계, 바람직하게는 풀 패션의 편물기계 등을 사용하여 제조할 수 있다. 편물기계의 편폭은, 제품의 요구성능, 즉 와이퍼의 치수나 사용하는 섬유소재의 성질, 편물 설계에 따라 적절히 선택되고, 통상, 폭은 2 ∼ 150 인치가 되며, 바람직하게는 1 장당 사용폭이 4 ∼ 16 인치의 편물로 한다. 편물기계의 게이지, 즉 1 인치당 침 개수는, 제품의 요구성능에 따라 적절히 선택되고, 통상의 횡 편물기계에서는 2 ∼ 26 게이지로 되고, 8 ∼ 22 게이지인 것이 적합하다. 또, 편성의 급사구수, 즉 급사수는, 본 발명의 목적인 탈락섬유를 감소시키는 점에서 적은 것이 바람직하다.

편물조직은, 니트, 택, 웰트의 조합으로 구성되고, 특별히 한정되지 않지만, 코스 방향의 단부가 되는 시작부와 종료부에서는, 편지가 잘 풀리지 않는 조직, 예컨대 실밥 짜기 (자루묶음짜기), 피콧 짜기, 감아올려 짜기, 떨림 정지 짜기 등의 조직으로 편성하면 풀리지 않기 때문에 바람직하다. 또, 예컨대 코 옮기기 짜기에 의해 코 늘리기나 코 줄이기를 실시해도 풀리기 쉬운 부분이 적어지므로 바람직하다. 또, 웰 방향의 단부가 되는 부분도 잘 풀리지 않는 조직으로 편성할 수도 있다. 또한, 풀리지 않게 하기 위해 편지의 중앙부와 단부에서 루프의 크기를 바꿔도 된다. 예컨대, 단부의 코를 작게, 중앙부의 코를 크게 해도 된다. 또, 2 층 구조를 형성하는 경우는, 특수한 급사구를 사용하거나, 편물조직에서 실시하면 된다.

(4) 자루 형상 편물 와이퍼의 린트프리 와이퍼의 제조

제 4a 도 및 제 4b 도는 면 조직에 일구 급사로 짠 편물에 의한 자루 형상 편물의 린트프리 와이퍼 (100) 의 예를 나타낸다. 제 4f 도는 제 4b 도를 뒤집은 것이다. 제 4c 도는 제 4a 도의 A-A 선으로 절단한 절단 형상을 나타내는 것이다. 동일하게 제 4d 도 및 제 4e 도는 각각 제 4b 도 및 제 4f 도의 절단선 B-B, C-C 에 의한 절단성에 의한 절단 형상을 나타내는 것이다.

제 4a 도는, 즉 통 형상 편물의 코스 방향의 한쪽이 막힌 (40) 자루 형상 편물의 린트프리 와이퍼이다. 또, 4b 도는, 제 4d 도에 나타낸 단면 형상, 즉 통 형상 편물의 코스 방향의 한쪽을 막은 (40) 후에, 편지가 풀리지 않도록 하기 위해 평형 편지 (42) 가 더 편성된 린트프리 와이퍼이다. 또, 제 4f 도는 평형 편지 (42) 가 자루 형상의 내측 (12) 에 들어가고, 실질적인 와이핑면인 (13) 에 노출되지 않기 때문에, 편지가 더 풀리지 않게 된다.

이들 자루 형상 편물 와이퍼는, 예컨대 소위 횡 편물기계, 바람직하게는 풀패션의 편물기계 등을 사용하여 제조할 수 있다. 횡 편물기계의 조건 및 편물조직은 평형 편물과 동일하며, 단부를 풀리지 않게 하는 것과 급사수를 적게 하는 것에 유의하면, 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, 횡 편물기계를 사용하여 자루 형상의 편물 와이퍼를 편성하기 위해서는, 시작 예컨대 (46) 를 면 조직으로 통 형상 편물을 편성하고, 종료시에 코 옮기기 짜기로 통을 닫아 편성하거나, 링킹 등의 수법으로 통을 닫으면, 코스 방향의 한쪽 단부가 닫힌 자루 형상 구조의 편물 와이퍼 (예컨대, 제 4a 도) 을 얻을 수 있다. 이 때, 종료부에 평형 편지가 편성되어도 된다 (예컨대 제 4b 도).

또한, 종료부에 평형 편지가 있다면 그 부분이 컬되어 있어도 되고, 또, 편성후에 뒤집어서 내측에 평형 편지를 넣어도 된다 (예컨대 도 4f).

(5) 동강 형상 편물제 와이어의 제조

제 5a 도 및 제 5b 도는 면 조직에 일구 급사로 짠 편물에 의한 동강 편물의 린트프리 와이퍼 (100) 의 예를 나타낸다. 제 5c 도, 제 5d 도는 각각 제 5a 도, 제 5b 도의 (55) 로 절단한 단면의 형상을 나타낸 도이다.

