JP2005053127A - 射出成形装置のガス抜き構造 - Google Patents

Abstract

【課題】射出成形装置のガス抜き構造において、ガス抜き用の隙間を形成するために必要な埋め金の個数を削減してコストを低減する。
【解決手段】埋め金２２の周囲に形成された隙間部２７に連通するように該埋め金２２の溝部２４にスリット部２４ｂを設ける。スリット部２４ｂは、その縦断面を略台形状に形成するとともに、その端部２４ｃ，２４ｄを前記隙間部２７に連通させる。前記スリット部２４ｂの幅をその長さ方向で変化させて、スリットの深い方の端部２４ｃでは相対的に狭く、浅い方の端部２４ｄでは相対的に広くする。
【選択図】 図６

Description

本発明は、溶融状態の成形材料を型内に注入して成形する射出成形装置に関し、特に前記成形材料の注入により型内に溜まったガスを型外へ排出するためのガス抜き構造の技術分野に属する。

従来より、射出成形は同じ形状の製品を型によって製造する方法の一つとして、広く一般に普及している。ここで、射出成形とは、成形型内に形成した製品形状の空洞部（キャビティ）に溶融状態の成形材料を注入して、比較的短時間で成形品を得るものであり、複雑な形状の製品でも一体成形することができるという特徴を有している。

しかし、上記のような射出成形では、成形材料を成形型のキャビティ内に注入する際に、前記成形材料にキャビティ内のガスや該成形材料から生じたガス等が混入するため、そのまま成形するとガス等が成形品中に残存してしまう。そのような成形品では、ガス等の残存した部分で成形材料の充填不良が生じ、見栄えが悪くなるばかりか、成形品を加熱した場合には、残存したガスが膨張し破裂する危険性もある。

このような欠点を解決するため、従来より、ガスが溜まりやすい部位にはキャビティ内のガスを成形型外へ排出するためのガス抜き構造を設けるようにしている。例えば、特許文献１に示すように、成形型に装着される複数の埋め金の間に隙間を設けて、その隙間からキャビティ内のガスを型外へ排出させるようにしたものがある。

前記特許文献１のように、埋め金で構成された成形型を用いて成形するものの一例としては、自動車のバンパーのグリル部が挙げられる。すなわち、グリル部を構成する格子状のリブの部分で成形材料が会合する場合には、該各リブのそれぞれでガスが溜まりやすくなるから、その格子状リブを成形する型部材の格子成形部では、ガスの溜まる可能性のある部位を多数の埋め金によって構成し、その埋め金の周囲の隙間から型外へガスを排出させるようにしている。

なお、上述の構造以外にも、ガス抜き構造としては、特許文献２に示すように、ガス抜き用の微小溝が摩耗した場合等に低コストで交換できるように、埋め金に微小溝を設けるようにしたものもある。
特開２００２−２４０１０５号公報 特開平１１−９０６０９号公報

ところが、上述のように埋め金の周囲にガス抜き用の隙間を設けるようにした従来のガス抜き構造を自動車用バンパーのメッシュ状グリル部などに適用する場合、ガスの溜まる可能性のある部位のすべてにガス抜き用の隙間を設けようとすると、その隙間を形成するために非常に多くの埋め金が必要になる。このため、埋め金の製作や成形型への埋め金の組み立てに時間がかかりコストも高くなるという問題があった。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、射出成形の成形型に設けるガス抜き構造に工夫を凝らし、必要な埋め金の個数を削減してコストを低減することにある。

前記目的を達成するために、本発明の解決手段では、格子部を成形するための格子状の溝部が設けられた型部材の一部を複数の埋め金によって構成し、該埋め金の周囲の隙間部からガスを排出する構造において、その隙間部の一部をスリットに置き換えることで埋め金の数を減らすようにした。

具体的には、請求項１の発明では、型部材に設けた注入口からキャビティ内に溶融状態の成形材料を注入して、格子部を有する成形品を成形する際に、該格子部に対応するキャビティ内からガスを排出するための射出成形装置のガス抜き構造において、前記型部材は、前記格子部のリブを成形するための複数の溝部が格子状に設けられている格子成形部を備えており、前記格子成形部の少なくとも一部は、前記溝部に沿って区分された複数の埋め金によって構成され、前記埋め金の周囲の溝部に形成された隙間部が、前記キャビティ内からガスを排出する通路に連通するとともに、前記埋め金の表面に形成された溝部には、長さ方向の端部のうちの少なくとも一方が前記隙間部に連通するようにスリット部が設けられているものとする。

