KR0157309B1 - 연속 시트상 전자선 가교 발포체 - Google Patents

연속 시트상 전자선 가교 발포체 Download PDF

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마에다 가쯔노스케
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Abstract

연속 시트상 전자선 가교 발포체는 프로필렌을 주성분으로 하는 폴리프로필렌계수지(A) 100중량부와, 아크릴산, 아크릴산에틸, 무수말레인산, 초산비닐의 군에서 선택된 적어도 일종의 것과 에틸렌에서 되는 공중합체(B) 5 내지 50중량부와, 융점이 117℃ 내지 123℃, 밀도가 0.890 내지 0.910g/cm3인 에틸렌과 탄소수가 4 내지 8의 α-오레핀의 공중합체(C) 10 내지 80중량부로 구성된다. 이 발포체는 겔분율이 20 내지 60%, 발포배율이 5 내지 40배이다.

Description

[발명의 명칭]
연속 시트상 전자선 가교 발포체
[기술분야]
본 발명은 발포체, 특히 전자선 가교에 의하여 얻어진 연속 시트상의 발포체에 관한 것이다.
[배경기술]
자동차 내장용 완충재나 내열 보온재로서 전자선 가교를 사용한 발포체가 사용되고 있다.
일본특개소 63-265935에는 가교 발포체로서, 올레핀계수지에 에틸렌에 탄소수(4)이상의 α-올레핀이 공중합시킨 선상 초저밀도 폴리에틸렌이 10중량%이상 함유되어 있는 수지 조성물로 구성되는 것이 기술되어 있다. 상기 공보에 의하면, 상기 올레핀계수지로서, 폴리프로필렌 등의 올레핀계 단량체의 중합체나, 에틸렌 아크릴산에틸 공중합체의 혼합물을 사용할 수 있다. 선상 초저밀도 폴리에틸렌으로서는 부텐-1, 헥센-1, 옥텐-1,4, 메틸펜텐-1 등의 탄소수(6)이상의 α-올레핀을 에틸렌에 공중합시킴으로서, 직쇄상의 중합체에 적당수의 단쇄 분기를 도입하고, 그것에 의하여 밀도를 저하시킨 것을 사용할 수 있다.
상기 공보에는 다음의 실시예가 개시되어 있다. 밀도 0.89g/cm3, MI 7.0g/10분으로 융점 145℃의 에틸렌 프로필렌랜덤 공중합체 35 중량부와, 밀도 0.957g/cm3, MI 6.58/10분의 고밀도 폴리에틸렌 30중량부와, 밀도 0.905g/cm3, MI 0.0g/10분의 선상 초저밀도 폴리에틸렌(4-메틸펜텐-1 공중합체) 35중량부와, 발포체(아조디카본아미드) 15중량부와, 트리메틸프로판-트리메타크릴레이트 3.0중량부, 열안정제 0.5중량부를 혼합하고, 압출기로서 두께 1.5mm의 시트 형상으로 성형하였다. 이 시트에 전자선 조사기로서 양면에서 2.0Mrad의 전자선을 조사하여 가교하고, 그 후, 250℃의 열 풍로를 연속적으로 통과하여 가열 발포되고, 두께 약 4mm의 발포 시트를 얻었다.
상기 종래의 가교 발포체에서는 유연성에는 뛰어나지만, 인장 강도 및 치수 안정성이 떨어진다는 결점이 있다. 즉 일본특개소 63-265935호에 나타낸 기술에 의하여 실시를 행한 것만으로는 수지의 선정이 적절하지 않고, 배합비가 적절하지 않으므로, 충분한 인장 강도 및 치수 안정성을 얻을 수 없다.
또한, 상기 종래의 실시예와 같은 3성분을 사용한 수지는 아니지만, 융점이 117℃ 내지 123℃, 밀도가 0.890 내지 0.910g/cm3인 에틸렌과, 탄소수가 4 내지 8의 /올레핀의 공중합체를 사용한 수지 조성물이, 일본특개소 56-155232호 및 특개소 58-157839호에 나타내어져 있다.
[발명의 개요]
본 발명의 목적은 인장 강도 및 치수 안정성에 뛰어난 연속 시트상 전자선 가교 발포체를 제공하는데 있다.