제 5a 도는, 통상 편물의 코스 방향의 양쪽이 닫히고 (50 및 52), 동강부 (58) 를 갖는 동강 형상 편물의 린트프리 와이퍼이다. 또, 제 5b 도는, 통 형상 편물의 코스 방향의 양쪽을 닫은 부분 (50 및 52) 의 양쪽에 편지를 풀리지 않도록 하기 위해 평형 편지 (54 및 56) 가 편성된 동강부 (58) 를 갖는 동강 형상 편물의 린트프리 와이퍼이다. 이들 와이퍼는 소위 횡 편물기계, 바람직하게는 풀패션의 편물기계 등을 이용하여 제조할 수 있다. 횡 편물기계의 조건 및 편물조직은 평형 편물과 동일하며, 단부를 풀리지 않게 하는 것과 급사수를 적게 하는 것에 유의하면 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, 횡 편물기계를 사용하여 본 발명의 동강 형상 구조의 편물 와이퍼를 편성하기 위해서는, 시작을, 예컨대 제 5a 도의 와이퍼에서는 실밥 짜기(자루 묶음 짜기), 피콧 짜기, 감아올려 짜기, 떨림 정지 짜기 등의 조직으로 편성하고, 그 후에 코 옮기기를 하여 (50), 자루 면 조직으로 통 형상 부분을 편성한다. 그 후, 코 옮기기을 하여 통을 닫고 (52) 풀리지 않는 조직 또는 링킹 등의 수법을 이용하여 편성을 종료시키면, 동강 형상의 편물 와이퍼를 얻을 수 있다. 또, 시작 및 또는 종료부에 평형 편지 (54), (56) 가 있어도 된다 (예컨대 제 5b 도).

(6) 통 형상 편물에 의한 린트프리 와이퍼의 제조

제 6a 도는, 면 조직에 일구 급사로 짠 편물에 의한 원통 형상의 통 형상 편물의 린트프리 와이퍼 (100) 의 예를 나타낸다. 제 6b 도 및 제 6c 도는, 제 6a 도의 단면도이며, 통 형상 편지의 코스 방향의 단부가 컬 (8) 된 상태를 나타내고 있다. 제 6b 도에서는 통 형상 편지의 원통의 외측 (13) 으로 컬되어 있는 상태를 나타내며, 제 6c 도에서는 통 형상 편지의 원통의 내측 (12) 으로 컬되어 있는 상태를 나타내고 있다. 취급성을 고려하면 제 6c 도의 용으로 내측 (12) 에 컬이 존재하면 와이핑면 (13) 이 평활하게 되어, 작업중의 걸림 등의 염려가 적어진다.

이들 통 형상 편물에 의한 와이퍼는, 소위 횡 편물기계, 바람직하게는 풀패션의 편물기계 등, 또는 환 편물기계를 이용하여 제조할 수 있다. 횡 편물기계의 조건 및 편물조직은 평형 편물과 동일하며, 단부가 풀리지 않도록 하는 것과 급사수를 적게하는 것에 유의하면 특별히 한정되지 않는다. 또, 환 편물기계는 싱글이나 더블 중 어떤 환 편물기계라도 된다. 환 편물기계의 가마 직경은 제품의 요구기능, 즉 와이퍼의 치수나 사용하는 섬유소재의 성질, 편물설계에 따라 적절히 선택되지만, 통상 가마 직경은 2 ∼ 40 인치, 바람직하게는 4 ∼ 30 인치이다. 환 편물기계의 게이지, 즉 1 인치당의 침 개수는, 제품의 요구성능에 따라 적절히 선택되지만, 통상은 20 ∼ 42 게이지, 바람직하게는 24 ∼ 36 게이지이다. 또, 편성에 사용하는 구수(口數), 즉 급사수는 탈락섬유를 감소시키는 점에서 적은 편이 바람직하며, 통상 1 ∼ 60 구, 바람직하게는 1 ∼ 24 구이다. 또, 편물조직은 니트, 터크(tuck), 웰트의 조합으로 구성되고, 특별히 한정되지 않지만, 시작 및 종료가 잘 풀리기 않는 조직으로 하는 것이 바람직하다.

또, 제 6b 도 또는 제 6c 도의 (8) 과 같이, 통 형상 편지의 코스 방향의 단부를 컬시키기 위해서는, 예컨대 단부만 토크가 강한 연사를 사용하거나, 루프의 크기를 변경하거나, 2 층구조에서 한쪽에 열수 수축율이 다른 실을 사용하면 된다.

(7) 중공부를 갖는 통상 편물에 의한 린트프리 와이퍼의 제조

제 7a 도, 제 7d 도는, 면 조직에 일구 급사로 짠 편물 (7) 에 의한 중공구조를 1 개 갖는 통 형상 편물의 린트프리 와이퍼 (100) 의 예를 나타낸다. 제 7b 도, 제 7c 도는 제 7a 도의 단면을 나타내고 있다. 제 7b 도는 제 7a 도의 와이퍼가 중공구조부 (9) 와 한겹 구조 편지 (10) 로 이루어지는 것을 나타내며, 제 7c 도는 한겹 구조 편지 (10) 가 컬 (8) 되어 있는 상태를 나타낸다. 제 7e 도는, 제 7d 도의 단면을 나타내고 있으며, 제 7a 도에서 얻어진 편물의 중공구조부 (9) 를 회전시켜서 한겹 구조 편지 (10) 를 원통 형상의 내측 (12) 에 이행시킨 상태를 나타내고 있다.