この構成によれば、格子部を成形する型部材の格子成形部を複数の埋め金によって構成し、該埋め金の周囲の隙間からキャビティ内のガスを排出できるようにするとともに、前記埋め金に設けられた溝部に、前記隙間部に連通するようなスリット部を設けたため、ガスの溜まりやすいすべての部分にガス抜きのための隙間部を設けることなく、前記キャビティ内に溜まるガスを前記スリット部及び隙間部によってキャビティの外部へ排出することができる。

したがって、キャビティ内へ成形材料を注入した際にガスの溜まりやすい箇所が非常に多い格子成形部においても、ガス抜きのための隙間部を設ける箇所を減らすことができ、その隙間部を設けるために必要な埋め金の個数を大幅に削減することができる。

請求項２の発明では、請求項１の発明において、スリット部は、型部材の注入口から所定距離以上、離れて配設されている埋め金の溝部に設けられているものとする。

このことにより、型部材のキャビティ内に注入された成形材料が会合し、ガスの溜まりやすい部分である、注入口から所定距離以上離れた位置において、埋め金の溝部に設けたスリット部から隙間部へガスを効率良く排出することができる。

請求項３の発明では、請求項１または２のいずれかの発明において、スリット部は、隙間部に連通する長さ方向の端部において所定以上の深さになるように形成されているものとする。

このことで、キャビティ内に注入された成形材料が埋め金の溝部に充填されていく過程で、その成形材料の一部がスリット部に進入しても、このスリット部が隙間部に連通する部分の深さは十分に深いので、その部分が成形材料によって塞がれることがなく、スリット部から隙間部へのガスの移動スペースを確保することができる。

ここで、スリット部の深さが所定以上の深さとは、成形材料が進入してもガスが隙間部へ移動するためのスペースが該スリット部内に確保されるような深さをいう。

請求項４の発明では、請求項３の発明において、スリット部は、その長さ方向に深さ及び幅が変化していて、前記スリット部の深さが相対的に深いところでは、前記スリット部の幅が相対的に狭くなっているものとする。

このことにより、スリットが相対的に深い部分では該スリットの幅が狭くて、成形材料が進入しにくくなるため、ガスの移動スペースの確保がより確実になるとともに、成形材料の進入により発生するバリも小さくすることができる。また、スリット部の深さを長さ方向に変化させているので、たとえスリットの浅い部分に成形材料が進入した場合でも、該成形材料の進入により形成されるバリの大きさは、スリット全体が深い場合に比べて小さくすることができる。

さらに、スリット部の深さを長さ方向に変化させることにより、ガスの移動スペース確保のためにスリット全体を深く加工する必要がなくなり、スリットの加工時間及びコストの低減が図られる。

請求項５の発明では、請求項１〜４のいずれか一つの発明において、成形品は、車両のバンパーであり、そのグリル部が格子部であるものとする。これにより、車両のバンパーと一体成形されたグリル部で請求項１〜４の作用を得ることができる。

請求項６の発明では、型部材に設けた注入口からキャビティ内に溶融状態の成形材料を注入して成形品を成形する際に、前記キャビティ内からガスを排出するための射出成形装置のガス抜き構造において、前記型部材には、前記キャビティ内からガスを排出させる排出通路と、前記注入口から注入された成形材料の会合する部位の近傍でキャビティに臨んで開口し、前記排出通路に連通するスリット部とが設けられており、前記スリット部は、前記排出通路に連通する部分の少なくとも１箇所で所定以上の深さを有し、且つ前記スリット部の長さ方向に深さ及び幅が変化していて、前記スリット部の深さが相対的に深いところでは、前記スリット部の幅が相対的に狭くなるように形成されているものとする。

