JP2012223989A - 射出成形方法及びこれに用いる射出成形用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】金型内のエア・ガスに基づく成形不良を低減できる射出成形方法を提供する。
【解決手段】固定側金型３０と可動側金型４０とに板状の樹脂成形品３を成形するキャビティ２１を形成し、そのキャビティ２１に溶融樹脂を注入するゲート２８を設け、そのゲート２８から溶融樹脂を注入すると共に、その溶融樹脂をゲート２８と対向したキャビティ２１の末端部分２１Ｐに流して板状の樹脂成形品３を成形する射出成形方法において、キャビティのゲートから末端部分２１Ｐの途中の可動側金型４０側のキャビティ２１に、エア・ガス逃がし手段１２を設け、エア・ガス逃がし手段１２で、キャビティ２１内を流れる溶融樹脂からエア・ガスを排出するものである。
【選択図】図２

Description

本発明は、薄肉で大型な樹脂成形品、特に自動車の内外装樹脂成形品を成形するための射出成形方法及びこれに用いる射出成形用金型に関するものである。

図３は、自動車の内外装樹脂成形品（樹脂成形品）を示したもので、図３（ａ）はインストルメントパネル（インパネ）からなる樹脂成形品３、図３（ｂ）はフロントバンパー（バンパー）からなる樹脂成形品３を示している。

これら樹脂成形品３は、薄形の板状に射出成形されると共にその板部３ａにリブやクリップボックスなどの突起部３ｂや開口部３ｃなどが一体に設けられている。

図４は、インパネやバンパーなどの樹脂成形品３を射出成形する射出成形装置を示したものである。

図４において、射出成形装置は、バンパーなどの樹脂成形品３を成形するキャビティ２１が形成された射出成形用金型（金型）２０と、樹脂を加熱溶融し、その溶融樹脂を金型２０内のキャビティ２１に注入するための射出装置１０とから構成される。

金型２０は、射出装置１０に接続された固定側金型３０と、固定側金型３０に対して接合、離間自在に設けられた可動側金型４０とから構成される。

固定側金型３０と可動側金型４０との接合面ＰＬには、樹脂成形品３の板部３ａを形成するためのキャビティ２１が形成されると共に、可動側金型４０のキャビティ２１側には、樹脂成形品３のリブなどの突起部３ｂを形成するための凹部２４Ｑを有する固定ブロック２４がボルト２５で可動側金型４０に固定され、また可動側金型４０のキャビティ２１側には、樹脂成形品３にクリップボックスなどの突起部３ｂ（アンダーカット部）を形成するための傾斜スライド２３が設けられる。

キャビティ２１には、射出装置１０からの溶融樹脂をキャビティ２１内に注入するための複数のゲート２８が設けられ、そのゲート２８と対向したキャビティ２１の末端部分２１Ｐには、キャビティ２１内に注入された溶融樹脂中のガスを排出するガスニガシ溝９１が形成される（なお、キャビティ２１において、２１ａは中空部であり、２１ｂは溶融樹脂で満たされる中実部である）。

射出装置１０から射出される溶融樹脂は、固定側金型３０のホットランナーブロック３１に形成したホットランナー１９を通り、固定側金型３０内のスプルー２６を介してコールドランナー２７に流れ、ゲート２８からキャビティ２１内に注入されるようになっている。

金型２０には、また、キャビティ２１内に注入された溶融樹脂を冷却するための冷却水路（図示せず）が設けられている。

可動側金型４０には、成形後に樹脂成形品３を突出す突出しピン２２が設けられている。突出しピン２２は、可動側金型４０を貫通してキャビティ２１まで延びるように形成された突出しピン孔１２２に進退自在に挿通されている。突出しピン２２は、成形時にはその先端面が可動側金型４０のキャビティ面側と同一面をなし、キャビティ２１内の溶融樹脂が冷却固化された後、樹脂成形品３が離型する際に可動側金型４０から突出するようになっている。

また、傾斜スライド２３は、離型する際に突出しピン２２と共に斜め下方に突出してアンダーカット部から離れるように設けられる。

この射出装置１０による樹脂成形品３の射出成形は、射出装置１０から溶融樹脂をホットランナー１９からスプルー２６、コールドランナー２７を通してゲート２８からキャビティ２１内に注入され、溶融樹脂がキャビティ２１内の末端部分２１Ｐに移動しながらキャビティ２１内に充填され、末端部分２１Ｐまで達した後は、エアやガスがガスニガシ溝９１から排出され、適宜冷却固化されて樹脂成形品３とされる。

