JPWO2016051778A1 - 射出成形用金型 - Google Patents

Abstract

微細な網目構造のキャビティ空間内に、所望のフィルタ成形品を成形するために必要な樹脂を充填可能な射出成形用金型を提供するために、本発明の射出成形用金型は、コア側金型およびキャビティ側金型から成り、コア側金型とキャビティ側金型とを合わせた時にキャビティ空間が形成され、コア側金型とキャビティ側金型との接触部がキャビティ空間に囲まれて複数存在する。特に、本発明においては、コア側金型とキャビティ側金型の少なくとも一方は、接触部において接触するパーティング面に開口部を有しかつ外部空間に通じる貫通孔を備えていることを特徴とする。

Description

本開示は、射出成形用金型に関する。特に、本開示は、フィルタ成形品を成形するための射出成形用金型に関する。

日本の「ものづくり」産業を支えてきた技術の一つに、成形技術がある。この成形技術として、射出成形法、圧縮成形法、押出成形法等が挙げられる。これら成形法のうち、射出成形法は、溶融樹脂を射出成形用金型内に射出注入し、冷却・固化させる事によって、成形品を得る方法である。

近年、大気環境の悪化に伴い空気清浄機等の需要が伸びている。この空気清浄機等には、大気中に浮遊する物質を捕捉するためのフィルタ成形品(すなわち、フィルタ部材)が設けられている。フィルタ成形品は、微細な網目構造のキャビティ空間を有した射出成形用金型を用いて得られる。フィルタ成形品を得るためには、射出成形用金型の微細な網目構造のキャビティ空間内に溶融樹脂を注入する必要がある。しかしながら、このキャビティ空間は微細な網目構造であるため、キャビティ空間内の溶融樹脂から生じたガスが残留しやすいという問題がある。

当該問題を解決するため、特許文献１には、キャビティ空間が通気性部材から成る入れ子によって囲まれた射出成形用金型が開示されている。特許文献１の射出成形用金型では、キャビティ空間を囲む通気性部材より、キャビティ空間のガスが排出されている。そして、真空状態下でキャビティ空間内に溶融樹脂を注入する際に、キャビティ空間内のガスが、当該通気性部材を通じて減圧状態の通気路へ排出されている。

特開平１１−２７７５８６号公報

しかしながら、キャビティ空間内のガスは、キャビティ空間内に樹脂を注入する際に通気性部材を通じて減圧状態の通気路へ排出されるため、通気性部材の孔をキャビティ空間内に注入した樹脂が塞ぐおそれがある。そのため、キャビティ空間内のガスを、通気性部材を通じて十分に排出することができず、キャビティ空間内にガスヤニが付着し、堆積するおそれがある。キャビティ空間内にガスヤニが付着し、堆積していると、所望のフィルタ成形品を成形するために必要な樹脂が、微細な網目構造のキャビティ空間内に充填されないおそれがある。従って、所望の形状を有したフィルタ成形品を得ることができない。

そこで、本発明は、微細な網目構造のキャビティ空間内に、所望のフィルタ成形品を成形するために必要な樹脂を充填可能な射出成形用金型を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の一実施形態では、
コア側金型およびキャビティ側金型から成り、コア側金型とキャビティ側金型とを合わせた時にキャビティ空間が形成され、コア側金型とキャビティ側金型との接触部がキャビティ空間に囲まれて複数存在する、射出成形用金型であって、
コア側金型とキャビティ側金型の少なくとも一方は、接触部において接触するパーティング面に開口部を有しかつ外部空間に通じる貫通孔を備えていることを特徴とする、射出成形用金型が提供される。

本発明の一態様に係る射出成形用金型では、コア側金型およびキャビティ側金型のパーティング面の少なくとも一方に外部空間と通ずる貫通孔が形成されている。従って、キャビティ空間内のガスは、コア側金型とキャビティ側金型のパーティング面との接触部に形成される溶融樹脂が流入し得ない狭い隙間を介して、キャビティ空間から離隔した貫通孔を通じて外部空間に排出される。従って、貫通孔が溶融樹脂により塞がれることなく、キャビティ空間内のガスを効果的に排出することができ、それによって、キャビティ空間内にガスヤニが付着し、堆積することを抑制することができる。従って、キャビティ空間内に所望のフィルタ成形品を成形するために必要とされる樹脂を充填することができる。それ故、所望の形状を有したフィルタ成形品を得ることができる。

本発明の一態様に係る射出成形用金型の概略斜視図と本発明の一態様に係る射出成形用金型から成形されたフィルタ成形品の概略斜視図 本発明の一態様に係る射出成形用金型を構成するコア側金型の部分拡大平面図 本発明の一態様に係る射出成形用金型を構成するコア側金型の図２内の線分Ａ-Ａ’に沿った部分拡大断面図 本発明の一態様に係る射出成形用金型を構成するコア側金型のパーティング面に開口部を有する貫通孔が、パーティング面に開口部を有する貫通孔の開口部に向かってテーパー構造となっていることを示した概略断面図 本発明の一態様に係る射出成形用金型を構成するコア側金型のパーティング面に開口部を有する貫通孔が先端領域部を備えた形態を示した概略断面図 本発明の一態様に係る射出成形用金型を構成するコア側金型のパーティング面に開口部を有する貫通孔内に、金属粉末が溶融固化されて設けられている形態を示した概略断面図 本発明の一態様に係る射出成形用金型を構成するコア側金型のパーティング面に開口部を有する貫通孔内に、溶融固化された金属粉末および多孔質部材が設けられている形態を示した概略断面図 本発明の一態様に係る射出成形用金型を構成するコア側金型のパーティング面に開口部を有する貫通孔内に、溶融固化された金属粉末および多孔質部材が設けられている形態を示した概略断面図 本発明の一態様に係る射出成形用金型を構成するコア側金型の１つのパーティング面に複数の貫通孔が形成されている形態を示した概略平面図 本発明の一態様に係る射出成形用金型を構成するコア側金型のパーティング面に開口部を有する貫通孔内に接続部材が設けられている形態を示した概略平面図 本発明の一態様に係る射出成形用金型を構成するコア側金型のパーティング面に開口部を有する貫通孔内に接続部材が設けられている形態を示した概略斜視図 本発明の一態様に係る射出成形用金型を構成するコア側金型のパーティング面に開口部を有する貫通孔と樹脂流路とが、パーティング面に形成された溝部を介して接続されている形態を示した概略断面図 本発明の一態様に係る射出成形用金型を構成するコア側金型のパーティング面に開口部を有する貫通孔と樹脂流路とが、パーティング面に形成された溝部を介して接続されている別の形態を示した概略断面図 貫通孔がパーティング面に開口部を有する第１貫通孔と、第１貫通孔と接続し外部空間と通ずる第２貫通孔とを有して成る形態を示した概略断面図 貫通孔がパーティング面に開口部を有する第１貫通孔、第１貫通孔と接続し外部空間と通ずる第２貫通孔、および第２貫通孔と接続し外部空間と通ずる第３貫通孔を有して成る形態を示した概略断面図 粉末焼結積層法が実施される光造形複合加工のプロセス態様を示した概略断面図

