KR102106183B1

KR102106183B1 - 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자와 그 제조 방법

Info

Publication number: KR102106183B1
Application number: KR1020157011047A
Authority: KR
Inventors: 히로유키 이즈미카와; 세이지 사카모토; 다케시 니시무라
Original assignee: 사까이가가꾸고오교가부시끼가이샤
Priority date: 2012-10-17
Filing date: 2013-10-16
Publication date: 2020-04-29
Also published as: EP2910237A1; WO2014061689A1; EP2910237B1; JPWO2014061689A1; CN104822359A; US10080713B2; CN104822359B; US20150290094A1; KR20150067232A; JP6269498B2; EP2910237A4

Abstract

본 발명에 따르면, 체적 메디안 직경이 0.5∼20 ㎛의 범위에 있는 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카 피복을 가지며, 그 위에 실리콘 오일 피복을 더 갖는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자가 제공된다. 이러한 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자는, 본 발명에 따라서, 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카 피복을 형성하고, 계속해서, 실리콘 오일 피복을 형성함으로써 얻을 수 있다.

Description

화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자와 그 제조 방법{SURFACE-TREATED SPHERICAL CALCIUM CARBONATE PARTICLES FOR COSMETICS AND METHOD FOR PRODUCING SAME}

본 발명은, 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자와 그 제조 방법에 관한 것으로, 특히, 발수성과 윤활성이 우수하고, 화장료에 배합하여, 이것을 피부에 적용할 때, 발림성이 우수하여, 감촉이 좋은 화장료를 부여하고, 또한, 땀에 의한 화장 붕괴를 일으키지 않는 화장료를 부여하는 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자와 그 제조 방법에 관한 것이다.

종래, 화장료의 발림성을 향상시키기 위한 배합 재료로서, 여러 가지 무기 입자를 이용하는 것이 제안되어 있고, 구형 탄산칼슘도 그 하나이다. 그러나, 구형 탄산칼슘은, 그 자체는 물에 대한 안정성이 나쁘기 때문에, 구형 탄산칼슘을 스테아르산과 같은 고급 지방산으로 표면 처리하는 것이 제안되어 있다(특허문헌 1 참조).

특히, 파운데이션과 같은 화장료에 있어서는, 땀에 의한 화장 붕괴를 막기 위해서, 배합한 무기 입자에는 발수성이 강하게 요구되지만, 구형 탄산칼슘을 전술한 바와 같이, 고급 지방산이나 그의 염으로 표면 처리하여도, 발수성이 충분하지 않고, 또한, 감촉에 있어서도, 아직, 충분하지 않다.

그래서, 예컨대, 탄산칼슘을 포함하는 (체질)안료 입자를 오르가노하이드로젠폴리실록산이나 디오르가노폴리실록산과 같은 오르가노폴리실록산으로 피복하여 이루어지는 화장료용 표면 처리 (체질)안료를 얻는 방법이 제안되어 있다(특허문헌 2).

그러나, 이 방법에 따르면, 상기 오르가노폴리실록산을 계면활성제로써 유화하고, 이 유화액에 (체질)안료를 혼합하고, 가열, 건조, 해쇄(解碎)하여, 화장료용 (체질)표면 처리 안료를 얻는 것이기 때문에, 제조 공정이 많아, 번잡하고, 게다가, 안료가 탄산칼슘인 경우에는, 유효량의 오르가노폴리실록산으로 이루어진 피복을 탄산칼슘 입자의 표면에 직접 형성하게 하는 것은 곤란하다. 또한, 화장료용 표면 처리 (체질)안료의 발수성과 윤활성에 대해서, 정량적으로 평가되어 있지 않아, 충분히 검토되고 있지 않다.

특허문헌 1 : 일본 특허 공개 소화 제55-95617호 공보 특허문헌 2 : 일본 특허 공개 제2006-206496호 공보

본 발명은, 화장료 용도의 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자에 있어서의 전술한 바와 같은 종래의 문제를 해결하여, 발수성이 우수하고, 윤활성도 우수하며, 따라서, 이것을 화장료에 배합하여, 피부에 적용할 때, 발림성이 우수하여 감촉이 좋고, 게다가, 땀에 의한 화장 붕괴를 일으키지 않는 화장료를 부여하는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자와 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 따르면, 체적 메디안 직경이 0.5∼20 ㎛의 범위에 있는 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카 피복을 가지며, 그 위에 실리콘 오일 피복을 더 갖는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자가 제공된다.

또한, 본 발명에 따르면, 체적 메디안 직경이 0.5∼20 ㎛의 범위에 있는 구형 탄산칼슘 입자의 수분산액에 규산알칼리 금속의 수용액을 첨가한 후, 산을 가하여, 상기 수분산액의 pH를 5.0∼9.0의 범위로 하고, 얻어진 생성물을 분리하고, 세정하고, 건조시켜, 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자를 얻고, 계속해서, 상기 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자를 휘발성 유기 용매와 함께 실리콘 오일과 혼련한 후, 가열하고, 상기 휘발성 유기 용매를 건조 제거하여, 상기 함수 실리카 피복 위에 실리콘 오일 피복을 형성하는 것을 특징으로 하는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자의 제조 방법이 제공된다.

