CN110392615B - 切削刀片组和制造切削刀片组的方法 - Google Patents

切削刀片组和制造切削刀片组的方法 Download PDF

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Abstract

一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)包括：杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)；多个分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)，其被附接到所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)并从所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)延伸；以及至少一个切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)，其被附接到所述多个分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)中的每一个分支部分。优选地是，所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)具有在该杆部分的顶端(29、29a、29b、29c、129)和该杆部分的底端(31、31a、31b、31c、131)之间延伸的纵向轴线，并且存在以下当中的至少一种：所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)的所述顶端沿着所述纵向轴线被布置在每个切削刀片的最上部分(33、33a、33b、33c)上方和所述杆部分的所述底端(35、35a、35b、35c)沿着所述纵向轴线被布置在每个切削刀片的最下部分下方。另外，公开了用于制造一组切削刀片的方法。

Description

切削刀片组和制造切削刀片组的方法
技术领域
本发明涉及切削刀片，并且更具体地说是涉及切削刀片组和制造切削刀片组的方法。本发明还涉及一种用于形成切削刀片组的模具以及使用切削刀片加工沟槽的方法。
背景技术
用于切削刀具的可更换的切削刀片通常经由制造工艺一次制造一个，该制造工艺涉及在模具中压制碳化物粉末以形成生坯刀片，然后烧结该生坯刀片，并且然后，如果需要的话，就执行额外的磨削或精加工工艺。
具有复杂形状的刀片生产成本高(利用传统压制或通过利用多轴压制(MAP)和/或粉末注射成型(PIM)技术)，并且它们经常经受高成本操作，诸如一个接一个地磨削和固定。经由这种压制技术制造任何类型的刀片，特别是小的开槽或切断刀片可能是特别困难的。首先，压制薄刀片可能是困难的。此外，在整个生产工艺中处理和固定它们可能是困难的。许多刀片在生产工艺期间(诸如在刀刃制备的过程中)消失。
美国专利No.8,491,233提供了呈多个切削刀片的形式的切削刀片套件，这些切削刀片被一起制造出来并且通过连接构件彼此相连接。所述刀片套件通过传统的压制和烧结技术制造。
希望的是使损失的零件最小化并简化用于切削刀片的制造工艺。
发明内容
根据本发明的第一方面，一组切削刀片包括杆部分、附接到该杆部分并从该杆部分延伸的多个分支部分、以及附接到所述多个分支部分中的每一个分支部分的至少一个切削刀片。该组切削刀片全部或部分通过注射成型和/或增材制造制成，并且包括碳化钨，使得切削刀片能够在随后的处理期间容易地作为一组被处理，即许多切削刀片能够作为单个件进行处理。根据本发明的第二方面，杆部分具有在杆部分的顶端和杆部分的底端之间延伸的纵向轴线，并且存在以下当中的至少一种：杆部分的顶端沿着纵向轴线被布置在每个切削刀片的最上部分上方；以及杆部分的底端沿着纵向轴线被布置在每个切削刀片的最下部分下方。
根据本发明的这些方面中的至少一个方面的该组切削刀片能够提供的优点包括：在形成和加工期间将一系列刀片一起保持在单个位置，从而减少损失的产品。此外，该组切削刀片能够通过注射成型工艺和/或增材制造工艺制造，这可能是有利的，特别是对于可能难以通过传统压制技术形成的较薄的刀片而言是有利的。此外，杆能够用作该组刀片的柄部。在部分或完全完成加工之后，或者在最终用户的需要时，能够将刀片从切削刀片组上拆离下来。
根据本发明的另一个方面，一种制造一组切削刀片的方法包括将用于形成该组切削刀片的材料通过流道系统注射到模具中，并且，该流道系统包括浇道通道和附接到该浇道通道并从该浇道通道延伸并且延伸进入到至少一个模腔中的多个流道通道，用于形成被附接到所述多个流道通道中的每一个流道通道的切削刀片，以形成模制部件，并且将模制部件从模具中顶出，以生产出所提出的一组切削刀片。
根据本发明的又一方面，一种通过增材制造来制造所提出的一组切削刀片的方法包括以下步骤：
A–将碳化钨粉末材料沉积为床或构造；
B–通过使用激光器扫描由三维建模程序在粉末床的表面上生成的层，选择性地熔合碳化钨粉末材料；
C–将粉末床相对降低一层厚度，
D–重复步骤A至C，直到形成所提出的一组切削刀片为止；以及
E–可能的是，对该组切削刀片进行后处理。
根据本发明的又一方面，一种通过增材制造来制造所提出的一组切削刀片的方法，包括以下步骤：
A–将碳化钨粉末材料层沉积为床或构造；
B–选择性地在碳化钨粉末材料层上沉积粘合剂；