또, 제 8a 도는, 면 조직에 일구 급사로 짠 편물 (7) 에 의한 중공구조부를 2 개 갖는 통 형상 편물의 린트프리 와이퍼 (100) 의 예를 나타낸다. 제 8b 도, 제 8c 도는 각각 제 8a 도의 단면을 나타내고 있고, 제 8a 도의 와이퍼가 중공구조부 (9₁, 9₂), 그에 연결되는 한겹 연결구조부 (14), 말단의 중공구조부 (9₂) 와 한겹 연결구조부 (14) 에 다시 연결되어 이루어지는 한겹 구조 편지 (10) 로 이루어지는 것을 나타내고 있다. 와이퍼의 통상 사용시의 와이핑면이 (13), 한겹 구조 편지 (10) 는 원통 형상의 내측 (12) 에 위치하고 있다. 또, 제 8c 도는 한겹 구조 편지 (10) 가 컬 (8) 되어 있는 상태를 나타내고 있다.

또한, 제 9a 도는, 면 조직에 일구 급사로 짠 편물 (7) 에 의한 중공구조부를 복수 갖는 통 형상 편물의 린트프리 와이퍼 (100) 의 예를 나타낸다. 제 9b 도는 제 9a 도의 단면을 나타내고 있고, 제 9a 도의 와이퍼가 중공구조부 (9₁, 9_m, 9_n), 그에 연결되는 한겹 연결구조부 (14₁, 14_m, 14_n), 말단의 중공구조부 (9_n) 와 한겹 연결구조부 (14_n) 에 다시 연결되어 이루어지는 한겹 구조 편지 (10) 로 이루어지는 것을 나타내고 있다. 와이퍼의 통상 사용시의 와이핑면이 (13), 한겹 구조 편지 (10) 는 원통 형상의 내측 (12) 에 위치하고 있다.

예컨대, 싱글 실린더 편물기계를 이용한 편성에서는, 중공상의 개시부분에서 번갈아 실린더부의 침을 들어올려, 그 사이의 부분에서 실을 일시 유지시키고, 다음 코스, 즉 코의 배열에서는 통상적으로 편성할 수 있다. 중공구조부분의 필요 코스가 편성되면 중공상의 개시부분에서 유지되어 있던 실을 동시에 짜넣음으로써 연결되어, 중공구성부가 형성된다. 그 후, 통상 편성을 계속함으로써 중공구조부와 한겹 구조 편지를 가진 편물을 얻을 수 있다. 이 시점에서 편성을 종료하면 본 발명품 (예컨대 제 7a 도) 을 얻을 수 있다. 또한, 최초의 중공구조부를 편성한 것과 동일한 방법으로 다시 중공구조부를 편성하여 2 개의 중공구조부를 갖는 편지를 얻을 수 있다. 이 경우, 앞서 편성한 한겹 구조 편지는 한겹 연결구조부가 된다. 이 후, 통상 편성을 하면 한겹 구조 편지가 편성된다. 이 시점에서 편성을 종료하면 2 개의 중공구조부를 갖는 와이퍼 (제 8a 도) 를 얻을 수 있다.

상술한 편성을 반복하여 제 9 도에 나타내는 다수의 중공구조부를 갖는 편지에 의한 와이퍼를 얻을 수 있다. 또, 상술한 것처럼 종료는 한겹 구조 편지로 하는 것이 취급이나 사용시에 단사가 걸리거나 하여 편지가 풀리는 것을 방지하며, 또 린트나 탈락섬유의 방지면에서 바람직하다. 또한, 실이 끊긴 단을 가능한 한 겉표면에 나오지 않도록 하는 것이 바람직하며, 그러므로 예컨대 복수 개의 실을 이용하여 편성하는 경우는 종료시에 각 실을 순서대로 절단하여 1 개를 제외한 다른 실의 사단을 편지의 루프 내에 짜넣는 것이 바람직하다. 또한, 이 한겹 구조 편지를 컬시켜, 실이 끊긴 단을 내측으로 감아넣음으로써, 사단이 겉표면에 나오지 않도록 하면 한 층 더 바람직하다. 이로써 와이퍼로부터의 발진을 적게 하는 효과도 얻을 수 있다.

상술한 바와 같이 중공부를 갖는 통 형상 편물은, 소위 싱글 실린더 편물기계 등을 이용하여 제조할 수 있다. 편물기계의 가마 직경은 제품의 요구기능, 즉 와이퍼의 치수나 사용하는 섬유소재의 성질, 편물설계에 따라 적절히 선택되는데, 통상 가마 직경은 2 ∼ 20 인치, 바람직하게는 4 ∼ 16 인치이다. 편물기계의 게이지, 즉 1 인치당 침 개수는, 제품의 요구성능에 따라 적절히 선택되는데, 통상은 20 ∼ 42 게이지, 바람직하게는 24 ∼ 36 게이지이다. 또, 편성에 사용하는 구수, 즉 급사수는 본 발명의 목적인 탈락섬유를 한층 더 감소시키는 관점에서 적은 것이 바람직하며, 통상 1 ∼ 60 구, 바람직하게는 1 ∼ 24 구이다.

