JP7100659B2 - 切削インサートのセットおよび切削インサートのセットを作る方法 - Google Patents

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Description

本発明は、切削インサートに関係し、より詳細には、切削インサートのセットおよび切削インサートのセットを作るための方法に関係する。本発明は、切削インサートのセットを形成するためのモールドおよび切削インサートを使用して溝を機械加工する方法にさらに関係する。
切削ツールのための置換可能な切削インサートは、製造プロセスによって一度に１つ一般的に作られる。製造プロセスは、グリーンインサートを形成するためにモールド内で炭化物粉末をプレス加工すること、その後、グリーンインサートを焼結させること、その後、必要である場合、さらなる研削加工または仕上げプロセスを実施することを含む。
複雑な形状を有するインサートは、（伝統的なプレス加工によって、または、多軸プレス加工（ＭＡＰ：Ｍｕｌｔｉ Ａｘｉａｌ Ｐｒｅｓｓｉｎｇ）および／または粉末射出成形（ＰＩＭ：Ｐｏｗｄｅｒ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ）技法によって）生産するのにコストがかかり、しばしば、インサートは、１つずつの研削加工および固定などの高コスト作業を受ける。そのようなプレス加工技法による、任意のタイプのインサート、特に、小さい溝形成またはパーティングオフインサートの製造は、特に難しい可能性がある。第１に、薄いインサートをプレス加工することは難しい可能性がある。さらに、生産プロセスを通して薄いインサートをハンドリングし固定することは難しい可能性がある。多くのインサートは、開先加工の過程においてなど、生産プロセス中に消失する。
米国特許第８，４９１，２３３号は、共に製造され、接続部材によって互いに接続される複数の切削インサートの形態で切削インサートキットを提供する。インサートキットは、従来のプレス加工および焼結技法によって製造される。
米国特許第８，４９１，２３３号
喪失される部品を最小にし、切削インサートのための製造プロセスを簡略化することが望ましい。
本発明の第１の態様によれば、切削インサートのセットは、ステム部分と、ステム部分に取り付けられ、ステム部分から延在する複数の分岐部分と、複数の分岐部分のそれぞれに取り付けられた少なくとも１つの切削インサートとを備える。セットは、射出成形および／または付加製造によって完全にまたは部分的に作られ、炭化タングステンを含み、それにより、切削インサートは、後続のハンドリング中にセットとして容易にハンドリングされ得る、すなわち、多くの切削インサートは、単一ピースとしてハンドリングされ得る。本発明の第２の態様によれば、ステム部分は、ステム部分の上部端とステム部分の下部端との間に延在する長手方向軸を有し、ステム部分の上部端は、各切削インサートの一番上の部分の上に長手方向軸に沿って配設される、および、ステム部分の下部端は、各切削インサートの一番下の部分の下に長手方向軸に沿って配設される、の少なくとも一方である。
本発明のこれらの態様の少なくとも１つの態様による切削インサートのセットは、成形および処理中に単一ロケーションにおいて一連のインサートを共に維持することであって、それにより、喪失される生成物を低減する、維持することを含む利点を提供し得る。さらに、切削インサートのセットは、特に、従来のプレス加工技法によって形成することが難しい可能性があるより薄いインサートにとって有利であり得る射出成形プロセスおよび／または付加製造プロセスによって作られ得る。さらに、ステムは、インサートのセットのためのハンドルとして機能し得る。インサートは、処理が部分的にまたは完全に終了した後に、または、必要に応じてエンドユーザーによってセットから切り離され得る。
本発明の別の態様によれば、切削インサートのセットを作る方法は、切削インサートのセットを形成するための材料を、ランナーシステムであって、スプルーチャネルおよびスプルーチャネルに取り付けられ、スプルーチャネルから延在する複数のランナーチャネルを備える、ランナーシステムを通して、モールド内に、そして、複数のランナーチャネルのそれぞれに取り付けられる切削インサートを形成するための少なくとも１つのモールドキャビティ内に射出することであって、それにより、成形されるコンポーネントを形成する、射出すること、および、成形されるコンポーネントをモールドから排出することであって、それにより、切削インサートの提案されるセットを生産する、排出することを含む。
本発明のなお別の態様によれば、付加製造によって切削インサートの提案されるセットを作る方法は、
Ａ－ 炭化タングステン粉末材料層を、或るベッドまたは構成で堆積させるステップと、
Ｂ－ レーザーを使用して粉末ベッドの表面上で、３次元モデリングプログラムによって生成される層をスキャンすることによって、炭化タングステン粉末材料を選択的に溶融するステップと、
Ｃ－ １つの層厚だけ、粉末ベッドを相対的に下げるステップと、
Ｄ－ 切削インサートの提案されるセットが形成されるまで、ステップＡ～Ｃを繰返すステップと、
Ｅ－ 可能な場合には、切削インサートのセットを後処理するステップと
を含む。
本発明のなお別の態様によれば、付加製造によって切削インサートの提案されるセットを作る方法は、
Ａ－ 炭化タングステン粉末材料層を、或るベッドまたは構成で堆積させるステップと、
Ｂ－ 炭化タングステン粉末材料層上にバインダー接着剤を選択的に堆積させるステップと、
Ｃ－ １つの層厚だけ、粉末ベッドを相対的に下げるステップと、
Ｄ－ 切削インサートのセットが形成されるまで、ステップＡ～Ｃを繰返すステップと、
Ｅ－ 切削インサートのセットを焼結させるステップと、
Ｆ－ 可能な場合には、切削インサートのセットを後処理するステップと
を含む。
インサートのセットの場合と同様に、本発明のこれらの態様による方法は、製造中に複数のインサートを共に維持することであって、それにより、喪失される生成物を低減する傾向がある、維持することを同様に容易にする。方法は、薄いインサートを製造するために有利であり得る。インサートのセットを生産した後、ステムは、インサートのセットのためのハンドルとして機能し得る。インサートは、処理が部分的にまたは完全に終了した後に、または、必要に応じてエンドユーザーによってセットから切り離され得る。
本発明の別の態様によれば、切削インサートの提案されるセットから得られる溝形成するための切削インサートが提供され、切削インサートは、側部表面上に位置する破断表面を備え、破断表面は、分岐部分から切削インサートを取り外すことに起因し、破断表面は正中面から遠隔にあり、正中面に垂直な方向に測定されると、正中面と破断表面の各ポイントとの間の最大距離は、第１の壁切れ刃と正中面との間の最大距離より小さい。第１の壁切れ刃と正中面との間の最大距離は、０．７５ｍｍ～４ｍｍ、好ましくは１ｍｍ～３ｍｍ、より好ましくは１．５ｍｍ～２ｍｍであり得る。破断表面は正中面から遠隔にあり、そのことは、正中面が破断表面に交差しないことを意味する。
