JPWO2017043372A1 - ポリテトラフルオロエチレン成形体の製造方法及びポリテトラフルオロエチレン成形体 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明の一態様に係るポリテトラフルオロエチレン(PTFE)成形体の製造方法は、PTFEを主成分として含む成形材料に無酸素かつ結晶融点以上の条件下で電離性放射線を照射する照射工程を備え、上記PTFEの380℃における溶融粘度が、7×105Pa・s以下であるPTFE成形体の製造方法である。
以下、本発明の実施形態に係るPTFE成形体の製造方法、及びPTFE成形体を詳説する。
本発明の一実施形態に係るPTFE成形体の製造方法は、
PTFEを主成分として含む成形材料に無酸素かつ結晶融点以上の条件下で電離性放射線を照射する照射工程
を備え、
上記PTFEの380℃における溶融粘度が、7×105Pa・s以下である。
上記成形材料は、PTFEを主成分とする。PTFEの形状としては特に限定されないが、通常、粒子状とすることができる。また、成形材料の形状としても、粉末状、溶液状、分散液(スラリー)状など、特に限定されない。
PTFEの380℃における溶融粘度とは、以下の方法Xによって測定される値である。まず、以下の手順により試料としての成形体を作成する。内径30mmの円筒状の金型に3gの粉末状のPTFEを充填し、最終圧力が30MPaになるまで圧縮する。30MPaの圧縮を2分間維持することにより、円盤状の成形体(直径30mm、厚み約2mm)としての試料が得られる。得られた試料を金型から取り出し、直径27mmの円盤状に切り取った後、Anton Paar社の「レオメーターMCR500」の直径25mmのパラレルプレート試験台に挟む。試料を挟んだまま、380℃で5分間維持する。その後、プレート間距離を1.5mmに調整し、プレートからはみ出た部分の試料を除き、サンプルの応力が十分に緩和するまで380℃で30分間保持する。測定時の変形量が0.2%、剪断速度が0.1(1/s)の振動モードで、380℃における溶融粘度を測定する。なお、パラレルプレートの場合、測定時の変形量とは、試料厚みに対する、パラレルプレートの最外周の振動振幅の比率である。
PTFEの溶融粘度は、下記方法Yによっても測定することができる。方法Xによる測定値と、方法Yによる測定値とは、実質的に等しくなることは実施例においても示されている(表1のPTFE粉末A参照)。
一方、溶融流動しない高分子量のPTFEの溶融粘度は、以下の熱機器分析(TMA)による溶融状態の伸び(クリープ)から溶融粘度を求める方法Zにより求めることができる。具体的には、固体粘弾性スペクトロメーター(エスアイアイ・ナノテクノロジー社の「EXSTAR 6000DMS」)を用いて以下の手順でクリープ試験を行い、(比)溶融粘度を求めることができる。
Lr/Ar=0.80×L(室温での長さ)/A(室温での断面積)
当該PTFE成形体の製造方法は、上記照射工程の前に、上記成形材料を成形する成形工程を有することが好ましい。すなわち、上記成形材料は、好ましくは所望の形状に成形された後に、照射工程に供される。当該製造方法に用いられるPTFEは、上述のように成形性に優れる。従って、成形工程を経た成形材料を照射工程に供することにより、機械的特性に優れ、様々な形状の成形体を得ることができる。
電離性放射線の照射は、照射時の酸化を防ぐため、実質的な無酸素下で行う。具体的には、真空中(5.0E−4Torr以下)や、窒素等の不活性ガス雰囲気(酸素濃度100ppm以下)で行うことができる。
本発明の一実施形態に係るPTFE成形体は、上述したPTFE成形体の製造方法により得られるPTFE成形体である。当該PTFE成形体は、低分子量のPTFEが電離性放射線により架橋されてなり、優れた機械的特性を有する。
今回開示された実施の形態は全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
水性分散液X(g)を150℃にて3時間加熱した加熱残分Z(g)に基づき、式:P(固形分濃度)=Z/X×100(%)にて算出した。