以下、本発明の一態様に係る射出成形用金型について説明する。図面における各種要素の形態および寸法は、あくまでも例示にすぎず、実際の形態および寸法を反映するものではない。

図１は、本発明の一態様に係る射出成形用金型の概略斜視図である。

本発明の一態様に係る射出成形用金型１は、微細な網目構造を有したフィルタ成形品８０を成形するために用いられる金型である。本発明の一態様に係る射出成形用金型１は、図１に示すように、キャビティ側金型２およびコア側金型３を有して成る。本発明の一態様に係る射出成形用金型１では、その構成要素であるコア側金型３が特徴的な構造となっている。従って、以下、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３について図面を用いて説明する。なお、以下で用いる樹脂流路とは、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３に設けられた溶融樹脂が通る流路を意味する。又、以下で用いるキャビティ空間とは、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するキャビティ側金型２とコア側金型３とを合わせた時に形成される溶融樹脂を注入、充填するための空間を意味する。具体的には、キャビティ空間とは、コア側金型３に設けられた樹脂流路と、当該コア側金型３に設けられた樹脂流路の開口側に対向するキャビティ側金型２の平坦な面とを合わせた時に形成される溶融樹脂を注入、充填するための空間を意味する。従って、樹脂流路の空間領域の大きさとキャビティ空間領域の大きさとは同一である。

コア側金型３は、図１に示すように、溶融樹脂の注入口であるゲート９に、一端が接続された複数の第１樹脂流路４と、第１樹脂流路４に一端が接続された複数の第２樹脂流路５と、隣接する第２樹脂流路５の間を接続する複数の第３樹脂流路６とを有して成る。すなわち、図１に示すように、コア側金型３において、ゲート９に直接連結されたメイン流路であって、溶融樹脂が最初に注入されるメイン流路を第１樹脂流路４と規定する。第１樹脂流路４は、図１に示した構成では、ゲート９から放射状に延在した４つの流路である。第２樹脂流路５は、一端が第１樹脂流路４に接続され、第１樹脂流路４の延在方向に対して屈曲して延在する流路である。例えば、図１に示す構成では、第１樹脂流路４の延在方向に対して垂直な方向へ向かって、第１樹脂流路４から枝分かれした複数のサブ流路を第２樹脂流路５と規定する。更に、第３樹脂流路６は、第２樹脂流路５に一端が接続され、第２樹脂流路５の延在方向に対して屈曲して延在する流路である。例えば、図１に示す構成では、第２樹脂流路５の延在方向に対して垂直な方向へ向かって、第２樹脂流路５から枝分かれした複数のサブ流路を第３樹脂流路６と規定する。すなわち、第２樹脂流路５は、第１樹脂流路から１回屈曲して延びた流路であり、第３樹脂流路６は、第１樹脂流路から２回屈曲して延びた流路である。又、第３樹脂流路６は、図１に示すように、他端も第２樹脂流路に接続されており、隣り合う第２樹脂流路５の間を接続する。以上のようにして、微細な網目構造のフィルタ成形品８０に対応した流路網が形成される。なお、図１に示すように、コア側金型３の外枠の樹脂流路は、一端がコア側金型３の外枠部分まで一方向に延在した第１樹脂流路４に接続され、第１樹脂流路４の延在方向に対して屈曲して延在する第２樹脂流路に相当する。

本発明の一態様では、上述したように、キャビティ空間は、コア側金型３に設けられた樹脂流路と、当該コア側金型３に設けられた樹脂流路の開口側に対向するキャビティ側金型２の平坦な面とを合わせた時に形成される溶融樹脂を注入、充填するための空間である。従って、樹脂流路の空間領域の大きさとキャビティ空間領域の大きさとは同一となる。当該キャビティ空間は、溶融樹脂の注入口であるゲート９に、一端が接続された複数の第１キャビティ空間、第１キャビティ空間に一端が接続された複数の第２キャビティ空間、および隣接する第２キャビティ空間の間を接続する複数の第３キャビティ空間を有して成る。第１キャビティ空間は第１樹脂流路４に対応し、第２キャビティ空間は第２樹脂流路５に対応し、および第３キャビティ空間は第３樹脂流路６に対応している。

図２は、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３の部分拡大平面図である。図３は、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３の図２内の線分Ａ-Ａ’に沿った部分拡大断面図である。以下、第１樹脂流路４〜第３樹脂流路６を区別して説明する必要がない場合には樹脂流路１０を用いる。図２及び図３に示すように、コア側金型３は、隣り合う第２樹脂流路５と第２樹脂流路５同士を接続する隣り合う第３樹脂流路６とにより囲まれたパーティング面７、および第１樹脂流路４と第２樹脂流路５と第３樹脂流路６とにより囲まれたパーティング面７を有している。このコア側金型３のパーティング面７は、図１に示すように、コア側金型３の上面に複数設けられている。そして、コア側金型３には、パーティング面７に開口部を有する貫通孔８が形成されている。この事が、本発明の一態様に係る射出成形用金型１での最大の特徴である。

