KR102460334B1 - 절삭 인서트들의 세트 및 절삭 인서트들의 세트를 제조하는 방법들 - Google Patents

절삭 인서트들의 세트 및 절삭 인서트들의 세트를 제조하는 방법들 Download PDF

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Abstract

절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421) 는 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425), 상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 에 부착되고 그로부터 연장되는 복수의 브랜치 부분들 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427), 및 상기 복수의 브랜치 부분들 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 의 각각에 부착된 적어도 하나의 절삭 인서트 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 를 포함한다. 상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 은 상기 스템 부분의 상단 단부 (29, 29a, 29b, 29c, 129) 와 상기 스템 부분의 바닥 단부 (31, 31a, 31b, 31c, 131) 사이로 연장되는 종축을 갖고 상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 의 상기 상단 단부의 적어도 하나는 각각의 절삭 인서트의 최상부 부분들 (33, 33a, 33b, 33c) 위에 상기 종축을 따라 배치되고, 상기 스템 부분의 상기 바닥 단부 (35, 35a, 35b, 35c) 는 각각의 절삭 인서트의 최하부 부분들 아레에 상기 종축을 따라 배치된다. 또한, 절삭 인서트들의 세트를 제조하기 위한 방법들이 개시된다.

Description

절삭 인서트들의 세트 및 절삭 인서트들의 세트를 제조하는 방법들
본 발명은 절삭 인서트들, 및 보다 구체적으로, 절삭 인서트들의 세트들 및 절삭 인서트들의 세트들을 제조하기 위한 방법들에 관한 것이다. 본 발명은 추가로 절삭 인서트들의 세트를 형성하기 위한 몰드 및 절삭 인서트를 사용하여 그루브를 기계 가공하는 방법들에 관한 것이다.
절삭 공구들을 위한 교체 가능한 절삭 인서트들은 공통적으로 그린 인서트를 형성하도록 몰드에서 카바이드 파우더를 프레싱하하고, 그후 그린 인서트를 소결하고, 그후에 필수적이라면 부가적인 그라인딩 또는 마무리 프로세스들을 수행하는 것을 포함하는 제조 프로세스를 통해 동시에 하나로 제조된다.
복잡한 형상들을 갖는 인서트들은 (전통적인 프레싱으로 또는 다축방향 프레싱 (MAP) 및/또는 파우더 사출 성형 (PIM) 기술들을 사용함으로써) 비싸게 제조되고, 종종 그것들은 하나씩 그라인딩 및 고정과 같은 고비용의 작업을 거치된다. 그러한 프레싱 기술을 통해 임의의 타입의 인서트 및 특히 작은 그루빙 또는 파팅-오프 (parting-off) 인서트들의 제조는 특히 어려울 수 있다. 우선, 얇은 인서트들의 프레싱은 어려울 수 있다. 추가로, 제조 프로세스를 통한 그것들의 핸들링 및 고정은 어려울 수 있다. 많은 인서트들은 날 제조 코스에서와 같은 제조 프로세스 중에 소멸된다.
U.S. 특허 No. 8,491,233 은 연결 부재에 의해 서로 연결되고 함께 제조되는 복수의 절삭 인서트들의 형태의 절삭 인서트 키트를 제공한다. 인서트 키트는 종래의 프레싱 및 소결 기술에 의해 제조된다.
절삭 인서트들을 위한 제조 프로세스를 간략화하고 손실되는 부분들을 최소화하는 것이 바람직하다.
본 발명의 제 1 양상에 따르면, 절삭 인서트들의 세트는 스템 부분, 스템 부분에 부착되고 그로부터 연장되는 복수의 브랜치 부분들 및 각각의 복수의 브랜치 부분들에 부착되는 적어도 하나의 절삭 인서트를 포함한다. 세트는 사출 성형 및/또는 적층 가공에 의해 전체적으로 또는 부분적으로 재조되고 텅스텐 카바이드를 포함하여서, 절삭 인서트들은 차후의 핸들링 중에 세트로서 용이하게 핸들링될 수 있고, 즉 많은 절삭 인서트들은 단일한 피스로서 핸들링될 수 있다. 본 발명의 제 2 양상에 따르면, 스템 부분은 스템 부분의 상단 단부와 스템 부분의 바닥 단부 사이로 연장되는 종축을 갖고 스템 부분의 상단 단부의 적어도 하나는 각각의 절삭 인서트의 최상부 부분들 위에 종축을 따라 배치되고, 스템 부분의 바닥 단부는 각각의 절삭 인서트의 최하부 부분들 아래에 종축을 따라 배치된다.
본 발명의 이들 양상들 중 적어도 하나에 따른 절삭 인서트들의 세트는 형성 및 프로세싱 중에 단일한 위치에 함께 일련의 인서트들을 유지함으로써, 손실 제품들을 감소시키는 것을 포함하는 이점들을 제공할 수 있다. 부가적으로, 절삭 인서트들의 세트는 특히 종래의 프레싱 기술들에 의해 형성되는 것이 어려울 수 있는 보다 얇은 인서트들에 대해 유리할 수 있는 사출 성형 프로세스 및/또는 적층 가공 프로세스에 의해 제조될 수 있다. 추가로, 스템은 인서트들의 세트에 대한 핸들로서 기능할 수 있다. 인서트들은 프로세싱이 부분적으로 또는 완전히 완료된 후, 또는 최종 유저에 의해 요구될 때에 세트로부터 착탈될 수 있다.
본 발명의 또 다른 양상에 따르면, 절삭 인서트들의 세트를 제조하는 방법은 탕구 채널 및 복수의 런너 채널들을 포함하는 런너 시스템을 통해 몰드 내에서 절삭 인서트들의 세트를 형성하기 위한 재료를 주입하는 단계로서, 상기 복수의 런너 채널들은 몰딩된 구성요소를 형성하도록 각각의 복수의 런너 채널들에 부착된 절삭 인서트를 형성하기 위해, 탕구 채널에 부착되고 그로부터 연장되고 적어도 하나의 몰드 공동 내로 연장되는, 상기 주입하는 단계, 및 절삭 인서트의 제안된 세트를 제조하도록 몰드로부터 몰딩된 구성요소를 배출하는 단계를 포함한다.
본 발명의 추가의 또 다른 양상에 따르면, 적층 가공에 의해 제안된 절삭 인서트들의 세트를 제조하는 방법은,
A - 베드 또는 구성부에서 텅스텐 카바이드 파우더 재료를 디포짓팅하는 단계;
B - 레이저를 사용하여 파우더 베드의 표면에서 3 차원 모델링 프로그램에 의해 생성된 층들을 스캐닝함으로써 텅스텐 카바이드 파우더 재료를 선택적으로 퓨징하는 단계;
C - 하나의 층 두께에 의해 상기 파우더 베드를 상대적으로 하강시키는 단계,
D - 제안된 절삭 인서트들의 세트가 형성될 때까지 단계 A 내지 C 를 반복하는 단계; 및
E - 가능하게는 상기 절삭 인서트들의 세트를 후 프로세싱하는 단계를 포함한다.
본 발명의 추가의 또 다른 양상에 따르면, 적층 가공에 의해 제안된 절삭 인서트들의 세트를 제조하는 방법은,
A - 베드 또는 구성부에서 텅스텐 카바이드 파우더 재료 층을 디포짓팅하는 단계;
B - 텅스텐 카바이드 파우더 재료 층 상에 바인더 접착제를 선택적으로 디포짓팅하는 단계;
C - 하나의 층 두께에 의해 파우더 베드를 상대적으로 하강시키는 단계,
D - 절삭 인서트들의 세트가 형성될 때까지 단계 A 내지 C 를 반복하는 단계; 및
E - 상기 절삭 인서트들의 세트를 소결하는 단계,
F - 가능하게는 상기 절삭 인서트들의 세트를 후 프로세싱하는 단계를 포함한다.