또한, 본 발명에 따르면, 전술한 방법에 의해 얻어지는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자가 제공되고, 또한, 전술한 방법에 의해 얻어지는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 함유하는 화장료가 제공된다.

본 발명의 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자에 따르면, 유효량의 실리콘 오일로 이루어진 피복을 표면에 갖기 때문에, 발수성이 우수할 뿐만 아니라, 윤활성도 우수하고, 따라서, 이러한 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 배합하여 이루어지는 화장료는, 피부에 적용할 때, 발림성이 우수하여, 감촉이 좋을 뿐만 아니라, 땀에 의한 화장 붕괴를 일으키지 않는다.

본 발명의 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자의 제조 방법에 따르면, 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 유효량의 함수 실리카 피복을 행한 후, 실리콘 오일 처리함으로써, 유효량의 실리콘 오일로 이루어진 피복을 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 부여할 수 있고, 이렇게 하여, 발수성이 우수할 뿐만 아니라, 윤활성도 우수한 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 얻을 수 있다. 이러한 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 배합하여 이루어지는 화장료는, 피부에 적용할 때, 발림성이 우수하여, 감촉이 좋을 뿐만 아니라, 땀에 의한 화장 붕괴를 일으키지 않는다.

본 발명에 따른 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자는, 체적 메디안 직경이 0.5∼20 ㎛의 범위에 있는 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카 피복을 가지며, 그 위에 실리콘 오일 피복을 더 갖는다.

본 발명에 따른 이러한 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자는, 본 발명에 따라, 체적 메디안 직경이 0.5∼20 ㎛의 범위에 있는 구형 탄산칼슘 입자의 수분산액에 규산알칼리 금속의 수용액을 첨가한 후, 산을 가하여, 상기 수분산액의 pH를 5.0∼9.0의 범위로 하고, 얻어진 생성물을 분리하고, 세정하고, 건조시켜, 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자를 얻고, 계속해서, 상기 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자를 휘발성 유기 용매와 함께 실리콘 오일과 혼련한 후, 가열하고, 상기 휘발성 유기 용매를 건조 제거하여, 상기 함수 실리카 피복 위에 실리콘 오일 피복을 형성함으로써 얻을 수 있다.

우선, 본 발명에 따른 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자의 제조 방법에 대해서 설명한다.

본 발명에 있어서, 원료로서 이용하는 구형 탄산칼슘은, 얻어지는 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 화장료에 배합했을 때에, 감촉이 우수함과 더불어 윤활성이 우수하도록, 체적 메디안 직경이 0.5∼20 ㎛의 범위에 있을 필요가 있다.

이용하는 구형 탄산칼슘 입자의 체적 메디안 직경이 20 ㎛를 초과할 때에는, 화장료에 배합했을 때, 구형 탄산칼슘 입자가 피부에 있어서 이물로서 느껴지고, 한편, 0.5 ㎛보다도 작을 때에는, 윤활성이 충분하지 않고, 따라서, 이러한 구형 탄산칼슘 입자에 함수 실리카 피복과 실리콘 오일 피복을 행하여, 화장료에 배합하여도, 피부에 도포했을 때의 감촉이 우수하고, 게다가, 화장 붕괴를 일으키지 않는 화장료를 얻을 수 없다.

특히, 본 발명에 따르면, 원료로서 이용하는 구형 탄산칼슘 입자는, 바람직하게는, 그 체적 메디안 직경이 1∼10 ㎛의 범위에 있고, 가장 바람직하게는, 1.5∼7.5 ㎛의 범위에 있다.

또한, 본 발명의 방법에 있어서 이용하는 구형 탄산칼슘 입자는, 단경/장경비로 정의되는 구형성이 0.80 이상이면 좋다.

이러한 구형 탄산칼슘 입자는, 바람직하게는, 일본 특허 제3013445호에 기재되어 있는 방법에 의해 제조할 수 있다. 상기 특허에 기재되어 있는 방법에 의해 얻어지는 구형 탄산칼슘 입자는, 체적 메디안 직경이 수 ㎛∼10 ㎛ 정도이며, 바테라이트 결정을 90% 이상 포함하고, 바람직하게는, 바테라이트 결정을 약 99% 포함하는 것으로서, 본 발명에 있어서, 바람직하게 이용할 수 있는 구형 탄산칼슘 입자이다.

탄산칼슘에 있어서의 바테라이트 결정의 비율은, 이미 잘 알려진 바와 같이, 하기 식 (1)에 따라 구할 수 있다[M. S. Rao, Bull. Chem. Soc. Japan, 46, 1414(1973)].