貫通孔８は、キャビティ側金型２とコア側金型３とを合わせた時に形成されるキャビティ空間内のガスを外部空間へと排出するための孔部である。具体的には、貫通孔８は、キャビティ空間内に注入、充填された樹脂から発生するガスを、キャビティ側金型２およびコア側金型３のパーティング面７との接触部に形成される狭い隙間を介して、外部空間へと排出するための孔部である。又、貫通孔８は、図２に示すように、コア側金型３のパーティング面７を介して、樹脂流路１０から離隔して設けられている。つまり、キャビティ側金型２とコア側金型３とを合わせた際において、貫通孔８は、キャビティ側金型２およびコア側金型３のパーティング面７との接触部を介して、キャビティ空間から離隔して設けられている。従って、キャビティ空間内のガスは、キャビティ側金型２およびコア側金型３のパーティング面７との接触部に形成される狭い隙間を介して、キャビティ空間から離隔した貫通孔８を通じて外部空間に排出される。その一方で、キャビティ側金型２およびコア側金型３のパーティング面７との接触部に形成される隙間が狭いため、樹脂は当該隙間を抜けることはできない。従って、貫通孔８は、キャビティ空間に注入、充填した溶融樹脂により塞がれることなく、キャビティ空間内のガスを効果的に排出することができ、それによって、キャビティ空間内にガスヤニが付着し、堆積することを抑制することができる。従って、キャビティ空間内に所望のフィルタ成形品を成形するために必要とされる樹脂を充填することができる。それ故、所望の形状を有したフィルタ成形品を得ることができる。

ここで、所望のフィルタ成形品の網目寸法に依存するものの、貫通孔８の開口寸法は、キャビティ空間から外部空間へとより多くのキャビティ空間内のガスを排出する観点から、例えば、５μm〜５ｍｍであってよく、好ましくは５０μｍ〜５００μｍがよい。又、好ましくは、図２に示すように、貫通孔８の開口部１５の端面は、パーティング面７を取り囲む樹脂流路１０の全ての内側面から均一な距離にあることがよい。これにより、パーティング面７を取り囲む、キャビティ側金型２とコア側金型３とを合わせた時に形成されるキャビティ空間内のガスを、１つの貫通孔８から外部空間へと排出する量のばらつきを抑制することができる。又、貫通孔８の開口部１５の端面が、樹脂流路１０の全ての内側面から均一な距離にあり、かつキャビティ側金型２とコア側金型３のパーティング面との接触部に形成される隙間は狭いため、キャビティ空間から貫通孔８への溶融樹脂の漏れもより均一に抑制することができる。

又、貫通孔８は、コア側金型３の上面に複数形成された任意のパーティング面７に形成されていてよい。好ましくは、貫通孔８は、キャビティ側金型２とコア側金型３とを合わせた時に形成されるキャビティ空間内のガスを排出し難い箇所近傍のパーティング面７に形成されていることがよい。具体的には、上述のとおり、コア側金型３に設けられた第２樹脂流路５は、第１樹脂流路４から１回屈曲して延在した流路であり、第３樹脂流路６は、第１樹脂流路４から２回屈曲して延在した流路である。そして、樹脂流路の屈曲回数が多い程、樹脂の注入圧は弱くなると考えられるため、樹脂流路の屈曲回数が多い部分では、ガスが滞留し易くなる。従って、少なくとも屈曲回数の多い第２樹脂流路５と第３樹脂流路６とに囲まれたパーティング面に開口部を有する貫通孔を設けることが好ましい。

より好ましくは、図１に示すように、貫通孔は、コア側金型３の上面に複数形成されたパーティング面７に各々形成されていることがよい。つまり、コア側金型３の上面に形成された全ての樹脂流路１０（第１〜第３樹脂流路）に隣接した位置に、貫通孔を有したパーティング面７が設けられていることがよい。従って、キャビティ側金型とコア側金型とを合わせた時に形成されるキャビティ空間内のガスをより確実に外部空間へと排出することができる。

図４は、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３のパーティング面７に開口部を有する貫通孔８Ｃが、開口部に向かってテーパー構造となっていることを示した概略断面図である。好ましくは、貫通孔８Ｃは、図４に示すように、パーティング面７に形成された貫通孔８Ｃの開口部１５に向かって径が小さくなっているテーパー構造を有していることがよい。貫通孔８Ｃの開口部１５の開口径は、特に限定されるものではないが、０．５μｍ〜５００μｍであってよく、好ましくは５μｍ〜５０μｍがよい。貫通孔８Ｃがテーパー構造であることで、貫通孔８Ｃ内に金型内に生じた異物等が混入することを抑制することができる。

図５は、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３のパーティング面７に開口部を有した貫通孔８Ｄが先端領域部１３を備えた形態を示した概略断面図である。好ましくは、図５に示すように、コア側金型３のパーティング面７に開口部を有した貫通孔８Ｄは、一端が貫通孔８Ｄの開口部１５と接続した先端領域部１３と、先端領域部１３の他端に接続した内部領域部１４と、を有して成る。先端領域部１３は、貫通孔８Ｄの開口部１５から貫通孔８Ｄの内部領域部１４に向かって延在している。図５で言う内部領域部１４とは、貫通孔８Ｄのうち、先端領域部１３を成している部分以外の領域部を指す。具体的には、先端領域部１３は、貫通孔８Ｄの開口部１５から貫通孔８Ｄの内部領域部１４に向かって１μｍ〜５０ｍｍ延在していてよく、好ましくは５μｍ〜１０ｍｍ延在していることがよい。又、好ましくは、図５に示すように、貫通孔８Ｄの先端領域部１３の径は、貫通孔８Ｄの内部領域部１４の径よりも小さい。具体的には、貫通孔８Ｄの開口部１５の開口径は、特に限定されるものではないが、０．５μｍ〜５００μｍであってよく、好ましくは５μｍ〜５０μｍがよい。又、貫通孔８Ｄの先端領域部１３の径は、当該先端領域部１３の一端から他端まで同じ寸法の径であってよい。上述のように、貫通孔８Ｄの先端領域部１３が、貫通孔８Ｄの開口部１５から貫通孔８Ｄの内部領域部１４に向かって所定長さ延在している。貫通孔８Ｄの先端領域部１３の径は、貫通孔８Ｄの内部領域部１４の径よりも小さい。そのため、金型内に生じた異物等がキャビティ空間内のガスと共に、貫通孔８Ｄ内に入り込むことを抑制することができると共に、コア側金型３の強度、耐性を向上させることができる。