この構成によれば、キャビティ内に注入された成形材料の会合部位の近傍の型部材に、スリット部を設けるとともに、該スリット部が、前記キャビティ内からガスを排出するための排出通路に連通する部分で所定以上の深さを有し、スリット深さの相対的に深い部分でその幅が相対的に狭くなるようにしたため、前記通路に連通するスリット部内に成形材料が進入しにくくなるとともに、たとえ前記スリット部内に成形材料が進入した場合でも、ガス抜きのためのスペースを前記スリット部内に十分確保することができ、前記会合部に集まったキャビティ内のガスを前記スリット部によって排出通路に導出することができる。したがって、簡単な構造により前記会合部からガスを排出することができる。

また、前記排出通路に連通するスリット部の幅を狭くすることにより、該スリット部に成形材料が進入しにくくなるため、その部分でのバリの発生を低減することができるとともに、スリット部の深さを長さ方向に変化させることにより、該スリット部の浅い部分に成形材料が進入した場合でも、発生するバリを小さくすることができる。

さらに、スリット部をその長さ方向に深さが変化するようにしたため、全体を深く加工する場合に比べて加工時間やコストの低減が図られる。

請求項７の発明では、請求項４または６のいずれかの発明において、スリット部は、ワイヤーカット放電加工により形成されているものとする。ワイヤーカット放電加工を用いることにより請求項４または６の発明の構成を容易に実現することができる。

すなわち、ワイヤーと加工物との間の放電範囲が広くなると、ワイヤーの振動が大きくなり加工量も増えるというワイヤーカット放電加工の特性を利用して、スリット部の深さが変化するようにワイヤーを埋め金に対し斜めにして加工することにより、スリット部の深さが深い部分（最初に加工されるため、ワイヤーと加工物との間の放電範囲が狭い）では該スリット部の幅を狭くすることができ、また、スリット部の深さが浅い部分（途中から加工されるため、ワイヤーと加工物との間の放電範囲が広い）では該スリット部の幅を広くすることができる。

請求項１の発明によれば、型部材の少なくとも一部を構成する埋め金の溝部に、該埋め金の周囲の溝部に設けた隙間部に連通するようにスリット部を設けて、キャビティ内のガスを排出させるようにしたため、ガス抜き用の隙間部を設けるための埋め金の個数を減らすことができ、型部材の製作及び組み立てコストを低減することができる。

請求項２の発明によれば、注入口から所定距離以上、離れた位置に配設されている埋め金にスリット部を設けるようにしたため、ガスの溜まりやすい部分から効率よくガス抜きを行うことができ、ガス抜きの効果を向上させることができる。

請求項３の発明によれば、スリット部の深さが隙間部に連通する部分で所定以上の深さになるようにしたため、成形材料が前記スリット部に進入しても該スリット部内にガスの移動スペースを確保することができ、十分なガス抜き効果を得ることができる。

請求項４の発明によれば、スリット部の深さを変化させて相対的に深いところではスリット幅を狭くするようにしたため、前記請求項３の発明の効果をより確実なものとすることができるとともに、スリットの加工時間及びコストの低減を図ることができる。また、スリットの浅い部分に成形材料が進入した場合でも発生するバリを小さくすることができる。

請求項５の発明によれば、車両のバンパーと一体成形され、構造が複雑なグリル部でも請求項１〜４の発明の効果を得ることができる。

請求項６の発明によれば、十分なガス抜きの効果が得られるとともに、型部材のコスト低減やバリ低減などの請求項１〜４の発明の効果を格子部に限らず得ることができる。

請求項７の発明によれば、ワイヤーカット放電加工を用いてスリット部の加工を行うことにより、請求項４、６の発明の構成を容易に実現することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

図１は、本発明の実施形態に係る射出成形装置の成形型Ａの概略構成を示しており、この成形型Ａは、格子状のグリル部（格子部）を備えた自動車のフロントバンパーを射出成形するためのものであり、前記フロントバンパーの形状が凸状に形成されていて、該フロントバンパーの裏面を成形する裏面成形面３を有する裏面成形型１（型部材）と、前記フロントバンパーの形状が凹状に形成されていて、該フロントバンパーの表面を成形する表面成形面４を有する表面成形型２（型部材）とを備えている。