인서트들의 세트에 있어서와 같이, 본 발명의 이들 양상들에 따른 방법들은 또한 제조 중에 함께 복수의 인서트들을 유지하는 것을 용이하게 함으로써, 손실 제품을 감소시키는 경향을 갖는다. 방법들은 보다 얇은 인서트들을 제조하기 위해 유리할 수 있다. 인서트들의 세트들을 제조한 후에, 스템은 인서트들의 세트들의 핸들로서 기능할 수 있다. 인서트들은 프로세싱이 부분적으로 또는 완전히 완료된 후, 또는 최종 유저에 의해 요구될 때에 세트로부터 착탈될 수 있다.
본 발명의 또 다른 양상에 따르면, 제안된 절삭 인서트들의 세트로부터 얻어지는 그루빙을 위한 절삭 인서트가 제공되고, 절삭 인서트는 측 표면에 위치된 파단 표면을 포함하고, 파단 표면은 브랜치 부분으로부터 절삭 인서트를 제거하는 것으로부터 기인되고, 파단 표면은 중앙 평면으로부터 떨어져 있고, 중앙 평면에 수직한 방향으로 측정될 때에, 중앙 평면과 파단 표면의 각각의 지점 사이의 가장 큰 거리는 제 1 벽 절삭 날과 중앙 평면 사이의 가장 큰 거리보다 더 작다. 제 1 벽 절삭 날과 중앙 평면 사이의 가장 큰 거리는 0.75 mm 내지 4 mm, 바람직하게 1 mm 내지 3 mm 및 보다 바람직하게 1.5 mm 내지 2 mm 일 수 있다. 파단 표면은 중앙 평면으로부터 떨어져 있고 이는 중앙 평면이 파단 표면을 교차하지 않는다는 것을 의미한다.
본 발명의 또 다른 양상에 따르면, 제안된 절삭 인서트를 사용하여 작업편에서 그루브를 기계 가공하는 방법이 제공되고, 바닥 절삭 날은 그루브의 바닥을 형성하기 위해 사용되고, 제 1 벽 절삭 날 및 제 2 벽 절삭 날은 그루브의 측 벽들을 형성하기 위해 동시에 사용되고, 절삭 인서트의 파단 표면은 기계 가공된 그루브 내에 위치되고 그리고 그루브의 측 벽들 중 하나를 향하고, 클리어런스는 파단 표면과 그루브의 상기 측 벽 사이에 제공된다. 그루브의 폭은 1.5 mm 내지 8 mm, 바람직하게 2 mm 내지 6 mm 및 보다 바람직하게 3 mm 내지 4 mm 일 수 있다. 따라서, 제 1 벽 절삭 날과 제 2 절삭 날 사이의 가장 큰 거리는 1.5mm 내지 8 mm, 바람직하게 2 mm 내지 6 mm 및 보다 바람직하게 3 mm 내지 4 mm 일 수 있다.
본 발명의 또 다른 양상에 따르면, 몰딩된 구성요소를 형성하도록 몰드 내로 절삭 인서트들의 세트를 형성하기 위해 재료를 주입함으로써 제안된 절삭 인서트들의 세트를 형성하기 위한 몰드가 제공되고, 몰드는 절삭 인서트들 및 런너 시스템을 형성하기 위한 복수의 몰드 공동들을 포함하고, 런너 시스템은 탕구 채널 및 복수의 런너 채널들을 포함하고, 각각의 런너 채널은 탕구 채널에 부착되고 탕구 채널로부터 연장되고 적어도 하나의 몰드 공동들 내로 연장되고, 몰드는 절삭 인서트들의 세트를 제조하기 위해 몰드로부터 몰딩된 구성요소를 배출하도록 배열된다.
본 발명의 특징들 및 이점들은 유사한 도면 부호가 유사한 요소들을 나타내는 도면들과 함께 다음의 상세한 설명을 정독함으로써 보다 잘 이해될 것이다.
도 1a 및 도 1b 는 본 발명의 양상에 따른 절삭 인서트들의 세트의 바닥 및 상단 사시도들이고, 도 1c 는 도 1a 및 도 1b 에 도시된 바와 같은 절삭 인서트들의 세트를 형성하기 위한 플레이트의 상단 사시도이고, 도 1d 는 도 1a 및 도 1b 에 도시된 타입의 런너, 게이트 및 절삭 인서트들의 세트의 인서트 부분의 개략적인 사시도이고;
도 2a-도 2c 는 본 발명의 추가의 양상들에 따른 절삭 인서트들의 세트들의 측면도들이다;
도 3a 는 본 발명의 방법 양상에 따른 인서트들의 세트들을 제조하기 위한 사출 성형 장치의 개략적인, 횡단면 측면도이고, 도 3b 는 본 발명의 방법 양상에 따른 인서트들의 세트들을 제조하기 위한 몰드의 일부의 개략적인 횡단면 측면도이고;
도 4 는 본 발명의 추가의 양상에 따른 절삭 인서트들의 세트의 상단 사시도이고;
도 5 는 본 발명의 추가의 양상에 따른 절삭 인서트들의 세트의 상단 사시도이고;
도 6 은 본 발명의 추가의 양상에 따른 절삭 인서트들의 세트의 상단 사시도이고;
도 7a 및 도 7b 는 본 발명의 양상에 따른 절삭 인서트들의 세트의 상단 및 바닥 사시도들이고, 도 7c 는 도 7a 및 도 7b 에 도시된 절삭 인서트들의 세트로부터 분리된 절삭 인서트들이다.
본 발명의 양상에 따른 절삭 인서트들 (23) 의 세트 (21) 는 도 1a 및 도 1b 에 도시되고, 탕구 부분, 지지 구조 또는 스템 부분 (25), 복수의 런너 부분들 또는 스템 부분에 부착되고 그로부터 연장되는 브랜치 부분들 (27), 및 복수의 브랜치 부분들의 각각에 부착되는 적어도 하나의 절삭 인서트 (23) 를 포함한다. 스템 부분 (25) 은 스템 부분의 상단 단부 (29) 와 바닥 단부 (31) 사이로 연장되는 종축을 갖고, 스템 부분의 상단 단부 및 바닥 단부의 적어도 하나는 각각의 절삭 인서트 (23) 의 각각 최상부 및 최하부 부분들 (33 및 35) 의 위에 그리고 아래에 각각 배치된다. 환언하면, 스템 부분 (25) 의 상단 단부 (29) 의 적어도 하나 (A) 는 각각의 절삭 인서트 (23) 의 최상부 부분들 (33) 위에 종축을 따라 배치되고, 및 스템 부분의 바닥 단부 (31) 의 하나 (B) 는 각각의 절삭 인서트의 최하부 부분들 (35) 아래에 종축을 따라 배치된다. 도 2a-도 2c, 도 4, 도 5, 도 6, 및 도 7a 에 도시된 바와 같이, 각각, 절삭 인서트들 (23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 및 423) 의 세트들 (21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 및 421) 은 또한 스템 부분들의 상단과 바닥 단부들 사이로 연장되는 각각의 종축들을 각각 갖는 스템 부분들 (25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 을 각각 갖고, 스템 부분의 상단 단부의 적어도 하나는 각각의 절삭 인서트의 최상부 부분들 위에 종축을 따라 배치되고, 스템 부분의 바닥 단부는 각각의 절삭 인서트의 최하부 부분들 아래에 종축을 따라 배치되고, 이는 그중에서도, 사출 성형 프로세스에 의해 절삭 인서트들의 세트들을 형성하고, 감소된 손상 위험성으로 인서트들의 세트를 프로세싱하고, 요구된다면 개별적인 인서트들이 제거될 수 있는 세트로서 인서트를 보유하는 것을 용이하게 할 수 있다. 도 1a 에 도시된 절삭 인서트들은 U.S. 특허 No. 6244790 에 개시되어 있고, 그 내용은 참조로써 원용된다. 도 1a 및 도 1b 에 도시된 각각의 절삭 인서트는 연관된 브랜치 부분 (27) 의 방향에 수직하게 또는 실질적으로 수직하게 연장되는 길이 방향을 갖는다.