図６は、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３のパーティング面７に開口部を有した貫通孔８Ｅ内に、金属粉末１６がフィルタ効果を有するように溶融固化されて設けられている形態を示した概略断面図である。図６に示すように、フィルタ効果を有するように溶融固化された金属粉末１６が、貫通孔８Ｅ内に充填されるように設けられている。そのため、金属粉末１６は、貫通孔８Ｅの開口部１５Ｅから外部空間までキャビティ空間内のガスが通り抜けることが可能な程度に溶融固化されている。例えば、金属粉末１６は、低密度領域（例えば、固化密度０〜９５％（９５％を含まず）、好ましくは固化密度０〜５０％）となるように溶融固化されることが好ましい。これにより、貫通孔８Ｅの開口部１５Ｅから外部空間までキャビティ空間内のガスが通り抜けることができる。

又、外部からの圧力がコア側金型３に対してかかる場合、コア側金型３には内側方向に向かう力がかかる。空間領域を有する貫通孔８Ｅを複数有するコア側金型３に内側方向に向かう力がかかると、複数の貫通孔８Ｅの形状を保持できないおそれがある。そのため、コア側金型３の強度、耐性の低下を招くおそれがある。そこで、溶融固化された金属粉末１６が、貫通孔８Ｅ内に充填されるように設けられていることで、コア側金型３に内側方向に向かう力がかかったとしても、貫通孔８Ｅの形状を保持できるようにしている。これにより、コア側金型３の強度、耐性を向上させることができる。つまり、金属粉末１６は、コア側金型３の強度、耐性を向上させるための「補強部材」として機能している。なお、金属粉末１６は、溶融固化されずに貫通孔８Ｅ内に設けられてもよい。

又、図６に示すように、貫通孔８Ｅは、一端が貫通孔８Ｅの開口部１５Ｅと接続した先端領域部１３Ｅと、先端領域部１３Ｅの他端に接続した内部領域部１４Ｅと、を有して成る。先端領域部１３Ｅは、貫通孔８Ｅの開口部１５Ｅから貫通孔８Ｅの内部領域部１４Ｅに向かって１μｍ〜５０ｍｍ延在していてよく、好ましくは５μｍ〜１０ｍｍ延在していることがよい。なお、図６で言う内部領域部１４Ｅとは、貫通孔８Ｅのうち、先端領域部１３Ｅを成している部分以外の領域部を指す。又、図６に示すように、貫通孔８Ｅの先端領域部１３Ｅの径は、貫通孔８Ｅの内部領域部１４Ｅの径よりも小さい。具体的には、貫通孔８Ｅの開口部１５Ｅの開口径は、特に限定されるものではないが、０．５μｍ〜５００μｍであってよく、好ましくは５μｍ〜５０μｍがよい。そのため、金型内に生じた異物等がキャビティ空間内のガスと共に貫通孔８Ｅ内に入り込むことを抑制することができる。上述のように、貫通孔８Ｅの先端領域部１３Ｅが、貫通孔８Ｅの開口部１５Ｅから貫通孔８Ｅの内部領域部１４Ｅに向かって所定長さ延在している。これにより、コア側金型３の強度、耐性を向上させることができる。

図７は、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３のパーティング面７に開口部を有した貫通孔８Ｆ内に、溶融固化された金属粉末１６およびフィルタ効果の優れた多孔質部材１７が設けられている形態を示した概略断面図である。図７に示すように、貫通孔８Ｆは、一端が貫通孔８Ｆの開口部１５Ｆと接続した先端領域部１３Ｆと、先端領域部１３Ｆの他端に接続した内部領域部１４Ｆと、を有して成る。先端領域部１３Ｆは、貫通孔８Ｆの開口部１５Ｆから貫通孔８Ｆの内部領域部１４Ｆに向かって１μｍ〜５０ｍｍ延在していてよく、好ましくは５μｍ〜１０ｍｍ延在していることがよい。なお、図７で言う「内部領域部１４Ｆ」とは、貫通孔８Ｆのうち、先端領域部１３Ｆを成している部分以外の領域部を指す。又、図７に示すように、貫通孔８Ｆの先端領域部１３Ｆの径は、貫通孔８Ｆの内部領域部１４Ｆの径よりも小さい。具体的には、貫通孔８Ｆの開口部１５Ｆの開口径は、特に限定されるものではないが、０．５μｍ〜５００μｍであってよく、好ましくは５μｍ〜５０μｍがよい。更には、貫通孔８Ｆ内には、貫通孔８Ｆの開口部１５Ｆを塞ぐように多孔質部材１７が設けられている。当該多孔質部材１７は、貫通孔８Ｆの開口部１５Ｆから外部空間までキャビティ空間内のガスが通り抜けることができる開口径の孔部１８を多数有している。具体的には、多孔質部材１７の孔部１８の開口径は、特に限定されるものではないが、０．１μｍ〜１．０μｍであってよい。以上により、貫通孔８Ｆの開口部１５Ｆの径が小さく、又、貫通孔８Ｆの開口部１５Ｆを塞ぐように多孔質部材１７が設けられていることで、金型内に生じた異物等がキャビティ空間内のガスと共に貫通孔８Ｆ内に入り込むことをより抑制することができる。

又、図７に示すように、溶融固化された金属粉末１６が、貫通孔８Ｆ内に充填されるように設けられている。溶融固化された金属粉末１６が貫通孔８Ｆ内に充填されるように設けられていることで、貫通孔８Ｆ内の強度、耐性を維持、向上させることができる。これにより、全体として、金型の強度、耐性を維持、向上させることができる。又、上述のように、先端領域部１３Ｆは、貫通孔８Ｆの開口部１５Ｆから貫通孔８Ｆの内部領域部１４Ｆに向かって１μｍ〜５０ｍｍ延在していてよく、好ましくは５μｍ〜１０ｍｍ延在していることがよい。つまり、貫通孔８Ｆの先端領域部１３Ｆが、貫通孔８Ｆの開口部１５Ｆから貫通孔８Ｆの内部領域部１４Ｆに向かって所定長さ延在している。これにより、コア側金型３の強度、耐性を向上させることができる。

