JP6723787B2 - ガス排出構造体及びガス排出構造体の製造方法 - Google Patents
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Description
またこのガス排出構造体を形成する板の厚みは、機械加工や成形圧力によるガス排出路構成板の変形を考慮して厚く設定していた。その結果、ガス排出路幅/板厚の比を小さくして一定厚みにおける板の積層枚数が少ない積層構造体としている市販品が存在した。
さらにボルト締結や位置決めピンを有する構造のため、金型へ構造体を組み込む際に、構造体自身の組み立て作業や位置決め作業などを必要とした。
加えてガス排出路が製品面より奥で広がっているために、ガス残滓が集積しやすく、洗浄を行った際もガス残滓を除去しにくく、分解洗浄・組み立てが必要であった。
1mm未満である場合には金型に充填される樹脂溶湯の圧力に耐える剛性が不足する。一方、5mmを越える場合には、ガス排出効率が低下する。
図1に示す様に本実施の形態のガス排出構造体1は、本体2とこの本体2と一体な多孔質部3、を有し、本体2には成形金型への樹脂の射出に伴い成形金型内の空気を外部へ排出する複数のガス排出路4が形成され、複数のガス排出路4はその一端が多孔質部3に連通し、他端は少なくとも2以上のガス排出路4が集約されて単一の経路5を形成して本体2外側に開放される。
図2に示す様にガス排出構造体1はその外面、特には多孔質部3の外面が製品形状に沿う曲面を有するものであっても、複数のガス排出路4を介して広範囲の部位からガスを排出し、また供給することができる。
また、ガス排出路4と多孔質部3との連通部には溝部6が形成されている。
1.スキージング
造形・加工テーブル上に、ガス排出構造体1の材料となる金属粉末を0.05ミリメートル厚に積層する。
2.レーザー焼結
次に造形・加工テーブル上に積層されたガス排出構造体1の材料となる金属粉末にレーザーを照射し、金属粉末を製品形状に焼結させ造形・加工テーブルに接合する。焼結が終わるとスキージングにより次層となる0.05ミリメートル厚の金属粉末材料を供給する。再度その金属粉末をレーザで焼結させ積層していく。以上の1.スキージングと2,レーザー焼結を10回繰り返し、0.5ミリメートル厚まで積層した時点で、切削加工を行う。
3.切削加工
エンドミルによって以上の1.スキージングと2,レーザー焼結によって得られた造形物の輪郭を高速で精密に切削し、仕上げを行う。
4.スキージング→レーザー焼結→切削加工の反復
以上の1.スキージングと2,レーザー焼結による造形と3.切削仕上げの繰り返しにより、ガス排出構造体1を下層から上層に向かって構築し造型する。
Claims (2)
- 本体とこの本体と一体な多孔質部、を有し、前記本体には成形金型への樹脂の射出に伴い成形金型内の空気を外部へ排出する複数のガス排出路が形成され、前記複数のガス排出路はその一端が前記多孔質部に連通し、他端は少なくとも2以上のガス排出路が集約されて単一の経路を形成して前記本体外側に開放されるガス排出構造体において、前記本体は前記多孔質部よりも密な多孔質金属によって形成され、前記ガス排出路内側面がNC加工仕上げ面とされると共に前記多孔質部の前記複数のガス排出路との連通側面と、その反対側面との間隔を1mm以上5mm以下にしてなることを特徴とするガス排出構造体。
- 本体とこの本体と一体な多孔質部、を有し、前記本体には成形金型への樹脂の射出に伴い成形金型内の空気を外部へ排出する複数のガス排出路が形成され、前記複数のガス排出路はその一端が前記多孔質部に連通し、他端は少なくとも2以上のガス排出路が集約されて単一の経路を形成して前記本体外側に開放されるガス排出構造体の製造方法において、スキージングとレーザー焼結による造形と切削仕上げの繰り返しによって、下層から上層に向かって造型し、前記本体を前記多孔質部よりも密な多孔質金属によって形成すると共に、前記ガス排出路内側面をNC加工で仕上げた平滑面とし、前記多孔質部の前記複数のガス排出路との連通側面と、その反対側面との間隔を1mm以上5mm以下にすることを特徴とするガス排出構造体の製造方法。
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