C–将粉末床相对降低一层厚度，
D–重复步骤A至C，直到形成该组切削刀片为止；
E–烧结该组切削刀片，以及
F–可能的是，对该组切削刀片进行后处理。
如该组刀片一样，根据本发明的这些方面的方法也有利于在制造期间将多个刀片保持在一起，从而趋于减少损失的产品。该方法对于制造较薄的刀片来说可能是有利的。在生产出该组刀片之后，杆能够用作该组刀片的柄部。在部分或完全完成加工之后，或者在最终用户的需要时，能够将刀片从切削刀片组上拆离下来。
根据本发明的另一方面，提供了一种从所提出的一组切削刀片获得的用于开槽的切削刀片，该切削刀片包括位于侧表面上的断裂表面，其中该断裂表面是由于从分支部分移除切削刀片而产生的，其中该断裂表面远离中平面，其中，在垂直于中平面的方向上测量，中平面和断裂表面的每个点之间的最大距离小于第一壁切削刃和中平面之间的最大距离。第一壁切削刃和中平面之间的最大距离能够为从0.75mm至4mm，优选地是从1mm至3mm，更优选地是从1.5mm至2mm。断裂表面远离中平面，这意味着中平面不与断裂表面相交。
根据本发明的另一个方面，提供了一种使用所提出的切削刀片在工件中加工沟槽的方法，其中底部切削刃被用于形成沟槽的底部，并且其中第一壁切削刃和第二壁切削刃同时被用于形成沟槽的侧壁，其中切削刀片的断裂表面位于已加工的沟槽内并且面向沟槽的侧壁中的一个侧壁，并且其中在断裂表面和沟槽的侧壁之间设置有间隙。沟槽的宽度能够为从1.5mm至8mm，优选地是从2mm至6mm，更优选地是从3mm至4mm。因此，第一壁切削刃和第二切削刃之间的最大距离能够为从1.5mm至8mm，优选地是从2mm至6mm，更优选地是从3mm至4mm。
根据本发明的另一个方面，提供了一种用于通过将用于形成一组切削刀片的材料注射到模具中以形成模制部件来形成所提出的一组切削刀片的模具，该模具包括用于形成切削刀片的多个模腔和流道系统，其中该流道系统包括浇道通道和多个流道通道，其中每个流道通道都被附接到浇道通道并从该浇道通道延伸并延伸进入到所述模腔中的至少一个模腔中，并且其中模具被布置用于将模制部件从模具中顶出，以生产出该组切削刀片。
附图说明
通过结合附图阅读以下详细描述，可以很好地理解本发明的特征和优点，在所述附图中，相似的相同数字指示相似元件，并且在所述附图中：
图1A和1B是根据本发明的一个方面的一组切削刀片的仰视透视图和俯视透视图，图1C是用于形成如图1A和1B中所示的一组切削刀片的板的俯视透视图，并且图1D是图1A和1B中所示类型的一组切削刀片的流道、浇口和刀片部分的示意性透视图；
图2A-2C是根据本发明的另一个方面的切削刀片组的侧视图；
图3A是根据本发明的方法方面的用于制造刀片组的注射成型设备的示意性横截面侧视图，图3B是根据本发明的方法方面的用于制造刀片组的模具的一部分的示意性横截面侧视图；
图4是根据本发明的另一个方面的一组切削刀片的俯视透视图；
图5是根据本发明的另一个方面的一组切削刀片的俯视透视图；
图6是根据本发明的另一个方面的一组切削刀片的俯视透视图；并且
图7A和7B是根据本发明的一个方面的一组切削刀片的俯视和仰视透视图，图7C是与图7A和7B中所示的一组切削刀片分离的切削刀片。
具体实施方式
根据本发明的一个方面的一组21切削刀片23在图1A和1B中示出，并且其包括浇道部分、支撑结构或杆部分25、附接到杆部分并从杆部分延伸的多个流道部分或分支部分27、以及附接到所述多个分支部分中的每一个分支部分的至少一个切削刀片23。杆部分25具有在杆部分的顶端29和底端31之间延伸的纵向轴线，并且杆部分的顶端和底端中的至少一个分别被布置在每个切削刀片23的各自的最上部分33上方和最下部分35下方。换句话说，存在以下当中的至少一种：(A)杆部分25的顶端29沿着纵向轴线被布置在每个切削刀片23的最上部分33上方和(B)杆部分的底端31沿着纵向轴线被布置在每个切削刀片的最下部分35下方。如图2A-2C、4、5、6和7A中所示，各组21a、21b、21c、121、221、321和421切削刀片23a、23b、23c、123、223、323和423也分别具有杆部分25a、25b、25c、125、225、325、425，所述杆部分分别具有在杆部分的顶端和底端之间延伸的相应的纵向轴线，并且存在以下当中的至少一种：杆部分的顶端沿着纵向轴线被布置在每个切削刀片的最上部分上方和杆部分的底端沿着纵向轴线被布置在每个切削刀片的最下部分下方，这尤其能够有利于通过注射成型工艺形成切削刀片组，从而在损失的风险降低的情况下加工该组刀片，并且将刀片作为一组携带，能够根据需要从该组刀片中移除单独的刀片。图1A中所示的切削刀片在美国专利No.6244790中被公开，该专利的内容通过引用并入本文。图1A和1B中所示的每个切削刀片都具有垂直于或基本上垂直于相关联的分支部分27的方向延伸的长度方向。
图2A、2B和2C分别示出了所述各组21a、21b、21c切削刀片23a、23b、23c的实施例，其分别具有杆部分25a、25b、25c，每个杆部分都具有在杆部分的顶端29a、29b、29c和底端31a、31b和31c之间延伸的纵向轴线A。对于每个杆部分25a、25b、25c，杆部分的顶端29a、29b、29c中的至少一个顶端被布置在切削刀片23a、23b、23c的最上部分33a、33b、33b上方，并且杆部分的底端31a、31b、31c被布置在每个切削刀片23a、23b、23c的最下部分35a、35b、35c下方。在图2A中，杆部分25a的顶端29a和底端31a分别位于切削刀片23a的各自的最上部分33a上方和最下部分35a下方。在图2B中，杆部分25b的顶端29b位于切削刀片23b的最上部分33b上方。在图2C中，杆部分25c的顶端29c位于切削刀片23c的最上部分33c的上方，并且底端31c与切削刀片的最下部分35c平齐或在其下方。