본 발명의 다른 목적은 유연성에 뛰어나고, 인장 강도 및 치수 안정성에도 뛰어난 연속 시트상 전자선 가교 발포체를 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 치수 안정성에 뛰어나고, 자동차 내장용 완충재로서 적절한 연속 시트상 전자선 가교 발포체를 제공하는데 있다.
본 발명의 다른 목적은 고온하에서의 인장 강도가 높고, 성형 내열 보온재로서 적절한 연속 시트상 전자선 가교 발포체를 제공하는데 있다.
본 발명에 관한 한 견지에 의하면, 연속 시트상 전자선 가교 발포체는 프로필렌을 주성분으로 하는 폴리프로필렌계수지(A) 100중량부와, 아크릴산, 아크릴산에틸, 무수말레인산 및 초산비닐의 군에서 선택된 적어도 일종의 것과 에틸렌으로 구성되는 공중합체(B) 5 내지 40중량부와, 융점이 117 내지 123℃, 밀도가 0.890 내지 0.910g/cm3인 에틸렌과 탄소수가 4 내지 8의 α-올레핀의 공중합체(C) 10 내지 80중량부에서 된다. 그리고 본 발포체는 겔분율 20 내지 60%이고, 발포배율이 5 내지 40배이다.
또한, 본 발포체는 150℃하에서의 인장강도가 50kg/cm2%이상, 치수 안정성의 120℃가열 치수 변화율이 5%이하인 것이 좋다.
[발명의 상세한 설명]
본 발명자는 상기 3종류의 수지(A),(B) 및 (C)를 적당한 배합비로 혼합하고, 전자선 가교를 실시한 후 발포시켜 발포체를 얻으면 뛰어난 유연성, 인장강도, 치수 안정성 및 성형성을 가지는 발포체를 실현할 수 있는 것을 알 수 있었다.
[성분]
본 발명에 사용하는 폴리프로필렌을 주성분으로 하는 폴리프로필렌계수지(A)는 예를 들면 프로필렌 단독 중합체, 또는 프로필렌과 에틸렌 및 부텐중의 적어도 일종의 공중합체로서, 랜덤, 블록 또는 랜덤 블록 공중합된 것이 양호하다. 이 경우의 공중합량은 2 내지 35중량%, 바람직한 것은 3 내지 30중량%이다. 더욱 바람직한 것은 에틸렌이 4 내지 15중량% 랜덤 공중합체된 것이 좋다.
아크릴산, 아크릴산에틸, 무수말레인산, 초산비닐의 군에서 선택된 적어도 일종의 것과 에틸렌의 공중합체(B)는 공중합 성분을, 바람직한 것은 5 내지 30중량%, 더욱 바람직한 것은 8 내지 25중량% 포함하고 있다. 또한 공중합체(B)는 에틸아크릴레이트가 8 내지 18% 또는 에틸아크릴레이트와 무수말레인산이 합계로서 8 내지 18% 공중합된 에틸렌에틸아크릴레이트(EEA), 또는 에틸렌에틸아크릴레이트 무수말레인산 3원 공중합체(EEA-MAH)이다.
에틸렌과 탄소수(4 내지 8)의 α-올레핀의 공중합체(C)는 융점이 117 내지 123℃, 밀도가 0.890 내지 0.910g/cm3의 것이다. 바람직한 것은 공중합체(C)의 한 실시예는 α-올레핀의 탄소수가 4 내지 6이고, 융점이 117 내지 123℃로서, 밀도가 0.895 내지 0.905g/cm3이다. 상기 에틸렌과 α-올레핀의 공중합체(C)는, 상술한 일본특개소 58-157839호에 기재된 에틸렌 α-올레핀의 공중합체이다. 이 공중합체는 밀도와 융점에 상관이 있으며, 온도의 상승과 함께 융점도 높게 된다. 그러나, 촉매나 중합법 등을 변화함으로써, 수지의 밀도는 같아도 융점, 강도, 신장 및 유연성 등의 물성을 변경할 수 있다. 본 발명에서 사용되는 공중합체(C)는 상술의 특개소 63-26593호에 기재된 선상 초저밀도 폴리에틸렌, 보다 구체적으로는 울트젝스(삼정석유 화학제)나 엑세렌(주우화학제)과는 다르고 있다. 예를 들면 융점이 밀도 0.890 내지 0.910g/cm3범위일 때, 특개소 63-26593호로서 사용된 폴리에틸렌측이 4 내지 7℃ 낮게 된다. 이 낮은 융점은 발포체로 했을 때의 치수 안정성에 치명적인 결점을 가져온다. 따라서 본 발명에서는 유연성과 120℃ 가열치수 변화율을 동시에 만족시키므로, 낮은 밀도로서 높은 융점의 것이 선정되어 있다.