本発明の別の態様によれば、提案される切削インサートを使用してワークピース内に溝を機械加工する方法が提供され、下部切り刃は溝の最下部を形成するために使用され、第１および第２の壁切り刃は溝の側壁を形成するために同時に使用され、切削インサートの破断表面は、機械加工される溝内に位置しかつ溝の側壁のうちの１つの側壁に面し、破断表面と溝の側壁との間に隙間が設けられる。溝の幅は、１．５ｍｍ～８ｍｍ、好ましくは２ｍｍ～６ｍｍ、より好ましくは３ｍｍ～４ｍｍであり得る。したがって、第１の壁切り刃と第２の切り刃との間の最大距離は、１．５ｍｍ～８ｍｍ、好ましくは２ｍｍ～６ｍｍ、より好ましくは３ｍｍ～４ｍｍであり得る。
本発明の別の態様によれば、モールドであって、モールドされるコンポーネントを形成するために切削インサートのセットを形成するための材料をモールド内に射出することによって、切削インサートの提案されるセットを形成するための、モールドが提供され、モールドは、切削インサートを形成するための複数のモールドキャビティおよびランナーシステムを備え、ランナーシステムは、スプルーチャネルおよび複数のランナーチャネルを備え、各ランナーチャネルは、スプルーチャネルに取り付けられ、スプルーチャネルからモールドキャビティの少なくとも１つのモールドキャビティに入るように延在し、モールドは、切削インサートのセットを生産するために、成形されるコンポーネントをモールドから排出するために配置される。
本発明の特徴および利点は、同様の数字が同様の要素を示す図面と共に以下の詳細な説明を読むことによって十分に理解される。
本発明の一態様による切削インサートのセットの底面斜視図である。 本発明の一態様による切削インサートのセットの上面斜視図である。 図１Ａおよび図１Ｂに示す切削インサートのセットを形成するためのプレートの上面斜視図である。 図１Ａおよび図１Ｂに示すタイプの切削インサートのセットのランナー、ゲート、およびインサート部分の概略斜視図である。 本発明のさらなる態様による切削インサートのセットの側面図である。 本発明のさらなる態様による切削インサートのセットの側面図である。 本発明のさらなる態様による切削インサートのセットの側面図である。 本発明の方法の態様によるインサートのセットを作るための射出成形装置の概略断面側面図である。 本発明の方法の態様によるインサートのセットを作るためのモールドの一部分の概略断面側面図である。 本発明のさらなる態様による切削インサートのセットの上面斜視図である。 本発明のさらなる態様による切削インサートのセットの上面斜視図である。 本発明のさらなる態様による切削インサートのセットの上面斜視図である。 本発明の一態様による切削インサートのセットの上面斜視図である。 本発明の一態様による切削インサートのセットの底面斜視図である。 図７Ａおよび図７Ｂに示す切削インサートのセットから分離された切削インサートを示す図である。
本発明の一態様による切削インサート２３のセット２１は、図１Ａおよび図１Ｂに示され、スプルー部分、支持構造またはステム部分２５、ステム部分に取り付けられ、ステム部分から延在する複数のランナー部分または分岐部分２７、および、複数の分岐部分のそれぞれに取り付けられた少なくとも１つの切削インサート２３を備える。ステム部分２５は、ステム部分の上部端２９と下部端３１との間に延在する長手方向軸を有し、ステム部分の上部端および下部端は、各切削インサート２３の、それぞれ一番上の部分３３および一番下の部分３５の、それぞれ上にまた下に配設される、の少なくとも一方である。換言すれば、（Ａ）ステム部分２５の上部端２９は各切削インサート２３の一番上の部分３３の上に長手方向軸に沿って配設される、および、（Ｂ）ステム部分の下部端３１は、各切削インサート２３の一番下の部分３５の下に長手方向軸に沿って配設される、の少なくとも一方である。図２Ａ～２Ｃ、図４、図５、図６、および図７Ａに見られるように、それぞれ切削インサート２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、１２３、２２３、３２３、および４２３の、それぞれセット２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、１２１、２２１、３２１、および４２１は、それぞれステム部分２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、１２５、２２５、３２５、および４２５を同様に有し、ステム部分は、ステム部分の上部端とステム部分の下部端との間に延在するそれぞれの長手方向軸を有し、ステム部分の上部端は、各切削インサートの一番上の部分の上に長手方向軸に沿って配設される、および、ステム部分の下部端は、各切削インサートの一番下の部分の下に長手方向軸に沿って配設される、の少なくとも一方であり、そのことは、とりわけ、射出成形プロセスによって切削インサートのセットを形成すること、喪失のリスクを低減した状態でインサートのセットを処理すること、および、セットであって、そのセットから、必要に応じて個々のインサートが取り外され得る、セットとしてインサートを運ぶことを容易にし得る。図１Ａに示す切削インサートは、米国特許第６２４４７９０号に開示され、その内容は参照により組み込まれる。図１Ａおよび図１Ｂに示す各切削インサートは、関連する分岐部分２７の方向に垂直にまたは実質的に垂直に延在する長さ方向を有する。
図２Ａ、図２Ｂ、および図２Ｃは、それぞれステム部分２５ａ、２５ｂ、２５ｃを有する、それぞれ切削インサート２３ａ、２３ｂ、２３ｃの、それぞれセット２１ａ、２１ｂ、２１ｃの実施形態を示し、ステム部分２５ａ、２５ｂ、２５ｃのそれぞれは、ステム部分の上部端２９ａ、２９ｂ、２９ｃと下部端３１ａ、３１ｂ、３１ｃとの間に延在する長手方向軸Ａを有する。各ステム部分２５ａ、２５ｂ、２５ｃについて、ステム部分の上部端２９ａ、２９ｂ、２９ｃは、各切削インサート２３ａ、２３ｂ、２３ｃの一番上の部分３３ａ、３３ｂ、３３ｃの上に配設される、および、ステム部分の下部端３１ａ、３１ｂ、３１ｃは、各切削インサート２３ａ、２３ｂ、２３ｃの一番下の部分３５ａ、３５ｂ、３５ｃの下に配設される、の少なくとも一方である。図２Ａにおいて、ステム部分２５ａの上部端２９ａおよび下部端３１ａは、切削インサート２３ａの、それぞれ一番上の部分３３ａおよび一番下の部分３５ａの、それぞれ上にまた下に位置する。図２Ｂにおいて、ステム部分２５ｂの上部端２９ｂは、切削インサート２３ｂの一番上の部分３３ｂの上に位置する。図２Ｃにおいて、ステム部分２５ｃの上部端２９ｃは、切削インサート２３ｃの一番上の部分３３ｃの上に位置し、下部端３１ｃは、切削インサートの一番上の部分３５ｃと同じ高さであるまたは一番上の部分３５ｃの下にある。
各切削インサート２３ａ、２３ｂ、２３ｃの、それぞれ一番上の部分３３ａ、３３ｂ、３３ｃおよび一番下の部分３５ａ、３５ｂ、３５ｃの少なくとも１つの極端ポイントは、上側軸平面Ｐ１（図２Ａ）、Ｐ３（図２Ｂ）、またはＰ４（図２Ｃ）あるいは下側軸平面Ｐ２（図２Ａ）内に配設されてもよく、平面は長手方向軸Ａに垂直である。ステム部分２５ａ、２５ｂ、２５ｃの少なくとも１つの部分(part)は、上側軸平面Ｐ１、Ｐ３、またはＰ４および／または下側軸平面Ｐ２を超えて突出する。