편물조직은 니트, 터크, 웰트의 조합으로 구성되며, 특별히 한정되지 않지만, 면 조직, 1 : 1 터크조직, 1 : 3 터크조직이 바람직하다. 1 : 1 터크조직이란, 1 웰 (위방향의 코) 마다 터크로 편성하고, 다음 코스 (경방향의 코) 에서는 앞코스와 1 웰 어긋난 코가 1 웰마다 터크로 편성되어 있는 조직을 말한다. 1 : 3 터크의 경우는 3 웰마다 터크로 편성하고, 다음 코스에서는 1 웰 어긋난 코가 3 웰마다 터크로 편성되어 있는 조직을 말한다. 2 종류 이상의 섬유소재를 사용하여 2 층 구조 편지를 얻기 위해, 플레이팅을 실시하는 경우는, 면 조직이 바람직하다. 이것은 소재의 방향이 제어되기 쉽기 때문이다. 또, 편지의 설계는 선택한 편물기계의 기능에 맞춰 용도나 그 성능을 고려하여 적당하게 설계하는 것이 바람직하다. 특히 와이핑면측에 폴리에스테르 섬유, 반대측에 셀룰로스 섬유가 실질적으로 나타나도록 편물조건을 설정하거나, 부분적으로 코를 바꾸어 연속된 편지를 만들어 신축성이나 취급성 등의 기능을 높일 수도 있다.

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니다. 또, 예 중의 각 성능평가는 하기방법으로 측정하였다.

(1) 건식 린트수 (두들김) 의 평가 :

시료를 공기중에 매달고, 봉으로 120 회/분의 빈도로 두들길 때 공기중에 방출되는 0.3 ㎛ 이상의 입자를 입자측정기로 측정하고, 1 입방 피트당으로 환산하여 기록한다.

(2) 건식 린트수 (신축) 의 평가 :

시료를 공기중에서 양단을 단단히 쥐고, 경방향, 위방향으로, 각각 5 % 의 신장을 60 회 반복했을 때 공기중에 방출되는 0.3 ㎛ 이상의 입자를 입자측정기로 측정하고, 1 입방 피트당으로 환산하여 기록한다.

(3) 습식 린트수의 평가 :

IES-RP-CC-004.2 (미국, 환경과학연구소가 추천하는 측정방법) 에 기재된 방법에 의해 측정하였다. 최소응력하에서 5 분간 수중에 담구어 털어낸 후에 0.5 ㎛ 이상의 입자를 입자수 측정기에 의해 측정한다. 시료 1 ㎡ 당으로 환산하여 기록한다.

(4) 흡액성의 측정 :

IES-RP-CC-004.2 의 방법에 따라 측정하고, 단위질량당 흡수된 용적으로 환산하여 기록한다.

(5) 탈락섬유의 측정 :

시료를 300 ㎖ 의 순수에 담그고, 15 분간 초음파를 쬔 후 와이퍼를 꺼낸다. 이 액을 흑색으로 착색된 여과지를 사용하여 여과하고, 여과지상에 남겨진 파이버형상의 와이퍼로부터의 탈락물을 측정한다. 길이가 100 ㎛ 이상의 것을 세어, 시료 1 ㎡ 당으로 환산하여 기록한다.

(6) 용출물량의 측정 :

각각의 액체 800 ㎖ 에 와이퍼를 50 g 의 비율로 담그고, 24 시간 정치한다. 와이퍼를 꺼내어, 남아있는 액을 증발완고시키고, 그 중량을 시료 와이퍼 1 ㎡ 으로 환산하여 기록한다.

실시예 1

셔틀 직기로, 폴리에스테르 멀티 필라메트 얀 (56 dtex/36 필라멘트) 를 경사로, 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트) 을 위사로 사용하고, 바디 밀도 97 개/인치, 위사 밀도 80 개/인치, 평직조직으로, 처음에는 길이 방향의 가장자리가 되는 부분을 위사를 넣지 않고 경사를 급사하여 제조하고, 그 후에 위사를 셔틀로 튕겨 직물을 만들어, 소정 길이의 직물이 얻어진 시점에서, 다시 길이 방향의 가장자리가 되는 부분을 위사를 넣지 않고 경사를 급사하여 제조하였다. 또한, 경사는 1358 개를 정경하고, 또 위사도 통 형상의 방법으로 준비하였다. 경사만을 급사한 부분을 위사가 박혀있는 부분으로부터 1 cm 정도의 지점에서 절단하고, 제 1b 도의 형상에 직조직을 포함한 상태로 가장자리를 포백측에 2 회 이상 접어 구부려 루프 형성시키고, 풀림 방지를 위해 봉제하였다. 얻어진 와이퍼는 35 cm ×35 cm 였다.