成形後は可動側金型４０を固定側金型３０から離し、その間に取出機５０を降下させ、その取出機５０に向けて突出しピン２２を突出させることで樹脂成形品３を取出機５０に受け渡し、取出機５０を上昇させて成形品を取り出すと共に再度可動側金型４０を閉じると共に突出しピン２２を後退させ、再度上述の射出成形がなされる。

特開２００５−２３８６０３号公報

ところで、キャビティ２１は、図６（ｂ）に示すように大型で薄形の板状の成形品を成形するため、隙間がせまく、そのキャビティ２１内を流動する樹脂の流動抵抗が大きく、ゲート２８から末端部分のガスニガシ溝９１に達する間にキャビティ２１の面に接して移動する溶融樹脂が冷却固化されてしまうと、キャビティ２１内のエアや溶融樹脂中のガスがそのまま樹脂と共にガスニガシ溝９１から排出されず、リブやアンダーカット部まで樹脂が充填されずにその部分にガスが残ってしまう問題がある。

また、図６（ａ）に示すように、複数のゲート２８からキャビティ２１内に溶融樹脂が注入された溶融樹脂が合流した、或いは一のゲート２８から注入された溶融樹脂が分流し、再び合流した界面に、現れる外観上きつく見えるウエルドライン９２等の不良が発生してしまう問題がある。

そこで本発明の目的は、上記課題を解決し、金型内のエア・ガスに基づく成形不良を低減できる射出成形方法及びこれに用いる射出成形用金型を提供することにある。

上記課題を解決するために請求項１の本発明は、固定側金型と可動側金型とに板状の樹脂成形品を成形するキャビティを形成し、そのキャビティに溶融樹脂を注入するゲートを設け、そのゲートから溶融樹脂を注入すると共に、その溶融樹脂をゲートと対向したキャビティの末端部分に流して板状の樹脂成形品を成形する射出成形方法において、前記キャビティのゲートから前記末端部分の途中の前記可動側金型側のキャビティに、エア・ガス逃がし手段を設け、このエア・ガス逃がし手段で、キャビティ内を流れる溶融樹脂からエア・ガスを排出することを特徴とする射出成形方法である。

請求項２の発明は、前記可動側金型には、前記樹脂成形品を突出す突出しピンと、その突出しピンを進退自在に挿通する突出しピン孔が設けられ、前記エア・ガス逃がし手段は、突出しピンと突出しピン孔の隙間で形成した突出し側エアベントで構成される請求項１に記載の射出成形方法である。

請求項３の発明は、突出しピンのキャビティ側の先端部分の側面に面取り部が形成され、その面取り部と突出しピン孔間に溶融樹脂を排出せずエア・ガスのみを排出する隙間が形成される請求項２記載の射出成形方法である。

請求項４の発明は、前記可動側金型には、樹脂成形品のアンダーカット部を形成するための傾斜スライドと、その傾斜スライドが挿通される傾斜孔が設けられ、前記エア・ガス逃がし手段は、傾斜スライドと傾斜孔の隙間で形成したアンダーカット側エアベントで構成される請求項１記載の射出成形方法である。

請求項５の発明は、前記可動側金型には、樹脂成形品の突起部を形成するための凹部を有する固定ブロックが設けられ、前記エア・ガス逃がし手段は、固定ブロックとその固定ブロックを可動側金型に収容する収容溝の隙間で形成した突起部側エアベントで構成される請求項１記載の射出成形方法である。

請求項６の発明は、固定側金型には、樹脂成形品に開口部を形成すべく可動側金型のコア面に接する凸部が形成され、その凸部と接する可動側金型のコア面にエア溜まりが形成され、前記エア・ガス逃がし手段は、エア溜まりとその周囲のコア面に形成されたガス逃がし隙間で形成される請求項１記載の射出成形方法である。