每个切削刀片23a、23b、23c的各自的最上部分33a、33b、33b和最下部分35a、35b、35c的至少一个极值点可以被布置在上轴向平面P1(图2A)、P3(图2B)或P4(图2C)或下轴向平面P2(图2A)中，其中这些平面垂直于纵向轴线A。杆部分25a、25b、25c的至少一部分在上轴向平面P1、P3或P4和/或下轴向平面P2上方凸出。
如参考例如图1A和1B中所见，浇口部分37通常被设置在每个分支部分27和每个切削刀片23之间。如图1D中所见，对于每个分支部分，每个浇口部分37在垂直于浇口部分的纵向维度LG(图1D)的方向上具有比分支部分27在垂直于纵向维度LR的方向上的横截面面积AR(图示为分支部分的阴影部分)更小的横截面面积AG(图示为浇口部分的阴影部分)。浇口部分37的纵向维度LG是在分支部分27和切削刀片23之间测量的，并且分支部分的纵向维度LR是在杆部分(分支部分27示出为指向它与杆部分相汇合的地方，这在图1D中未示出)和浇口部分之间测量的。典型地是，每个分支部分27在垂直于分支部分的纵向维度LR的方向上都具有比在垂直于分支部分的纵向维度的方向上与分支部分相关联的每个切削刀片的横截面面积AI(示出为切削刀片23的阴影部分)更小的横截面面积AR。然而，如图7A-7B中所见，分支部分427能够具有比切削刀片423更大的横截面面积。在与分支部分427或浇口部分(未示出)(如果设置了的话)相交处，切削刀片423能够从该组421切削刀片拆离下来。可以在分支部分427和切削刀片423之间设置较窄的浇口，以有利于切削刀片从切削刀片组421分离，然而，这不是必需的。
根据本发明的一个方面，所述一组21切削刀片23能够通过图3A和3B中所示的方法制造。如图3A中所见，该方法包括通过流道系统43将用于形成该组切削刀片的材料39注射到模具41中，流道系统43包括浇道通道45和附接到该浇道通道并从该浇道通道延伸并延伸进入到至少一个模腔49的多个流道通道47(图3B)，模腔49用于形成附接到所述多个流道通道中的每一个流道通道的切削刀片，从而形成模制部件。材料39可以是碳化钨和载体(例如塑料)，它们被混合并成形为小球或颗粒。如图3B中所见，其仅示出了模具41(示出了具有不同于图3A的模腔的模腔49)和模制部件，形成模腔49的模板49a和49b通过移动所述模板中的可移动模板49b而被分离，并且然后模制部件在固化时通过顶出器(未示出)从模具41中顶出，以生产出例如一组21切削刀片23，诸如图1A-1B的示例性切削刀片组，该组切削刀片包括杆部分25、附接到该杆部分并从该杆部分延伸的所述多个分支部分27以及附接到所述多个分支部分中的每一个分支部分的至少一个切削刀片23。然后，烧结该组切削刀片，并能够执行可能的后处理，诸如磨削、涂覆等。
注射到模具41中的材料39典型地是从筒体53的注射室51注射的，根据传统的注射成型技术，在筒体53中设置有旋转且往复运动螺杆55。浇道通道45的纵向轴线典型地与筒体53和注射室51的出口57对齐，其中，在一组完成的刀片(诸如图3B中所示的刀片组21)中，杆部分25的顶端29典型地最靠近注射室的出口57，并且杆部分的底端31最远离注射室的出口。浇道通道45最靠近注射室51的出口57的部分59典型地在朝向注射室的方向上延伸超过模腔49的最靠近注射室的出口的表面61。浇道通道45的最远离注射室51的出口57的另一部分63(在图3A中以虚线示出)能够在远离注射室的方向上延伸超过模腔49的最远离注射室的出口的表面65。经由具有如上所述的浇道通道45的模具41，能够生产出带有具有纵向轴线A的杆部分25的一组21切削刀片，其中具有以下当中的至少一种：顶端29被布置在每个切削刀片的最上部分33上方，和杆部分的底端31被布置在每个切削刀片的最下部分35下方。
模板49b能够设置有如图中1C(示出了用于形成如图1A-1B中所示的一组23刀片的板)所见的锥形突起67，使得当板49a和49b相邻并限定模腔49时，该突起被接纳在浇道通道45内部。当形成模制零件时，突起67导致中空的杆部分25的形成，如图1A中所见。这减少了需要注射到模腔49中以形成所述一组21切削刀片23的材料39的量，并且能够有助于将材料流从浇道通道45引导到流道通道47中，并且因此引导到模腔49中。中空的杆部分可以被用于在例如涂覆工艺期间堆叠模制零件。
如图4中所见，在所述一组121切削刀片123中，所述多个分支部分127中的至少一个分支部分包括主要部分127a和两个或更多个分支部分127b，该主要部分127a被附接到杆部分125并从杆部分125延伸，所述两个或更多个分支部分127b从该主要部分以非零角度延伸。通常，对于每个分支部分127来说，每个分支部分127b在垂直于该分支部分的纵向维度的方向上具有比在垂直于主分支部分127a的纵向维度的方向上的横截面面积小的横截面面积。浇口部分137可以被设置在每个分支部分127b和切削刀片123之间。