얻어진 직물 와이퍼를 청정실 내에 설치한 세탁기로 세정하여 오물, 원사유제, 완성시에 사용한 유제를 세정제거하였다. 그 후, 동일하게 청정실 내에서 건조하고, 폴리올레핀 필름을 사용하여 포장하여 린트프리 와이퍼를 제작하였다. 이 와이퍼의 평가결과는 표 1 에 나타낸 바와같이, 미세 린트나 탈락섬유가 적은 우수한 것이며, 고청정도 청정실에 적합한 제품이었다.

실시예 2

32 게이지/인치의 트리콧 편물기계로, 프론트사, 백사 모두 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (56 dtex/36 필라멘트) 를 사용하여 하프 트리코트 조직으로, 처음은 편성하지 않고 실을 보내어 가장자리의 루프 작성부분을 제조하고, 그 후에 와이핑 부분이 되는 본체를 편성하고, 마지막은 다시 편성하지 않고 실을 보내어 가장자리의 루프 작성의 부분을 제조하였다. 또한, 프론트사는 600 개를, 또 백사는 601 개를 통 형상의 방법으로 정경하고, 준비하였다. 코스 방향의 가장자리가 되는 편성되어 있지 않은 부분을 편성되어 있는 부분으로부터 1 cm 정도의 지점에서 절단하고, 실시예 1 과 동일하게 편물조직을 포함한 상태에서 루프를 형성시켜 풀림 방지를 위해 봉제하였다. 얻어진 와이퍼는 폭 47 cm, 길이 26 cm 였다.

얻어진 편물 와이퍼를 실시예 1 과 동일한 방법으로 처리하고, 폭 30 cm, 길이 30 cm 의 린트프리 와이퍼를 제작하였다. 얻어진 와이퍼의 평가결과는 표 1 에 나타낸 바와 같이, 미세 린트나 탈락섬유가 적은 우수한 성능을 나타내며, 고청정도 청정실에 적합한 제품이었다.

실시예 3

30 게이지/1.5 인치의 풀패션 편물기계로, 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트) 의 가연 가공사를 3 개 연사한 실을 1 구로, 시작을 실밥 짜기로 풀리지 않게 편성하고, 그 후 면 조직으로 편성하였다. 종료부를 링킹으로 풀림을 방지하여, 폭 20 cm, 길이 20 cm 의 제 3a 도에 나타내는 평형의 편물 와이퍼를 얻었다.

얻어진 편물 와이퍼를 실시예 1 과 동일하게 처리하여, 린트프리 와이퍼를 제작하였다. 이 와이퍼의 평가결과는 표 1 에 나타낸 바와 같이, 미세 린트나 탈락섬유가 적은 우수한 것이며, 고청정도 청정실에 적합한 제품이었다.

실시예 4

30 게이지/1.5 인치의 풀패션 편물기계로, 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트) 의 가연 가공사를 3 개 연사한 실을 1 구로, 시작부터 자루 면 조직으로 편성하고, 그 후 코 옮기기를 실시하여 스무스 조직으로 편성하였다. 시작 및 종료부를 링킹으로 풀림을 방지하여, 폭 20 cm, 자루 형상부의 길이 20 cm, 평형 편지부의 길이 1 cm 의 제 4b 도에 나타낸 자루 형상의 편물 와이퍼를 얻었다.

얻어진 편물 와이퍼를 실시예 1 과 동일한 방법으로 처리하여, 린트프리 와이퍼를 제작하였다. 얻어진 와이퍼의 평가결과는 표 1 에 나타낸 바와 같이, 미세 린트나 탈락섬유가 적은 우수한 성능을 나타내며, 고청정도 청정실에 적합한 제품이었다.

실시예 5

30 게이지/1.5 인치의 풀패션 편물기계로, 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트) 의 가연 가공사를 3 개 연사한 실을 1 구로, 시작은 실밥 짜기로 풀리지 않게 편성하고, 코 옮기기를 실시하여 자루 면 조직으로 통 형상 부분을 편성하고, 그 후 코 옮기기를 실시하여 스무스 조직으로 편성하였다. 종료부를 링킹으로 풀림을 방지하여, 폭 20 cm, 통 형상으로 편성한 자루 형상부의 길이 20 cm, 시작 및 종료의 평형 편지부의 길이 1 cm 의 제 5b 도에 나타내는 동강 형상의 편물 와이퍼를 얻었다.

얻어진 편물 와이퍼를 실시예 1 과 동일한 방법으로 처리하여, 린트프리 와이퍼를 제작하였다. 얻어진 와이퍼의 평가결과는 표 1 에 나타낸 바와 같이, 미세 린트나 탈락섬유가 적은 우수한 성능을 나타내며, 고청정도 청정실에 적합한 린트프리 와이퍼였다.

실시예 6

20 게이지/인치의 횡 편물기계로, 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트) 의 가연 가공사를 3 개 연사한 실을 1 구로, 자루 면 조직으로 편성하였다. 시작 및 종료부를 링킹으로 풀림을 방지하여, 원주 40 cm, 길이 20 cm 의 제 6a 도에 나타내는 구조의 통 형상의 편물 와이퍼를 얻었다.