請求項７の発明は、前記隙間が、溶融樹脂を排出せずエア・ガスのみを排出するよう形成される請求項４〜６のいずれかに記載の射出成形方法である。

請求項８の発明は、固定側金型と可動側金型とに板状の樹脂成形品を成形するキャビティを形成し、そのキャビティに溶融樹脂を注入するゲートを設け、そのゲートから溶融樹脂を注入すると共に、その溶融樹脂をゲートと対向したキャビティの末端部分に流して板状の樹脂成形品を成形する射出成形用金型において、前記キャビティのゲートから前記末端部分の途中の前記可動側金型側のコアに、エア・ガス逃がし手段を設けたことを特徴とする射出成形金型である。

本発明によれば、金型内のエア・ガスに基づく成形不良を低減できる。

本実施の形態で用いる射出成形用金型の断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明に係るエア・ガス逃がし手段を設けた各部材を示し、（ｄ）は開口部を有する樹脂成形品を製造する際のエア・ガス逃がし手段を示す図である。 本発明の射出成形で成形される自動車の内外装樹脂部品の一例を示す図であり、（ａ）はインストルメントパネル、（ｂ）はフロントバンパーである。 従来の射出成形方法を説明する図である。 従来の射出成形に用いられる金型内部の断面図であり、（ａ）は突出しピン、（ｂ）はスライドコア、（ｃ）は固定ブロック（入れ子）、（ｄ）は閉鎖エリアである。 従来の金型で射出成形したときに発生するウエルドラインを説明する図で、（ａ）はキャビティから見た平面断面図、（ｂ）は（ａ）の断面図である。

以下、本発明の好適な一実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。なお、図３及び図４で説明した従来と同一構成部分には、同一符号を付している。

図１は、本実施の形態に係る射出成形方法で用いる射出成形用金型（金型）を示す断面図である。

図１において、バンパーなどの樹脂成形品３を成形するための射出成形用金型（金型）２０は、射出装置１０に接続された固定側金型３０と、固定側金型３０に対して接合、離間自在に設けられた可動側金型４０とから構成される。

図１では、固定側金型３０と可動側金型４０とが接合された状態（つまり型締めされた状態）を示しており、固定側金型３０と可動側金型４０との接合面ＰＬには、樹脂成形品３を成形するためのキャビティ２１が形成されると共に、可動側金型４０には、樹脂成形品３のリブなどの突起部３ｂを形成するための凹部２４Ｑを有する固定ブロック２４がボルト２５で可動側金型４０に固定され、また可動側金型４０には、樹脂成形品３にクリップボックスなどの突起部３ｂ（アンダーカット部）を形成するクリップボックス成形溝２３Ｒを形成するための傾斜スライド２３が設けられる。

傾斜スライド２３は、樹脂成形品３のアンダーカット部（図１ではクリップ形状）に嵌入する凸部７１ｃを有するスライドコア７１と、スライドコア７１に連結された傾斜ロッド７２とを備える。傾斜ロッド７２は、金型２０の接合／離間方向（図１では右左方向）に対し可動側金型４０を斜めに貫通する傾斜孔１３２に進退自在に挿通されている。傾斜スライド２３は、樹脂成形品３が離型する際にアンダーカット部からスライドコア７１の凸部７１ｃを外しながらスライドするようになっている。

キャビティ２１には、射出装置１０からの溶融樹脂をキャビティ２１内に注入するための複数のゲート２８が設けられ、そのゲート２８と対向したキャビティ２１の末端部分２１Ｐには、キャビティ２１内に注入された溶融樹脂中のガスを排出するガスニガシ溝９１が形成される。

射出装置１０から射出される溶融樹脂は、固定側金型３０のホットランナーブロック３１に形成したホットランナー１９を通り、固定側金型３０内のスプルー２６を介してコールドランナー２７に流れ、ゲート２８からキャビティ２１内に注入されるようになっている。

金型２０には、また、キャビティ２１内に注入された溶融樹脂を冷却するための冷却水路（図示せず）が設けられている。

可動側金型４０には、成形後に樹脂成形品３を突出す突出しピン２２が設けられている。突出しピン２２は、可動側金型４０を貫通してキャビティ２１まで延びるように形成された突出しピン孔１２２に進退自在に挿通されている。突出しピン２２は、成形時にはその先端面が可動側金型４０のキャビティ面側と同一面をなし、キャビティ２１内の溶融樹脂が冷却固化された後、樹脂成形品３が離型する際に可動側金型４０から突出するようになっている。