바테라이트 결정의 비율 F(v)=f(v)×100 ···(1)

여기서, f(v)=1-I_104(c)/(I_110(v)+I_112(v)+I_114(v)+I_104(c))로서, I_104(c)는 칼사이트의 104면에 있어서의 X선 회절 강도, I_110(v)는 바테라이트의 100면에 있어서의 X선 회절 강도, I_112(v)는 바테라이트의 112면에 있어서의 X선 회절 강도, I_114(v)는 바테라이트의 114면에 있어서의 X선 회절 강도이다.

상기 특허에 기재되어 있는 방법에 따르면, 생성되는 탄산칼슘의 이론 수량에 대하여 0.3 중량% 이상의 비율의 어떤 종류의 인산 화합물의 존재 하에, 수중, 염화칼슘과 탄산수소염 및/또는 탄산염을 반응시킴으로써, 전술한 바와 같이, 바테라이트 결정 90% 이상을 포함하는 구형 탄산칼슘 입자를 얻을 수 있다.

상기 방법에 있어서는, 여러 가지 인산 화합물을 이용할 수 있지만, 대표예로서, 예컨대, 트리메타인산나트륨, 헥사메타인산나트륨, 트리폴리인산나트륨, 1-히드록시에틸리덴-1,1-디포스폰산, 아미노트리(메틸렌포스폰산), 에틸렌디아민테트라(메틸렌포스폰산), 비스(폴리-2-카르복시에틸)포스핀산나트륨, 메틸애시드포스페이트, 부틸애시드포스페이트, 2-포스포노부탄트리카르복실산-1,2,4 등을 들 수 있다.

본 발명의 방법에 따르면, 구형 탄산칼슘 입자를 물에 분산시켜, 수분산액으로 하고, 이것에 규산나트륨과 같은 규산알칼리 금속의 수용액을 상온에서 첨가한 후, 얻어진 수분산액에 산을 가하여, 수분산액의 pH를 5.0∼9.0의 범위로 중화하고, 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카를 침착시켜, 이것을 수분산액으로부터 분리하고, 건조시킴으로써, 표면에 유효량의 함수 실리카 피복을 갖는 구형 탄산칼슘 입자를 얻는다.

이러한 표면에 유효량의 함수 실리카 피복을 갖는 구형 탄산칼슘 입자는, 본 발명에 따르면, 한정되는 것은 아니지만, 통상, 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카 피복을 형성하게 할 때, 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대하여, 규산알칼리 금속을 실리카(SiO₂) 환산으로 0.1∼10 중량부를 이용하여, 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대하여, 함수 실리카 피복을 실리카(SiO₂) 환산으로 0.1∼10 중량부의 범위에서 형성하게 함으로써 얻을 수 있다.

특히, 본 발명에 따르면, 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대하여, 규산알칼리 금속을 실리카(SiO₂) 환산으로 1.0∼5.0 중량부를 이용하여, 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대하여, 함수 실리카 피복을 실리카(SiO₂) 환산으로 1.0∼5.0 중량부의 범위에서 형성하게 하는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서는, 이용한 규산알칼리 금속은, 거의 정량적으로 함수 실리카 피복을 형성하기 때문에, 이용한 규산알칼리 금속의 실리카 환산량이 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카 피복을 형성한다고 할 수 있다. 따라서, 본 발명에 있어서, 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부당 함수 실리카 피복의 양은, 이용한 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부당 실리카(SiO₂) 환산에 의한 규산알칼리 금속의 양으로 나타내고 있다.

함수 실리카 피복의 양이 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대해 실리카(SiO₂) 환산으로 0.1 중량부보다도 적을 때에는, 그러한 구형 탄산칼슘 입자를 실리콘 오일로 표면 처리하여도, 구형 탄산칼슘 입자의 실리콘 오일에 대한 친화성이 나빠, 유효량의 실리콘 오일 피복을 구형 탄산칼슘 입자에 부여할 수 없게 될 우려가 있다. 한편, 함수 실리카 피복량이 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대해 실리카(SiO₂) 환산으로 10 중량부보다도 많을 때에는, 우수한 광확산성을 갖는 구형 탄산칼슘 입자 표면을 함수 실리카가 두껍게 덮어, 소프트 포커스성, 즉, 화장료에 배합하여, 이것을 피부에 적용했을 때에, 투명성이 높고, 또한, 피부를 커버하는 효과가 저하될 우려가 있다.

이러한 구형 탄산칼슘 입자의 표면에의 함수 실리카 피복의 형성에 있어서, 구형 탄산칼슘 입자의 수분산액은, 한정되는 것은 아니지만, 구형 탄산칼슘 입자를 10∼1000 g/ℓ의 범위에서 포함하는 것이 바람직하다. 또한, 규산알칼리 금속의 수용액도, 한정되는 것은 아니지만, 규산알칼리 금속을 실리카(SiO₂) 환산으로 1.0∼1000 g/ℓ의 범위에서 포함하는 것이 바람직하다.