실시예 7

가마 직경 13 인치, 28 게이지/인치의 더블 환 편물기계로, 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트) 의 가공사를 4 구로, 스무스 조직으로 편성하여, 원주 70 cm 의 통 형상 편물을 편성하였다. 통 형상부의 길이는 35 cm 였다. 코스 방향의 단부는 자연적으로 컬되고, 그 편지면의 단면형상은 제 6b 도에 나타내는 구조의 와이퍼를 얻었다.

얻어진 편물 와이퍼를 실시예 1 과 동일한 방법으로 처리하여, 린트프리 와이퍼를 제작하였다. 얻어진 와이퍼의 평가결과는 표 1 에 나타낸 바와 같이, 미세 린트나 탈락섬유가 적은 우수한 성능을 나타내며, 고청정도 청정실에 적합한 것이었다.

실시예 8

가마 직경 13 인치, 28 게이지/인치의 싱글 실린더 환 편물기계로, 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트) 의 가공사를 4 구로, 면 조직으로 편성하여, 원주 70 cm 의 통 형상 편물을 편성하였다. 통 형상부의 길이는 30 cm 였다. 코스 방향의 단부는 자연적으로 컬되고, 그 편지면의 단면형상은 제 6b 도에 나타내는 것과 같다. 취급성을 향상시키기 위해 뒤집어, 편지면의 단면형상을 제 6c 도의 구조형태의 편물을 얻었다. 얻어진 편물 와이퍼를 실시예 1 과 동일한 방법으로 처리하여, 린트프리 와이퍼를 제작하였다. 얻어진 와이퍼의 평가결과는 표 1 에 나타낸 바와 같이, 미세 린트나 탈락섬유가 적은 우수한 성능을 나타내며, 고청정도 청정실에 적합한 와이퍼였다.

실시예 9

가마 직경 4 인치, 32 게이지/인치의 싱글 실린더 편물기계로, 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트) 을 4 구로, 면 조직으로 중공구조부 및 한겹 구조 편지를 갖는 원주 20 cm 의 통 형상 편물을 편성하였다. 중공구조부의 길이는 10 cm, 한겹 구조 편지의 길이는 1 cm 였다. 한겹 구조 편지는 편성후에 자연적으로 컬되고, 그 편지면의 단면형상은 제 7c 도에 나타내는 구조의 편지를 얻었다.

얻어진 편물 와이퍼를 실시예 1 과 동일한 방법으로 처리하여, 린트프리 와이퍼를 제작하였다. 이 와이퍼의 평가결과는 표 1 에 나타낸 바와 같이, 미세 린트나 탈락섬유가 적은 우수한 것이며, 고청정도 청정실에 적합한 것이었다.

실시예 10

가마 직경 4 인치, 28 게이지/인치의 싱글 실린더 편물기계로, 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트) 을 4 구로, 큐프라 암모늄 레이온 멀티 필라멘트 얀 (33 dtex/24 필라멘트) 을 4 구로, 편지의 외측에 폴리에스테르가, 내측에 큐프라가 존재하도록 플레이팅법으로 면 조직으로, 2 층 구조의 편지로 이루어진 중공구조부 및 한겹 구조 편지를 갖는 원주 18 cm 의 통 형상의 편물을 편성하였다. 중공구조부의 길이는 9 cm, 한겹 구조 편지의 길이는 1 cm 였다. 한겹 구조 편지를 통 형상 편물의 내측에 오도록 중공구조부를 돌려서 이동시켜 본 발명의 와이퍼를 얻었다. 이 편물 와이퍼의 편지면의 단면형상은 제 7e 도에 나타낸 바와 같은 것이었다.

얻어진 편물 와이퍼를 실시예 1 과 동일한 방법으로 처리하여, 린트프리 와이퍼를 제작하였다. 얻어진 와이퍼의 평가결과는 표 1 에 나타낸 바와 같이, 미세 린트나 탈락섬유가 적은 우수한 적성을 나타낸다. 특히, 흡액성이 향상되어 있어 액의 와이핑에 적합한 것이며, 고청정도 청정실에 사용되기에 적합한 와이퍼였다.

실시예 11

초부가 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트), 심부가 큐프라 암모늄 레이온 멀티 필라멘트 얀 (33 dtex/24 필라멘트) 로 구성된 복합섬유를 사용한 이외는 실시예 9 와 동일한 방법으로 린트프리 와이퍼를 제작하였다.

얻어진 와이퍼는, 표 1 에 그 결과를 나타낸 바와 같이 우수한 적성을 나타낸 것이며, 고청정도 청정실에 적합한 것이어다.