본 발명에서 상기(A),(B) 및 (C)의 각 수지 성분의 혼합비는 성분(A) 100중량부에 대하여, 성분(B)이 5 내지 40중량부(바람직한 것은 5 내지 25중량부) 및 성분(C)이 10내지 80중량부(바람직한 것은 20 내지 50중량부)이다. 성분(B)의 40중량부를 초과하면, 가교 발포체로 했을 때의 치수 안정성(120℃ 가열치수 변화율)이 5%를 초과함으로 바람직하지 않다. 성분(B)이 5중량부 미만에서는 유연성, 내열성, 인장강도 및 성형성을 동시에 만족할 수 없다. 특히 고온하에 있어서 인장강도의 발현이 불충분하게 된다. 성분(B)이 5중량부 미만으로 하면, 성분(A)과 성분(C)의 혼합에 의한 가교 발포체의 특성밖에 실질적으로는 얻어지지 않는다. 성분(A)이 너무 많은 경우에는 저온 충격성 및 치수 안정성은 만족하지만, 유연성이 부족한 발포체를 얻을 수 있다. 한편, 성분(C)이 많은 경우에는 유연성에는 뛰어나지만, 내열성이 떨어지는 발포체가 얻어진다. 성분(C)이 10 중량부 미만이면, 얻어진 발포체의 유연성이 악화된다. 한편, 성분(C)이 80중량부를 초과하면, 유연성의 점에서는 만족되지만, 치수 안정성이 악화된다.
[겔분율, 발포배율]
본 발명에 의한 발포체에서는 겔분율이 20 내지 60%, 발포배율이 5 내지 40배일 필요가 있다.
겔분율이 20%미만에서는 겔부족에서 치수 안정성이 악화하고, 제조시에 발포가스가 발포체 내부에서 발생되므로 소망의 밀도가 얻어지지 않게 되고, 표면 거칠음이 발생하고, 고온하에서 인장강도가 부족함으로 바람직하지 않다. 겔분율이 60%를 초과하면, 형상 기억 성능이 현저하게 되고, 결과로서 치수 안정성(120℃가 열치수 변화율)이 5%를 초과함으로 바람직하지 않다. 이 경우에는 유연성도 악화한다.
발포배율은 5 내지 40배일 필요가 있다. 발포배율이 5배 미만에서는 인장강도 및 성형성의 점에서는 바람직하지만, 단단한 발포체로 되어 유연성이 악화함으로 바람직하지 않다. 한편, 발포배율이 40배를 초과하면, 유연성의 점에서 바람직하지만 너무 유연하므로 완충성의 악화를 일으킴으로 바람직하지 않다.
[인장강도]
본 발명에 의한 발포체에서는 150℃하에서의 인장강도가 50kg/cm2% 이상인 것이 좋다. 이 인장강도가 50kg/cm2% 미만이면, 발포체를 각종의 표피재(예를 들면 염화비닐계 시트)와 적층하여 가열 형성 가공할 때, 표피재의 고온하에서, 신장 응력 및 신장에 대하여 발포체의 고온하에서의 인장강도가 부족함으로 발포체가 파괴됨으로 바람직하지 않다.
종래 공지의 수지 조성에서 얻어지는 가교 발포체는 신장 응력이 작으므로 가열 형성 가공을 행할 때에는 매우 한정된 재질의 표피재밖에 사용할 수 없다는 문제를 가지고 있다. 본 발명에 의한 발포체는 50kg/cm2% 이상이라는 인장강도를 가지고 있으므로, 완충재로서 탁월한 특성을 가진다. 즉, 본 발포체에서는 고온하의 인장강도가 향상했으므로, 성형품의 두께 편차가 작게 되고, 가열 성형성이 향상한다. 그 성형성(L/D)은 1.2까지 확대하는 것이 가능하다.