ポリマー濃度を0.22質量%に調整した水性分散液の波長550nmの投射光の単位長さに対する透過率と、透過型電子顕微鏡写真における定方向径を測定して決定された平均一次粒子径との検量線を作成した。測定対象である水性分散液について、上記透過率を測定し、上記検量線を元に平均一次粒子径を求めた。
ASTM D 4895に準拠して評価した。具体的には以下の通りである。PTFE粉末50gと押出助剤である炭化水素油(エクソン社の「アイソパーG」(登録商標))10.25gとをガラス瓶中で3分間混合し、室温(25±2℃)で1時間熟成した。次に、シリンダー(内径25.4mm)付きの押出ダイ(絞り角30°で、下端にオリフィス(オリフィス直径:2.54mm、オリフィス長:2mm)を有する)に、得られた混合物を充填し、シリンダーに挿入したピストンに1.2MPaの負荷を加えて1分間保持した。その後、直ちに室温においてラム速度20mm/分で上記混合物をオリフィスから押し出した。連続したストランドが得られ、かつ得られた未焼成の成形物に強度がある場合、フィブリル化性が有ると評価した。連続したストランドが得られなかった場合、あるいは連続したストランドが得られたとしても実質的な強度や伸びがない場合(例えば、伸びが0%で引っ張ると切れるような場合)は、フィブリル化性が無いと評価した。
ASTM D 4895に準拠して測定した。
示差走査熱測定により、第一融点、結晶加熱及び第二融点を測定した。具体的には以下の通りである。事前に標準サンプルとしてインジウム及び鉛を用いて温度校正した示差走査熱量計(エスアイアイ・ナノテクノロジー社の「X−DSC7000」)を使用した。PTFE約3mgをアルミ製パン(クリンプ容器)に入れ、40ml/分の窒素気流下で、230〜380℃の温度領域を昇温速度10℃/分で昇温させて、上記領域における融解ピークの極小点を第一融点とした。次いで、380〜230℃の温度領域を冷却速度10℃/分で降温させて、上記領域における結晶化熱を測定した。さらに、230℃まで降温した後、再度230〜380℃の温度領域を昇温速度10℃/分で昇温させて、上記領域における融解ピークの極小点を第二融点とした。
実施の形態に記載の上記方法X、方法Y及び方法Zにより、溶融粘度を測定した。
連鎖移動剤として添加したエタンの量を0.22gとした以外は、特開平8−339809号公報の調整例2と同様にして、PTFE水性分散液A(PTFE固形分濃度:25.0質量%、平均一次粒子径:0.22μm)を得た。次いで、上記PTFE水性分散液Aに硝酸を加え、激しい機械的剪断力を与えることで凝析させ、湿潤状態の粉末を得た。得られた湿潤状態の粉末を濾別し、新たに純水で水洗した後、150℃で乾燥させることにより、PTFE粉末Aを得た。
上記PTFE水性分散液Aに、非イオン系界面活性剤(曇点:63℃)をPTFE固形分100質量部に対して18質量部添加し、常圧で64℃の温度下に15時間静置した。その後、上澄みを除去することによりPTFEの固形分が65質量%になるよう濃縮した。濃縮後の水性分散液へ、PTFE固形分100質量部に対し、以下の組成となるように以下の化合物a〜gを添加した。
a:非イオン性界面活性剤(HLB:13.3)13.5質量部
b:非イオン性界面活性剤(HLB:9.5) 2.5質量部
c:アクリルエマルション 30.0質量部
d:アルカリ性界面活性剤 2.1質量部
e:オクタン酸アンモニウム 2.0質量部
f:グリセリンを主成分とする造膜助剤 13.8質量部
g:パラフィン系混合物を主成分とする消泡剤 4.4質量部
さらに、PTFEの固形分が44.5質量%になるように脱イオン水を加えて調整し、PTFEを主成分とする塗料A(成形材料)を得た。
連鎖移動剤として添加したエタンの量を0.05gとした以外は、特開平8−339809号公報の調整例2と同様にして、PTFE水性分散液B(PTFE固形分濃度:25.0質量%、平均一次粒子径:0.28μm)を得た。さらに、重合例1と同様の操作を行い、PTFE粉末Bを得た。
上記PTFE水性分散液Bを用い、製造例1と同様にして、PTFEを主成分とする塗料Bを得た。