규산알칼리를 중화하기 위한 산으로는, 통상, 무기 산이 바람직하고, 예컨대, 황산이나 염산이 바람직하게 이용된다. 이러한 산은, 상기 규산알칼리 금속을 포함하는 구형 탄산칼슘 입자의 수분산액의 pH가 서서히 5.0∼9.0의 범위에 도달하도록, 바람직하게는, 6.5∼7.5의 범위에 도달하도록, 가장 바람직하게는, 거의 7.0에 도달할 때까지, 수분산액을 교반하면서, 시간을 들여 가하는 것이 바람직하다.

이와 같이 하여, 상기 규산알칼리 금속을 포함하는 구형 탄산칼슘 입자의 수분산액에 산을 가하여, 중화한 후, 교반을 계속하면서, 얻어진 수분산액을 1시간 내지 수시간, 숙성시켜, 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카 피복을 형성하게 한다.

이 후, 이와 같이, 함수 실리카 피복을 갖는 구형 탄산칼슘 입자의 수분산액을 여과하여, 함수 실리카 피복을 갖는 구형 탄산칼슘 입자를 그 수분산액으로부터 분리하고, 수세한 후, 통상, 100℃∼110℃ 범위의 온도로 가열하여 건조시키고, 이렇게 하여, 함수 실리카 피복을 갖는 구형 탄산칼슘 입자를 건조 분체로서 얻는다.

계속해서, 이와 같이 하여 얻어진 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자를 실리콘 오일로 처리함으로써, 함수 실리카 피복 위에 유효량의 실리콘 오일로 이루어진 피복을 갖는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 유효량의 실리콘 오일로 이루어진 피복을 갖는 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자는, 발수성과 윤활성이 우수하고, 이것을 화장료에 배합하여, 피부에 적용할 때, 발림성이 우수하여, 감촉이 좋은 화장료를 부여하는 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 말하고, 상기 유효량의 함수 실리카 피복을 갖는 구형 탄산칼슘 입자는, 이것을 실리콘 오일 처리할 때, 발수성과 윤활성이 우수하고, 전술한 바와 같이, 이것을 화장료에 배합하여, 피부에 적용할 때, 발림성이 우수하여, 감촉이 좋은 화장료를 부여하는 구형 탄산칼슘 입자를 말한다.

함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자를 실리콘 오일 처리하기 위해서는, 상세하게는, 예컨대, 적절한 휘발성 유기 용매를 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자의 분체와 잘 혼합하여, 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자의 실리콘 오일에 대한 친화성을 좋게 한 혼련물로 하고, 이 혼련물에 실리콘 오일을 첨가하여, 더 혼련하여, 균일한 혼련물로 한 후, 110℃∼150℃ 범위의 온도로 가열하여, 얻어진 혼련물로부터 상기 유기 용매를 제거 건조하여, 표면에 함수 실리카 피복을 가지며, 그 위에 실리콘 오일 피복을 더 갖는 본 발명에 따른 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 분체로서 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 휘발성 유기 용매로는, 실리콘 오일과 친화성이 좋고, 게다가, 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자와의 혼련물을 가열, 건조할 때에 증발하고, 휘산할 수 있는 것이면, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예컨대, 이소프로필알코올과 같은 탄소 원자수 1∼4의 지방족 저급 알코올이 바람직하게 이용된다. 또한, 그 양도, 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자와의 혼합물이 혼련물을 형성할 수 있으면, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 통상, 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자 100 g당 30∼700 ㎖ 정도이다.

전술한 유효량의 실리콘 오일 피복을 갖는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자는, 전술한 바와 같이, 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카 피복을 행한 후, 한정되는 것은 아니지만, 그러한 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대하여, 통상, 0.1∼10 중량부의 범위, 바람직하게는, 1.0∼8.0 중량부의 범위에서 이용하여, 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대해서, 실리콘 오일 피복을 통상, 0.1∼10 중량부의 범위에서 형성하게 하고, 바람직하게는, 1.0∼8.0 중량부의 범위에서 형성하게 함으로써 얻을 수 있다.

실리콘 오일 피복이 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대하여, 0.1 중량부보다도 적을 때에는, 얻어지는 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자가 충분한 발수성을 갖지 못할 우려가 있고, 한편, 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대해서, 실리콘 오일 피복이 10 중량부보다도 많을 때에는, 얻어지는 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자의 감촉이 현저히 열화할 우려가 있다.

본 발명에 있어서는, 이용한 실리콘 오일은, 이용한 구형 탄산칼슘 입자가 표면에 갖는 함수 실리카 피복 위에 거의 정량적으로 실리콘 오일 피복을 형성하기 때문에, 이용한 실리콘 오일량이 구형 탄산칼슘 입자의 표면의 함수 실리카 피복 위에 실리콘 오일 피복을 형성한다고 할 수 있다. 따라서, 본 발명에 있어서, 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부당 실리콘 피복의 양은, 이용한 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부당 실리콘의 양으로 나타내고 있다.