[치수 안정성]
본 발명의 발포체의 치수 안정성(120℃ 가열 치수 변화율)은 5%이하인 것이 바람직하다. 치수 안정성이 5% 초과하면, 가열 공정을 필수로 하는 방법에서는 수축에 의하여 소망의 가공 제품을 얻을 수 없게 됨으로 바람직하지 않다.
[압축 경도 및 응력]
본 발명에 의한 발포체의 상온하 25% 압축 경도는 0.1 내지 1.0kg/cm2`인 것이 좋다. 25-% 압축경도가 1.0kg/cm2을 초과하면, 발포체의 너무 강하게 되어 감촉적으로 악화함으로 바람직하지 않다. 0.1kg/cm2미만이면, 너무 유연하여 발포체에 저부착감(발포체를 눌렀을 때 누른 반대면으로 도달하는 감촉)이 발생한다. 발포체의 약한 인장강도는 제조 및 가공시에 취급 용이성을 악화시킴으로 바람직하지 않다.
본 발명의 발포체에서 상온하 5% 신장시의 응력이 10 내지 100kg/cm2의 범위에 있는 것이 바람직하다. 100kg/cm2을 초과하면 완충성이 저하하고, 허리가 강하게 됨으로 바람직하지 않다. 10kg/cm2미만에서는 유연성의 점에서는 바람직하지만, 허리가 약하게 됨으로 바람직하지 않다.
상온하 25% 압축 경도 및 5% 신장시의 응력은 감촉적인 유연성을 표현하는 척도로서 사용할 수 있다. 상기 범위에 있는 발포체는 각종의 표피재와 적층하여 성형 가공 등의 가공을 가한 후에 제품으로서 평가하면, 종래의 발포체와는 분명히 다른 감각적인 유연성을 나타낸다.
[시트]
본 발명에 의한 발포체는 연속 시트상이다. 적어도 10m이상의 길이로서 롤상으로 감아 제품화하는 것이 좋다. 이것에 의하여 각종의 가공에서 연속화가 가능하게 되고, 가공 손실이 저하한다.
[제조방법]
본 발명에 의한 발포체의 제조 방법의 한 상태에 대하여 서술한다.
32 메쉬 펄스로 분쇄한 상기 수지 성분(A),(B),(C)을 본 발명의 배합비의 범위 내로 되도록 준비하고, 이들을 고속 혼합장치(예를 들면 헨셀믹서, 슈퍼믹서)에 투입한다. 공지의 분해형 화학발포체(예를 들면 아조디카본아미드, 디니트로소펜타메틸렌테트라민 등)를 상기 수지 성분 조성물 100중량부에 대하여 2 내지 20중량부로 되도록 첨가한다. 이때 각종의 첨가제도 동시에 투입한다. 그리고, 제1단 분산 혼합한다. 얻어진 것을 130 내지 190℃로 가열한 압출기에 투입하고, 융용 분산 혼합한다. 그리고 두께가 0.5 내지 6mm의 연속 시트를 얻는다. 이때 발포제가 심하게 분산하지 않도록 하는 것이 중요하다.
이 시트에는 발포시에 발포체의 분해가스를 일산 시키지 않는 정도의 가교 조작을 할 필요가 있다. 가교 조작으로서는 공지의 전리성 방사선 조사법만을 채용한다. 공지의 과산화 화합물을 미리 첨가하여 두어도 좋다. 이 가교법에는 목적에 따라 디비닐벤젠, 트리메틸올프로팬트리아크릴레이트, 펜타에리스리틀 트리아 크릴레이트 등의 다관능 단량체, 2량체, 3량체를 가교 조제로서 첨가하여도 양호하다. 목적을 손상하지 않는 범위에서, 탄산칼슘, 탈크, 글래스 밸룬, 글래스섬유 등의 무기 충전제, 대전방지제, 난연제, 착색제를 첨가하여도 좋다.
얻어진 연속 시트상 가교 발포성 시트를 발포제의 분해 온도에서 10 내지 100℃ 높게 설정한 열풍 분위기 중 또는 실리콘 유욕 등의 약액상에 연속적으로 도입하고, 발포제를 급격하게 분해시키고, 연속 시트상 가교 발포체를 얻는다.