この射出装置１０による樹脂成形品３の射出成形は、射出装置１０から溶融樹脂をホットランナー１９からスプルー２６、ランナー２７を通してゲート２８からキャビティ２１内に注入され、溶融樹脂がキャビティ２１内の末端部分２１Ｐに移動しながらキャビティ２１内に充填され、末端部分２１Ｐまで達した後は、エアやガスが、ガスニガシ溝９１から排出され、適宜冷却固化されて樹脂成形品３とされる。

このように射出成形は、射出装置１０から射出した溶融樹脂を、金型２０内の複数のゲート２８からキャビティ２１に注入し、冷却・固化させることによって行われるが、突起部３ｂや開口部３ｃを有する樹脂成形品を成形する際には、ショートショット、ウエルドライン、シルバーストリーク（シルバー）、といった不良が発生し易い。

ショートショットは、溶融樹脂がキャビティ２１内に充填しきらずに冷却固化されて発生する。ウエルドラインは、開口部３ｃを有する樹脂成形品の成形や、複数のゲート２８による成形の際、射出時にエア・ガスが溶融樹脂の流れに巻き込まれて表面上に発生する。シルバーは、金型２０内のエアが圧縮され、エアの温度が上昇することにより、樹脂が分解されて発生する。

このように、３種類の不良は現象が違えども、金型内に滞留したエア・ガスが圧縮されることにより、それぞれの不良が発生していることが判明した。これらのエア・ガスは、リブやクリップボックスなど突起部３ｂ末端や、製品末端に滞留しやすい。但し、通常の金型では、このエア・ガスを型外に排気させるのは、金型内の排気抵抗が大きく困難である。

ここで、射出成形で問題となる圧縮ガスは、次の２つに分けられる。１つは、溶融樹脂の充填が進むにつれてキャビティ２１内のエアが圧縮され、高温・高圧になったものであり、もう１つは、樹脂が溶融する過程で発生するガス（気化した有機体）がキャビティ２１内に流れ込んでくるものである。

そこで、本発明者らは、金型内のエア・ガス排気抵抗を減らすべく、（ｉ）金型内の流動長を短くする、（ｉｉ）金型内の排気を良くする、（ｉｉｉ）金型内の樹脂の流れを良くする、（ｉｖ）成形品の肉厚変化を小さくする、（ｖ）金型の構造を見直す、といった対策を検討した。

その結果、金型内に逃げを作ること、特に逃げ溝を設けることで（ｉｉｉ）を達成するのが、品質、コスト、生産性、実現性の点で特に優れていることがわかった。さらに、この逃げ溝の設置可能部分を検討した結果、ゲート２８から溶融樹脂がキャビティ２１内に注入され、末端部分２１Ｐまで達する途中の固定ブロック２４、傾斜スライド２３、突出しピン２２など、金型内の既設の各部材にエアベントとしての逃げ溝（エア・ガス逃がし手段）を設けるのが品質、コスト、生産性、実現性の観点から好ましいと考えた。

以下、このエア・ガス逃がし手段１２について、図２（ａ）〜（ｄ）により説明する。

図２（ａ）は、突出しピン２２側に突出し側エアベントとしてのエア・ガス逃がし手段１２ａを設けた例を示すものである。

図２（ａ）に示すように、突出しピン２２は、可動側金型４０に設けられた突出しピン孔１２２に挿通自在に設けられている。

従来においては、突出しピン２２と突出しピン孔１２２の隙間ｄは、突出しピン孔１２２をガイドするために図５（ａ）に示すように０．０１ｍｍ〜０．０２ｍｍとされており、この隙間ｄではガスが排出されないようになっている。

本発明におけるエア・ガス逃がし手段１２ａは、突出しピン２２と突出しピン孔１２２の隙間ｄから、溶融樹脂は排出せずガスのみ排出し、しかも突出しピン孔１２２で突出しピン２２をガイドできるように構成したものである。