도 2a, 도 2b, 및 도 2c 는 각각 스템 부분들 (25a, 25b, 25c) 을 갖는 각각의 절삭 인서트들 (23a, 23b, 23c) 의 세트들 (21a, 21b, 21c) 의 실시형태를 도시하고, 스템 부분들은 스템 부분들의 상단 단부들 (29a, 29b, 29c) 과 바닥 단부들 (31a, 31b, 및 31c) 사이로 연장되는 종축 (A) 을 각각 갖는다. 각각의 스템 부분 (25a, 25b, 25c) 에 대해, 스템 부분의 상단 단부 (29a, 29b, 29c) 의 적어도 하나는 절삭 인서트들 (23a, 23b, 23c) 의 최상부 부분 (33a, 33b, 33b) 위에 배치되고, 스템 부분의 바닥 단부 (31a, 31b, 31c) 는 각각의 절삭 인서트 (23a, 23b, 23c) 의 최하부 부분들 (35a, 35b, 35c) 아래에 배치된다. 도 2a 에서, 각각 스템 부분 (25a) 의 상단 단부 (29a) 및 바닥 단부 (31a) 는, 각각 절삭 인서트 (23a) 의 최상부 및 최하부 부분들 (33a 및 35a) 의 위에 그리고 아래에 각각 위치된다. 도 2b 에서, 스템 부분 (25b) 의 상단 단부 (29b) 는 절삭 인서트 (23b) 의 최상부 부분 (33b) 위에 위치된다. 도 2c 에서, 스템 부분 (25c) 의 상단 단부 (29c) 는 절삭 인서트 (23c) 의 최상부 부분 (33c) 위에 위치되고 바닥 단부 (31c) 는 심지어 절삭 인서트의 최하부 부분 (35c) 과 함께 또는 그 아래에 존재한다.
각각의 절삭 인서트 (23a, 23b, 23c) 의 각각 최상부 및 최하부 부분들 (33a, 33b, 33c 및 35a, 35b, 35c) 의 적어도 하나의 극단 지점은 상부 축방향 평면 (P1) (도 2a), (P3) (도 2b), 또는 (P4) (도 2c) 또는 하부 축방향 평면 (P2) (도 2a) 에 배치될 수 있고, 평면들은 종축 (A) 에 수직하다. 스템 부분들 (25a, 25b, 25c) 의 적어도 하나의 부분은 상부 축방향 평면 (P1, P3, 또는 P4) 및/또는 하부 축방향 평면 (P2) 위로 돌출한다.
예를 들면, 도 1a 및 도 1b 를 참조하여 도시된 바와 같이, 게이트 부분 (37) 은 각각의 브랜치 부분 (27) 과 각각의 절삭 인서트 (23) 사이에 보통 제공된다. 도 1d 에 도시된 바와 같이, 각각의 게이트 부분 (37) 은 각각의 브랜치 부분에 대해 종방향 치수 (LR) 에 수직한 방향에서의 브랜치 부분 (27) 의 횡단 면적 (AR) (브랜치 부분의 음영의 부분으로서 예시됨) 보다 게이트 부분의 종방향 치수 (LG) (도 1d) 에 수직한 방향에서 더 작은 횡단 면적 (AG) (게이트 부분의 음영의 부분으로서 예시됨) 을 갖는다. 게이트 부분 (37) 의 종방향 치수 (LG) 는 브랜치 부분 (27) 과 절삭 인서트 (23) 사이에서 측정되고, 브랜치 부분의 종방향 치수 LR 은 스템 부분 (도 1d 에서 도시 생략된 스템 부분과 만나는 지점으로 도시된 브랜치 부분 (27)) 과 게이트 부분 사이에서 측정된다. 전형적으로, 각각의 브랜치 부분 (27) 은 브랜치 부분의 종방향 치수와 수직한 방향에서의 브랜치 부분과 연관된 각각의 절삭 인서트의 횡단 면적 (AI) (절삭 인서트 (23) 의 음영의 부분으로서 예시됨) 보다 브랜치 부분의 종방향 치수 (LR) 에 수직한 방향에서 더 작은 횡단 면적 (AR) 을 갖는다. 도 7a-도 7b 에 도시된 바와 같이, 그러나, 브랜치 부분 (427) 은 절삭 인서트 (423) 보다 큰 횡단 면적을 가질 수 있다. 절삭 인서트 (423) 는 브랜치 부분 (427) 또는 제공된다면, 게이트 부분 (도시 생략) 과 만나는 절삭 인서트들의 세트 (421) 로부터 착탈 가능할 수 있다. 보다 협소한 게이트는 세트 (421) 로부터 절삭 인서트의 분리를 용이하게 하도록 브랜치 부분 (427) 과 절삭 인서트 (423) 사이에 제공될 수 있지만, 그러나, 이는 필수적이지 않다.
절삭 인서트들 (23) 의 세트 (21) 는 도 3a 및 도 3b 에 예시된 방법에 의해 본 발명의 양상에 따라 제조될 수 있다. 도 3a 에 도시된 바와 같이, 방법은 런너 시스템 (43) 을 통해 몰드 (41) 내에서 절삭 인서트들의 세트를 형성하기 위해 재료 (39) 를 주입하는 것을 포함하고, 상기 런너 시스템 (43) 은 탕구 채널 (45) 및 복수의 런너 채널들 (47) 을 포함하고, 상기 복수의 런너 채널들 (47) 은 복수의 런너 채널들의 각각에 부착된 절삭 인서트를 형성함으로써, 몰딩된 구성요소를 형성하기 위해, 탕구 채널에 부착되고 탕구 채널로부터 그리고 적어도 하나의 몰드 공동 (49) 내로 연장된다 (도 3b). 재료 (39) 는 텅스텐 카바이드 및 베어러 (bearer), 예를 들면, 펠리트들 또는 입상체로 형성되고 혼합되는 플라스틱들일 수 있다. 단지 몰드 (41) (도 3a 의 몰드 공동과 상이한 몰드 공동 (49) 으로 예시됨) 및 몰딩된 구성요소를 도시하는 도 3b 에 도시된 바와 같이, 몰드 공동 (49) 을 형성하는 몰드 플레이트들 (49a 및 49b) 은 몰드 플레이트들 중 이동 가능한 플레이트 (49b) 에 의해 분리되고 몰딩된 구성요소는 그후 고화될 때에 예를 들면, 도 1a-도 1b 의 예시적인 세트와 같은 절삭 인서트들 (23) 의 세트 (21) 를 제조하도록 이젝터들 (도시 생략) 에 의해 몰드 (41) 로부터 배출되고, 절삭 인서트들의 세트는 스템 부분 (25), 스템 부분에 부착되고 그로부터 연장되는 복수의 브랜치 부분들 (27), 및 복수의 브랜치 부분들의 각각에 부착되는 적어도 하나의 절삭 인서트 (23) 를 포함한다. 절삭 인서트들의 세트는 그후 소결되고 가능하게는 그라인딩, 코팅 등과 같은 후 프로세싱이 수행될 수 있다.