図８は、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３のパーティング面７に開口部を有した貫通孔８Ｇ内に、溶融固化された金属粉末１６および多孔質部材１７Ｇが設けられている形態を示した概略断面図である。図８に示すように、貫通孔８Ｇは、一端が貫通孔８Ｇの開口部１５Ｇと接続した先端領域部１３Ｇと、先端領域部１３Ｇの他端に接続した内部領域部１４Ｇと、を有して成る。なお、図８で言う「内部領域部１４Ｇ」とは、貫通孔８Ｇのうち、先端領域部１３Ｇを成している部分以外の領域部を指す。図７とは異なり図８では、多孔質部材１７Ｇは、貫通孔８Ｇの内部領域の一部を塞ぐように設けられている。ここで言う「貫通孔８Ｇの内部領域の一部」とは、具体的には貫通孔８Ｇの内部領域の径を指す。当該多孔質部材１７Ｇは、キャビティ空間内のガスを外部空間へ排出できる開口径の孔部１８Ｇを多数有している。具体的には、多孔質部材１７Ｇの孔部１８Ｇの開口径は、特に限定されるものではないが、０．１μｍ〜１．０μｍであってよい。

又、特に限定されるものではないが、先端領域部１３Ｇは、貫通孔８Ｇの開口部１５Ｇから貫通孔８Ｇの内部領域部１４Ｇに向かって１μｍ〜５０ｍｍ延在していてよく、好ましくは５μｍ〜１０ｍｍ延在していることがよい。又、図８に示すように、貫通孔８Ｇの先端領域部１３Ｇの径は、貫通孔８Ｇの内部領域部１４Ｇの径よりも小さい。具体的には、貫通孔８Ｇの開口部１５Ｇの開口径は、特に限定されるものではないが、０．５μｍ〜５００μｍであってよく、好ましくは５μｍ〜５０μｍがよい。

以上により、貫通孔８Ｇの開口部１５Ｇの径が小さいため、金型内に生じた異物等がキャビティ空間内のガスと共に貫通孔８Ｇ内に入り込むことを抑制することができる。更に、貫通孔８Ｇの開口部１５Ｇの径が小さいといえども、金型内に生じた異物等が貫通孔８Ｇ内に入り込むおそれがある。しかしながら、多孔質部材１７Ｇが貫通孔８Ｇの内部領域の一部を塞ぐように設けられているため、異物等が貫通孔８Ｇ内に入り込んだとしても、当該異物等が当該多孔質部材１７Ｇを介して外部空間へ更に進入することを抑制することができる。

又、図８に示すように、溶融固化された金属粉末１６が、貫通孔８Ｇの内部領域部１４Ｇ内に充填されるように設けられている。溶融固化された金属粉末１６が貫通孔８Ｇの内部領域部１４Ｇ内に充填されるように設けられていることで、貫通孔８Ｇの内部領域部１４Ｇの強度、耐性を維持、向上させることができる。又、上述のように、先端領域部１３Ｇは、貫通孔８Ｇの開口部１５Ｇから貫通孔８Ｇの内部領域部１４Ｇに向かって所定長さ延在しているため、コア側金型３の強度、耐性を向上させることができる。なお、本実施形態では、溶融固化された金属粉末１６は、貫通孔８Ｇの先端領域部１３Ｇ内に設けられていない。しかしながら、コア側金型３の強度、耐性を向上させる観点から、貫通孔８Ｇの先端領域部１３Ｇの強度および耐久性を更に向上させる観点から、貫通孔８Ｇの先端領域部１３Ｇ内に充填されるように、溶融固化された金属粉末１６を設けてもよい。

図９は、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３の１つのパーティング面７に複数の貫通孔８Ｈが形成されている形態を示した概略平面図である。好ましくは、図９に示すように、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３の１つのパーティング面７に複数の貫通孔８Ｈが形成されていることがよい。このパーティング面７は、図９に示すように樹脂流路１０に取り囲まれている。１つのパーティング面７に複数の貫通孔８Ｈが形成されていると、１つのパーティング面７に貫通孔８Ｈが１つのみ形成されている場合と比べて、当該複数の貫通孔８Ｈを通じて外部空間へより多くのキャビティ空間内のガスを排出することができる。なお、貫通孔８Ｈの開口寸法は、キャビティ空間から外部空間へとより多くのキャビティ空間内のガスを排出する観点から、５μm〜５ｍｍであってよい。好ましくは、当該貫通孔８Ｈの開口寸法は、５０μｍ〜５００μｍがよい。なお、図９では、貫通孔８Ｈの断面形状は四角形である。しかしながら、これに限定されず、例えば、円形、三角形、菱形等種々の形状を採ることができる。

図１０は、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３のパーティング面７に開口部を有した貫通孔８Ｉ内に接続部材が設けられている形態を示した概略平面図である。図１１は、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３のパーティング面７に開口部を有した貫通孔８Ｉ内に孔の変形を防ぐ接続部材が設けられている形態を示した概略斜視図である。好ましくは、図１０および図１１に示すように、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３のパーティング面７に開口部を有した貫通孔８Ｉ内に、貫通孔８Ｉの側面同士を接続する接続部材５０が設けられていることがよい。図１０および図１１に示すように、一方の貫通孔８Ｉの側面８Ｉaと他方の貫通孔８Ｉの側面８Ｉｂとが接続部材５０を介して相互に接続されている。図１０および図１１に示すように、外部からの圧力がコア側金型３に対してかかる場合、コア側金型３には内側方向に向かう力がかかる。貫通孔８Ｉには、キャビティ空間内のガスを外部空間へと排出するために、空間領域が形成されているが故、コア側金型３に内側方向に向かう力がかかると、貫通孔８Ｉの形状を保持できないおそれがある。そのため、コア側金型３の強度、耐性の低下を招くおそれがある。そこで、一方の貫通孔８Ｉの側面８Ｉaと他方の貫通孔８Ｉの側面８Ｉｂとを接続部材５０を介して相互に接続することで、コア側金型３に内側方向に向かう力がかかったとしても、貫通孔８Ｉの形状を保持できるようにしている。これにより、コア側金型３の強度、耐性を向上させることができる。つまり、接続部材５０は、コア側金型３の強度、耐性を向上させるための「補強部材」として機能している。