실시예 12

가마 직경 4 인치, 32 게이지/인치의 싱글 실린더 편물기계로, 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트) 을 4 구로, 중공구조부의 연결부 이외는 면 조직으로 편성하고, 중공구조부 2 개를 한겹 연결구조부로 연결시킨 구조를 연속으로 완성하고, 이어서, 연결부에서 한겹 구조 편지를 더 편성하여 통 형상의 편물을 편성하였다. 중공구조부의 원주는 모두 20 cm, 길이는 4 cm 이며, 중공구조부를 연결하고 있는 한겹 연결구조부의 원주는 20 cm, 길이는 1cm, 연결부에 더 편성된 한겹 구조 편지의 원주도 20 cm, 길이는 1 cm 였다.

얻어진 편물 와이퍼를 실시예 1 과 동일한 방법으로 처리하여, 린트프리 와이퍼를 제작하였다. 와이퍼의 단면형상은, 제 8b 도와 같은 것이었다. 이 와이퍼의 성능평가결과는 표 1 에 나타낸 바와 같이 우수한 적성을 나타내는 것이며, 고청정도 청정실에 적합한 린트프리 와이퍼였다.

실시예 13

가마 직경 4 인치, 28 게이지/인치의 싱글 실린더 편물기계로, 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트) 을 4 구로, 큐프라 암모늄 레이온 멀티 필라멘트 얀 (33 dtex/24 필라멘트) 을 4 구로, 편지 외측에 폴리에스테르가, 내측에 큐프라가 존재하도록 플레이팅법으로 실질적으로 2 층 구조로, 연결부 이외를 면 조직으로 편성하고,중공구조부 2 개를 한겹 연결구조부로 연결시킨 구조를 연속으로 완성하고, 이어서 연결부로부터 한겹 구조 편지를 더 편성하여, 통 형상 편물을 편성하였다. 중공구조부의 원주는 모두 20 cm, 길이는 4 cm 이며, 중공구조부를 연결하는 한겹 구조부의 원주는 20 cm, 길이는 1 cm, 연결부로부터 더 편성된 한겹 구조 편지의 원주도 20 cm, 길이는 1 cm 였다.

얻어진 편물 와이퍼를 실시예 1 과 동일한 방법으로 처리하여, 린트프리 와이퍼를 제작하였다. 와이퍼의 단면형상은 제 8c 도에 나타낸 바와 같다. 얻어진 와이퍼의 성능평가결과를 표 1 에 나타냈지만, 실시예 10 과 마찬가지로, 매우 우수한 특성을 갖는 것을 알 수 있었다.

실시예 14

초부가 폴리에스테르 멀티 필라멘트 얀 (83 dtex/36 필라멘트), 심부가 큐프라 암모늄 멀티 필라멘트 얀 (33 dtex/24 필라멘트) 으로 구성된 복합섬유를 사용한 이외는 실시예 12 와 동일한 방법으로 린트프리 와이퍼를 제작하였다.

얻어진 와이퍼의 성능평가결과는 표 1 에 나타낸 바와 같이 우수한 적성을 나타낸 것이며, 고청정도 청정실에 적합한 것이었다.

비교예 1

고품질 청정실 와이퍼인 TEXWIPE 사 제조 TX1009 (폴리에스테르 100 % 편물로, 편지를 절단한 후 사방을 히트 커트함) 을 상기와 같은 방법으로 그 물성을 측정한 결과를 표 1 에 나타냈다. 린트나 용출물량에 대해서는 사용상은 문제가 없는 값을 나타내지만, 신축을 수반하는 실사용상황에서는 다수의 린트나 탈락섬유가 관찰되는 것이었다.

비교예 2

고품질 청정실 와이퍼인 TEXWIPE 사 제조 TX1010 (폴리에스테르 100 % 편물로, 편지를 절단한 후 사방을 열용착함) 을 상기와 같은 방법으로 그 물성을 측정한 결과를 표 1 에 나타냈다. 린트나 용출물량에 대해서는 사용상은 문제가 없는 값을 나타내지만, 신축을 수반하는 실사용상황에서는 다수의 린트나 탈락섬유가 관찰되는 것이었다. 또, 단면이 딱딱하고, 와이핑시에 취급성이 좋지 않다. 델리케이트한 와이핑 대상물에 사용하면 상품에 상처를 낼 염려가 있는 것이었다.

비교예 3

고품질 청정실 와이퍼인 가네보 고센 가부시끼가이샤 제조 Savina-Minimax (폴리에스테르, 폴리아미드계 편물로, 편지를 절단한 후 사방을 히트 커트함) 를 상기와 같은 방법으로 그 물성을 측정한 결과를 표 1 에 나타냈다. 린트나 용출물량에 대해서는 사용상은 문제가 없는 값을 나타내지만, 신축을 수반하는 실사용상황에서는 다수의 린트나 탈락섬유가 관찰되는 것이었다.

본 발명의 린트프리 와이퍼는, 포백의 가장자리가 그 포백을 구성하는 실의 루프로 이루어지는 포백구조를 갖는 포백으로 형성한 것이다. 따라서, 린트프리 와이퍼는 그 구조내에 린트나 탈락섬유 등의 발진원이 되는 실의 절단단을 실질적으로 포함하지 않는다. 따라서, 본 발명의 린트프리 와이퍼는, 발진이 현저하게 억제되어, 클래스 100 이하의 고청정도의 청정실에서 안심하고 사용할 수 있다.