몰드 (41) 내로 주입되는 재료 (39) 는 전형적으로 회전 및 왕복 스크류 (55) 가 종래의 사출 성형 기술들에 따라 제공되는 배럴 (53) 의 주입 챔버 (51) 로부터 주입된다. 탕구 채널 (45) 의 종축은 전형적으로 주입 챔버 (51) 의 유출구 (57) 및 배럴 (53) 과 정렬되고 여기서 도 3b 에 도시된 세트 (21) 와 같이 마무리된 인서트의 세트에서, 스템 부분 (25) 의 상단 단부 (29) 는 전형적으로 주입 챔버의 유출구 (57) 에 가장 가깝고 스템 부분의 바닥 단부 (31) 는 주입 챔버의 유출구로부터 가장 멀다. 주입 챔버 (51) 의 유출구 (57) 에 가장 가까운 탕구 채널 (45) 의 부분 (59) 은 전형적으로 주입 챔버를 향하는 방향으로 주입 챔버의 유출구에 가장 가까운 몰드 공동 (49) 의 표면 (61) 을 넘어 연장된다. 주입 챔버 (51) 의 유출구 (57) 로부터 가장 먼 탕구 채널 (45) 의 추가의 부분 (63) (도 3a 에 가상선으로 도시됨) 은 주입 챔버로부터 멀어지는 방향으로 주입 챔버의 유출구로부터 가장 먼 몰드 공동 (49) 의 표면 (65) 을 넘어 연장될 수 있다. 설명된 바와 같이 탕구 채널 (45) 을 갖는 몰드 (41) 를 통해, 적어도 하나의 상단 단부 (29) 는 각각의 절삭 인서트의 최상부 부분들 (33) 위에 배치되고, 스템 부분의 바닥 단부 (31) 는 각각의 절삭 인서트의 최하부 부분들 (35) 아래에 배치되는, 종축 (A) 을 구비한 스템 부분 (25) 을 갖는 절삭 인서트들의 세트 (21) 를 제조하는 것이 가능하다.
몰드 플레이트 (49b) 에는 (도 1a-도 1b 에 도시된 바와 같이 인서트들 (23) 의 세트 (21) 를 형성하기 위한 플레이트를 도시하는) 도 1c 에서 도시된 바와 같이 테이퍼링된 돌출부 (67) 가 제공될 수 있어서, 플레이트들 (49a 및 49b) 이 인접하고 몰드 공동 (49) 을 규정할 때에, 돌출부는 탕구 채널 (45) 의 내측에 수용된다. 몰딩된 부분이 형성될 때에, 돌출부 (67) 는 도 1a 에서 도시된 바와 같이 중공의 스템 부분 (25) 을 형성하게 된다. 이는 절삭 인서트들 (23) 의 세트 (21) 를 형성하도록 몰드 공동 (49) 내로 주입될 필요가 있는 재료 (39) 의 양을 감소시키고 탕구 채널 (45) 로부터 런너 채널들 (47) 내로 그리고 따라서 몰드 공동 (49) 내로 재료의 직접 유동을 도울 수 있다. 중공의 스템 부분은 예를 들면 코팅 프로세스 중에 몰딩된 부분들의 스택킹을 위해 사용될 수 있다.
도 4 에서 도시된 바와 같이, 절삭 인서트들 (123) 의 세트 (121) 에서, 복수의 브랜치 부분들 (127) 의 적어도 하나는 스템 부분 (125) 에 부착되고 그로부터 연장되는 메인 부분 (127a) 및 메인 부분들로부터 비-제로 각도들로 연장되는 두개 이상의 브랜치 부분들 (127b) 을 포함한다. 보통, 각각의 브랜치 부분 (127b) 은 각각의 브랜치 부분 (127) 에 대해 메인 브랜치 부분 (127a) 의 종방향 치수에 수직한 방향에서의 횡단 면적보다 브랜치 부분의 종방향 치수에 수직한 방향에서 더 작은 횡단 면적을 갖는다. 게이트 부분 (137) 은 각각의 브랜치 부분 (127b) 과 절삭 인서트 (123) 사이에 제공될 수 있다.
도 1a-도 1b, 도 2a, 도 2b, 도 2c, 및 도 4, 도 5, 도 6, 및 도 7a-도 7b 에서 도시된 바와 같이, 복수의 브랜치 부분들 중 각각의 브랜치 부분 (27) (도 1a-도 1b); (27a, 27b, 27c) (도 2a, 도 2b, eh 2c); (127) (도 4); (227) (도 5); (327) (도 6); (427) (도 7a-도 7b) 은 보통 각각 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 으로부터 방사상으로 연장된다. 전형적으로, 복수의 브랜치 부분들의 각각의 브랜치 부분은 스템 부분의 상단과 바닥 단부들 사이로 연장되는 스템 부분의 종축에 수직하다. 모든 인서트 세트들에 대해, 그리고 도 4 에 도시된 실시형태를 참조하여 예시된 바와 같이, 각각의 브랜치 부분 (127) 은 또한 전형적으로 스템 부분의 종축 (A) 을 따르는 방향에서의 스템 부분 (125) 의 횡단 면적 (AS) 보다 메인 부분 또는 브랜치 부분의 종방향 치수 (LM 또는 LB) 에 수직한 방향에서의 메인 부분 (127a) 또는 브랜치 부분 (127b) (제공된다면) 의 더 작은 횡단 면적 (AM 또는 AB) 을 갖는다.
각각 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트들 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 및 421) 에서, 각각의 절삭 인서트는 각각 상단 표면 (69, 69a, 69b, 69c, 169, 269, 369, 469), 각각 바닥 표면 (71, 71a, 71b, 71c, 171, 271, 371, 471) 및 각각 측 표면 (73, 73a, 73b, 73c, 173, 273, 373, 473) 을 갖는다. 측 표면은 예를 들면 원형 또는 계란형 절삭 인서트의 경우에서와 같이 단일한 표면 또는 삼각형, 정사각형, 직사각형 등인 절삭 인서트의 경우에서와 같이 복수의 표면들의 형태일 수 있다. 보통, 측 표면 (73, 73a, 73b, 73c, 173, 273, 373, 473) 은 상응하는 브랜치 부분 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 을 향한다.
상단 표면 (69, 69a-69c, 169, 269, 369, 469) 의 평면에서 수직하게 봤을 때에, 각각의 절삭 인서트 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 는 절삭 인서트의 측 표면 상의 제 1 위치로부터, 제 1 위치로부터 절삭 인서트의 대향 측의 절삭 인서트의 측 표면 상의 제 2 위치까지의 제 1 방향으로 측정된 제 1 치수, 및 절삭 인서트의 측 표면 상의 제 3 위치로부터, 제 3 위치로부터 절삭 인서트의 대향 측의 절삭 인서트의 측 표면 상의 제 4 위치까지의 제 1 방향에 수직한 제 2 방향으로 측정된 제 2 치수를 각각 가질 수 있다. 절삭 인서트들 (23, 223, 323, 423) 의 세트들 (21, 221, 321, 및 421) 에서, 하나의 치수, 예를 들면, 제 2 치수는 다른 치수, 예를 들면, 제 1 치수보다 더 짧은 바와 같이 도시된다. 환언하면, 인서트들은 세장형, 예를 들면, 직사각형, 계란형, 타원형일 수 있지만, 그것들은 또한 정사각형, 원형 (도 4 에 도시된 바와 같이 인서트들 (123) 의 세트 (121) 에서와 같이), 또는 다른 기하학적 형상들을 가질 수 있다.