図１２は、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３のパーティング面７に開口部を有する貫通孔８Ｊと樹脂流路１０とが、パーティング面７に形成された溝部６０を介して接続されている形態を示した概略断面図である。図１２に示すように、好ましくは、貫通孔８Ｊと樹脂流路１０とが、パーティング面７に形成された溝部６０を介して接続されていることがよい。ここで、キャビティ空間内のガスは、キャビティ側金型２およびコア側金型３のパーティング面７との接触部に形成される狭い隙間を介して、キャビティ空間から離隔した貫通孔８Ｊを通じて外部空間に排出される。つまり、キャビティ空間内のガスは、キャビティ空間内から直接外部空間へと排出されない。図１２に示すように、貫通孔８Ｊと樹脂流路１０とを溝部６０を介して接続することで、当該溝部６０をキャビティ空間内のガスを貫通孔８Ｊ内に導き易くするための補助部材として機能させている。溝部６０の深さ寸法は、キャビティ空間内に注入、充填される溶融樹脂が、キャビティ空間内のガスと共に貫通孔８Ｊ内に入り込むことを抑制する観点から、１μｍ〜１００μｍであってよく、好ましくは１μｍ〜５０μｍがよい。なお、ここで言う「溝部の深さ寸法」とは、コア側金型３のパーティング面７から溝部６０の底部までの寸法を指す。

図１３は、本発明の一態様に係る射出成形用金型１を構成するコア側金型３のパーティング面７に開口部を有した貫通孔８ｋと樹脂流路１０とが、パーティング面７に形成された溝部６０’を介して接続されている別の形態を示した概略断面図である。図１３に示すように、好ましくは貫通孔８Ｋと樹脂流路１０とは、パーティング面７に形成された溝部６０’を介して接続されていることがよい。当該溝部６０’は、第１溝部６０Ａおよび６０Ｂを有して成る。第１溝部６０Ａは、一端が樹脂流路１０に接続されており、他端が第２溝部６０Ｂに接続されている。第２溝部６０Ｂは、一端が第１溝部６０Ａに接続されており、他端が貫通孔８Ｋに接続されている。又、第２溝部６０Ｂの深さ寸法は、パーティング面７を基準として第１溝部６０Ａの深さ寸法よりも大きい。図１３に示すように、貫通孔８Ｋと樹脂流路１０とを溝部６０’を介して接続することで、当該溝部６０’をキャビティ空間内のガスを貫通孔８Ｋ内に導き易くするための補助部材として機能させている。又、第２溝部６０Ｂの深さ寸法が、パーティング面７を基準として第１溝部６０Ａの深さ寸法よりも大きいことで、溝部６０’を介してキャビティ空間内のガスを貫通孔８Ｋ内に導きつつ、貫通孔８Ｋ内に溶融樹脂が入り込むことを抑制することができる。そのため、第２溝部６０Ｂの深さ寸法は、特に限定されるものではないが、１μｍ〜１００μｍであってよい。その一方で、第１溝部６０Ａの深さ寸法は、１μｍ〜５０μｍであってよく、好ましくは１μｍ〜２０μｍがよい。なお、溝部６０’は、特に限定されるものではないが、第２溝部６０Ｂの深さ寸法よりも小さい第３溝部、第３溝部の深さ寸法よりも小さい第４溝部を有して成ってよい。すなわち、溝部６０’は、複数の段差部が形成される構造であってよい。

図１４は、貫通孔８ｍがパーティング面７に開口部を有した第１貫通孔８ｍ’と、第１貫通孔８ｍ’と接続し外部空間と通ずる第２貫通孔８ｍ”とを有して成る形態を示した概略断面図である。図１４に示すように、貫通孔８ｍは、パーティング面７に開口部を有した第１貫通孔８ｍ’と、第１貫通孔８ｍ’に接続し外部空間と通ずる第２貫通孔８ｍ”とを有して成る。図１４に示すように、第１貫通孔８ｍ’は複数から成っている。複数の第１貫通孔８ｍ’の各々は、コア側金型３の厚さ方向に延在している。又、図１４に示すように、第２貫通孔８ｍ”は、第１貫通孔８ｍ’の延在方向とは異なる方向に延在している。例えば、図１４に示すように、第２貫通孔８ｍ”は、第１貫通孔８ｍ’の延在方向に対して略垂直な方向に延在している。又、コア側金型３内において、第２貫通孔８ｍ”は、複数の第１貫通孔８ｍ’の各々と接続されている。

貫通孔８ｍはキャビティ空間のガスを外部空間へと排出するための孔部であるため、貫通孔８ｍ内にガスヤニが付着、堆積するおそれがある。そのため、例えば、エアブローを用いて貫通孔８ｍ内に付着、堆積したガスヤニを外部空間へ排出する必要がある。そこで、貫通孔８ｍを構成する第２貫通孔８ｍ”を複数の第１貫通孔８ｍ’の各々と接続させることで、各第１貫通孔８ｍ’内に付着、堆積したガスヤニを、第２貫通孔８ｍ”を通じて、まとめて外部空間へ排出することができる。更には、各第１貫通孔８ｍ’内に残存するキャビティ空間内のガス等も第２貫通孔８ｍ”を通じて、まとめて外部空間へ排出することができる。なお、図１４に示すように、ガスヤニおよび残存するキャビティ空間内のガスは、第２貫通孔８ｍ”を通じてコア側金型３の側面から排出される。以上の事から、ガスヤニおよび残存するキャビティ空間内のガスの排出を効果的に実施できる。更に、貫通孔８ｍが当該構造を採っていることにより、金型の形状、寸法等に拘束されることなく、貫通孔８ｍの配置の自由度を向上させることもでき得る。

図１５は、貫通孔８ｎがパーティング面７に開口部を有した第１貫通孔８ｍ’、第１貫通孔８ｍ’と接続し外部空間と通ずる第２貫通孔８ｍ”、および第２貫通孔８ｍ”と接続し外部空間と通ずる第３貫通孔８ｍ’’’を有して成る形態を示した概略断面図である。図１５に示すように、貫通孔８ｍは、図１４と比べて更に第３貫通孔８ｍ’’’を有して成ってよい。図１５に示すように、第３貫通孔８ｍ’’’が、第２貫通孔８ｍ”の延在方向とは異なる方向に更に延在している。例えば、図１５に示すように、第３貫通孔８ｍ’’’は、第２貫通孔８ｍ”の延在方向に対して略垂直な方向に延在している。