例えば図１Ａおよび図１Ｂを参照して見られるように、ゲート部分３７は、各分岐部分２７と各切削インサート２３との間に通常設けられる。図１Ｄに見られるように、各ゲート部分３７は、各分岐部分について、長手方向寸法ＬＲに垂直な方向への分岐部分２７の断面積ＡＲ（分岐部分の影付き部分として示す）に比べて、ゲート部分の長手方向寸法ＬＧ（図１Ｄ）に垂直な方向への小さい断面積ＡＧ（ゲート部分の影付き部分として示す）を有する。ゲート部分３７の長手方向寸法ＬＧは、分岐部分２７と切削インサート２３との間で測定され、分岐部分の長手方向寸法ＬＲは、ステム部分（分岐部分２７は、図１Ｄに示されないステム部分に分岐部分２７が接する場所を指すように示される）とゲート部分との間で測定される。通常、各分岐部分２７は、分岐部分の長手方向寸法に垂直な方向への分岐部分に関連する各切削インサートの断面積ＡＩ（切削インサート２３の影付き部分として示す）に比べて、分岐部分の長手方向寸法ＬＲに垂直な方向への小さい断面積ＡＲを有する。しかしながら、図７Ａ～７Ｂに見られるように、分岐部分４２７は、切削インサート４２３より大きい断面積を有し得る。切削インサート４２３は、切削インサート４２３が、分岐部分４２７に、または設けられる場合、ゲート部分（図示せず）に接する場所で切削インサートのセット４２１から着脱可能であってよい。より狭いゲートが、分岐部分４２７と切削インサート４２３との間に設けられて、セット４２１からの切削インサートの分離を容易にしてもよい。しかしながら、これは必要でない。
切削インサート２３のセット２１は、本発明の一態様によれば、図３Ａおよび図３Ｂに示す方法によって作られ得る。図３Ａに見られるように、方法は、切削インサートのセットを形成するための材料３９を、ランナーシステム４３であって、スプルーチャネル４５およびスプルーチャネル４５に取り付けられ、スプルーチャネル４５から延在する複数のランナーチャネル４７（図３Ｂ）を備える、ランナーシステム４３を通してモールド４１内に、そして、複数のランナーチャネル４７のそれぞれに取り付けられる切削インサートを形成するための少なくとも１つのモールドキャビティ４９内に射出することであって、それにより、モールドされるコンポーネントを形成する、射出することを含む。材料３９は、混合され、ペレットになるように形作られるまたは粒状になる、例えば炭化タングステンおよびベアラプラスチックであってよい。モールド４１（図３Ａのモールドキャビティと異なるモールドキャビティ４９を持つように示される）およびモールドされるコンポーネントのみを示す図３Ｂに見られるように、モールドキャビティ４９を形成するモールドプレート４９ａおよび４９ｂは、モールドプレートの可動のモールドプレート４９ｂを移動させることによって分離され、モールドされるコンポーネントは、その後、固化すると、エジェクターによってモールド４１から排出されて、例えば、図１Ａ～１Ｂの例証的なセットなどの切削インサート２３のセット２１を生産する。切削インサートのセットは、ステム部分２５と、ステム部分に取り付けられ、ステム部分から延在する複数の分岐部分２７と、複数の分岐部分のそれぞれに取り付けられた少なくとも１つの切削インサート２３とを備える。切削インサートのセットは、その後、焼結され、可能な場合には、研削加工、コーティングなどのような後処理が実施され得る。
モールド４１内に射出される材料３９は、バレル５３の射出チャンバ５１から射出され、射出チャンバ５１内に、回転しかつ往復動するスクリュー５５が従来の射出成形技法に従って設けられる。スプルーチャネル４５の長手方向軸は、通常、バレル５３および射出チャンバ５１の出口５７に整列し、図３Ｂに示すセット２１などの完成したインサートのセットにおいて、ステム部分２５の上部端２９は、通常、射出チャンバ５１の出口５７に最も近く、ステム部分の上部端３１は、射出チャンバの出口から最も遠い。射出チャンバ５１の出口５７に最も近いスプルーチャネル４５の部分５９は、通常、射出チャンバに向かう方向に、射出チャンバの出口に最も近いモールドキャビティ４９の表面６１を超えて延在する。射出チャンバ５１の出口５７から最も遠いスプルーチャネル４５のさらなる部分６３（図３Ａにおいて仮想線で示す）は、射出チャンバから外の方向に、射出チャンバの出口から最も遠いモールドキャビティ４９の表面６５を超えて延在し得る。述べたスプルーチャネル４５を有するモールド４１によって、長手方向軸Ａを有するステム部分２５であって、上部端２９が、各切削インサートの一番上の部分３３の上に配設される、および、ステム部分の下部端３１が、各切削インサートの一番下の部分３５の下に配設される、の少なくとも一方である、ステム部分２５を有する切削インサートのセット２１を生産することが可能である。
モールドプレート４９ｂは、図１Ｃに見られるように、テーパ付き突出部６７（図１Ａ～１Ｂに示すようにインサート２３のセット２１を形成するためのプレートを示す）を備えることができ、それにより、プレート４９ａおよび４９ｂが隣接しモールドキャビティ４９を画定すると、突出部はスプルーチャネル４５の内部に受け取られる。モールドされる部分が形成されると、突出部６７は、図１Ａに見られるように中空ステム部分２５の形成をもたらす。これは、切削インサート２３のセット２１を形成するためにモールドキャビティ４９内に射出される必要がある材料３９の量を低減し、スプルーチャネル４５からランナーチャネル４７内に、したがって、モールドキャビティ４９内に材料の流れを方向付けるのを助け得る。中空ステム部分は、例えば、コーティングプロセス中に、モールドされる部分の積層化のために使用されてもよい。
図４に見られるように、切削インサート１２３のセット１２１において、複数の分岐部分１２７の少なくとも１つの分岐部分は、ステム部分１２５に取り付けられ、ステム部分１２５から延在する主部分１２７ａを含み、２つ以上の分岐部分１２７ｂは、主部分から非ゼロ角度で延在する。通常、各分岐部分１２７ｂは、各分岐部分１２７について、主分岐部分１２７ａの長手方向寸法に垂直な方向への断面積に比べて、分岐部分の長手方向寸法に垂直な方向への小さい断面積を有する。ゲート部分１３７は、各分岐部分１２７ｂと切削インサート１２３との間に設けられてもよい。
図１Ａ～１Ｂ、図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃ、および図４、図５、図６、および図７Ａ～７Ｂに見られるように、複数の分岐部分の各分岐部分２７（図１Ａ～１Ｂ）；２７ａ、２７ｂ、２７ｃ（図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃ）；１２７（図４）；２２７（図５）；３２７（図６）；４２７（図７Ａ～７Ｂ）は、通常、それぞれステム部分２５、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、１２５、２２５、３２５、４２５から半径方向延在する。通常、複数の分岐部分の各分岐部分は、ステム部分の上部端と下部単との間に延在するステム部分の長手方向軸に垂直である。全てのインサートセットについて、また、図４に示す実施形態を参照して示すように、各分岐部分１２７は、同様に通常、ステム部分の長手方向軸Ａに垂直な方向へのステム部分１２５の断面積ＡＳに比べて、主部分または分岐部分の長手方向寸法ＬＭまたはＬＢに垂直な方向への主部分１２７ａまたは分岐部分１２７ｂ（設けられる場合）の小さい断面積ＡＭまたはＡＢを有する。