도 1a-도 1b 에 도시된 인서트들 (23) 의 세트 (21) 에 대해, 보다 긴 제 1 치수는 상단 표면 (69) 의 평면에 수직하게 도시된, 상응하는 브랜치 부분들 (27) 에 수직하게 측정된다. 도 5, 도 6, 및 도 7a-도 7b 에 도시된 바와 같이 인서트들 (223, 323, 423) 의 세트들 (221, 321, 421) 에 대해, 보다 짧은 제 2 치수는 상응하는 브랜치 부분들 (227, 327, 427) 에 수직하게 측정된다. 제 1 치수는 제 2 치수의 2 내지 20 배, 바람직하게 제 2 치수의 5 내지 15 배일 수 있다.
도 1a-도 1b 에 도시된 바와 같이 절삭 인서트들 (23) 의 세트 (21) 에 대해, 각각의 절삭 인서트 (23) 는 상단 표면 (69) 과 측 표면 (73) 사이의 전이부에서 연장되는 두개의 절삭 날들 (22) 을 포함한다. 각각의 절삭 날 (22) 은 작업편에서 그루브의 바닥을 형성하기 위해 구성된 바닥 절삭 날 (24), 및 바닥 절삭 날 (24) 의 대향 측들에 위치되고 그루브의 측 벽들을 동시에 형성하기 위해 구성되는 제 1 벽 절삭 날 (26a) 및 제 2 벽 절삭 날 (26b) 을 포함한다. 각각의 벽 절삭 날 (26a, 26b) 은 코너 절삭 날, 및 가능하게는 보다 긴 제 2 치수를 따라 연장되는 측 절삭 날을 포함한다. 표면-와이핑 절삭 날은 또한 그루브 내에 측 벽의 표면 마무리를 개선하기 위해 벽 절삭 날 (26a, 26b) 의 일부를 형성할 수 있다. 제 1 벽 절삭 날 (26a) 은 세트 (21) 의 스템 부분 (25) 을 향하고 결국에 제 2 벽 절삭 날 (26b) 보다 브랜치 부분 (27) 에 보다 가깝게 위치된다. 절삭 인서트의 중앙 평면 (M) 은 상단 표면 (69) 및 바닥 절삭 날 (22) 의 평면을 통해 수직하게 연장되고 두개의 동등한 또는 본질적으로 동등한 절반부들로 상기 절삭 인서트 (23) 를 분할하도록 규정된다. 중앙 평면 (M) 에 수직한 방향으로 측정될 때에, 중앙 평면 (M) 과, 절삭 인서트 (23) 와 절삭 인서트들 (23) 의 세트 (21) 의 이웃하는 부분 사이의 교차부의 각각의 지점, 즉 본 경우에서 게이트 부분 (37) 사이의 가장 큰 거리는 제 1 벽 절삭 날 (26a) 과 중앙 평면 (M) 사이의 가장 큰 거리보다 더 작다. 파단 표면은 중앙 평면 (M) 으로부터 거리를 갖고 그에 의해 교차되지 않는다.
절삭 인서트 (23) 가 절삭 인서트 (23) 의 세트 (21) 로부터 제거될 때에, 측 표면 (73) 에 위치된 파단 표면이 형성된다. 중앙 평면 (M) 에 수직한 방향으로 측정될 때에, 파단 표면의 각각의 지점과 중앙 평면 (M) 사이의 가장 큰 거리는 제 1 벽 절삭 날 (26b) 과 중앙 평면 (M) 사이의 가장 큰 거리보다 더 작다. 작업편에서 그루브를 기계 가공하기 위해 사용될 때에, 바닥 절삭 날 (24) 은 그루브의 바닥을 형성하기 위해 사용되고 제 1 및 제 2 벽 절삭 날들 (26a, 26b) 은 동시에 그루브의 측 벽들을 형성하기 위해 사용된다. 절삭 인서트 (23) 의 파단 표면은 이로써 제 1 벽 절삭 날 (26a) 에 의해 생성되는 측 벽을 향하는 기계 가공된 그루브 내에 위치되고, 클리어런스는 그루브의 측 벽과 파단 표면 사이에 제공된다.
도 5 에 도시된 절삭 인서트들 (223) 의 세트 (221) 에서, 각각의 절삭 인서트 (223) 는 작업편에서 그루브를 기계 가공하기 위해 구성된다. 각각의 절삭 인서트 (223) 는 상단 표면 (269) 과 측 표면 (273) 사이의 전이부로 연장되는 절삭 날 (222) 을 포함한다. 각각의 절삭 날 (222) 은 작업편에서 그루브의 바닥을 형성하기 위해 구성된 바닥 절삭 날 (224), 및 바닥 절삭 날 (224) 의 대향 측들에 위치되고 그루브의 측 벽들을 동시에 형성하기 위해 구성되는 제 1 벽 절삭 날 (226a) 및 제 2 벽 절삭 날 (226b) 을 포함한다. 각각의 벽 절삭 날 (226a, 226b) 은 코너 절삭 날, 및 가능하게는 측 절삭 날을 포함한다. 표면-와이핑 절삭 날은 또한 그루브 내에 측 벽의 표면 마무리를 개선하기 위해 벽 절삭 날의 일부를 형성할 수 있다. 바닥 절삭 날 (224) 은 여기서 세트 (221) 의 스템 부분 (225) 의 방향으로 향한다. 절삭 인서트 (223) 가 브랜치 부분 (227) 으로부터 제거될 때에, 생성된 파단 표면은 따라서 바닥 절삭 날 (224) 아래에 절삭 인서트 (223) 의 측 표면 (273) 에 위치된다. 기계 가공 중에, 바닥 절삭 날 (224) 은 그루브의 바닥을 형성하기 위해 사용되고 파단 표면은 이러한 경우에 그루브의 바닥을 향해 기계 가공된 그루브 내에 위치된다. 클리어런스는 예를 들면 절삭 인서트 (223) 를 틸팅함으로써 그루브의 바닥과 파단 표면 사이에 제공된다.
도 2a 에서 도시된 바와 같이, 각각의 절삭 인서트 (21a) 의 바닥 표면 (71a) 은 각각의 브랜치 부분 (27a) 의 바닥 표면에 의해 규정된 평면에 (또는 위에) 놓일 수 있다. 도 2b 에서 도시된 바와 같이, 각각의 절삭 인서트 (23b) 의 바닥 표면 (71b) 은 각각의 브랜치 부분 (27b) 의 바닥 표면에 의해 규정된 평면 아래에 놓일 수 있다. 도 2c 에서 도시된 바와 같이, 각각의 절삭 인서트 (23c) 의 바닥 표면 (71c) 은 각각의 브랜치 부분 (27c) 의 바닥 표면에 의해 규정된 평면 위에 부분적으로 그리고 그 아래에 부분적으로 존재할 수 있다.