如图1A-1B、2A、2B、2C和4、5、6和7A-7B中所见，所述多个分支部分中的每个分支部分27(图1A-1B)、27a、27b、27c(图2A、2B、2C)、127(图4)、227(图5)、327(图6)、427(图7A-7B)通常分别从杆部分25、25a、25b、25c、125、225、325、425径向延伸。典型地是，所述多个分支部分中的每个分支部分都垂直于在杆部分的在该杆部分的顶端和底端之间延伸的纵向轴线。对于所有刀片组来说，并且如参照图4所示的实施例所示，每个分支部分127典型地在垂直于主要部分或分支部分的纵向维度LM或LB的方向上具有比杆部分125的在沿着杆部分的纵向轴线A的方向上的横截面面积AS更小的主要部分127a或分支部分127b(如果提供的话)的横截面面积AM或AB。
在所述组21、21a、21b、21c、121、221、321和421的切削刀片23、23a、23b、23c、123、223、323、423中，每个切削刀片具有各自的顶部表面69、69a、69b、69c、169、269、369、469、各自的底部表面71、71a、71b、71c、171、271、371、471和各自的侧表面73、73a、73b、73c、173、273、373、473。侧表面可以是单个表面的形式(诸如在圆形或椭圆形切削刀片的情况下)或者是多个表面的形式(诸如在三角形、正方形、矩形等切削刀片的情况下)。通常，侧表面73、73a、73b、73c、173、273、373、473面向对应的分支部分27、27a、27b、27c、127、227、327、427。
当垂直于顶部表面69、69a-69c、169、269、369、469的平面观察时，每个切削刀片23、23a、23b、23c、123、223、323、423分别能够具有第一尺寸和第二尺寸，该第一尺寸是在从切削刀片的侧表面上的第一位置到切削刀片的侧面上的第二位置的第一方向上测量的，该第二位置位于切削刀片的与该第一位置相反的一侧上，该第二尺寸是在从切削刀片的侧表面上的第三位置到切削刀片的侧表面上的第四位置的、垂直于第一方向的第二方向上测量的，该第四位置位于切削刀片的与该第三位置相反的一侧上。在所述组21、221、321和421的切削刀片23、223、323、423中，一个尺寸(例如第二尺寸)被示出为比另一个尺寸(例如第一尺寸)短。换句话说，刀片可以是伸长的，例如矩形、卵圆形、椭圆形，但是它们也能够是正方形、圆形(如在图4所示的一组121刀片123中的那样)或其它几何形状。
对于图1A-1B所示的所述组一21刀片23来说，从垂直于顶部表面69的平面看，较长的第一尺寸是垂直于对应的分支部分27测量的。对于图5、6和7A-7B所示的所述组221、321、421的刀片223、323、423，较短的第二尺寸是垂直于对应的分支部分227、327、427测量的。第一尺寸可以是第二尺寸的2至20倍，优选是第二尺寸的5至15倍。
对于图1A-1B所示的所述一组21切削刀片23，每个切削刀片23都包括在顶部表面69和侧表面73之间的过渡部中延伸的两个切削刃22。每个切削刃22都包括底部切削刃24以及第一壁切削刃26a和第二壁切削刃26b，该底部切削刃24被构造用于在工件中形成沟槽的底部，所述第一壁切削刃26a和第二壁切削刃26b位于底部切削刃24的相反侧上，并且被构造用于同时形成沟槽的侧壁。每个壁切削刃26a、26b都包括拐角切削刃，并且可能包括沿着较长的第二尺寸延伸的侧切削刃。表面擦拭切削刃也可以形成壁切削刃26a、26b的一部分，用于改善沟槽内的侧壁的表面光洁度。第一壁切削刃26a面向所述一组21刀片的杆部分25，并且因此位于比第二壁切削刃26b更靠近分支部分27处。切削刀片的中平面M被限定为垂直地延伸穿过底部切削刃22和顶部表面69的平面，并将切削刀片23分成两个相等或基本相等的半部。当在垂直于中平面M的方向上测量时，中平面M与切削刀片23和所述一组21切削刀片23的相邻部分(即在这种情况下为浇口部分37)之间的相交部的每个点之间的最大距离小于第一壁切削刃26a和中平面M之间的最大距离。断裂表面远离中平面M且不与中平面M相交。
当从所述一组21切削刀片23的移除切削刀片23时，形成位于侧表面73上的断裂表面。当在垂直于中平面M的方向上测量时，中平面M和断裂表面的每个点之间的最大距离小于第一壁切削刃26b和中平面M之间的最大距离。当用于加工工件中的沟槽时，底部切削刃24被用于形成沟槽的底部，并且第一壁切削刃26a和第二壁切削刃26b同时被用于形成沟槽的侧壁。切削刀片23的断裂表面由此位于所加工的沟槽内，面对由第一壁切削刃26a产生的侧壁，并且在断裂表面和沟槽的侧壁之间提供间隙。
在图5中所示的一组221切削刀片223中，每个切削刀片223都被构造用于加工工件中的沟槽。每个切削刀片223都包括在顶部表面269和侧表面273之间的过渡部中延伸的切削刃222。每个切削刃222都包括底部切削刃224以及第一壁切削刃226a和第二壁切削刃226b，该底部切削刃224被构造用于在工件中形成沟槽的底部，所述第一壁切削刃226a和第二壁切削刃226b位于底部切削刃224的相反侧上，并且被构造用于同时形成沟槽的侧壁。每个壁切削刃226a、226b都包括拐角切削刃，并且可能包括侧切削刃。表面擦拭切削刃也可以形成壁切削刃的一部分，用于提高沟槽内的侧壁的表面光洁度。底部切削刃224在此面向刀片组221的杆部分225的方向。当从分支部分227移除切削刀片223时，因此产生的断裂表面位于底部切削刃224下方的切削刀片223的侧表面273上。在加工期间，底部切削刃224用于形成沟槽的底部，并且断裂表面在这种情况下位于所加工的沟槽内，面向沟槽的底部。例如通过倾斜切削刀片223，在断裂表面和沟槽的底部之间设置间隙。