본 발명에 있어서 이용하는 상기 실리콘 오일은, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 소수화제로서 사용되는 것이 바람직하다. 대표예로는, 메티콘, 하이드로젠디메티콘, 디메티콘(디메틸폴리실록산), 고중합 디메티콘(고중합 디메틸폴리실록산), 시클로메티콘(환상 디메틸실록산, 데카메틸시클로펜타실록산), 메틸트리메티콘, 퍼플루오로알킬트리알콕시실란, 페닐트리메티콘, 디페닐디메티콘, 페닐디메티콘, 스테아록시프로필디메틸아민, (아미노에틸아미노프로필메티콘/디메티콘)코폴리머, 디메티코놀, 디메티코놀크로스폴리머, 실리콘 수지, 실리콘 고무, 아미노프로필디메티콘 및 아모디메티콘 등의 아미노 변성 실리콘, 양이온 변성 실리콘, 디메티콘코폴리올 등의 폴리에테르 변성 실리콘, 폴리글리세린 변성 실리콘, 당 변성 실리콘, 카르복실산 변성 실리콘, 인산 변성 실리콘, 황산 변성 실리콘, 알킬 변성 실리콘, 지방산 변성 실리콘, 알킬에테르 변성 실리콘, 아미노산 변성 실리콘, 펩티드 변성 실리콘, 불소 변성 실리콘, 양이온 변성 및 폴리에테르 변성 실리콘, 아미노 변성 및 폴리에테르 변성 실리콘, 알킬 변성 및 폴리에테르 변성 실리콘, 트리에톡시실릴에틸폴리디메틸실록시에틸헥실디메티콘과 같은 트리알콕시실릴 변성 오르가노폴리실록산, 트리알콕시실릴 변성 실리콘 분기형 오르가노폴리실록산, 폴리실록산·옥시알킬렌 공중합체 등을 들 수 있다.

본 발명에 따르면, 이와 같이 하여, 체적 메디안 직경이 0.5∼20 ㎛의 범위에 있는 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카 피복을 가지며, 그 위에 실리콘 오일 피복을 더 갖게 함으로써, 유효량의 실리콘 오일로 이루어진 피복을 균일하게 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 부여할 수 있다. 이렇게 하여, 얻어지는 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자는, 발수성이 우수할 뿐만 아니라, 윤활성도 우수하고, 따라서, 이러한 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 화장료에 배합함으로써, 발림성이 우수하여, 감촉이 좋을 뿐만 아니라, 땀에 의한 화장 붕괴를 일으키지 않는 화장료를 얻을 수 있다.

즉, 본 발명에 따른 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자는, 평균 마찰계수가 0.70 이하인 데다가, 이소프로필알코올량에 의해 규정되는 발수성이 40 ㎖ 이상이다. 이렇게 하여, 이러한 본 발명에 따른 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 화장료에 배합함으로써, 피부에 적용했을 때에 우수한 감촉을 가질 뿐만 아니라, 땀에 의한 화장 붕괴를 일으키지 않는 화장료로 할 수 있다.

본 발명에 따른 화장료는, 전술한 바와 같은 본 발명에 따른 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 포함하는 것으로서, 통상의 방법에 의해, 화장료에 배합할 수 있다. 화장료에 있어서의 본 발명에 따른 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자의 배합량은, 화장료의 종류에 따라 다르지만, 통상, 0.1∼95 중량%의 범위이며, 바람직하게는, 5∼50 중량%의 범위이다.

본 발명에 따른 화장료는, 전술한 바와 같은 본 발명에 따른 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자 이외에, 본 발명에 따른 화장료의 효과를 방해하지 않는 범위에서, 통상, 화장료에 이용되는 여러 가지 원료 또는 배합물, 예컨대, 백색 안료, 착색 안료, 체질 안료 등의 분체, 고형유, 반고형유, 액체유 등의 일반 유제, 불소계 유제, 실리콘유, 실리콘 검, 실리콘 수지, 계면활성제, 산화방지제, 자외선 흡수제, 수용성 고분자, 미용 성분, 물, 향료 등을 배합할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 화장료로는, 한정되는 것은 아니지만, 예컨대, 화장수, 유액, 크림 등의 스킨케어 화장료나, 파우더 파운데이션, 유성 파운데이션, 유중수형 파운데이션, 백분, 볼연지, 파운데이션, 썬블록, 아이라이너, 아이섀도우, 아이블로우, 마스카라, 입술연지, 립크림 등의 메이크업 화장료를 들 수 있다. 이들은 통상적인 방법에 따라 제조할 수 있다.

실시예

이하에 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 상세히 설명하였으나, 본 발명은 이들 실시예에 의해 전혀 한정되지 않는다. 이하의 실시예 및 비교예에 있어서, 구형 탄산칼슘 입자의 체적 메디안 직경과 여과액의 전기 전도도는 다음과 같이 하여 측정하고, 또한, 구형 탄산칼슘 입자의 특성으로서의 구형성과 발수성과 윤활성은 다음과 같이 하여 평가하였다.