そして、前記裏面成形型１の裏面成形面３と前記表面成形型２の表面成形面４とを互いに対向するように組み合わせることにより、図２（図１のＩ−Ｉ断面）に示すように、該裏面成形面３と表面成形面４との間にはバンパー形状のキャビティ５が形成されるようになっており、また、前記裏面成形型１の上下２カ所には、前記キャビティ５に連通するゲート１ａ，１ｂ（注入口）を形成するための溝部が設けられている。このゲート１ａ，１ｂから前記キャビティ５に溶融状態の材料を注入して、冷却固化させることにより、フロントバンパーが成形される。

なお、前記ゲート１ａ，１ｂは、図１に示すように、前記キャビティ５の長手方向（図では横方向）中央付近の上部及び下部にそれぞれ連通しているため、そのゲート１ａ，１ｂからそれぞれ前記キャビティ５内に注入された射出成形材料は、当該キャビティ５の上下両側から中央部分に向かい、且つそれぞれ左右に拡がりながら流れるようになっている。

このとき、前記射出成形材料には、前記キャビティ５内のガスや該射出成形材料から発生したガス等が混入した状態になっており、格子状のリブにより構成されている前記グリル部などのように構造が複雑で、射出成形材料同士の会合箇所が多数あるような部分では、ガスが溜まりやすくなっている。そのため、前記グリル部を成形する場合には、型外へ連通する通路を型部材に設けて、その通路からガスを排出させるようにしている。

以下で、ガス抜き構造を設けた射出成形装置Ａについて詳細に説明する。

前記裏面成形型１の裏面成形面３は、フロントバンパーを含む車体前部を成形するためのバンパー成形部１０と、グリル部を成形するためのグリル成形部２０とにそれぞれ分かれて形成されており、該グリル成形部２０はボルト等により前記バンパー成形部１０に固定されている。

前記グリル成形部２０は、図３に示すように、前記バンパー成形部１０に固定される本体部２１と、該本体部２１にボルト等により固定される複数の埋め金２２とを備えている。前記本体部２１及び埋め金２２には、それぞれ略台形状の断面を有する複数の溝部２３，２４が設けられていて、後述するように、前記本体部２１の所定位置に埋め金２２を取り付けることにより前記溝部２３，２４が格子状に構成されるリブ成形部２６（格子成形部、図４参照）を形成するようになっている。そして、このリブ成形部２６の溝部２３，２４に前記射出成形材料を注入することにより、前記グリル部の格子状のリブが成形される。

なお、前述のとおり、射出成形材料はキャビティ５内をその上下両側から中央部に向かい、且つ長手方向の略中央から左右に拡がって流れるので、前記リブ成形部２６においても射出成形材料は、該リブ成形部２６の上下両側から中央付近に向かい、且つ左右方向に拡がるようにして溝部２３，２４に沿って流れることになる。ここで、前記リブ成形部２６では前記溝部２３，２４が格子状に構成されているため、該溝部２３，２４に沿って流れた射出成形材料は、多くの箇所で会合することになる。このように、射出成形材料は、会合しながら前記リブ成形部２６の端部へ流れていくため、前記射出成形材料に混入しているガスは、射出成形材料が会合する会合部や前記リブ成形部２６の端部等に集まりやすくなっている。

前記グリル成形部２０の本体部２１は、図３に拡大して示すように、前記溝部２３が形成されている本体リブ成形部２１ａと前記リブ成形部２６を囲むように設けられている枠部２１ｂとが一体に形成されたもので、前記本体リブ成形部２１ａには、前記埋め金２２を組み付けるためのスペース２１ｃが溝部２３に沿うように設けられており、そのスペース２１ｃには該埋め金２２を固定するためのピン穴２１ｄやボルト穴２１ｅが設けられている。また、前記スペース２１ｃには、本体部２１を厚み方向に貫通するようにガス排出通路２１ｆ（通路、図５参照）が開口しており、詳しくは後述するが、射出成形材料が前記リブ成形部２６に対応するキャビティ５内に注入された際に、該キャビティ５内から型外へガスを排出するようになっている。さらに、前記スペース２１ｃの周囲には、溝部２３の一部を長手方向に半割にした半溝部２１ｇが設けられている。