본 발명의 린트프리 와이퍼는, 발진억제기능이 가장자리를 포백을 구성하는 실의 루프로 형성한 포백구조에 의거하기 때문에, 발진억제구조의 형성에 섬유의 용착이나 접착가공을 필요로 하지 않는 방법으로 제조할 수 있고, 그러므로 비열가소성의 셀룰로스 섬유에 의한 고도의 린트프리 와이퍼의 조제를 가능하게 하고, 유연하며 와이핑 작업성이 우수한 안전성 높은 린트프리 와이퍼의 제공이 가능한 것이다.

특히, 횡 편물기계나 환 편물기계에서는 편물기계로 제조한 시점에서 개개의 와이퍼의 형상, 구조의 것을 얻을 수 있기 때문에, 후에 절단하거나 절단부의 융착처리 등의 공정을 필요로 하지 않는다. 또한 여러 사용방법에 맞춰, 린트프리성이 높고, 신뢰성 높은 와이퍼를 설계제공할 수 있게 한 것이다.

Claims

포백의 가장자리가, 그 포백을 구성하는 실의 루프로 실질적으로 이루어지는 린트프리 와이퍼.
제 1 항에 있어서, 포백이 편물인 린트프리 와이퍼.
제 2 항에 있어서, 편지가 평형 형상인 린트프리 와이퍼.
제 2 항에 있어서, 편지가 자루 형상인 린트프리 와이퍼.
제 2 항에 있어서, 편지가 동강 형상인 린트프리 와이퍼.
제 2 항에 있어서, 편지가 통 형상인 린트프리 와이퍼.
제 6 항에 있어서, 통 형상 편지가 통 형상의 중공구조부 (9) 와 그 중공구조부에 연결된 통 형상의 한겹 구조 편지 (10) 로 이루어진 린트프리 와이퍼.
제 6 항 또는 제 7 항에 있어서, 통 형상 편지가 복수의 통 형상의 중공구조부 (9) 를 가지며, 그 중공구조부는 한겹 연결구조부 (14) 를 통하여 각각 연결되어 있는 린트프리 와이퍼.
제 8 항에 있어서, 통 형상 편지의 말단의 중공구조부와 그 중공구조부에 연결되는 한겹 연결구조부 (14) 의 연결부에 한겹 구조 편지 (10) 가 더 연결되어 있는 린트프리 와이퍼.
제 7 항 내지 제 9 항중 어느 한 항에 있어서, 한겹 구조 편지가 통 형상 편물의 가장자리 또는 내측에 위치하는 린트프리 와이퍼.
제 2 항 내지 제 10 항중 어느 한 항에 있어서, 편지의 말단부가 컬(curl)되어 있는 린트프리 와이퍼.
제 1 항 내지 제 11 항중 어느 한 항에 있어서, 포백을 구성하는 실이 장섬유인 린트프리 와이퍼.
제 1 항 내지 제 12 항중 어느 한 항에 있어서, 포백을 구성하는 실의 단섬유의 섬도가 0.05 dtex 이상, 5 dtex 이하인 린트프리 와이퍼.
제 1 항 내지 제 13 항중 어느 한 항에 있어서, 포백을 구성하는 실이 이형(異形) 단면사인 린트프리 와이퍼.
제 1 항 내지 제 14 항중 어느 한 항에 있어서, 포백을 구성하는 실이 셀룰로스 섬유인 린트프리 와이퍼.
제 1 항 내지 제 14 항중 어느 한 항에 있어서, 포백을 구성하는 실이 셀룰로스 섬유와 합성섬유의 복합계인 린트프리 와이퍼.
제 16 항에 있어서, 포백을 구성하는 실이 셀룰로스 섬유를 실질적으로 심부에 가지며, 실질적으로 초부가 합성수지로 이루어진 복합섬유인 린트프리 와이퍼.
제 1 항 내지 제 17 항중 어느 한 항에 있어서, 포백이 실질적으로 2 층 구조인 린트프리 와이퍼.
제 18 항에 있어서, 실질적으로 2 층 구조인 편지의 내측의 적어도 일부가 셀룰로스 섬유인 린트프리 와이퍼.
제 18 항 또는 제 19 항에 있어서, 실질적으로 2 층 구조인 편지의 외측이 합성섬유로 이루어지며, 그 합성섬유의 단사의 섬도가 실질적으로 0.05 dtex 이상, 2.0 dtex 이하인 린트프리 와이퍼.
제 18 항 내지 제 20 항중 어느 한 항에 있어서, 실질적으로 2 층 구조인 편지의 내측의 적어도 일부가 도전섬유인 린트프리 와이퍼.
포백의 가장자리가 실질적으로 포백을 구성하는 실의 루프로 이루어지는 포백을, 섬유처리제를 세정제거한 후, 청정실 내에서 초순수를 사용하여 세정하고, 이어서 건조시켜, 포장하는 과정으로 이루어지는 린트프리 와이퍼의 제조방법.