それぞれ、切削インサート２３、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、１２３、２２３、３２３、４２３のセット２１、２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、１２１、２２１、３２１、４２１において、各切削インサートは、それぞれ、上部表面６９、６９ａ、６９ｂ、６９ｃ、１６９、２６９、３６９、４６９、それぞれ、下部表面７１、７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、１７１、２７１、３７１、４７１、および、それぞれ、側部表面７３、７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、１７３、２７３、３７３、４７３を有する。側部表面は、円形または卵形切削インサートの場合においてなどで単一表面の形態、三角形、正方形、長方形などである切削インサートの場合においてなどで複数表面の形態である場合がある。通常、側部表面７３、７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、１７３、２７３、３７３、４７３は、対応する分岐部分２７、２７ａ、２７ｂ、２７ｃ、１２７、２２７、３２７、４２７に面する。
上部表面６９、６９ａ～６９ｃ、１６９、２６９、３６９、４６９の平面に垂直に観察すると、それぞれの切削インサート２３、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、１２３、２２３、３２３、４２３はそれぞれ、切削インサートの側部表面上の第１のロケーションから、切削インサートの側部表面上の第２のロケーションであって、第１のロケーションから、切削インサートの対向する側面上の、第２のロケーションへの第１の方向に測定された第１の寸法、および、切削インサートの側部表面上の第３のロケーションから、切削インサートの側部表面上の第４のロケーションであって、第３のロケーションから、切削インサートの対向する側面上の、第４のロケーションへの第１の方向への、第１の方向に垂直な第２の方向に測定された第２の寸法を有し得る。切削インサート２３、２２３、３２３、４２３のセット２１、２２１、３２１、および４２１において、１つの寸法、例えば、第２の寸法は、他の寸法、例えば、第１の寸法より短いものとして示される。換言すれば、インサートは、細長い、例えば、長方形、卵形、楕円形であり得るが、インサートは、同様に、正方形、円形（図４に示すインサート１２３のセット１２１の場合のように）、または他の幾何学的形状であり得る。
図１Ａ～１Ｂに示すインサート２３のセット２１の場合、より長い第１の寸法は、上部表面６９の平面に垂直に見られる対応する分岐部分２７に垂直に測定される。図５、図６、図７Ａ～７Ｂに示すインサート２２３、３２３、４２３のセット２２１、３２１、４２１の場合、より短い第２の寸法は、対応する分岐部分２２７、３２７、４２７に垂直に測定される。第１の寸法は、第２の寸法の２～２０倍、好ましくは第２の寸法の５～１５倍である場合がある。
図１Ａ～１Ｂに示すインサート２３のセット２１の場合、各切削インサート２３は、上部表面６９と側部表面７３との間の移行部に延在する２つの切れ刃２２を備える。各切れ刃２２は、ワークピース内の溝の最下部を形成するために構成される下部切れ刃２４、ならびに、下部切れ刃２４の対向する側面上に位置し、溝の側壁を同時に形成するために構成される第１の壁切れ刃２６ａおよび第２の壁切れ刃２６ｂを含む。各壁切れ刃２６ａ、２６ｂは、角切れ刃、および可能な場合には、より長い第２の寸法に沿って延在する側部切れ刃を含む。表面ワイピング切れ刃は、溝内の側壁の表面仕上げを改善するために壁切れ刃２６ａ、２６ｂの一部を同様に形成する場合がある。第１の壁切れ刃２６ａは、セット２１のステム部分２５に向き、その結果、第２の壁切れ刃２６ｂに比べて分岐部分２７の近くに位する。切削インサートの正中面Ｍであって、上部表面６９の平面および下部切れ刃２２を通して垂直に延在し、切削インサート２３を、等しいまたは実質的に等しい２つの半分の部分に分割する、正中面Ｍが規定される。正中面Ｍに垂直な方向に測定されると、正中面Ｍと、切削インサート２３と切削インサート２３のセット２１の隣接部分すなわちこの場合ゲート部分３７との間の各交差ポイントとの間の最大距離、は、第１の壁切れ刃２６ａと正中面Ｍとの間の最大距離より小さい。破断表面は、正中面Ｍから遠く、正中面Ｍによって交差されない。
切削インサート２３が切削インサート２３のセット２１から取り外されると、側部表面７３上に位置する破断表面が形成される。正中面Ｍに垂直な方向に測定されると、正中面Ｍと破断表面の各ポイントとの間の最大距離は、第１の壁切れ刃２６ｂと正中面Ｍとの間の最大距離より小さい。ワークピース内の溝を機械加工するために使用されるとき、下部切れ刃２４は、溝の最下部を形成するために使用され、第１および第２の壁切れ刃２６ａ、２６ｂは、溝の側壁を形成するために同時に使用される。それにより、切削インサート２３の破断表面は、機械加工される溝内に位置し、第１の壁切れ刃２６ａによって作成される側壁に面し、破断表面と溝の側壁との間に隙間が設けられる。
図５に示す切削インサート２２３のセット２２１において、各切削インサート２２３は、ワークピース内の溝を機械加工するために構成される。各切削インサート２２３は、上部表面２６９と側部表面２７３との間の移行部に延在す切れ刃２２２を備える。各切れ刃２２２は、ワークピース内の溝の最下部を形成するために構成される下部切れ刃２２４、ならびに、下部切れ刃２２４の対向する側面上に位置し、溝の側壁を同時に形成するために構成される第１の壁切れ刃２２６ａおよび第２の壁切れ刃２２６ｂを含む。各壁切れ刃２２６ａ、２２６ｂは、角切れ刃、および可能な場合には、側部切れ刃を含む。表面ワイピング切れ刃は、溝内の側壁の表面仕上げを改善するために壁切れ刃の一部を同様に形成する場合がある。下部切れ刃２２４は、ここで、セット２２１のステム部分２２５の方向に向く。切削インサート２２３が分岐部分２２７から取り外されると、生成される破断表面は、したがって、下部切れ刃２２４の下で切削インサート２２３の側部表面２７３上に位置する。機械加工中に、下部切れ刃２２４は、溝の最下部を形成するために使用され、破断表面は、この場合、機械加工される溝内に位置し、溝の最下部に向く。隙間が、例えば切削インサート２２３を傾斜させることによって破断表面と溝の最下部との間に設けられる。
図２Ａに見られるように、各切削インサート２１ａの下部表面７１ａは、各分岐部分２７ａの下部表面によって規定される平面に（またはその上に）存在し得る。図２Ｂに見られるように、各切削インサート２１ｂの下部表面７１ｂは、各分岐部分２７ｂの下部表面によって規定される平面の下に存在し得る。図２Ｃに見られるように、各切削インサート２１ｃの下部表面７１ｃは、各分岐部分２７ｃの下部表面によって規定される平面の上に部分的に存在しかつ平面の下に部分的に存在し得る。