구형 탄산칼슘 입자의 체적 메디안 직경

가부시키가이샤 호리바세이사쿠쇼에서 제조한 레이저 회절/산란식 입도 분포 측정 장치 LA-750을 이용하여, 체적 기준에 의한 체적 메디안 직경 D50을 측정하였다.

여과액의 전기 전도도

(주)호리바세이사쿠쇼에서 제조한 전기 전도도계 ES-12를 이용하여 측정하였다.

표면 처리 구형 탄산칼슘 입자의 구형성

SEM 사진으로부터 입자 100개를 랜덤으로 선택하여, 장경과 단경을 각각 측정하고, 장경/단경비를 구하여, 구형성으로 하였다.

표면 처리 구형 탄산칼슘 입자의 발수성

용량 500 ㎖의 비이커에 이온교환수 300 ㎖를 넣는다. 이 이온교환수를 교반 속도 250 rpm으로 교반하면서, 이것에 시료인 표면 처리 구형 탄산칼슘 분체 1 g을 투입한 후, 상기 교반 속도로 1분간 더 교반한다. 교반을 멈춘 후, 비이커 안의 이온교환수의 백탁도를 육안으로 확인함으로써 조사하여, 침강 또는 백탁이 없을 때, 「좋음」, 조금이라도 침강 또는 백탁이 있으면 「나쁨」으로 한다. 그리고, 시험 결과가 「좋음」일 때, 이소프로필알코올 5 ㎖와 이온교환수 295 ㎖의 혼합액 중에서 재차, 동일하게 시험한다. 이 후, 시험 결과가 「나쁨」이 될 때까지, 이소프로필알코올을 5 ㎖씩 늘리고, 한편, 혼합액량이 300 ㎖가 되도록 이온교환수를 5 ㎖씩 줄여서 시험한다. 최종적으로 시험 결과가 「나쁨」이 되었을 때의 이소프로필알코올량을 발수성의 지표로 하였다. 이와 같이, 최종적으로 시험 결과가 「나쁨」이 되었을 때의 이소프로필알코올량이 많을수록, 시료인 표면 처리 구형 탄산칼슘 분체는 우수한 발수성을 갖는다.

표면 처리 구형 탄산칼슘 입자의 윤활성

슬라이드 글라스에 25 ㎜ 폭의 양면 테이프를 붙이고, 그 위에 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자 0.5 g 정도를 놓고서, 이것을 화장용 퍼프로 발랐다. 계속해서, 이러한 양면 테이프 상에 바른 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자에 대해서, 마찰감 테스터 KES-SE(카트텍사 제조)로 실리콘 고무로 제조된 마찰자를 이용하여 마찰계수를 측정하였다. 이와 같이 하여 구한 마찰계수(μ)의 20 ㎜간의 평균치로부터 평균마찰계수와 마찰계수의 평균편차를 산출하여, 윤활성을 평가하였다.

1. 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자의 제조

실시예 1

(구형 탄산칼슘의 제조)

1 ℓ 용량의 비이커에 염화칼슘2수화물 9.8 g을 넣고, 이온교환수로 용해하여 수용액 200 ㎖를 조제하였다. 별도로, 탄산나트륨 35 g을 이온교환수로 용해하여 수용액 200 ㎖를 조제함과 더불어, 헥사메타인산나트륨 0.05 g을 이온교환수에 용해하여 수용액 10 ㎖를 조제하였다.

상기 염화칼슘 수용액을 실온에서 자기 교반기를 이용하여 교반하면서, 이것에 상기 탄산나트륨 수용액을 전량 첨가한 후, 10분간 교반하고, 또한 이것에 상기 헥사메타인산나트륨 수용액을 전량 첨가하여, 30분간 교반하였다.

이와 같이 하여 얻어진 탄산칼슘을 여과하고, 여과액의 전기 전도도가 70 μS/cm 이하가 될 때까지, 반복하여 세정한 후, 105℃의 박스형 건조기에 정치 건조시키고, 12시간 후, 꺼내어, 냉각시켜, 구형 탄산칼슘 입자를 얻었다. 이 구형 탄산칼슘의 체적 메디안 직경은 4.0 ㎛, 구형성은 0.91이며, 바테라이트 결정의 비율은 99%였다.

(구형 탄산칼슘 입자의 함수 실리카 피복)

교반기를 구비한 10 ℓ 용량의 스테인리스로 제조된 용기 중의 순수 3 ℓ에 상기 구형 탄산칼슘 입자 500 g을 분산시키고, 상온에서 10분간 교반하여, 구형 탄산칼슘의 수분산액을 얻었다.

이 수분산액을 교반하면서, 이것에 실리카(SiO₂) 환산으로 100 g/ℓ 농도의 규산나트륨(Na₂SiO₃) 수용액 150 ㎖를 10 ㎖/분의 속도로 적하하고, 이 후, 30분간 교반하였다.