적층 가공은 사출 성형에 의해 절삭 인서트들의 세트를 형성하는 대안예로서 사용될 수 있다. 적층 가공은 일반적으로 파우더의 베드 내에서 CAD 드로잉의 신호들 (cues) 에 응답하여 레이저들을 발사함으로써 고체 구성요소 내에서 직접 제조될 수 있는 3 차원 CAD (computer aided design) 드로잉에 기초된다. 적층 가공에 의한 절삭 인서트들의 세트 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 을 제조하는 방법은,
A - 베드 또는 구성부에서 텅스텐 카바이드 파우더 재료를 디포짓팅하는 단계;
B - 우선 바닥 단부 (31) 의 시작점을 제조하는 것과 같은 파우더 베드의 표면에서 3 차원 모델링 프로그램에 의해 생성되는 층들을 레이저 스캐닝함으로써 텅스텐 카바이드 파우더 재료를 선택적으로 퓨징하는 단계;
C - 하나의 층 두께에 의해 파우더 베드를 상대적으로 하강시키는 단계로서, 예를 들면 원하는 값으로 그 사이에 거리를 조정하도록 파우더 베드는 레이저에 대해 하강되거나 또는 레이저가 파우더 베드에 대해 상승되는 상기 하강시키는 단계;
D - 절삭 인서트들의 세트가,
스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425);
상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 에 부착되고 그로부터 연장되는 복수의 브랜치 부분들 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427); 및
복수의 브랜치 부분들 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 의 각각에 부착된 적어도 하나의 절삭 인서트 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 를 포함할 때까지 단계 A 내지 C 를 반복하는 단계; 및
E - 가능하게는 절삭 인서트들의 세트의 후 프로세싱을 수행하는 단계를 포함할 수 있다.
절삭 인서트들의 세트는 적층 가공 (AM), 예를 들면 바인더들을 사용하는 금속 3D 프린팅 프로세스들, 또는 선택적인 레이저 소결 (SLS) 또는 직접 금속 레이저 소결 (DMLS) 과 같은 전체적으로 고밀도 금속 프로세스들을 통해 제조되었다. 후자의 기술은 3 차원 형상을 나타내는 절삭 인서트들의 세트 내로 텅스텐 카바이드 파우더 재료의 작은 입자들을 퓨징하도록 고성능의 레이저를 사용한다. 레이저는 파우더 베드의 표면에서 3 차원 모델링 프로그램에 의해 생성된 횡단면들 (또는 층들) 에 의해 스캐닝됨으로써 텅스텐 카바이드 파우더 재료를 선택적으로 퓨징한다. 각각의 횡단면이 스캐닝된 후에, 파우더 베드는 하나의 층 두께에 의해 상대적으로 하강된다. 그후 재료의 새로운 층이 상단에 적용되고 프로세스는 절삭 인서트들의 세트가 완성될 때까지 반복된다. 파우더의 얇은 층이 레이저에 의해 용융되고 매우 빠르게 고화되는 소위 파우더 베드 퓨전의 사용은 구성요소에서 평형 결정 (equilibrium crystal) 구조를 발생시키지 않을 수 있고 종종 별개의 노에서 차후의 열 처리를 요구할 것이다. AM 은 완전한 표면 마무리를 발생시키지 못할 수 있고 따라서 일부 종류의 기계 가공 또는 그라인딩 또는 표면 개질이 또한 절삭 인서트들의 세트에서 요구될 수 있다. 절삭 인서트들의 세트와 통합된 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 을 제조함으로써, 본 발명의 이러한 양상에 따른 방법은 또한 제조 중에 함께 복수의 인서트들을 유지하는 것을 용이하게 함으로써, 손상 제품들을 감소시키는 경향을 갖는다. 적층 가공 프로세스는 보다 얇은 인서트들을 제조하기 위해 유리할 수 있다. 인서트들의 세트를 제조한 후에, 스템은 열 처리, 그라인딩 및/또는 코팅 중과 같은 인서트들의 세트에 대한 핸들로서 기능할 수 있다. 인서트들은 프로세싱이 완료된 후, 또는 최종 유저에 의해 요구될 때에 세트로부터 착탈될 수 있다. 간단히, 대량의 후 프로세싱은 일부가 몇몇 공학적 적용예들에 대해 실용적이라고 평가되기 전에 요구될 수 있다.
절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트는 또한,
A - 베드 또는 구성부에서 텅스텐 카바이드 파우더 재료 층을 디포짓팅하는 단계로서, 예를 들면 층은 3 차원 모델링 프로그램에 의해 생성되는, 상기 텅스텐 카바이드 파우더 재료 층을 디포짓팅하는 단계;
B - 텅스텐 카바이드 파우더 재료 층에서 바인더 접착제를 선택적으로 디포짓팅하는 단계로서, 바인더 접착제는 예를 들면 3 차원 모델링 프로그램에 의해 생성된 모델에 따라 프린트 헤드를 사용하여 디포짓딩되는, 상기 바인더 접착제 선택적으로 디포짓팅하는 단계;
C - 하나의 층 두께에 의해 파우더 베드를 상대적으로 하강시키는 단계, 즉 파우더 베드를 하강시킴으로써 또는 예를 들면 파우더 재료를 디포짓팅하는 데 사용하는 프린트 헤드를 상승시킴으로써 상대적으로 하강시키는 단계;
D - 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421) 가 형성될 때까지 단계 A 내지 C 를 반복하는 단계;
E - 절삭 인서트들의 세트를 소결하는 단계, 및
F - 가능하게는 상기 절삭 인서트들의 세트를 후 프로세싱하는 단계를 포함하는 바인더 제팅 프로세스의 형태의 적층 가공을 사용하여 형성될 수 있다.
바인더 제팅 프로세스에서, 절삭 인서트들의 세트는 파우더 재료가 바람직하게 액체 바인더 접착제인 바인더 접착제에 바인딩될 경우에 형성된다. 단계들 A-C 가 완료되면, 절삭 인서트들의 세트는 바인딩되지 않은 파우더 재료로부터 제거되고, 소결되고 그렇지 않다면 후 프로세싱될 수 있다.
따라서 각각 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트들 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421) 이 각각 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425), 각각 스템 부분에 각각 부착되고 그로부터 연장되는 복수의 브랜치 부분들 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427), 및 각각의 복수의 브랜치 부분들에 각각 부착되는 적어도 하나의 절삭 인서트 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 를 포함한다. 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 은 스템 부분의 상단 단부 (29, 29a, 29b, 29c, 129) 와 스템 부분의 바닥 단부 (31, 31a, 31b, 31c, 131) 사이로 연장되는 종축 (A) (도 2a, 도 2b, 도 2c 및 도 4 를 참조) 을 갖고 스템 부분의 상단 단부의 적어도 하나는 각각의 절삭 인서트의 최상부 부분들 (33, 33a, 33b, 33c) 위에 종축을 따라 배치되고, 스템 부분의 바닥 단부는 각각의 절삭 인서트의 최하부 부분들 (35, 35a, 35b, 35c) 아래에 종축을 따라 배치된다. 스템 부분의 상단 단부의 적어도 하나가 각각의 절삭 인서트의 최상부 부분들 위에 종축을 따라 배치되고, 스템 부분의 바닥 단부가 각각의 절삭 인서트의 최하부 부분들의 아래에 종축을 따라 배치된다는 표현은 다음의 구성들 중 하나 이상을 포함한다:
·스템 부분의 상단 단부가 각각의 절삭 인서트의 최상부 부분 위에 배치된다;
·스템 부분의 상단 단부가 각각의 절삭 인서트의 최상부 부분의 아래에 배치된다;
·스템 부분의 상단 단부가 각각의 절삭 인서트의 최하부 부분의 아래에 배치된다;
·스템 부분의 바닥 단부가 각각의 절삭 인서트의 최하부 부분의 아래에 배치된다;
·스템 부분의 바닥 단부가 각각의 절삭 인서트의 최하부 부분 위에 배치된다;
·스템 부분의 바닥 단부가 각각의 절삭 인서트의 최상부 부분 위에 배치된다.