付加製造は、射出成形によって切削インサートのセットを形成することに対する代替法として使用され得る。付加製造は、通常、３次元ＣＡＤ（：ｃｏｍｐｕｔｅｒ ａｉｄｅｄ ｄｅｓｉｇｎ、コンピュータ支援設計）描画に基づき、３次元ＣＡＤ描画は、ＣＡＤ描画のキューに応答して、粉末ベッド内にレーザーを発射することによって、直接、固体コンポーネントになるように製造され得る。付加製造によって切削インサート２３、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、１２３、２２３、３２３、４２３のセットを作る方法は、
Ａ－ 炭化タングステン粉末材料層を、或るベッドまたは構成で堆積させるステップと、
Ｂ－ 下部端３１に最初に着手することなど、粉末ベッドの表面上で、３次元モデリングプログラムによって生成される層をレーザースキャンすることによって、炭化タングステン粉末材料を選択的に溶融するステップと、
Ｃ－ １つの層厚だけ、前記粉末ベッドを相対的に下げるステップであって、例えば、粉末ベッドがレーザーに対して下げられて、または、レーザーが粉末ベッドに対して上げられて、両者の間の距離を所望の値に調整する、相対的に下げるステップと、
Ｄ－ 切削インサートのセットが
ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）、
ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）に取り付けられ、ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）から延在する複数の分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）、および、
複数の分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）のそれぞれに取り付けられた少なくとも１つの切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）
を備えるまで、ステップＡ～Ｃを繰返すステップと、
Ｅ－ 可能な場合には、切削インサートのセットの後処理を実施するステップと
を含む場合がある。
切削インサートのセットは、バインダーを使用する金属３Ｄ印刷プロセスなどの付加製造（ＡＭ：ａｄｄｉｔｉｖｅ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）、あるいは、選択的レーザー焼結（ＳＬＳ：ｓｅｌｅｃｔｉｖｅ ｌａｓｅｒ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ）または直接金属レーザー焼結（ＤＭＬＳ：ｄｉｒｅｃｔ ｍｅｔａｌ ｌａｓｅｒ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ）のような高密度金属プロセス(ｆｕｌｌｙ ｄｅｎｓｅ ｍｅｔａｌ ｐｒｏｓｅｓｓ)を通して作られる。後者の技術は、述べた３次元形状を有する切削インサートのセットになるように炭化タングステン粉末材料の小粒子を溶融するためにハイパワーレーザーを使用する。レーザーは、粉末ベッドの表面上で３次元モデリングプログラムによって生成される断面（または層）をスキャンすることによって、炭化タングステン粉末材料を選択的に溶融させる。各断面がスキャンされると、粉末ベッドは１つの層厚だけ相対的に下げられる。その後、材料の新しい層が上部に塗布され、切削インサートのセットが完成するまで、プロセスが繰り返される。粉末の薄い層がレーザーによって溶融され非常に急速に固化される、いわゆる粉末ベッド溶融を使用することは、コンポーネント内に平衡結晶構造をもたらさない場合があり、しばしば、別個の炉内での後続の熱処理を必要とすることになる。ＡＭは、完全な表面仕上げをもたらさない場合があるため、ある種の機械加工または研削加工あるいは表面修飾が同様に、切削インサートのセットに対して必要とされる場合がある。ステム部分２５、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、１２５、２２５、３２５、４２５を切削インサートのセットと一体に作ることによって、本発明のこの態様による方法は、製造中に複数のインサートを共に維持することであって、それにより、喪失される生成物を低減する傾向がある、維持することを同様に容易にする。付加製造プロセスは、より薄いインサートを製造するために有利であり得る。インサートのセットを生産した後、ステムは、熱処理、切削加工、および／またはコーティング中などにおいて、インサートのセットのためのハンドルとして機能し得る。インサートは、処理が終了した後に、または、必要に応じてエンドユーザーによってセットから切り離され得る。簡潔に言えば、或るエンジニアリング用途のために機能するものとして部品(part)が述べられ得る前に或る量の後処理が必要とされる場合がある。
切削インサート２３、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、１２３、２２３、３２３、４２３のセットは、バインダー噴射プロセスの形態の付加製造によって同様に形成される場合があり、付加製造は、
Ａ－ 炭化タングステン粉末材料層を、例えば、層が３次元モデリングプログラムによって生成されるベッドまたは構成で堆積させるステップと、
Ｂ－ 炭化タングステン粉末材料層上にバインダー接着剤を選択的に堆積させるステップであって、バインダー接着剤が、３次元モデリングプログラムによって生成されるモデルに従って、例えば、プリントヘッドを使用して堆積させる、選択的に堆積させるステップと、
Ｃ－ すなわち、粉末ベッドを下げることによって、または、粉末材料を堆積するために使用されるプリントヘッドを上げることによって、１つの層厚だけ粉末ベッドを相対的に下げるステップと、
Ｄ－ 切削インサート２３、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、１２３、２２３、３２３、４２３のセット２１、２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、１２１、２２１、３２１、４２１が形成されるまで、ステップＡ～Ｃを繰返すステップと、
Ｅ－ 切削インサートのセットを焼結させるステップと、
Ｆ－ 可能な場合には、切削インサートのセットを後処理するステップと
を含む。
バインダー噴射プロセスにおいて、好ましくは液体バインダー接着剤であるバインダー接着剤に粉末材料が結合される切削インサートのセットが形成される。ステップＡ～Ｃが終了すると、切削インサートのセットは、未結合粉末材料から取り外され、焼結され、そうでなければ後処理されてもよい。