開始剤として添加した過硫酸アンモニウムの量を20mg、ジコハク酸パーオキサイドの量を630mgとした以外は、特表2013−528663号公報の重合例1と同様にして、PTFE水性分散液C(PTFE固形分濃度:24.3質量%、平均一次粒子径:0.28μm)を得た。さらに、重合例1と同様の操作を行い、PTFE粉末Cを得た。
上記PTFE水性分散液Cを用い、製造例1と同様にして、PTFEを主成分とする塗料Cを得た。
開始剤として添加したジコハク酸パーオキサイドの量を840mgとした以外は、特表2013−528663号公報の重合例1と同様にして、PTFE水性分散液D(PTFE固形分濃度:24.3質量%、平均一次粒子径:0.28μm)を得た。さらに、重合例1と同様の操作を行い、PTFE粉末Dを得た。
上記PTFE水性分散液Dを用い、製造例1と同様にして、PTFEを主成分とする塗料Dを得た。
開始剤として添加したジコハク酸パーオキサイドの量を204mgとした以外は、特表2013−528663号公報の重合例1と同様にして、PTFE水性分散液E(PTFE固形分濃度:24.3質量%、平均一次粒子径:0.30μm)を得た。さらに、重合例1と同様の操作を行い、PTFE粉末Eを得た。
上記PTFE水性分散液Eを用い、製造例1と同様にして、PTFEを主成分とする塗料Eを得た。
WO2005/061567号の明細書の比較例3と同様にして、PTFE水性分散液F(PTFE固形分濃度:25.9質量%、平均一次粒子径:0.32μm)を得た。さらに、重合例1と同様の操作を行い、PTFE粉末Fを得た。
上記PTFE水性分散液Fを用い、製造例1と同様にして、PTFEを主成分とする塗料Fを得た。
WO2007/119829号の明細書の実施例2と同様にして、PTFE水性分散液G(PTFE固形分濃度:33.2質量%)を得た。さらに、重合例1と同様の操作を行い、PTFE粉末Gを得た。
上記PTFE水性分散液Gを用い、製造例1と同様にして、PTFEを主成分とする塗料Gを得た。
得られた各PTFE粉末A〜Gについて、上記方法にて、フィブリル化性、SSG、融点、結晶化熱及び溶融粘度を評価又は測定した。結果を表1に示す。
得られた塗料A〜G(PTFE成形材料)を用い、以下の手順でPTFE成形体としてのPTFE膜を得た。エッチング処理した直径360mm、厚み1.2mmのアルミニウム板を基材として用意した。この基材の表面に、得られた各塗料をスプレーで塗布した。塗布後、恒温槽を用いて、390℃、30分で焼成した。焼成後の塗膜の厚みは40〜50μmの範囲であった。焼成後の塗膜に対して、窒素雰囲気下(酸素濃度5ppm以下)340℃にて、電離性照射線としての電子線を照射した。電子線は、NHVコーポレーション社の電子線加速装置「サガトロン」にて1.03MeVまで加速して照射した。照射量は、50kGy、100kGy、150kGy、300kGy及び1000kGyのそれぞれで行った。また、未照射(照射量0kGy)のものも成形した。これにより、表2に示す成形体No.1〜4、7〜26の各PTFE成形体を得た。なお、成形体No.2〜4、8〜12が、順に実施例1〜8に相当し、他が比較例となる。
PTFE粉末P−1(ダイキン工業社の「ルブロンL−2」)を粉体の塗料P−1(成形材料)として用い、以下の手順でPTFE成形体としてのPTFE膜を得た。エッチング処理した直径360mm、厚み1.2mmのアルミニウム板を基材として用意した。この基材の表面に粉体塗装機を用いて、塗料P−1を7g塗布した。塗布後、恒温槽を用いて、390℃、30分で焼成した。焼成後の塗膜の厚みは31〜46μmの範囲であった。焼成後の塗膜に対して、窒素雰囲気下(酸素濃度5ppm以下)で、340℃にて300kGyで電離性照射線としての電子線を照射し、PTFE成形体としてのPTFE膜を得た。電子線は、NHVコーポレーション社の電子線加速装置「サガトロン」にて1.03MeVまで加速して照射した。この実施例9は、表2中の成形体No.5に相当する。