如图2A中所见，每个切削刀片21a的底部表面71a都能够位于由每个分支部分27a的底部表面限定的平面上(或上方)。如图2B中所见，每个切削刀片23b的底部表面71b都能够位于由每个分支部分27b的底部表面限定的平面下方。如图2C中所见，每个切削刀片23c的底部表面71c都能够部分地位于由每个分支部分27c的底部表面限定的平面上方且部分地位于该平面下方。
增材制造能够被用作通过注射成型形成一组切削刀片的替代方法。增材制造通常基于三维CAD(计算机辅助设计)绘图，该绘图能够通过响应于CAD绘图的提示将激光射到粉末床中而被直接制造成固体部件。通过增材制造来制造一组切削刀片23、23a、23b、23c、123、223、323、423的方法可以包括以下步骤：
A–将碳化钨粉末材料沉积为床或构造；
B–通过激光扫描由三维建模程序在粉末床的表面上生成的层来选择性地熔合碳化钨粉末材料，诸如首先从底端31开始；
C–将粉末床相对降低一层厚度，其中例如粉末床相对于激光器降低或者激光器相对于粉末床升高，以将它们之间的距离调节到期望值；
D–重复步骤A至C，直到所述一组切削刀片包括如下特征为止：
杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)；
多个分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)，其附接到杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)并从杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)延伸；以及
至少一个切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)，其附接到所述多个分支部分(27、27a、27、b27c、127、227、327、427)中的每一个分支部分；以及
F–可能的是，执行对该一组切削刀片的后处理。
通过增材制造(AM)(诸如使用粘合剂的金属3D打印工艺)或全致密金属工艺(如选择性激光烧结(SLS)或直接金属激光烧结(DMLS))制成所述一组切削刀片。全致密金属工艺技术使用高功率激光器以将碳化钨粉末材料的小颗粒熔合为具有所述三维形状的一组切削刀片。激光器通过扫描由三维建模程序在粉末床的表面上生成的横截面(或层)而选择性地熔合碳化钨粉末材料。在扫描每个横截面之后，将粉末床相对降低一层厚度。然后，在顶部上涂敷一层新材料，并且重复该过程，直到所述一组切削刀片完成为止。使用所谓的粉末床熔合(其中粉末的薄层通过激光熔融并非常快速地固化)可能不会在部件中导致平衡晶体结构，并且通常将需要在单独的炉中进行后续筛网热处理。AM可能不会导致完美的表面光洁度，因此可能还需要对该组切削刀片进行某种加工或磨削或表面改性。通过使杆部分25、25a、25b、25c、125、225、325、425与该组切削刀片成一体，根据本发明的该方面的方法还有利于在制造期间将多个刀片保持在一起，从而趋于减少损失的产品。增材制造工艺对于制造更薄的刀片能够是有利的。在生产该组刀片之后，杆能够用作用于该组刀片的柄部，诸如在热处理、磨削和/或涂覆期间。在加工完成之后，或者在最终用户需要时，刀片能够从该组刀片拆离下来。简而言之，在零件能够被描述为对某些工程应用起作用之前，可能需要一定量的后处理。
该组切削刀片23、23a、23b、23c、123、223、323、423也可以使用粘合剂喷射工艺形式的增材制造来形成，其包括以下步骤：
A–将碳化钨粉末材料层沉积为床或构造，例如，其中该层由三维建模程序生成；
B–将粘合剂选择性地沉积到碳化钨粉末材料层上，其中粘合剂根据由三维建模程序生成的模型使用例如打印头沉积；
C–将粉末床相对降低一层厚度，即通过降低粉末床或通过升高例如用于沉积粉末材料的打印头；
D–重复步骤A至C，直到形成所述一组21、21a、21b、21c、121、221、321、421切削刀片23、23a、23b、23c、123、223、323、423为止；
E–烧结该组切削刀片，以及
F–可能的是，对该组切削刀片进行后处理。
在粘合剂喷射工艺中，在粉末材料被粘合到粘合剂的地方形成所述一组切削刀片，粘合剂优选为液体粘合剂。一旦步骤A-C完成，该组切削刀片就可以从未粘合的粉末材料中移除、烧结，并且以其它方式进行后加工。
因此，所述组21、21a、21b、21c、121、221、321、421的各自的切削刀片23、23a、23b、23c、123、223、323、423每一个都包括：各自的杆部分25、25a、25b、25c、125、225、325、425；各自的多个分支部分27、27a、27b、27c、127、227、327、427，所述多个分支部分被附接到杆部分并从杆部分延伸；以及各自的至少一个切削刀片23、23a、23b、23c、123、223、323、423，所述至少一个切削刀片被附接到所述多个分支部分中的每一个分支部分。杆部分25、25a、25b、25c、125、225、325、425具有在杆部分的顶端29、29a、29b、29c、129和杆部分的底端31、31a、31b、31c、131之间延伸的纵向轴线A(参见图2A、2B、2C和4)，并且存在以下当中的至少一种：杆部分的顶端沿着纵向轴线被布置在每个切削刀片的最上部分33、33a、33b、33c上方以及杆部分的底端沿着纵向轴线被布置在每个切削刀片的最下部分35、35a、35b、35c下方。存在杆部分的顶端沿着纵向轴线被布置在每个切削刀片的最上部分上方以及杆部分的底端沿着纵向轴线被布置在每个切削刀片的最下部分下方中的至少一种的表述涵盖以下构造中的一种或多种构造：