そのため、それぞれ切削インサート２３、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、１２３、２２３、３２３、４２３のセット２１、２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、１２１、２２１、３２１、４２１はそれぞれ、それぞれステム部分２５、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、１２５、２２５、３２５、４２５、ステム部分に取り付けられ、ステム部分から延在する、それぞれ複数の分岐部分２７、２７ａ、２７ｂ、２７ｃ、１２７、２２７、３２７、４２７、および、複数の分岐部分のそれぞれに取り付けられた、それぞれ少なくとも１つの切削インサート２３、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、１２３、２２３、３２３、４２３を備える。ステム部分２５、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、１２５、２２５、３２５、４２５は、ステム部分の上部端２９、２９ａ、２９ｂ、２９ｃ、１２９とステム部分の下部端３１、３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、１３１との間に延在する長手方向軸Ａ（図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃ、及び図４参照）を有し、ステム部分の上部端は、各切削インサートの一番上の部分３３、３３ａ、３３ｂ、３３ｃの上に長手方向軸に沿って配設される、および、ステム部分の下部端は、各切削インサートの一番下の部分３５、３５ａ、３５ｂ、３５ｃの下に長手方向軸に沿って配設される、の少なくとも一方である。ステム部分の上部端が、各切削インサートの一番上の部分の上に長手方向軸に沿って配設される、および、ステム部分の下部端が、各切削インサートの一番下の部分の下に長手方向軸に沿って配設される、の少なくとも一方であるという表現は、以下の構成：
・ ステム部分の上部端が各切削インサートの一番上の部分の上に配設される；
・ ステム部分の上部端が各切削インサートの一番上の部分の下に配設される；
・ ステム部分の上部端が各切削インサートの一番下の部分の下に配設される；
・ ステム部分の下部端が各切削インサートの一番下の部分の下に配設される；
・ ステム部分の下部端が各切削インサートの一番下の部分の上に配設される；
・ ステム部分の下部端が各切削インサートの一番上の部分の上に配設される
の１つまたは複数を包含する。
本出願において、「含む（ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ）」などの用語の使用は、オープンエンドであり、「備える（ｃｏｍｒｉｓｉｎｇ）」などの用語と同じ意味を有することが意図され、他の構造、材料、または行為の存在を排除しない。同様に、「できる（ｃａｎ）」または「してもよい（ｍａｙ）」などの用語の使用は、オープンエンドであること、および、構造、材料、または行為が必要でないことを反映することを意図される。そのような用語を使用できないことは、構造、材料、または行為が必須であることを反映することを意図されない。構造、材料、または行為が、現在のところ必須であると考えられる限りおいて、それらは必須であるものとして特定される。「上側（ｕｐｐｅｒ）」、「下側（ｌｏｗｅｒ）」、「上部（ｔｏｐ）」、「下部（ｂｏｔｔｏｍ）」、「前（ｆｒｏｎｔ）」、「前方（ｆｏｒｗａｒｄ）」、「後（ｒｅａｒ）」、および「後方（ｒｅｗａｒｄｓ）」などの用語は、目下の図面に示されかつ当業者によって知覚される特徴を指す。例えば、当業者によって理解されるように、用語「上側」および「上部」は、バレル５３の射出チャンバ５１の方に向く特徴を意味し、一方、用語「下部」および「後」は、射出チャンバ５１から外方に向く特徴を意味する。
本発明は、好ましい実施形態に従って示され述べられたが、特許請求項の範囲に述べる本発明から逸脱することなく、実施形態において変形および変更が行われてもよいことが認識される。

Claims (18)

  1. 切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）のセット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）であって、
    ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）と、
    前記ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）に取り付けられ、前記ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）から半径方向に延在する複数の分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）と、
    前記複数の分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）のそれぞれに取り付けられた少なくとも１つの切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）と、
    を備え、
    前記ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）は、前記ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）の上部端（２９，２９ａ，２９ｂ，２９ｃ，１２９）と前記ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）の下部端（３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，１３１）との間に延在する長手方向軸（Ａ）を有し、
    前記ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）の前記上部端（２９，２９ａ，２９ｂ，２９ｃ，１２９）は、各切削インサートの一番上の部分（３３，３３ａ，３３ｂ，３３ｃ）の上に前記長手方向軸に沿って配設される、および、
    前記ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）の前記下部端（３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，１３１）は、各切削インサートの一番下の部分（３５，３５ａ，３５ｂ，３５ｃ）の下に前記長手方向軸に沿って配設される、
    の少なくとも一方である、
    切削インサートのセット。
  2. 各分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）と各切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）との間のゲート部分（３７）を備え、各ゲート部分（３７）は、前記分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）の長手方向寸法（ＬＲ）に垂直な方向への前記分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）の断面積（ＡＲ）と比べて、前記ゲート部分（３７）の長手方向寸法（ＬＧ）に垂直な方向への小さい断面積（ＡＧ）を有する、請求項１に記載の切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）のセット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）。