본 출원에서, "갖는다" 와 같은 용어의 사용은 개방된 개념이고 "포함한다" 와 같은 용어들과 동일한 의미를 갖도록 의도되고 다른 구조, 재료, 또는 작용들의 존재를 배제하는 것은 아니다. 유사하게 그러나 "할 수 있다" 또는 "할 수도 있다" 의 용어의 사용은 개방된 개념으로 그리고 구조, 재료, 또는 작용들이 필수적이지 않다는 것을 반영하도록 의도되지만, 그러한 개념들의 사용하지 않는 것은 구조, 재료, 또는 작용들이 본질적이지 않다는 것을 반영하도록 의도된 것은 아니다. 구조, 재료, 또는 작용들이 현재 본질적이라고 고려되는 한, 그것들은 그와 같이 인식된다. "상부", "하부", "상단", "바닥", "전방", "전향의", "후방" 및 "후향의" 과 같은 용어들은 당업자에 의해 인지되는 바와 같이 그리고 현재 도면들에서 도시된 바와 같이 특징들을 칭한다. 예를 들면 "상부" 및 "상단" 의 용어들은 당업자에 의해 이해되는 바와 같이 배럴 (53) 의 주입 챔버 (51) 를 향하는 방향으로 특징을 의미하지만, "바닥" 및 "후방" 의 용어들은 주입 챔버로부터 멀리 향하는 특징들을 의미한다.
본 발명은 바람직한 실시형태에 따라 예시되고 설명되지만, 변경들 및 변형들은 청구 범위들에 개시된 바와 같이 본 발명으로부터 벗어나지 않고 그 안에서 행해질 수 있다는 것이 이해될 것이다.

Claims (20)

  1. 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421) 로서,
    상기 절삭 인서트들의 세트는,
    스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425);
    상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 에 부착되고 그로부터 연장되는 복수의 브랜치 부분들 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427); 및
    상기 복수의 브랜치 부분들 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 의 각각에 부착되는 적어도 하나의 절삭 인서트 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 를 포함하고,
    상기 세트는 사출 성형 또는 적층 가공 (additive manufacturing) 에 의해 전체적으로 또는 부분적으로 제조되고 텅스텐 카바이드를 포함하고,
    상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 은 상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 의 상단 단부 (29, 29a, 29b, 29c, 129) 와 상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 의 바닥 단부 (31, 31a, 31b, 31c, 131) 사이로 연장되는 종축 (A) 을 갖고,
    상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 의 상기 상단 단부 (29, 29a, 29b, 29c, 129) 의 적어도 하나는 각각의 절삭 인서트의 최상부 부분들 (33, 33a, 33b, 33c) 위에 종축을 따라 배치되고,
    상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 의 상기 바닥 단부 (31, 31a, 31b, 31c, 131) 는 각각의 절삭 인서트의 최하부 부분들 (35, 35a, 35b, 35c) 아래에 종축을 따라 배치되는, 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421).
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    각각의 브랜치 부분 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 과 각각의 절삭 인서트 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 사이에 게이트 부분 (37) 을 포함하고,
    각각의 게이트 부분 (37) 은 상기 브랜치 부분 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 의 종방향 치수 (LR) 에 수직한 방향에서의 상기 브랜치 부분 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 의 횡단 면적 (AR) 보다 상기 게이트 부분 (37) 의 종방향 치수 (LG) 에 수직한 방향에서 더 작은 횡단 면적 (AG) 을 갖는, 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421).
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 브랜치 부분들 (127) 의 적어도 하나는 상기 스템 부분 (125) 에 부착되고 그로부터 연장되는 메인 부분 (127a) 및 메인 부분들로부터 비-제로 각도들로 연장되는 두개 이상의 브랜치 부분들 (127b) 을 포함하는, 절삭 인서트들 (123) 의 세트 (121).
  5. 제 4 항에 있어서,
    각각의 브랜치 부분 (127b) 은 각각의 브랜치 부분 (127) 에 대해 메인 브랜치 부분 (127a) 의 종방향 치수 (LM) 에 수직한 방향에서의 상기 메인 브랜치 부분 (127a) 의 횡단 면적 (AM) 보다 상기 브랜치 부분의 종방향 치수 (LB) 에 수직한 방향에서 더 작은 횡단 면적 (AB) 을 갖는, 절삭 인서트들 (123) 의 세트 (121).
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 브랜치 부분들 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 의 각각의 브랜치 부분 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 은 상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 으로부터 방사상으로 연장되는, 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421).
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 브랜치 부분들 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 의 각각의 브랜치 부분 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 은 상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 의 종축 (A) 에 수직한, 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421).
  8. 제 1 항에 있어서,
    각각의 브랜치 부분 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 은 상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 의 종축 (A) 에 수직한 방향에서의 상기 스템 부분 (25, 25a, 25b, 25c, 125, 225, 325, 425) 의 횡단 면적 (AM) 보다 상기 브랜치 부분 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 의 종방향 치수 (LR, LM, LB) 에 수직한 방향에서 더 작은 횡단 면적 (AR, AM, AB) 을 갖는, 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421).
  9. 제 1 항에 있어서,
    각각의 절삭 인서트 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 는 상단 표면 (69, 69a, 69b, 69c, 169, 269, 369, 469), 바닥 표면 (71, 71a, 71b, 71c, 171, 271, 371, 471), 및 측 표면 (73, 73a, 73b, 73c, 173, 273, 373, 473) 을 갖고, 상기 측 표면 (73, 73a, 73b, 73c, 173, 273, 373, 473) 은 상응하는 브랜치 부분 (27, 27a, 27b, 27c, 127, 227, 327, 427) 을 향하는, 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421).
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 상단 표면의 평면에 수직하게 봤을 때에, 각각의 절삭 인서트 (23, 223, 323, 423) 는 상기 절삭 인서트 (23, 223, 323, 423) 의 측 표면 상의 제 1 위치로부터, 상기 제 1 위치로부터 상기 절삭 인서트 (23, 223, 323, 423) 의 대향 측의 상기 절삭 인서트 (23, 223, 323, 423) 의 측 표면 상의 제 2 위치까지의 제 1 방향에서 측정된 제 1 치수, 및 상기 절삭 인서트 (23, 223, 323, 423) 의 측 표면 상의 제 3 위치로부터, 상기 제 3 위치로부터 상기 절삭 인서트 (23, 223, 323, 423) 의 대향 측의 상기 절삭 인서트 (23, 223, 323, 423) 의 측 표면 상의 제 4 위치까지의 상기 제 1 방향에 수직한 제 2 방향에서 측정된 제 2 치수를 갖고, 상기 제 2 치수는 상기 제 1 치수보다 더 짧아서 상기 절삭 인서트 (23, 223, 323, 423) 는 세장형 형상을 갖는, 절삭 인서트들 (23, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 221, 321, 421).