얻어진 발포체의 적어도 한쪽 면에 코로나 방전 처리를 하고, 표면 누설 장력을 37dyne/cm 이상으로 함으로서, 각종 코팅제와의 접착성을 향상시킬 수 있다. 코팅 등에 의하여 접착체층 또는 점착체층을 설치하고, 금속박, 종이, 천연섬유나 합성섬유에서 되는 부직포 또는 합성피혁을 적층하고, 얻어진 적층체를 각종의 방법에서 형성할 수 있다.
[파라미터]
각종 파라미터의 측정방법에 대하여 설명한다.
(a)융점(℃)
융점은 DSC(차동 열량계)의 측정에서 흡열 피크의 최대측의 피크 온도이다.
(b)밀도(g/cm3)
밀도는 KISK 6760에 의하여 측정된다.
(c)겔분율(%)
발포체를 세단하고, 0.2g을 맞추고 135℃로 가열한 테트라린 중에 2시간 침적하여 용해분을 용출시킨다. 다음에 불용분을 취출하고, 아세톤에서 테트라린을 제거하고, 40℃의 온수로서 아세톤을 제거한다. 그리고, 100℃로 가열한 진공 건조기 중에서 1시간 건조한 후에 불용분의 중량W1(g)을 측정한다. 겔분율(4)은 다음 식에 의하여 구하여진다. 또한 시편 개수는 10개이다.
겔분율(%)=(W1/0.2)×100
(d)발포배율
시트상 발포체에서 10×10cm 조각의 발포체로 절단하고, 두께 t(cm)를 측정하고, 중량 W2(g)을 정밀하게 측정한다. 그리고 발포배율은 다음 식에 의하여 구하여진다. 또한 공식 개수는 10개이다.
발포배율=1[W2/(10×10×t)]
(e)150℃하에서의 인장강도(kg/cm2%)
시트상 발포체에서 1×10cm의 발포체로 절단하고, 두께 t(cm)를 측정한다. 다음에, 150℃로 가열한 가열상부 텐시론형 인장 시험기에 체크간 5cm로서 발포체를 셋트한다. 이때 체크 부분에서의 발포체의 절단을 방지하기 위하여 체크하는 부분을 종이 등으로 보호한다. 가열상으로 셋트하여 5분후, 인장속도 200mm/분으로 인장한다. 이때, 인장 파단 응력 S1(kg), 파단 길이 S2(cm)를 기록용지에 기록한다. 그리고 기록용지에서 S1,S2를 읽는다.
150℃하에서의 인장강도(kg/cm2%)는 다음 식에 의하여 구하여진다. 또한 시편 개수는 5개이다.
파단 강도(kg/cm2)=S1(1×t) ...①
파단 신장도(5)=S2/5×100 ...②
150℃하에서의 인장강도(kg/cm2%)=①×②
단, S1:0.3kg/cm2이상, S2 100%이다.
(f)120℃ 가열 치수 변화율(%)(내열성)
시트상 발포체에서 10×10cm 각의 정방형의 시료로 절단하고, 중앙부의 두께 t(mm)를 측정한다. 시료를, 120℃로 가열한 열풍 건조기에 들어가 1시간 가열한다. 실온에서 2시간 방치 냉각하고, 각 치수를 측정한다. 120℃ 가열 치수 변화율(%)은 다음 식에 의하여 구하여진다.
120℃가열 치수 변화율(%)MD=(10-XMD)/10×100
120℃가열 치수 변화율(%)MD=(10-XTD)/10×100
단 TD는 길이 방향, MD는 폭방향이다.
(g)상온하 25% 압축경도(kg/cm2)
JIS K6770에 준하여 측정한다.
(h)상온하 5% 신장응력(kg/cm2)
시트상 발포체에서 1×10cm이 크기로 시료를 절단하고, 두께 t(cm)를 측정한다. 체크간 5cm에 설정한 텐시론형 인장 시험기에 시료를 셋트하고, 200mm/분의 속도로서 인장한다. 이때의 응력변화와 신장을 기록지에 기록하고, 시료가 5% 신장했을 때의 응력 S1(kg)을 구한다. 상온하 5% 신장 응력은 다음 식에 의하여 구하여 진다.
상온하 5% 신장응력(kg/cm2)=S1/(1×t)
(i)성형성(L/D)
깊이(L)/직경(D)이 0.05로 설정된 원통상의 금형을 사용하고, 진공 성형기에서 발포체 또는 적층체를 160 내지 180℃로 가열하면서 진공 형성한다. 이 성형품에서 발포체가 파손되지 않고 성형된 최소의 비를 판독한다.