杆部分的顶端被布置在每个切削刀片的最上部分上方；
杆部分的顶端被布置在每个切削刀片的最上部分下方；
杆部分的顶端被布置在每个切削刀片的最下部分下方；
杆部分的底端被布置在每个切削刀片的最下部分下方；
杆部分的底端被布置在每个切削刀片的最下部分上方；以及
杆部分的底端被布置在每个切削刀片的最上部分上方。
在本申请中，诸如“包括”的术语的使用是开放式的，并且旨在具有与诸如“包含”的术语相同的含义，并且不排除其它结构、材料或动作的存在。类似地是，虽然诸如“能够”或“可以”的术语的使用旨在是开放式的，并且反映该结构、材料或动作不是必需的，但是未使用这些术语并不旨在反映该结构、材料或动作是必要的。在结构、材料或行为目前被认为是必要的意义上，它们会被识别为是必要的。诸如“上”、“下”、“顶部”、“底部”、“前”、“向前”、“后”和“向后”的术语是指当前附图中所示以及由技术人员所理解的特征。例如，术语“上”和“顶部”指的是面向筒体53的注射室51的特征，而术语“底部”和“后”指的是如技术人员所理解的背对注射室的特征。
虽然已经根据优选实施例示出和描述了本发明，但是应该认识到的是，在不脱离权利要求书中阐述的本发明的情况下，可以在本发明中进行变化和改变。

Claims (21)

1.一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)，其中，所述一组切削刀片包括：
杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)；
多个分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)，所述多个分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)被附接到所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)并从所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)延伸；以及
至少一个切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)，所述至少一个切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)被附接到所述多个分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)中的每一个分支部分，其特征在于，所述一组切削刀片全部或部分通过注射成型和/或增材制造制成并且包括碳化钨，并且其中，所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)具有纵向轴线(A)，所述纵向轴线(A)在所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)的顶端(29、29a、29b、29c、129)和所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)的底端(31、31a、31b、31c、131)之间延伸，并且存在下列当中的至少一种：
所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)的所述顶端(29、29a、29b、29c、129)沿着所述纵向轴线被布置在每个切削刀片的最上部分(33、33a、33b、33c)上方，以及
所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)的所述底端(31、31a、31b、31c、131)沿着所述纵向轴线被布置在每个切削刀片的最下部分(35、35a、35b、35c)下方。
2.如权利要求1所述的一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)，包括在每个分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)和每个切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)之间的浇口部分(37)，每个浇口部分(37)在与所述浇口部分(37)的纵向维度(LG)相垂直的方向上的横截面面积(AG)小于所述分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)在与所述分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)的纵向维度(LR)相垂直的方向上的横截面面积(AR)。
3.如权利要求1或2所述的一组(121)切削刀片(123)，其中，所述多个分支部分(127)中的至少一个分支部分包括主要部分(127a)和两个或更多个分支部分(127b)，所述主要部分(127a)被附接到所述杆部分(125)并从所述杆部分(125)延伸，所述两个或更多个分支部分(127b)从所述主要部分以非零角度延伸。