すなわち、図２（ａ）に示すように、エア・ガス逃がし手段１２ａは、突出しピン孔１２２と突出しピン２２の隙間ｄで構成され、突出しピン孔１２２は、キャビティ２１側のピン保持部１２２ａと、ピン保持部１２２ａより拡径された拡径部１２２ｂとで構成され、突出しピン２２は、そのキャビティ２１側の先端部分の側面に面取り加工を施してエア・ガス逃がし面取り部２２ａを形成して構成される。このエア・ガス逃がし面取り部２２ａは、２Ａ−２Ａ断面図に示すように周方向に図では４箇所、或いは２箇所形成され、そのエア・ガス逃がし面取り部２２ａとピン保持部１２２ａとの隙間ｄが０．０５ｍｍに形成されてエア・ガス逃がし手段１２ａとしての突出し側エアベントが構成される。またエア・ガス逃がし面取り部２２ａ以外の側面は、従来と同じように隙間が０．０１ｍｍ〜０．０２ｍｍに形成される。

図２（ｂ）は、傾斜スライド２３側にエア・ガス逃がし手段１２ｂを設けた例を示すものである。

図２（ｂ）に示すように、傾斜スライド２３は、キャビティ２１側に面したスライドコア７１と、傾斜ロッド７２とからなり、可動側金型４０に設けた傾斜孔１３２に移動自在に設けられる。傾斜孔１３２は、スライドコア７１を収容するコア溝１３２ｃと、ロッド保持部１３２ａと、ロッド保持部１３２ａより拡径された拡径部１３２ｂとからなる。

スライドコア７１は、その凸部７１ｃとコア溝１３２ｃ間でクリップボックスを形成するためのクリップボックス成形溝２３Ｒが形成されており、そのクリップボックス成形溝２３Ｒに連続したコア溝１３２ｃとスライドコア７１の基部７１ｄ間には、第一のエア・ガス逃がし隙間２３ａが形成され、第一のエア・ガス逃がし隙間２３ａの下方に拡径された第二のエア・ガス逃がし隙間２３ｂが形成され、第二のエア・ガス逃がし隙間２３ｂの下部に面取り部２３ｃが形成される。傾斜ロッド７２とロッド保持部１３２ａ間には、面取り部２３ｃからのエア・ガスを排出するためのロッド側隙間２３ｄが形成されてアンダーカット側エアベントが構成される。

従来においては、図５（ｂ）に示すようにクリップボックス成形溝２３Ｒ以外にコア溝１３２ｃとスライドコア７１間、傾斜ロッド７２とロッド保持部１３２ａ間の隙間ｄは０．０１ｍｍ〜０．０２ｍｍとされており、この隙間ｄではガスが排出されないようになっている。

本発明においては、第一のエア・ガス逃がし隙間２３ａを０．０５ｍｍ、第二のエア・ガス逃がし隙間２３ｂを１．０ｍｍとすることで、エア・ガス逃がし手段１２ｂとしてのアンダーカット側エアベントが構成される。

図２（ｃ）は、固定ブロック２４側にエア・ガス逃がし手段１２ｃを設けた例を示すものである。

可動側金型４０には、固定ブロック２４を収容する収容溝４５が形成され、固定ブロック２４に、リブ溝２４Ｒが形成され、そのリブ溝２４Ｒと収容溝４５で樹脂成形品の突起部３ｂが形成される。

このリブ溝２４Ｒの下部の固定ブロック２４と収容溝４５間には、第一のエア・ガス逃がし隙間２４ａが形成され、第一のエア・ガス逃がし隙間２４ａの下部に連続し、固定ブロック２４と収容溝４５の底部に渉って、第一のエア・ガス逃がし隙間２４ａより拡径された第二のエア・ガス逃がし隙間２４ｂが形成され、また固定ブロック２４の下部の角部には角面取り部２４ｃが形成され、さらに固定ブロック２４を固定するボルト２５とそのボルトを挿通するボルト孔２５ａ間で第三のエア・ガス逃がし隙間２４ｄが形成されて突起部側エアベントが構成される。

従来においては、図５（ｃ）に示すようにリブ溝２４Ｒの下部の固定ブロック２４と収容溝４５との隙間ｄは０．０１ｍｍ以下とされており、この隙間ｄではガスが排出されないようになっている。

本発明においては、第一のエア・ガス逃がし隙間２４ａを０．１ｍｍ、第二のエア・ガス逃がし隙間２４ｂと第三のエア・ガス逃がし隙間２４ｄを１．０ｍｍとすることで、エア・ガス逃がし手段１２ｃとしてのエアベントが構成される。