성형성(L/D)=L/D
[실시예]
제1a표와 제1b표에, 본 발명의 실시예에 관한 수지 구성, 배합비, 가교 방법 및 얻어진 발포체의 특성을 나타내었다. 단 각 표에서, 랜덤은 랜덤 공중합체, 블록은 블록 공중합체, 호모는 단일 중합체를 의미한다. EPC는 프로필렌에틸렌 공중합체, BPC는 프로필렌부텐 공중합체, EEA는 에틸렌에틸아크릴레이트, EVA는 에틸렌초산비닐 공중합체, EEA, MHA는 에틸렌에틸아크릴레이트, 무수말레인산3량체이다. 에틸렌-α-올레핀 공중합체의 Et-Bt는 에틸렌에 대하여 α-올레핀에 부텐을 공중합시킨 것을 의미하고 있다. 저밀도 폴리에틸렌은 고압법 저밀도 포릴에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌은 저압법 고밀도 폴리에틸렌이다. 선상 초저밀도 폴리에틸렌은 고압 이온 중합법 및 중저압 용액 중합법에 의하여 얻어진 밀도가 0.910g/cm이하의 저밀도 폴리에틸렌이다.
다음에, 본 발명에 관한 실시예와 비교예에 대하여 설명한다.
본 발명에 관한 실시예에서는 표에 나타낸 수지 성분, 발포체 및 첨가제를 전부로서 150kg 준비하고, 500ℓ으로 헨셀믹서에 투입하고, 혼합하였다. 이 혼합원료를 실린더 온도를 170 내지 180℃로 설정한 압출기에 투입하고, 융용 혼합하여, 두께 1.5mm, 폭 500mm의 연속 시트에 성형하였다. 이 연속 시트를 전자선 조사 장치에 도입하고, 2 내지 10Mrad의 전자선을 조사하여 가교시켰다. 본 발포성 가교 시트를 210 내지 240℃로 가열한 실리콘 유상에 연속적으로 도입하여 발포시키고, 열풍으로 건조하여 연속 시트상 가교 발포체를 얻었다. 이 발포체는 두께가 2.5 내지 3.5mm, 폭이 950 내지 1100mm이었다. 본 발명의 실시예에 의한 발포체는 표에 나타나듯이, 수지성분, 배합비, 가교방법, 가교도를 적정화했으므로, 유연성, 인장강도, 치수안정성, 성형성이 모두 뛰어나 있었다. 특히 유연성 파라미터로서의 25% 압출경도와 5% 신장시의 응력이 모두 뛰어나 있으므로, 촉감적으로 뛰어난 수지 성분으로 되는 발포체는 달성할 수 없었던 고온하에서의 인장강도를 구비하고 있었다.
한편, 비교예에 대하여 제2a표 및 제2b표에 수지구성, 배합비, 가교방법 및 얻어진 발포체의 특성을 나타내었다. 비교예에 대하여는 본 발명의 실시예와 같은 전자선 가교 방법 또는 과산화 화합물 가교방법에서 가교하고, 실시예와 같은 방법으로 발포를 행하는 발포체로 하였다.
비교예1 내지 3은 에틸렌-ℓ-올레핀 공중합체를 사용한 것이다. 표에 나타나듯이 본 발명의 범위 외의 수지성분, 배합비, 가교방법이므로, 적어도 유연성, 인장강도, 치수 안전성의 어느 것인가가 떨어져 있었다. 특히 고온하에서의 인장강도 120℃가열방법 변화율이 크게 떨어져 있었다. 비교예(4 내지 7)는 선상 초저밀도 폴리에틸렌(엑세렌)을 사용한 것이다. 표에 나타나듯이 본 발명의 범위 외의 수지성분, 배합비, 가교방법이므로, 적어도 유연성, 인장강도, 치수안정성의 어느 것인가가 떨어져 있었다. 비교예(4 내지 7)는 비교예(1 내지 3)와 마찬가지로 고온하에서의 인장강도, 120℃ 가열 치수 변화율의 점에서 본 발명의 실시예에서도 명확하게 떨어져 있었다. 표중 ★가 부착된 곳은 불만족한 점이다.