  3. 前記複数の分岐部分（１２７）の少なくとも１つの分岐部分は、前記ステム部分（１２５）に取り付けられ、前記ステム部分（１２５）から延在する主部分（１２７ａ）、および、前記主部分から非ゼロ角度で延在する２つ以上の分岐部分（１２７ｂ）を含む、請求項１又は２に記載の切削インサート（１２３）のセット（１２１）。
  4. 各分岐部分（１２７ｂ）は、各分岐部分（１２７ｂ）について、前記主部分（１２７ａ）の長手方向寸法（ＬＭ）に垂直な方向への前記主部分（１２７ａ）の断面積（ＡＭ）に比べて、前記分岐部分の長手方向寸法（ＬＢ）に垂直な方向への小さい断面積（ＡＢ）を有する、請求項３に記載の切削インサート（１２３）のセット（１２１）。
  5. 前記複数の分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）の各分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）は、前記ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）から半径方向に延在する、請求項１～４のいずれか一項に記載の切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）のセット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）。
  6. 前記複数の分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）の各分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）は、前記ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）の長手方向軸（Ａ）に垂直である、請求項１～５のいずれか一項に記載の切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）のセット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）。
  7. 各分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）は、前記ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）の長手方向軸（Ａ）に垂直な方向への前記ステム部分（２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，１２５，２２５，３２５，４２５）の断面積（ＡＳ）に比べて、前記分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）の長手方向寸法（ＬＲ，ＬＭ，ＬＢ）に垂直な方向への小さい断面積（ＡＲ，ＡＭ，ＡＢ）を有する、請求項１～６のいずれか一項に記載の切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）のセット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）。
  8. 各切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）は、上部表面（６９，６９ａ，６９ｂ，６９ｃ，１６９，２６９，３６９，４６９）、下部表面（７１，７１ａ，７１ｂ，７１ｃ，１７１，２７１，３７１，４７１）、および側部表面（７３，７３ａ，７３ｂ，７３ｃ，１７３，２７３，３７３，４７３）を有し、前記側部表面（７３，７３ａ，７３ｂ，７３ｃ，１７３，２７３，３７３，４７３）は、対応する分岐部分（２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，１２７，２２７，３２７，４２７）に面する、請求項１～７のいずれか一項に記載の切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）のセット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）。
  9. 前記上部表面の平面に垂直に観察すると、各切削インサート（２３，２２３，３２３，４２３）は、前記切削インサート（２３，２２３，３２３，４２３）の側部表面上の第１のロケーションから、前記切削インサート（２３，２２３，３２３，４２３）の側部表面上の第２のロケーションであって、前記第１のロケーションから、前記切削インサート（２３，２２３，３２３，４２３）の対向する側面上の、第２のロケーションへの第１の方向に測定された第１の寸法、および、前記切削インサート（２３，２２３，３２３，４２３）の側部表面上の第３のロケーションから、前記切削インサート（２３，２２３，３２３，４２３）の側部表面上の第４のロケーションであって、前記第３のロケーションから、前記切削インサート（２３，２２３，３２３，４２３）の対向する側面上の、第４のロケーションへの、前記第１の方向に垂直な第２の方向に測定された第２の寸法を有し、前記第２の寸法は、前記切削インサート（２３，２２３，３２３，４２３）が細長い形状を有するように前記第１の寸法より短い、請求項８に記載の切削インサート（２３，２２３，３２３，４２３）のセット（２１，２２１，３２１，４２１）。
  10. 各切削インサート（２３）は、対応する分岐部分（２７）に取り付けられ、それにより、各切削インサート（２３）のより長い第１の寸法は、対応する分岐部分（２７）に面し、各切削インサート（２３）は、ワークピース内に溝を形成するための切れ刃（２２）を備え、前記切れ刃（２２）は、前記上部表面（６９）と前記側部表面（７３）との間の移行部に延在し、前記切れ刃（２２）は、より短い前記第２の寸法に沿って延在する下部切れ刃（２４）、第１の壁切れ刃（２６ａ）、および第２の壁切れ刃（２６ｂ）を備え、前記第１および第２の壁切れ刃（２６ａ，２６ｂ）は前記下部切れ刃（２４）の対向する側面上に延在し、前記第１の壁切れ刃（２６ａ）は、前記第２の壁切れ刃（２６ｂ）に比べて前記分岐部分（２７）の近くに位置し、
    前記切削インサート（２３）の正中面（Ｍ）であって、前記上部表面（６９）の平面および前記下部切れ刃（２４）を通して垂直に延在し、前記切削インサート（２３）を、等しいまたは実質的に等しい２つの半分の部分に分割する、正中面（Ｍ）が規定され、
    前記正中面（Ｍ）に垂直な方向に測定されると、前記正中面（Ｍ）と、前記切削インサート（２３）と切削インサート（２３）のセット（２１）の隣接部分との間の各交差ポイントとの間の最大距離は、前記第１の壁切れ刃（２６ａ）と前記正中面（Ｍ）との間の最大距離より小さい、請求項９に記載の切削インサート（２３）のセット（２１）。
  11. 各切削インサート（２３ａ）の下部表面（７１ａ）は、各分岐部分（２７ａ）の下部表面によって規定される平面にまたは前記平面の上に存在する、請求項１～９のいずれか一項に記載の切削インサート（２３ａ）のセット（２１ａ）。