4.如权利要求3所述的一组(121)切削刀片(123)，其中，对于每个分支部分(127)来说，每个分支部分(127b)在与所述分支部分的纵向维度(LB)相垂直的方向上的横截面面积(AB)都小于所述主要部分(127a)在与所述主要部分(127a)的纵向维度(LM)相垂直的方向上的横截面面积(AM)。
5.如权利要求1或2所述的一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)，其中，所述多个分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)中的每个分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)都从所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)径向延伸。
6.如权利要求1或2所述的一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)，其中，所述多个分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)中的每个分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)都与所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)的所述纵向轴线(A)相垂直。
7.如权利要求1或2所述的一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)，其中，每个分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)在与该分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)的纵向维度(LR、LM、Lb)相垂直的方向上的横截面面积(AR、AM、Ab)都小于所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)在与所述杆部分(25、25a、25b、25c、125、225、325、425)的所述纵向轴线(A)相垂直的方向上的横截面面积(AM)。
8.如权利要求1或2所述的一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)，其中，每个切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)都具有顶部表面(69、69a、69b、69c、169、269、369、469)、底部表面(71、71a、71b、71c、171、271、371、471)和侧表面(73、73a、73b、73c、173、273、373、473)，所述侧表面(73、73a、73b、73c、173、273、373、473)面向相应的分支部分(27、27a、27b、27c、127、227、327、427)。
9.如权利要求8所述的一组(21、221、321、421)切削刀片(23、223、323、423)，其中，当垂直于所述顶部表面的平面观察时，每个切削刀片(23、223、323、423)都具有第一尺寸和第二尺寸，所述第一尺寸是在从位于所述切削刀片(23、223、323、423)的所述侧表面上的第一位置到位于所述切削刀片(23、223、323、423)的所述侧表面上的第二位置的第一方向上测量的，所述第二位置位于与所述第一位置相反的所述切削刀片(23,223,323,423)的一侧上，所述第二尺寸是在从位于所述切削刀片(23、223、323、423)的所述侧表面上的第三位置到位于所述切削刀片(23、223、323、423)的所述侧表面上的第四位置的、与所述第一方向相垂直的第二方向上测量的，所述第四位置位于与所述第三位置相反的所述切削刀片(23、223、323、423)的一侧上，所述第二尺寸比所述第一尺寸短，使得所述切削刀片(23、223、323、423)具有伸长的形状。
10.如权利要求9所述的一组(21)切削刀片(23)，其中，每个切削刀片(23)都被附接到对应的分支部分(27)，使得所述切削刀片的较长的所述第一尺寸面向该对应的分支部分(27)，其中，每个切削刀片(23)都包括用于在工件中形成沟槽的切削刃(22)，所述切削刃(22)在位于所述顶部表面(69)和所述侧表面(73)之间的过渡部中延伸，所述切削刃(22)包括沿着较短的所述第二尺寸延伸的底部切削刃(24)、第一壁切削刃(26a)和第二壁切削刃(26b)，其中，所述第一壁切削刃(26a)和所述第二壁切削刃26b)在所述底部切削刃(24)的相反侧上延伸，并且其中，所述第一壁切削刃(26a)被定位得比所述第二壁切削刃(26b)更靠近所述分支部分(27)，
其中，所述切削刀片(23)的中平面(M)被限定为垂直地延伸穿过所述底部切削刃(24)和所述顶部表面(69)的平面并将所述切削刀片(23)分成两个相等的或基本相等的半部，
其中，当在垂直于所述中平面(M)的方向上测量时，所述中平面(M)和所述切削刀片(23)与所述一组(21)切削刀片(23)的相邻部分之间的相交部的每个点之间的最大距离小于所述第一壁切削刃(26a)和所述中平面(M)之间的最大距离。