図２（ｄ）は、図３（ａ），（ｂ）に示したような開口部３ｃを有する樹脂成形品を成形する際のエア・ガス逃がし手段１２ｄを設けた例を示すものである。

固定側金型３０には、開口部３ｃを形成する凸部３０ａが形成され、その凸部３０ａが、可動側金型４０のコア面に接するように形成されるが、この凸部３０ａと接する可動側金型４０のコア面の中央部にエア溜まり６１ｃが形成され、凸部３０ａの周縁からエア溜まり６１ｃに向けて第一のエア・ガス逃がし隙間６１ａ、第二のエア・ガス逃がし隙間６１ｂが形成されてエア・ガス逃がし手段１２ｄが構成される。

従来においては、図５（ｄ）に示すように凸部３０ａと接する可動側金型４０のコア面との隙間ｄは、０．０１〜０．０２ｍｍとされ、凸部３０ａ周りの溶融樹脂中にガスを含んでいても、隙間ｄは閉鎖エリアとなっている。

本発明においては、閉鎖エリアに、凸部３０ａ周りの溶融樹脂中のガスの容積以上のエア溜まり６１ｃを形成し、第一のエア・ガス逃がし隙間６１ａを０．０５ｍｍ、第二のエア・ガス逃がし隙間６１ｂを１．０ｍｍとすることで、エア・ガス逃がし手段１２ｄが構成される。

本実施の形態の作用を説明する。

射出装置１０から射出された溶融樹脂は、ホットランナー１９を介して供給され、スプルー２６からランナー２７を通り、複数のゲート２８を介してキャビティ２１内に注入される。

ゲート２８からキャビティ２１内に溶融樹脂が注入されるのに伴い、溶融樹脂は、キャビティ２１内を流動してゲート２８に対向した末端部分２１Ｐに流れていくが、その間キャビティ２１内のエアや溶融樹脂から発生したガスが、注入圧力と同じ高圧となり、これが末端部分２１Ｐのガスニガシ溝９１に達する前に、傾斜スライド２３のクリップボックス成形溝２３Ｒや固定ブロック２４のリブ溝２４Ｒ或いは開口部３ｃを形成する凸部３０ａの周囲に溜まりショートショットを発生したり、ウエルドライン、シルバーストリーク（シルバー）、フローマークといった不良が発生したりするが、図２（ａ）〜（ｄ）に示した、エア・ガス逃がし手段１２ａ〜１２ｄにより、溶融樹脂は逃がさずにエア・ガスのみを排出することができる。

これにより、キャビティ２１内でガス圧が高まって、溶融樹脂の流動抵抗が過度に上昇することがなく、キャビティ２１内に注入された溶融樹脂の流動性がよく、キャビティ２１の隅々まで行き渡ることとなり、ショートショットの他、ウエルドライン、シルバー、フローマークなど、金型内のエア・ガスに基づく成形不良を大幅に低減できる。

また、成形品が開口部を有する場合には、図２（ｄ）のように、エア溜まり６１ｃにエア・ガスを排気しているので、複数のゲートから開口部となる部分にも樹脂を流す、所謂オーバーフローをし、その後、オーバーフロー部分をカットする等の工程を設ける必要がなく、簡易な方法でウエルドラインを薄くできる。

以上要するに、本発明によれば、キャビティ内のエア・ガスは、溶融樹脂注入時に末端部分２１Ｐの接合面（ＰＬ面）に設けられたガスニガシ溝９１に達する途中に設けたエア・ガス逃がし手段１２ａ〜１２ｄから排出されるので、樹脂成形品が薄形かつ大型で、突起部や開口部を有するものであっても、エア・ガスに基づく不良を防止できる。

本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。

上記実施の形態では、突出しピン２２、傾斜スライド２３、固定ブロック２４の各部材にエア・ガス逃がし手段を設ける場合を説明したが、エア・ガス逃がし手段を設ける部材はこれに限らず、例えば、成形後の樹脂成形品を面で押し上げて離型する直上げブロックに設けてもよい。直上げブロックに設けるエア・ガス逃がし手段は、可動側金型と対向する直上げブロックの周面のキャビティ側にキャビティと通じる第一のエア・ガス逃がし隙間を設けると共に、複数の第一のエア・ガス逃がし溝が合流すると共に金型外部に連通する第二のエア・ガス逃がし隙間とを設けて構成される。