貫通孔８ｍが上記構造を採っていることにより、各第１貫通孔８ｍ’の各々に付着、堆積したガスヤニおよび残存するキャビティ空間内のガスを、第２貫通孔８ｍ”および第３貫通孔８ｍ’’’を通じてまとめて外部空間へ排出することができる。なお、図１５に示すように、ガスヤニおよび残存するキャビティ空間内のガスは、第２貫通孔８ｍ”を通じてコア側金型３の側面から排出される。更には、ガスヤニおよび残存するキャビティ空間内のガスは、第３貫通孔８ｍ’’’を通じてコア側金型３のパーティング面７に対向する面７０からも排出される。そのため、ガスヤニが第２貫通孔８ｍ”内に付着、堆積したり、キャビティ空間内のガスが第２貫通孔８ｍ”内に残存することを抑制することができる。以上の事から、ガスヤニおよび残存するキャビティ空間内のガスの排出を効果的に、かつ、より精度良く実施できる。

次に、本発明の一態様に係る射出成形用金型の製造方法について説明する。

本発明の一態様に係る射出成形用金型は、主として粉末焼結積層法を用いて製造することができる。

粉末焼結積層法とは、光ビームを粉末材料に照射することを通じて三次元形状造形物を製造する方法である。粉末焼結積層法では、まず、（１）粉末層の所定箇所に光ビームを照射し、かかる所定箇所の粉末を焼結又は溶融固化させて固化層を形成する工程を実施する。次に、（２）得られた固化層の上に新たな粉末層を形成し、同様に光ビームを照射して更なる固化層を形成する工程を実施する。当該工程（１）および（２）に基づき、粉末層形成と固化層形成とを交互に繰り返し実施し、最終的に所望の形状の三次元形状造形物を製造することができる。粉末材料として金属粉末を用いる場合、得られる三次元形状造形物を射出成形用金型として使用することができる。又、粉末焼結積層法を用いて本発明の一態様に係る射出成形用金型を製造する場合、三次元形状造形物の切削処理を付加的に行う光造形複合加工が施される。

図１６は、粉末焼結積層法が実施される光造形複合加工のプロセス態様を示した概略断面図である。具体的には、図１６に示すように、まず、スキージング・ブレード２３を水平方向に動かして造形プレート２１上に所定厚みの粉末層２２を形成する（図１６（ａ）参照）。次いで、粉末層の所定箇所に光ビームＬを照射して粉末層から固化層２４を形成する（図１６（ｂ）参照）。固化層２４内の所望の箇所に孔部を設ける場合、固化層２４を形成する場合の照射エネルギーよりも低い照射エネルギーを用いて所定箇所に光ビームLを照射する。引き続いて、スキージング・ブレード２３を水平方向に動かして、得られた固化層の上に新たな粉末層を形成して再度光ビームを照射して新たな固化層を形成する。同様に、固化層２４内の所望の箇所に孔部を設ける場合、固化層２４を形成する場合の照射エネルギーよりも低い照射エネルギーを用いて所定箇所に光ビームLを照射する。このようにして粉末層形成と固化層形成とを交互に繰り返し実施すると固化層２４が積層する。更に、積層化した固化層の側面に対してミーリングヘッド４０を用いて切削処理を施す（図１６（ｃ）参照）。そして、固化層２４を形成する場合の照射エネルギーよりも低い照射エネルギーを用いて所定箇所に光ビームLを照射した部分については、外部から振動を与えたり、吸引機を用いて吸引することで除去する。以上により、最終的に、パーティング面に外部空間と通ずる貫通孔を有して成る三次元形状造形物を得ることができる。最下層として形成される固化層２４は造形プレート２１と結合した状態になるので、三次元形状造形物と造形プレートとは一体化物を成すことになり、その一体化物を金型として使用することができる。

上記粉末焼結積層法を用いれば、金型のパーティング面にキャビティ空間内のガスを外部空間へと排出するための貫通孔を備えた本発明の一態様に係る射出成形用金型を短時間で製造することが可能となる。

なお、本発明の一態様に係る射出成形用金型は、粉末焼結積層法を用いて製造する方法に限定されない。例えば、樹脂流路、金型のパーティング面から金型のパーティング面に対向する面まで貫通した貫通孔、およびパーティング面に開口部を有する貫通孔と樹脂流路とを接続するパーティング面に設ける溝部等については、以下の方法を採って形成してよい。具体的には、一定の形状を有した固形物を製造した後に、形状加工すべき箇所に対して、レーザ加工、ドリル、エンドミル等の切削加工、又はウォータジェット加工等により後加工を施して形成してもよい。

以上、本発明の一態様に係る射出成形用金型について説明してきたが、本発明はこれに限定されることなく、下記の特許請求の範囲に規定される発明の範囲から逸脱することなく種々の変更が当業者によってなされると理解されよう。

上記では、本発明の一態様に係る射出成形用金型では、コア側金型のパーティング面に開口部を有する貫通孔が形成された形態について述べてきた。しかしながら、これに限定されることなく、キャビティ側金型のパーティング面に開口部を有する貫通孔が形成されてもよい。又、本発明の一態様に係る実施形態の射出成形用金型では、コア側金型に設けられた樹脂流路に対向するキャビティ側金型の面は平坦であった。しかしながら、これに限定されることなく、キャビティ側金型にも樹脂流路が設けられていてもよい。