PTFE粉末P−2(ダイキン工業社の「ルブロンL−5」)を粉体の塗料P−2(成形材料)として用い、以下の手順でPTFE成形体としてのPTFE膜を得た。エッチング処理した直径360mm、厚み1.2mmのアルミニウム板を基材として用意した。この基材の表面に粉体塗装機を用いて、塗料P−2を7g塗布した。塗布後、恒温槽を用いて、390℃、30分で焼成した。焼成後の塗膜の厚みは36〜47μmの範囲であった。焼成後の塗膜に対して、窒素雰囲気下(酸素濃度5ppm以下)で、340℃にて300kGyで電離性照射線としての電子線を照射し、PTFE成形体としてのPTFE膜を得た。電子線は、NHVコーポレーション社の電子線加速装置「サガトロン」にて1.03MeVまで加速して照射した。なお、この実施例10は、表2中の成形体No.6に相当する。
得られた各PTFE膜(PTFE成形体)に対し、以下の評価を行った。評価結果を表2に示す。なお、表2中の「−」は、PTFE成形体を作成していない、あるいは評価を行っていないことを示す。
JIS−K−7218(1986年)のA法(リングオンディスク式スラスト摩耗試験)に準拠して(但し、リング寸法は以下の通り)、限界PV値を測定した。他の条件は下記の通りである。
・リング状相手材材質:S45C
・リング寸法:外径11.6mm、内径7.4mm
・リング状相手材表面粗さ:Ra0.28μm
・試験装置:A&D社の「EFM−III 1010」
・ドライ(オイル無し)
・定速試験(25m/分)
各圧力で10分間回転させ、膜が破れなかった場合、圧力を上げていった。速度は常に25m/分とした。圧力は、1MPa、5MPa、10MPaと上げていき、10MPa以降は10MPaずつ上げていった。膜が破れたときの圧力の前の圧力を限界圧力とみなし、限界圧力と速度(25m/分)との積を限界PV値とした。なお、限界PV値が750MPa・m/min以上であれば、耐摩擦性が優れていると判断できる。
引張圧縮試験機(今田製作所社の「SV5120MOV」)を用い、JIS−K−7161(1994年)に準拠して測定した。引張速度は30mm/分、サンプル幅は10mm、チャック間距離は30mmで行った。なお、破断強度は1.3kg/mm2以上、破断伸びは28%以上であれば、引張強度に優れていると判断できる。
JIS−K−5600−5−4(1999年)に準拠して測定した。なお、例えば「H〜F」とは、HとFとの中間の硬度であったことを示す。なお、鉛筆硬度がB以上であれば、硬度が高いと判断できる。
Claims (11)
- ポリテトラフルオロエチレンを主成分として含む成形材料に無酸素かつ結晶融点以上の条件下で電離性放射線を照射する照射工程
を備え、
上記ポリテトラフルオロエチレンの380℃における溶融粘度が、7×105Pa・s以下であるポリテトラフルオロエチレン成形体の製造方法。 - 上記溶融粘度が、1×102Pa・s以上である請求項1に記載のポリテトラフルオロエチレン成形体の製造方法。
- 上記溶融粘度が、1×105Pa・s以上である請求項2に記載のポリテトラフルオロエチレン成形体の製造方法。
- 上記電離性放射線の照射量が、10kGy以上2000kGy以下である請求項1、請求項2又は請求項3に記載のポリテトラフルオロエチレン成形体の製造方法。
- 上記電離性放射線の照射量が、30kGy以上200kGy以下である請求項4に記載のポリテトラフルオロエチレン成形体の製造方法。
- 上記ポリテトラフルオロエチレン成形体が、摺動部材に用いられる請求項1から請求項5のいずれか1項に記載のポリテトラフルオロエチレン成形体の製造方法。
- 上記照射工程の前に、
上記成形材料を成形する成形工程
をさらに備える請求項1から請求項6のいずれか1項に記載のポリテトラフルオロエチレン成形体の製造方法。 - 上記成形工程を、押出成形又は射出成形により行う請求項7に記載のポリテトラフルオロエチレン成形体の製造方法。
- 上記成形工程を、上記成形材料の塗工により行い、上記塗工に供せられる成形材料が、粉体又は水分散体である請求項7に記載のポリテトラフルオロエチレン成形体の製造方法。
- 上記ポリテトラフルオロエチレンの数平均分子量が60万以下である請求項1から請求項9のいずれか1項に記載のポリテトラフルオロエチレン成形体の製造方法。
- 請求項1から請求項10のいずれか1項に記載のポリテトラフルオロエチレン成形体の製造方法により得られるポリテトラフルオロエチレン成形体。
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