계속해서, 상기 수분산액을 교반 하, pH를 감시하면서, 이것에 1.5 중량% 황산을 4∼8 ㎖/분의 비율로 90분에 걸쳐 적하하여, pH를 7.0으로 하고, 이 후, 교반을 계속하면서, 1시간 동안 숙성시켜, 구형 탄산칼슘 입자를 처리하였다.

이와 같이 처리한 구형 탄산칼슘 입자의 수분산액을 5C 여과지로 여과하고, 얻어진 구형 탄산칼슘 입자를 그 여과액의 전기 전도도가 100 μS/cm가 될 때까지 수세한 후, 105℃의 박스형 건조기에 정치 건조시키고, 12시간 후에 꺼내어, 냉각시켜, 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대하여 함수 실리카 피복 3 중량부를 갖는 구형 탄산칼슘 입자를 분체로서 얻었다.

(함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자의 실리콘 처리)

상기 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 분체 50 g을 폴리에틸렌 주머니에 넣고, 이소프로필알코올 30 ㎖를 이것에 더 첨가하여, 손으로 비비면서, 이소프로필알코올을 소량씩 더 첨가하여, 혼련물을 얻었다.

이 혼련물에 신에츠카가쿠고교(주)에서 제조한 하이드로젠디메티콘 KF-9901을 1.5 g 첨가하여, 마찬가지로, 손으로 비벼 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자와 충분히 융합되게 하였다. 그 후, 내용물을 주머니로부터 알루미늄박을 깐 평접시 위에 꺼내어, 건조기 안, 140℃에서 12시간 동안 가열, 건조시킨 후, 실온까지 방랭시켜, 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대하여 실리콘 피복 3 중량부를 갖는 본 발명에 의한 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 분체로서 얻었다.

실시예 2

실시예 1에 있어서, 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자를 실리콘 처리하는 것에 있어서, 실리콘으로서, 하이드로젠디메티콘 KF-9901 1.5 g 대신에 신에츠카가쿠고교(주)에서 제조한 트리에톡시실릴에틸폴리디메틸실록시에틸헥실디메티콘 KF-9909를 1.5 g을 이용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 실리콘 처리를 행하였다.

비교예 1

실시예 1에 있어서, 구형 탄산칼슘 입자에 함수 실리카 피복 처리를 행하지 않고, 실시예 1과 동일하게 하여, 실리콘 피복 처리를 행하여, 비교예로서의 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 얻었다.

비교예 2

실시예 1에 있어서, 하이드로젠디메티콘 KF-9901 1.5 g을 이용하는 실리콘 피복 처리 대신에, 실란 커플링제로서, 데구사에서 제조한 비스(3-[트리에톡시실릴]프로필)테트라술폰 Si69 1.5 g을 이용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 비교예로서의 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 얻었다.

비교예 3

교반기를 구비한 3 ℓ 용량 비이커 중에 실시예 1에서 얻은 구형 탄산칼슘 입자 100 g과 이온교환수 1 ℓ를 넣고, 교반 속도 200 rpm, 온도 30℃에서 10분간 교반하여, 구형 탄산칼슘 입자를 이온교환수에 분산시켜, 수분산액을 조제하였다. 별도로, 미리스트산나트륨 3.5 g을 이온교환수 1.2 ℓ에 용해시켜 수용액을 조제하였다.

상기 구형 탄산칼슘 입자의 수분산액에 상기 미리스트산나트륨 수용액을 20 ㎖/분의 속도로 전량 적하하고, 적하 종료 후, 얻어진 혼합물의 온도를 70℃로 승온하여, 30분간 숙성시켰다. 계속해서, 혼합물을 실온까지 냉각시키고, 이것에 130 g/ℓ 농도의 황산을 소량씩 첨가하여, 혼합물의 pH를 7.0으로 하였다.

이와 같이 하여 얻어진 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자의 물 슬러리를 직경 110 cm의 5C 여과지를 이용하여 여과하였다. 이 후, 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 이온교환수로 수세하고, 여과액의 전기 전도도가 50 μS/cm 이하가 될 때까지 수세를 반복하였다. 수세 후, 얻어진 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 105℃의 박스형 건조기에 정치 건조시키고, 12시간 후에 꺼내어, 냉각시켜, 비교예로서의 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 얻었다.

상기 실시예 및 비교예에 있어서 얻어진 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자의 평균마찰계수, 마찰계수의 평균편차 및 발수성을 표 1에 나타낸다.

본 발명에 따른 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자는, 발수성의 지표로서 본 발명이 규정하는 이소프로필알코올량이 40 ㎖ 이상으로서, 발수성이 우수하고, 평균마찰계수도 0.70 이하로서, 윤활성이 우수하다.