  11. 제 10 항에 있어서,
    각각의 절삭 인서트 (23) 는 상응하는 브랜치 부분 (27) 에 부착되어 각각의 절삭 인서트 (23) 의 보다 긴 제 1 치수는 상기 상응하는 브랜치 부분 (27) 을 향하고,
    각각의 절삭 인서트 (23) 는 작업편에서 그루브를 형성하기 위한 절삭 날 (22) 을 포함하고, 상기 절삭 날 (22) 은 상기 상단 표면 (69) 과 상기 측 표면 (73) 사이의 전이부에서 연장되고, 상기 절삭 날 (22) 은 보다 짧은 상기 제 2 치수를 따라 연장되는 바닥 절삭 날 (24), 제 1 벽 절삭 날 (26a), 및 제 2 벽 절삭 날 (26b) 을 포함하고,
    상기 제 1 벽 절삭 날 (26a) 및 상기 제 2 벽 절삭 날 (26b) 은 상기 바닥 절삭 날 (24) 의 대향 측들에서 연장되고, 상기 제 1 벽 절삭 날 (26a) 은 상기 제 2 벽 절삭 날 (26b) 보다 상기 브랜치 부분 (27) 에 더 가깝게 위치되고,
    상기 절삭 인서트 (23) 의 중앙 평면 (M) 은 상기 상단 표면 (69) 및 상기 바닥 절삭 날 (24) 의 평면을 통해 수직하게 연장되고 두개의 동등한 또는 본질적으로 동등한 절반부들로 상기 절삭 인서트 (23) 를 분할하도록 규정되고,
    상기 중앙 평면 (M) 에 수직한 방향으로 측정될 때에, 상기 중앙 평면 (M) 과, 상기 절삭 인서트 (23) 와 상기 절삭 인서트들 (23) 의 세트 (21) 의 이웃하는 부분 사이의 교차부의 각각의 지점 사이의 가장 큰 거리는 상기 제 1 벽 절삭 날 (26a) 과 상기 중앙 평면 (M) 사이의 가장 큰 거리보다 작은, 절삭 인서트들 (23) 의 세트 (21).
  12. 제 1 항에 있어서,
    각각의 절삭 인서트 (23a) 의 바닥 표면 (71a) 은 각각의 브랜치 부분 (27a) 의 바닥 표면에 의해 규정된 평면에 또는 평면 위에 놓이는, 절삭 인서트들 (23a) 의 세트 (21a).
  13. 제 1 항에 있어서,
    상기 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421) 는 사출 성형에 의해 형성되는, 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421).
  14. 제 11 항에 따른 절삭 인서트들 (23) 의 세트 (21) 로부터 얻어지는 그루빙을 위한 절삭 인서트 (23) 로서,
    상기 절삭 인서트 (23) 는 상기 측 표면 (73) 에 위치된 파단 표면을 포함하고,
    상기 파단 표면은 상기 브랜치 부분 (27) 으로부터 상기 절삭 인서트 (23) 를 제거하는 것으로부터 기인되고,
    상기 파단 표면은 상기 중앙 평면 (M) 으로부터 떨어져 있고,
    상기 중앙 평면 (M) 에 수직한 방향으로 측정될 때에, 상기 중앙 평면 (M) 과 상기 파단 표면의 각각의 지점 사이의 가장 큰 거리는 상기 제 1 벽 절삭 날 (26a) 과 상기 중앙 평면 (M) 사이의 가장 큰 거리보다 더 작은, 절삭 인서트 (23).
  15. 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 따른 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트를 제조하는 방법으로서,
    런너 시스템 (43) 을 통해 몰드 (41) 내에서 상기 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421) 를 형성하기 위해 재료를 주입하는 단계로서, 상기 런너 시스템 (43) 은 탕구 채널 (45) 및 복수의 런너 채널들 (47) 을 포함하고, 상기 복수의 런너 채널들 (47) 은 몰딩된 구성요소를 형성하도록 상기 복수의 런너 채널들 (47) 의 각각에 부착된 절삭 인서트 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 를 형성하기 위해, 상기 탕구 채널 (45) 에 부착되고 상기 탕구 채널 (45) 로부터 그리고 적어도 하나의 몰드 공동 (49) 내로 연장되는, 상기 주입하는 단계; 및
    상기 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421) 를 제조하도록 상기 몰드로부터 상기 몰딩된 구성요소를 배출하는 단계를 포함하는, 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트를 제조하는 방법.
  16. 적층 가공에 의해 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 따른 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트를 제조하는 방법으로서,
    A - 베드 또는 구성부에서 텅스텐 카바이드 파우더 재료 층을 디포짓팅하는 단계;
    B - 레이저를 사용하여 파우더 베드의 표면에서 3 차원 모델링 프로그램에 의해 생성된 층들을 스캐닝함으로써 텅스텐 카바이드 파우더 재료를 선택적으로 퓨징하는 단계;
    C - 하나의 층 두께에 의해 상기 파우더 베드를 상대적으로 하강시키는 단계,
    D - 상기 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421) 가 형성될 때까지 단계 A 내지 단계 C 를 반복하는 단계; 및
    E - 가능하게는 상기 절삭 인서트들의 세트를 후 프로세싱하는 단계를 포함하는, 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트를 제조하는 방법.
  17. 적층 가공에 의해 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 따른 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트를 제조하는 방법으로서,
    A - 베드 또는 구성부에서 텅스텐 카바이드 파우더 재료 층을 디포짓팅하는 단계;
    B - 상기 텅스텐 카바이드 파우더 재료 층 상에 바인더 접착제를 선택적으로 디포짓팅하는 단계;
    C - 하나의 층 두께에 의해 파우더 베드를 상대적으로 하강시키는 단계,
    D - 상기 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421) 가 형성될 때까지 단계 A 내지 단계 C 를 반복하는 단계;
    E - 상기 절삭 인서트들의 세트를 소결하는 단계, 및
    F - 가능하게는 상기 절삭 인서트들의 세트를 후 프로세싱하는 단계를 포함하는, 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트를 제조하는 방법.
  18. 몰딩된 구성요소를 형성하도록 몰드 (41) 내에서 절삭 인서트들의 세트를 형성하기 위해 재료를 주입함으로써 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 따른 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421) 를 형성하기 위한 몰드 (41) 로서,
    상기 몰드 (41) 는 상기 절삭 인서트들 및 런너 시스템 (43) 을 형성하기 위한 복수의 몰드 공동들 (49) 을 포함하고,
    상기 런너 시스템 (43) 은 탕구 채널 (45) 및 복수의 런너 채널들 (47) 를 포함하고,
    각각의 런너 채널 (47) 은 상기 탕구 채널에 부착되고 상기 탕구 채널로부터 그리고 적어도 하나의 상기 몰드 공동들 (49) 내로 연장되고,
    상기 몰드 (41) 는 상기 절삭 인서트들의 세트를 제조하기 위해 상기 몰드로부터 상기 몰딩된 구성요소를 배출하도록 배열되는, 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421) 를 형성하기 위한 몰드 (41).
  19. 제 18 항에 있어서,
    상기 탕구 채널 (45) 은 스템 부분을 형성하기 위해 구성되고,
    상기 복수의 런너 채널들 (47) 은 상기 복수의 브랜치 부분들을 형성하기 위해 구성되고,
    상기 몰드 (41) 는 상기 복수의 몰드 공동들 (49) 이 사이에 형성되는 분리 가능한 몰드 플레이트들 (49a, 49b) 을 포함하는, 절삭 인서트들 (23, 23a, 23b, 23c, 123, 223, 323, 423) 의 세트 (21, 21a, 21b, 21c, 121, 221, 321, 421) 를 형성하기 위한 몰드 (41).
  20. 제 14 항에 따른 절삭 인서트 (23) 를 사용하여 작업편에서 그루브를 기계 가공하는 방법으로서,
    상기 바닥 절삭 날 (24) 은 상기 그루브의 바닥을 형성하기 위해 사용되고,
    상기 제 1 벽 절삭 날 (26a) 및 제 2 벽 절삭 날 (26b) 은 상기 그루브의 측 벽들을 형성하기 위해 동시에 사용되고,
    상기 절삭 인서트 (23) 의 상기 파단 표면은 기계 가공된 상기 그루브 내에 위치되고 상기 그루브의 상기 측 벽들 중 하나를 향하고,
    상기 파단 표면과 상기 그루브의 상기 측 벽 사이에 클리어런스가 제공되는, 그루브를 기계 가공하는 방법.
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