  12. 前記切削インサート（２３）は前記側部表面（７３）上に位置する破断表面を備え、前記破断表面は、前記分岐部分（２７）から前記切削インサート（２３）を取り除くことに起因し、前記破断表面は前記正中面（Ｍ）から遠隔にあり、前記正中面（Ｍ）に垂直な方向に測定されると、前記正中面（Ｍ）と前記破断表面の各ポイントとの間の最大距離は、前記第１の壁切れ刃（２６ａ）と前記正中面（Ｍ）との間の最大距離より小さい、請求項１０に記載の切削インサート（２３）のセット（２１）に含まれる、溝形成するための切削インサート（２３）。
  13. 請求項１～１１のいずれか一項に記載の切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）のセットを作る方法であって、
    切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）の前記セット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）を形成するための材料を、ランナーシステム（４３）であって、スプルーチャネル（４５）および前記スプルーチャネル（４５）に取り付けられ、前記スプルーチャネル（４５）から延在する複数のランナーチャネル（４７）を備える、ランナーシステム（４３）を通してモールド（４１）内に、そして、前記複数のランナーチャネル（４７）のそれぞれに取り付けられる切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）を形成するための少なくとも１つのモールドキャビティ（４９）内に射出するステップであって、それにより、成形されるコンポーネントを形成する、前記材料を射出するステップと、
    前記モールドから前記成形されるコンポーネントを排出するステップであって、それにより、切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）の前記セット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）を生産する、前記成形されるコンポーネントを排出するステップと、
    切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）の前記セット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）を焼結させるステップと、
    を含む、切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）の前記セット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）を作る方法。
  14. 付加製造によって請求項１～１１のいずれか一項に記載の切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）のセットを作る方法であって、
    Ａ－ 炭化タングステン粉末材料層を、或るベッドまたは構成で堆積させるステップと、
    Ｂ－ レーザーを使用して粉末ベッドの表面上で、３次元モデリングプログラムによって生成される層をスキャンすることによって、前記炭化タングステン粉末材料を選択的に溶融するステップと、
    Ｃ－ １つの層厚だけ、前記粉末ベッドを相対的に下げるステップと、
    Ｄ－ 切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）の前記セット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）が形成されるまで、ステップＡ～Ｃを繰返すステップと、
    Ｅ－ 可能な場合には、切削インサートの前記セットを後処理するステップと
    を含む、方法。
  15. 付加製造によって請求項１～１１のいずれか一項に記載の切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）のセットを作る方法であって、
    Ａ－ 炭化タングステン粉末材料層を、或るベッドまたは構成で堆積させるステップと、
    Ｂ－ 前記炭化タングステン粉末材料層上にバインダー接着剤を選択的に堆積させるステップと、
    Ｃ－ １つの層厚だけ、粉末ベッドを相対的に下げるステップと、
    Ｄ－ 切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）の前記セット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）が形成されるまで、ステップＡ～Ｃを繰返すステップと、
    Ｅ－ 切削インサートの前記セットを焼結させるステップと、
    Ｆ－ 可能な場合には、切削インサートの前記セットを後処理するステップと
    を含む、方法。
  16. モールドされるコンポーネントを形成するために切削インサートの前記セットを形成するための材料をモールド（４１）内に射出することによって、請求項１～１１のいずれか一項に記載の切削インサート（２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，１２３，２２３，３２３，４２３）のセット（２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，１２１，２２１，３２１，４２１）を形成するためのモールド（４１）であって、前記切削インサートを形成するための複数のモールドキャビティ（４９）およびランナーシステム（４３）を備え、前記ランナーシステム（４３）は、スプルーチャネル（４５）および複数のランナーチャネル（４７）を備え、各ランナーチャネル（４７）は、前記スプルーチャネル（４５）に取り付けられ、前記スプルーチャネル（４５）から前記モールドキャビティ（４９）の少なくとも１つのモールドキャビティ（４９）に入るように延在し、モールド（４１）は、前記切削インサートの前記セットを生産するために前記モールドから前記モールドされるコンポーネントを排出するために配置される、モールド（４１）。
  17. 前記スプルーチャネル（４５）は前記ステム部分を形成するために構成され、前記複数のランナーチャネル（４７）は前記複数の分岐部分を形成するために構成され、前記モールド（４１）は、分離可能なモールドプレート（４９ａ，４９ｂ）を備え、前記モールドプレート（４９ａ，４９ｂ）の間に、前記複数のモールドキャビティ（４９）が形成される、請求項１６に記載のモールド。
  18. 請求項１２に記載の切削インサート（２３）を使用してワークピース内に溝を機械加工する方法であって、下部切り刃（２４）は前記溝の下部を形成するために使用され、前記第１および第２の壁切り刃（２６ａ，２６ｂ）は前記溝の側壁を形成するために同時に使用され、前記切削インサート（２３）の前記破断表面は、機械加工された前記溝内に位置しかつ前記溝の前記側壁のうちの１つの側壁に面し、前記破断表面と前記溝の前記側壁との間に隙間が設けられる、方法。
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