前記スペース２１ｃに組み付けられる埋め金２２の周囲にも半溝部２２ａが設けられており、該埋め金２２の表面には半溝部２２ａに交わるように前記溝部２４が設けられている。また、該埋め金２２には、それを本体部２１に固定するためのボルトが貫通する貫通穴２２ｂが設けられており、該埋め金２２の裏側には、本体部２１のピン穴２１ｄに係合する位置決め用のピン部２２ｃが設けられている。

以上のような構成を有する埋め金２２を本体部２１に組み付けると、その埋め金２２及び本体部２１にそれぞれ設けられた前記溝部２３，２４により格子状のリブを成形する前記グリル成形部２６が図４のように構成される。このとき、前記埋め金２２の半溝部２２ａは、他の埋め金２２に設けられている半溝部２２ａや本体部２１に設けられている半溝部２１ｇとその底部で組み合わせられて、以下に述べる分割溝部２５を構成するようになっている。

前記分割溝部２５には、図５の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）（それぞれ図４のＩＩ−ＩＩ断面、ＩＩＩ−ＩＩＩ断面、ＩＶ−ＩＶ断面）に示すように、その幅方向の略中央、すなわち前記半溝部２２ａと半溝部２１ｄ（または他の半溝部２２ａ）との間に微小な隙間（隙間部２７、図４では太い実線で示す）が開口している。そして、該隙間部２７が、埋め金２２の下部と本体部２１との間の隙間部２８（通路）に連通し、この隙間部２８が前記本体部２１のガス排出通路２１ｆに連通している。

このような構成にすることで、前記キャビティ５内に注入された射出成形材料が前記分割溝部２５に流れ込んだ際に、該分割溝部２５のガスを前記隙間部２７，２８からガス排出通路２１ｆへ流して、型外へ排出することができる。

しかしながら、上述のように埋め金２２の周囲に分割溝部２５及び隙間部２７を設けてガスを排出するためには、ガスの溜まる可能性のある部位のすべてにガス抜き用の隙間部２７を設けなければならず、そのためには非常に多くの埋め金２２が必要になるので、現実的とは言い難い。

そこで、この実施形態では、埋め金の個数を削減するために、以下のように、前記埋め金２２の溝部２４の底部２４ａにスリット部２４ｂ（図４では点線で示す）を設けている。このスリット部２４ｂは、前記隙間部２７とは異なり、埋め金２２の裏側の隙間部２８に直接、連通していないが、後述するように、該スリット部２４ｂの両端で前記隙間部２７に連通しているため、射出成形材料が溝部２４に流れ込んだ場合には、該溝部２４のスリット部２４ｂによりガスを前記隙間部２７へ排出できるようになっている。

前記スリット部２４ｂの長さ方向の断面である縦断面は、図６（図４のＶ−Ｖ断面）に示すように、その深さが一方で浅くなり他方で深くなるような略台形状に形成されており、該スリット部２４ｂの端部２４ｃ，２４ｄで前記隙間部２７に連通している。そして、スリットの深さが深い方のスリット端部２４ｃでは、その部分に射出成形材料が進入しても、ガスが前記隙間部２７へ移動するのに十分なスペースを確保できるような深さになっている。

また、前記スリット部２４ｂは、図７（（ａ）スリット部２４ｂを上方から見た場合と（ｂ）スリット部２４ｂの縦断面）に示すように、その幅が長さ方向に変化しており、該スリット部２４ｂの深さが浅いスリット端部２４ｄでは広く、深いスリット端部２４ｃでは狭くなるように形成されている。

前記スリット部２４ｂを上述のような形状にすることにより、スリット部２４ｂが前記隙間部２７に連通しているスリット端部２４ｃでは、そのスリット深さが十分深くなっているとともに、その幅が相対的に狭くなっているため、射出成形材料が前記スリット部２４ｂ内に進入しにくいうえ、仮に前記射出成形材料が進入した場合でもガスが前記隙間部２７へ移動するための十分なスペースを該隙間部２７との連通部分で確保することができる。したがって、スリットの深い部分では、射出成形材料の進入により発生するバリを低減させて成形品の外観上の見栄えを向上させることができるとともに、十分なガス抜き性を確保することができる。