尚、上述のような本発明は、次の好適な態様を包含している。
第１態様：
コア側金型およびキャビティ側金型から成り、コア側金型とキャビティ側金型とを合わせた時にキャビティ空間が形成され、コア側金型とキャビティ側金型との接触部がキャビティ空間に囲まれて複数存在する、射出成形用金型であって、
前記コア側金型と前記キャビティ側金型の少なくとも一方は、前記接触部において接触するパーティング面に開口部を有しかつ外部空間に通じる貫通孔を備えていることを特徴とする、射出成形用金型。
第２態様：上記第１態様において、前記キャビティ空間は、溶融樹脂の注入口であるゲートに一端が接続された複数の第１キャビティ空間と、該第１キャビティ空間に一端が接続された複数の第２キャビティ空間と、隣接する第２キャビティ空間の間を接続する複数の第３キャビティ空間とを含み、
前記開口部が形成されたパーティング面は、前記第２キャビティ空間と前記第３キャビティ空間との間に囲まれていることを特徴とする、射出成形用金型。
第３態様：上記第２態様において、前記開口部は、前記第２キャビティ空間と前記第３キャビティ空間との間に囲まれたパーティング面にそれぞれ形成されていることを特徴とする、射出成形用金型。
第４態様：上記第１態様〜第３態様のいずれかにおいて、前記各パーティング面に対して、複数の前記開口部が形成されていることを特徴とする、射出成形用金型。
第５態様：上記第１態様〜第４態様のいずれかにおいて、前記パーティング面において、前記開口部の端部と前記キャビティ空間の間の距離が均一であることを特徴とする、射出成形用金型。
第６態様：上記第１態様〜第５態様のいずれかにおいて、前記貫通孔が、前記開口部に向かって径が小さくなっているテーパー構造を有していることを特徴とする、射出成形用金型。
第７態様：上記第１態様〜第６態様のいずれかにおいて、金属粉末が、前記貫通孔内に溶融固化されて設けられていることを特徴とする、射出成形用金型。
第８態様：上記第７態様において、多孔質部材が、前記貫通孔の前記開口部を塞ぐように前記貫通孔内に更に設けられていることを特徴とする、射出成形用金型。
第９態様：上記第１態様〜第８態様のいずれかにおいて、前記貫通孔内に、前記貫通孔の側面同士を接続する接続部材が設けられていることを特徴とする、射出成形用金型。
第１０態様：上記第１態様〜第９態様のいずれかにおいて、前記貫通孔と前記キャビティ空間とが、前記パーティング面に形成された溝部を介して接続されていることを特徴とする、射出成形用金型。
第１１態様：上記第１０態様において、前記溝部が、前記キャビティ空間に接続した第１溝部と該第１溝部と接続した第２溝部とを有して成り、
前記第２溝部の深さ寸法が、前記パーティング面を基準として前記第１溝部の深さ寸法よりも大きいことを特徴とする、射出成形用金型。
第１２態様：上記第１態様〜第１１態様のいずれかにおいて、前記貫通孔が、前記パーティング面に前記開口部を有する第１貫通孔と、該第１貫通孔に接続し外部空間と通ずる第２貫通孔とを有して成ることを特徴とする、射出成形用金型。
第１３態様：上記第１態様〜第１２態様のいずれかにおいて、前記貫通孔が粉末焼結積層法より形成されて成ることを特徴とする、射出成形用金型。
第１４態様：上記第１態様〜第１３態様のいずれかの射出成形用金型により製造されたフィルタ成形品。

本発明の一態様に係る射出成形用金型は、空気清浄機等に用いられるフィルタ成形品を製造するために用いられる。

関連出願の相互参照

本出願は、日本国特許出願第２０１４−２０１９０３号（出願日：２０１４年９月３０日、発明の名称：「射出成形用金型」）に基づくパリ条約上の優先権を主張する。当該出願に開示された内容は全て、この引用により、本明細書に含まれるものとする。

１ 射出成形用金型
２ キャビティ側金型
３ コア側金型
４ 第１樹脂流路
５ 第２樹脂流路
６ 第３樹脂流路
７ パーティング面
８、８C、８D、８E、８F、８G、８H、８I、８J、８K、８ｍ 貫通孔
８Ia、８Ib 貫通孔の側面
８ｍ’ 第１貫通孔
８ｍ” 第２貫通孔
８ｍ’’’ 第３貫通孔
９ ゲート
１０ 樹脂流路
１３、１３E、１３F、１３G 先端領域部
１４、１４E、１４F、１４G 内部領域部
１５、１５E、１５G、１５F 開口部
１６ 金属粉末
１７、１７G、 多孔質部材
１８ 孔部
５０ 接続部材
６０、６０’ 溝部
６０A 第１溝部
６０B 第２溝部
７０ パーティング面に対向する面
８０ フィルタ成形品

Claims (14)

1. コア側金型およびキャビティ側金型から成り、コア側金型とキャビティ側金型とを合わせた時にキャビティ空間が形成され、コア側金型とキャビティ側金型との接触部がキャビティ空間に囲まれて複数存在する、射出成形用金型であって、
   前記コア側金型と前記キャビティ側金型の少なくとも一方は、前記接触部において接触するパーティング面に開口部を有しかつ外部空間に通じる貫通孔を備えていることを特徴とする、射出成形用金型。
2. 前記キャビティ空間は、溶融樹脂の注入口であるゲートに一端が接続された複数の第１キャビティ空間と、該第１キャビティ空間に一端が接続された複数の第２キャビティ空間と、隣接する第２キャビティ空間の間を接続する複数の第３キャビティ空間とを含み、
   前記開口部が形成されたパーティング面は、前記第２キャビティ空間と前記第３キャビティ空間との間に囲まれていることを特徴とする、請求項１に記載の射出成形用金型。
3. 前記開口部は、前記第２キャビティ空間と前記第３キャビティ空間との間に囲まれたパーティング面にそれぞれ形成されていることを特徴とする、請求項２に記載の射出成形用金型。
4. 前記各パーティング面に対して、複数の前記開口部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の射出成形用金型。
5. 前記パーティング面において、前記開口部の端部と前記キャビティ空間の間の距離が均一であることを特徴とする、請求項１に記載の射出成形用金型。
6. 前記貫通孔が、前記開口部に向かって径が小さくなっているテーパー構造を有していることを特徴とする、請求項１に記載の射出成形用金型。
7. 金属粉末が、前記貫通孔内に溶融固化されて設けられていることを特徴とする、請求項１に記載の射出成形用金型。
8. 多孔質部材が、前記貫通孔の前記開口部を塞ぐように前記貫通孔内に更に設けられていることを特徴とする、請求項７に記載の射出成形用金型。
9. 前記貫通孔内に、前記貫通孔の側面同士を接続する接続部材が設けられていることを特徴とする、請求項１に記載の射出成形用金型。
10. 前記貫通孔と前記キャビティ空間とが、前記パーティング面に形成された溝部を介して接続されていることを特徴とする、請求項１に記載の射出成形用金型。
11. 前記溝部が、前記キャビティ空間に接続した第１溝部と該第１溝部と接続した第２溝部とを有して成り、
    前記第２溝部の深さ寸法が、前記パーティング面を基準として前記第１溝部の深さ寸法よりも大きいことを特徴とする、請求項１０に記載の射出成形用金型。
12. 前記貫通孔が、前記パーティング面に前記開口部を有する第１貫通孔と、該第１貫通孔に接続し外部空間と通ずる第２貫通孔とを有して成ることを特徴とする、請求項１に記載の射出成形用金型。
13. 前記貫通孔が粉末焼結積層法より形成されて成ることを特徴とする、請求項１に記載の射出成形用金型。
14. 請求項１に記載の射出成形用金型により製造されたフィルタ成形品。

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