11.如权利要求1或2所述的一组(21a)切削刀片(23a)，其中，每个切削刀片(23a)的底部表面(71a)位于由每个分支部分(27a)的底部表面限定的平面上或位于该平面上方。
12.如权利要求1或2所述的一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)，其中，所述一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)通过注射成型形成。
13.一种用于开槽的切削刀片(23)，所述切削刀片(23)从如权利要求10中所述的一组(21)切削刀片(23)获得，所述切削刀片(23)包括位于所述侧表面(73)上的断裂表面，其中，所述断裂表面是由于从所述分支部分(27)移除所述切削刀片(23)而产生的，其中，所述断裂表面远离所述中平面(M)，其中，当在垂直于所述中平面(M)的方向上测量时，所述中平面(M)和所述断裂表面的每个点之间的最大距离都小于所述第一壁切削刃(26a)和所述中平面(M)之间的最大距离。
14.一种制造如权利要求1-12中的任一项所述的一组切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)的方法，包括以下步骤：
将用于形成所述一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)的材料通过流道系统(43)注射到模具(41)中，并且所述流道系统(43)包括浇道通道(45)和被附接到所述浇道通道(45)并从所述浇道通道(45)延伸并且延伸进入到至少一个模腔(49)中的多个流道通道(47)，所述至少一个模腔(49)用于形成被附接到所述多个流道通道(47)中的每一个流道通道的切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)，以形成模制部件；以及
将所述模制部件从所述模具顶出，以生产出所述一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)；以及
烧结所述一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)。
15.通过增材制造来制造如权利要求1-12中的任一项所述的一组切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)的方法，包括以下步骤：
A–将碳化钨粉末材料层沉积为床或构造；
B–通过使用激光器扫描由三维建模程序在所述粉末床的表面上生成的所述层，选择性地熔合所述碳化钨粉末材料；
C–将所述粉末床相对降低一层厚度，以及
D–重复步骤A至C，直到形成所述一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)为止。
16.根据权利要求15所述的方法，其中，所述方法还包括以下步骤：
F–对所述一组切削刀片进行后处理。
17.通过增材制造来制造如权利要求1-12中的任一项所述的一组切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)的方法，包括以下步骤：
A–将碳化钨粉末材料层沉积为床或构造；
B–将粘合剂选择性地沉积在所述碳化钨粉末材料层上；
C–将所述粉末床相对降低一层厚度，
D–重复步骤A至C，直到形成所述一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)为止；以及
E–烧结所述一组切削刀片。
18.根据权利要求17所述的方法，其中，所述方法还包括以下步骤：
F–对所述一组切削刀片进行后处理。
19.一种模具(41)，所述模具(41)用于通过将用于形成如权利要求1-12中的任一项所述的一组切削刀片的材料注射到所述模具(41)中以形成模制部件来形成所述一组(21、21a、21b、21c、121、221、321、421)切削刀片(23、23a、23b、23c、123、223、323、423)，所述模具(41)包括用于形成所述切削刀片的多个模腔(49)和流道系统(43)，其中，所述流道系统(43)包括浇道通道(45)和多个流道通道(47)，其中，每个流道通道(47)都被附接到所述浇道通道并从所述浇道通道延伸并且延伸进入到所述模腔(49)中的至少一个模腔中，并且其中，所述模具(41)被布置用于从所述模具顶出所述模制部件，以生产出所述一组切削刀片。
20.根据权利要求19所述的模具，其中，所述浇道通道(45)被构造用于形成所述杆部分，其中，所述多个流道通道(47)被构造用于形成所述多个分支部分，并且其中，所述模具(41)包括可分离的模板(49a、49b)，在所述模板之间形成所述多个模腔(49)。
21.一种使用如权利要求13所述的切削刀片(23)在工件中加工沟槽的方法，其中，所述底部切削刃(24)被用于形成所述沟槽的底部，并且其中，所述第一壁切削刃(26a)和所述第二壁切削刃(26b)同时被用于形成所述沟槽的侧壁，其中，所述切削刀片(23)的所述断裂表面位于已加工的所述沟槽内并且面向所述沟槽的所述侧壁中的一个侧壁，并且其中，在所述断裂表面和所述沟槽的所述侧壁之间设置间隙。
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