３ 樹脂成形品（成形品）
１０ 射出装置
１２ エア・ガス逃がし手段
２０ 射出成形用金型
２１ キャビティ
２１Ｐ 末端部分
２２ 突出しピン
２２ａ エア・ガス逃がし面取り部
２３ 傾斜スライド
２３ａ 第一のエア・ガス逃がし隙間
２３ｂ 第二のエア・ガス逃がし隙間
２３ｃ 角面取り部
２３ｄ ロッド側隙間
２４ 固定ブロック
２４ａ 第一のエア・ガス逃がし隙間
２４ｂ 第二のエア・ガス逃がし隙間
２４ｃ 角面取り部
２４ｄ 第三のエア・ガス逃がし隙間
２５ ボルト
２５ａ ボルト孔
２６ スプルー
２７ ランナー
２８ ゲート
３０ 固定側金型（キャビ）
４０ 可動側金型（コア）
４１ 突出し板
５０ 取出機
６１ａ 第一のエア・ガス逃がし隙間
６１ｂ 第二のエア・ガス逃がし隙間
６１ｃ エア溜まり
９１ ガスニガシ溝

Claims (8)

1. 固定側金型と可動側金型とに板状の樹脂成形品を成形するキャビティを形成し、そのキャビティに溶融樹脂を注入するゲートを設け、そのゲートから溶融樹脂を注入すると共に、その溶融樹脂をゲートと対向したキャビティの末端部分に流して板状の樹脂成形品を成形する射出成形方法において、
   前記キャビティのゲートから前記末端部分の途中の前記可動側金型側のキャビティに、エア・ガス逃がし手段を設け、このエア・ガス逃がし手段で、キャビティ内を流れる溶融樹脂からエア・ガスを排出することを特徴とする射出成形方法。
2. 前記可動側金型には、前記樹脂成形品を突出す突出しピンと、その突出しピンを進退自在に挿通する突出しピン孔が設けられ、前記エア・ガス逃がし手段は、突出しピンと突出しピン孔の隙間で形成した突出し側エアベントで構成される請求項１記載の射出成形方法。
3. 突出しピンのキャビティ側の先端部分の側面に面取り部が形成され、その面取り部と突出しピン孔間に溶融樹脂を排出せずエア・ガスのみを排出する隙間が形成される請求項２記載の射出成形方法。
4. 前記可動側金型には、樹脂成形品のアンダーカット部を形成するための傾斜スライドと、その傾斜スライドが挿通される傾斜孔が設けられ、前記エア・ガス逃がし手段は、傾斜スライドと傾斜孔の隙間で形成したアンダーカット側エアベントで構成される請求項１記載の射出成形方法。
5. 前記可動側金型には、樹脂成形品の突起部を形成するための凹部を有する固定ブロックが設けられ、前記エア・ガス逃がし手段は、固定ブロックとその固定ブロックを可動側金型に収容する収容溝の隙間で形成した突起部側エアベントで構成される請求項１記載の射出成形方法。
6. 固定側金型には、樹脂成形品に開口部を形成すべく可動側金型のコア面に接する凸部が形成され、その凸部と接する可動側金型のコア面にエア溜まりが形成され、前記エア・ガス逃がし手段は、エア溜まりとその周囲のコア面に形成されたガス逃がし隙間で形成される請求項１記載の射出成形方法。
7. 前記隙間が、溶融樹脂を排出せずエア・ガスのみを排出するよう形成される請求項４〜６のいずれかに記載の射出成形方法。
8. 固定側金型と可動側金型とに板状の樹脂成形品を成形するキャビティを形成し、そのキャビティに溶融樹脂を注入するゲートを設け、そのゲートから溶融樹脂を注入すると共に、その溶融樹脂をゲートと対向したキャビティの末端部分に流して板状の樹脂成形品を成形する射出成形用金型において、前記キャビティのゲートから前記末端部分の途中の前記可動側金型側のコアに、エア・ガス逃がし手段を設けたことを特徴とする射出成形金型。