また、スリットの深さを長さ方向に変化させることにより、スリット全体を深く加工することなく、前記隙間部２７に連通する部分（スリット端部２４ｃ）でガス抜き性を確保することができるため、加工時間の短縮及び加工コストの低減を図ることができる。なお、前記スリット部２４ｂの幅が相対的に広いスリット端部２４ｄに射出成形材料が進入した場合には、その部分の深さが相対的に浅いため、前記射出成形材料の進入によって形成されるバリを比較的小さくすることができる。

上述のようなスリット部２４ｂの形状はワイヤーカット放電加工により容易に形成することができる。このワイヤーカット放電加工は、ワイヤーと加工物との間に放電を生じさせて、その放電により加工を行うものであり、該ワイヤーカット放電加工により溝加工を行う場合には、該ワイヤーと加工物との間の放電範囲の変化によって加工される溝幅が変化するという特性を有している。具体的には、ワイヤーと加工物との間の放電範囲が大きくなると、該ワイヤーと加工物との間の放電量が増加し、これによりワイヤーの振動が大きくなるため、加工溝の幅が広くなるという特性である。

上述のようなワイヤーカット放電加工の特性を利用して、前記スリット部２４ｂを加工する際に、該スリット部２４ｂの深さが変化するように前記埋め金２２に対して斜めに加工すれば、最初に前記ワイヤーが埋め金２２に近づいた部分（加工によりスリットの深さが深くなる部分）では、放電量が少ないため幅の狭い溝が形成され、その後、ワイヤーと埋め金２２との間で放電範囲が徐々に大きくなるに従い、形成される溝の幅は広くなっていく。このようにしてワイヤーカット放電加工を行うことにより、上述のように、深さが浅い部分では幅が広く、深い部分では幅が狭くなるような形状のスリット部２４ｂを形成することができる。

ここで、ワイヤーカット放電加工で用いるワイヤーは、加工性及び形成されるスリットの幅を考慮すると直径０．１ｍｍのものが好ましいが、この限りではなく、射出成形材料に用いる材料や、ガス抜き性等を考慮してワイヤーの直径を変更するようにしてもよい。

以上の構成により、バンパーの成形の際に、裏面成形型１のリブ成形部２６の溝部２４からスリット部２４ｂを介してガスを隙間部２７へ排出し、隙間部２８及びガス排出通路２１ｆにより型外へ排出することができる。このため、前記リブ成形部２６でガスの溜まる可能性のあるすべての部位に隙間部２７を設ける必要がなくなり、このことで、埋め金の分割数を大幅に削減することができる。

なお、前述のとおり、射出成形材料は、前記リブ成形部２６をその上下両側から中央に向かい、且つ長手方向の略中央から左右に拡がって流れていくため、該リブ成形部２６の中央付近にはほとんどガスが溜まらないが、該リブ成形部２６の端部ではガスが溜まりやすくなっている。そのため、上述のような隙間部２７やスリット部２４ｂを前記リブ成形部２６の全てに設ける必要はなく、射出成形材料をキャビティ５内に注入したときの様子を計算シミュレーション等の解析により求められるガスの溜まりやすい位置に設ければよい。

（その他の実施形態）
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、その他の種々の実施形態を包含するものである。すなわち、前記実施形態では、自動車のバンパーに一体成形されたグリル部のリブを成形するための溝部２４に、上述のような縦断面及び横断面を有するスリット部２４ｂを設けるようにしているが、これに限らず、どのような断面形状を有するスリットを設けるようにしてもよいし、射出成形材料の会合する部分があれば、どのような形状の型部材でも、その会合部分に上述のような断面形状を有するスリットを設けるようにしてもよい。なお、前記実施形態では、複数の埋め金２２等で構成した溝部２３，２４及び分割溝部２５によってリブを成形するようにしているが、表面成形型２にも前記溝部２３，２４及び分割溝部２５と対応する位置に浅い溝部を設けてリブを成形するようにしてもよい。

前記実施形態では、スリット部２４ｂを形成するためにワイヤーカット放電加工を用いるようにしているが、この限りではなく、エッチング等の化学的な加工法やレーザビームによる加工法などを用いて加工するようにしてもよい。

また、前記実施形態では、スリット部２４ｂを裏面成形型１の裏面成形面３に設けるようにしているが、この限りではなく、表面成形型２の表面成形面４に設けるようにしてもよいし、裏面成形型１及び表面成形型２の両方に設けるようにしてもよい。