이와 같이 본 발명에 의한 발포체는 유연성, 특히 촉감적이 유연성이 양호하고, 인장강도, 특히 고온하에서의 인장강도가 대폭으로 향상했으므로 각종의 복합재로 했을 때의 성형 가공성이 비약적으로 향상한다. 또한 치수안정성도 동시에 만족하고 있으므로 자동차 내장 완충재로서, 도어, 천장, 인스트루먼트 패널 등에 적절하게 사용할 수 있다. 이들의 발포체는 상기 특성에 의하여, 내열성 점착 테이프용 기재, 패킹용 기재, 각종 밸브, 파이프 등의 성형 내열 보온재 등에도 사용할 수 있다.

Claims (12)

  1. 프로필렌을 주성분으로 하는 폴리프로필렌계수지(A) 100중량부와, 아크릴산, 아크릴산에틸, 무수말레인산, 초산비닐의 군에서 선택된 적어도 하나의 종류와 에틸렌으로 구성되는 공중합체(B) 5 내지 40중량부와, 융점이 117 내지 123℃, 밀도가 0.890 내지 0.910g/cm3인 에틸렌과 탄소수가 4 내지 8의 α-올레핀의 공중합체(C) 10 내지 80 중량부로 구성되고, 겔분율이 20 내지 60%, 발포배율이 5 내지 40배인 것을 특징으로 하는 연속 시트상 전자선 가교 발포체.
  2. 제1항에 있어서, 150℃하에서의 인장강도가 kg/cm2%이상, 120℃ 가열치수 변화율이 5%이하인 것을 특징으로 하는 연속시트상 전자선 가교 발포체.
  3. 제2항에 있어서, 상온하 25% 압축 경도가 0.1 내지 1.0kg/cm2, 상온하 5% 신장시의 응력이 10 내지 100kg/cm2인 것을 특징으로 하는 연속 시트상 전자선 가교 발포체.
  4. 제3항에 있어서, 상기 폴리프로필렌계수지(A) 100중량부와, 상기 공중합체(B) 5 내지 25중량부와, 상기 공중합체(C) 20 내지 50중량부로 구성되는 것을 특징으로 하는 연속 시트상 전자선 가교 발포체.
  5. 제4항에 있어서, 상기 공중합체(C)는 α-올레핀의 탄소수가 4 내지 6이고, 융점이 117 내지 123℃로서, 밀도가 0.895 내지 0.905g/cm3인 것을 특징으로 하는 연속 시트상 전자선 가교 발포체.
  6. 제5항에 있어서, 상기 공중합체(B)는 공중합 성분을 5 내지 30중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 연속 시트상 전자선 가교 발포체.
  7. 제6항에 있어서, 상기 공중합체(B)는 공중합 성분을 8 내지 25중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 연속 시트상 전자선 가교 발포체.
  8. 제7항에 있어서, 상기 공중합체(B)는 에틸아크릴레이트가 8 내지 18% 공중합된 에틸렌에틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트와 무수말레인산이 합계로서 8 내지 18% 공중합된 에틸렌에틸아크릴레이트 및 에틸렌에틸아크릴레이트 무수말레인산 3원 공중합체의 군에서 선택된 적어도 하나의 종류인 것을 특징으로 하는 연속 시트상 전자선 가교 발포체.
  9. 제8항에 있어서, 상기 폴리프로필렌계수지(A)는 프로필렌 단독 중합체 또는 프로필렌과 에틸렌 및 부텐의 군에서 선택된 적어도 하나의 종류의 공중합체이고, 랜덤, 블록 또는 랜덤 블록 공중합시킨 것을 특징으로 하는 연속 시트상 전자선 가교 발포체.
  10. 제9항에 있어서, 상기 폴리프로필렌계수지(A)는 공중합량이 2 내지 35중량%인 것을 특징으로 하는 연속 시트상 전자선 가교 발포체.
  11. 제10항에 있어서, 상기 폴리프로필렌계수지(A)는 공중합량이 3 내지 30중량%인 것을 특징으로 하는 연속 시트상 전자선 가교 발포체.
  12. 제11항에 있어서, 상기 폴리프로필렌계수지(A)는 에틸렌이 4 내지 15중량% 랜덤 공중합시킨 것을 특징으로 하는 연속 시트상 전자선 가교 발포체.
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