실시예 1 및 2를 비교예 1과 비교하면 명백한 바와 같이, 구형 탄산칼슘 입자에 함수 실리카 피복을 행한 후에 실리콘 피복 처리를 행함으로써, 발수성이 우수한 구형 탄산칼슘 입자를 얻을 수 있다.

실시예 1 및 2를 비교예 2와 비교하면 명백한 바와 같이, 함수 실리카 피복 처리한 구형 탄산칼슘 입자에 실란 커플링제 처리를 행하여도, 구형 탄산칼슘 입자가 갖는 발수성은 아직, 불충분하다.

또한, 실시예 1 및 2를 비교예 3과 비교하면 명백한 바와 같이, 구형 탄산칼슘 입자에 지방산 처리를 행하여도, 마찬가지로, 발수성은 불충분하다.

2. 화장료의 제조

실시예 3∼4 및 비교예 4∼6

표 2에 나타내는 처방물을 각각 용량 75 ㎖의 유리 용기에 넣고, 라보밀서플러스(아즈원사 제조)를 이용하여 1분간 혼합하고, 얻어진 혼합 분말을 금속 접시에 넣고, 40 kg/cm²의 압력으로 3분간 가압 성형하여, 실시예 및 비교예에 의한 파우더 파운데이션을 얻었다.

감촉 평가

이들 실시예 및 비교예에 의한 파우더 파운데이션에 대해서, 15명의 패널리스트에 의해 감촉, 즉, 촉감의 좋고 나쁨을 평가하였다. 평가 기준은 이하와 같이 하였다. 결과를 표 2에 나타낸다.

AA: 13명 이상의 패널리스트가 감촉이 양호하다고 느꼈다.

A: 9∼12명의 패널리스트가 감촉이 양호하다고 느꼈다.

B: 5∼8명의 패널리스트가 감촉이 양호하다고 느꼈다.

C: 4명 이하의 패널리스트가 감촉이 양호하다고 느꼈다.

표 2의 결과로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따라서, 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카 피복을 가지며, 그 위에 실리콘 오일 피복을 더 갖는 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 배합하여 이루어지는 화장료는, 전술한 바와 같이, 상기 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자가 높은 발수성을 갖기 때문에, 우수한 감촉을 나타낸다.

그러나, 실리콘 피복 처리만을 행한 구형 탄산칼슘 입자를 배합한 화장료와, 실리콘 피복 처리 대신에, 실란 커플링제 처리한 구형 탄산칼슘 입자를 배합한 화장료는 모두 감촉이 뒤떨어지는 것이었다. 미리스트산나트륨으로 표면 처리한 구형 탄산칼슘 입자를 배합한 화장료도, 감촉에 있어서 불충분한 것이었다.

Claims

체적 메디안 직경이 0.5∼20 ㎛의 범위에 있는 구형 탄산칼슘 입자의 표면에 함수 실리카 피복을 가지며, 그 위에 실리콘 오일 피복을 더 갖는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자로서, 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부 당 함수 실리카 피복을 실리카 환산으로 1.0~5.0 중량부 갖고, 함수 실리카 피복을 갖는 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부 당 실리콘 오일 피복을 1.0~8.0 중량부의 범위에서 갖는, 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자.
제1항에 기재된 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 함유하는 화장료.
체적 메디안 직경이 0.5∼20 ㎛의 범위에 있는 구형 탄산칼슘 입자의 수분산액에 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부 당 실리카 환산으로 1.0~5.0 중량부의 규산알칼리 금속의 수용액을 첨가한 후, 산을 가하여, 상기 수분산액의 pH를 5.0∼9.0의 범위로 하고, 얻어진 생성물을 분리하고, 세정하고, 건조시켜, 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자를 얻고, 계속해서, 상기 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자를 휘발성 유기 용매와 함께, 상기 함수 실리카 피복 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부 당 1.0~8.0 중량부의 범위의 실리콘 오일과 혼련하여, 혼련물을 얻은 후, 이 혼련물을 가열하고, 상기 휘발성 유기 용매를 건조 제거하여, 상기 함수 실리카 피복 위에 실리콘 오일 피복을 형성하고, 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부 당 함수 실리카 피복을 실리카 환산으로 1.0~5.0 중량부 갖고, 함수 실리카 피복을 갖는 구형 탄산칼슘 입자 100 중량부 당 실리콘 오일 피복을 1.0~8.0 중량부의 범위에서 갖는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 얻는 것을 특징으로 하는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자의 제조 방법.
제3항에 있어서, 산이 무기 산인 제조 방법.
제3항에 있어서, 혼련물을 110℃∼150℃ 범위의 온도로 가열하는 제조 방법.
제3항에 있어서, 휘발성 유기 용매가 탄소 원자수 1∼4의 지방족 알코올인 제조 방법.
제3항 내지 제6항 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법에 의해 얻어지는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자.
제3항 내지 제6항 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법에 의해 얻어지는 화장료용 표면 처리 구형 탄산칼슘 입자를 함유하는 화장료.