以上説明したように、本発明は、射出成形装置においてガス抜き用の隙間を形成するために必要な埋め金の個数を削減することができるから、例えば、自動車用バンパーなどのように複雑な形状を有するものの成形に特に有用である。

本発明に係る射出成形装置の成形型の概略構成図である。 図１記載の成形型のＩ−Ｉ線における断面図である。 グリル成形部の構造を示す分解斜視図である。 リブ成形部を平面視で見た図である。 図４記載の（ａ）ＩＩ−ＩＩ線、（ｂ）ＩＩＩ−ＩＩＩ線、（ｃ）ＩＶ−ＩＶ線におけるグリル成形部の断面図である。 図４記載のＶ−Ｖ線におけるグリル成形部の断面図である。 埋め金の溝部に設けたスリット部の（ａ）上面図、（ｂ）縦断面図である

符号の説明

Ａ 射出成形装置の成形型
１ 裏面成形型（型部材）
１ａ，１ｂ ゲート（注入口）
２ 表面成形型（型部材）
５ キャビティ
２０ グリル成形部（格子部）
２１ｆ ガス排出通路（通路）
２２ 埋め金
２４ 埋め金の溝部
２４ｂ スリット部
２４ｃ 深いスリット端部
２４ｄ 浅いスリット端部
２６ リブ成形部（格子成形部）
２７ 隙間部
２８ 隙間部（通路）

Claims (7)

1. 型部材に設けた注入口からキャビティ内に溶融状態の成形材料を注入して、格子部を有する成形品を成形する際に、該格子部に対応するキャビティ内からガスを排出するための射出成形装置のガス抜き構造において、
   前記型部材は、前記格子部のリブを成形するための複数の溝部が格子状に設けられている格子成形部を備えており、
   前記格子成形部の少なくとも一部は、前記溝部に沿って区分された複数の埋め金によって構成され、
   前記埋め金の周囲の溝部に形成された隙間部が、前記キャビティ内からガスを排出する通路に連通するとともに、
   前記埋め金の表面に形成された溝部には、長さ方向の端部のうちの少なくとも一方が前記隙間部に連通するようにスリット部が設けられていることを特徴とする射出成形装置のガス抜き構造。
2. 請求項１の射出成形装置のガス抜き構造において、
   スリット部は、型部材の注入口から所定距離以上、離れて配設されている埋め金の溝部に設けられていることを特徴とする射出成形装置のガス抜き構造。
3. 請求項１または２のいずれかの射出成形装置のガス抜き構造において、
   スリット部は、隙間部に連通する長さ方向の端部において所定以上の深さになるように形成されていることを特徴とする射出成形装置のガス抜き構造。
4. 請求項３の射出成形装置のガス抜き構造において、
   スリット部は、その長さ方向に深さ及び幅が変化していて、前記スリット部の深さが相対的に深いところでは、前記スリット部の幅が相対的に狭くなっていることを特徴とする射出成形装置のガス抜き構造。
5. 請求項１〜４のいずれか一つの射出成形装置のガス抜き構造において、
   成形品は、車両のバンパーであり、そのグリル部が格子部であることを特徴とする射出成形装置のガス抜き構造。
6. 型部材に設けた注入口からキャビティ内に溶融状態の成形材料を注入して成形品を成形する際に、前記キャビティ内からガスを排出するための射出成形装置のガス抜き構造において、
   前記型部材には、前記キャビティ内からガスを排出させる排出通路と、前記注入口から注入された成形材料の会合する部位の近傍でキャビティに臨んで開口し、前記排出通路に連通するスリット部とが設けられており、
   前記スリット部は、前記排出通路に連通する部分の少なくとも１箇所で所定以上の深さを有し、且つ前記スリット部の長さ方向に深さ及び幅が変化していて、前記スリット部の深さが相対的に深いところでは、前記スリット部の幅が相対的に狭くなるように形成されていることを特徴とする射出成形装置のガス抜き構造。
7. 請求項４または６のいずれかの射出成形装置のガス抜き構造において、
   スリット部は、ワイヤーカット放電加工により形成されていることを特徴とする射出成形装置のガス抜き構造。

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