JP6649872B2 - ドアハンドルの成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、一部が中空構造に構成されるドアハンドルを成形するドアハンドルの成形方法に関する。

特許文献１及び２には、金型に設けられたキャビティ内に樹脂ゲートから溶融樹脂を途中まで射出し、その後、ガス注入ノズルからガスをキャビティ内の溶融樹脂中に注入し、この状態を保持して冷却し固化させることで、一部が中空構造に構成された取っ手形成形品（ドアハンドル）を成形する成形方法が開示されている。取っ手形成形品（ドアハンドル）は、一部が中空構造に構成されることで、軽量化及び外観の向上を実現できる。

特開平５−１１８１７０号公報 特開平１１−２８７４０号公報

ところが、ハンドル部位に複数の強度部位が設けられたドアハンドルを、上述の特許文献１及び２に記載の成形方法で成形する場合、図７（Ａ）に示すように、金型１００におけるキャビティ１０１には、ドアハンドルのハンドル部位を成形するハンドル部位成形領域１０２と、強度部位の一方を成形する一方成形領域１０３と、強度部位の他方を成形する他方成形領域１０４とが連通して形成されている。更に金型１００には、例えば一方成形領域１０３に連通して樹脂ゲート１０５が設けられ、この樹脂ゲート１０５の近傍にガス注入ノズル１０６が、例えば一方成形領域１０３に連通して設けられる。

樹脂ゲート１０５からキャビティ１０１内に溶融樹脂１０７が途中まで射出された後に、ガス注入ノズル１０６から、このキャビティ１０１内の溶融樹脂１０７中にガス１０８が注入されることで、ハンドル部位成形領域１０２内の外側部分に溶融樹脂１０７が押し付けられ、内側部分にガス１０８が存在した状態になる。この状態で冷却され固化されることで、ハンドル部位成形領域１０２により成形されたハンドル部位が中空構造で、特に他方成形領域１０４により成形された強度部位の他方が中実構造のドアハンドルが成形される。

しかしながら、図７（Ｂ）に示すように、例えば樹脂ゲート１０５から射出される溶融樹脂１０７の射出量が適切でなかったり、ガス注入ノズル１０６から注入されるガス１０８が過剰であったりした場合には、特に他方成形領域１０４内にガス１０８が導入されてしまい、この他方成形領域１０４により成形される強度部位の他方に気泡やウェルドが存在して、この強度部位の他方の強度が低下してしまう課題がある。

本発明の目的は、上述の事情を考慮してなされたものであり、ドアハンドルの軽量化及び外観の向上を実現しつつ、ドアハンドルの強度部位の強度を確保できるドアハンドルの成形方法を提供することにある。

本発明に係るドアハンドルの成形方法は、金型のキャビティに溶融樹脂を射出して、ハンドル部位に複数の強度部位が設けられたドアハンドルを射出成形するドアハンドルの成形方法であって、前記キャビティが、前記強度部位の一方を成形する一方成形領域、前記ハンドル部位を成形するハンドル成形領域、及び前記強度部位の他方を成形する他方成形領域を順次連通して形成した前記金型を用意する準備工程と、前記金型に設けられて前記一方成形領域に連通する第１ゲートから、前記キャビティ内に所定量の溶融樹脂を射出する第１工程と、前記第１工程の終了に伴う前記第１ゲート閉鎖時の前後一定時間から、前記第１ゲート近傍の前記キャビティに連通して前記金型に設けられたガス注入手段を用いて、前記キャビティ内の溶融樹脂中にガスを注入する第２工程と、前記第２工程の開始から所定時間経過後に、前記金型に設けられて前記他方成形領域に連通する第２ゲートから溶融樹脂を、前記他方成形領域の空隙の少なくとも一部が溶融樹脂で満たされ補填されるように射出する第３工程とを有し、前記ハンドル部位を中空構造とし、前記強度部位の一方と他方のいずれか１つを中実構造とした前記ドアハンドルを成形することを特徴とするものである。

本発明によれば、第２工程でキャビティ内に注入されるガスによって、ドアハンドルのハンドル部位が中空構造に構成されるので、ドアハンドルの軽量化を実現でき、更に、ヒケ（収縮変形）の発生を防止して外観の向上を実現できる。また、第３工程で第２ゲートからキャビティの他方成形領域に射出される溶融樹脂によって、ドアハンドルの強度部位の他方が、気泡などの存在しない中実構造に構成されるので、ドアハンドルの強度部位の強度を確保できる。

本発明に係るドアハンドルの成形方法における第１実施形態を実施するための金型等を示す断面図。 図１の金型等を用いて成形されたドアハンドルを示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は平面図、（Ｃ）は裏面側から目視した斜視図。 （Ａ），（Ｂ）および（Ｃ）は、図１の金型等を用いて実施するドアハンドルの成形方法における工程の前半を説明する説明図。 （Ａ），（Ｂ）は、図１の金型等を用いて実施するドアハンドルの成形方法における工程の後半を説明する説明図。 図１の金型の変形形態を示す断面図。 本発明に係るドアハンドルの成形方法における第２実施形態を実施するための金型等を示す断面図。 （Ａ），（Ｂ）は、ドアハンドルの成形過程において生ずる課題を説明するための説明図。

以下、本発明を実施するための実施形態を図面に基づき説明する。
［Ａ］第１実施形態（図１〜図５）
図１は、本発明に係るドアハンドルの成形方法における第１実施形態を実施するための金型等を示す断面図である。この図１に示す金型１０は、固定型１１と、この固定型１１に対し接離する方向に移動可能な可動型１２と、この可動型１２の移動方向に対して直交する方向に移動可能なスライドコワ１３と、を有して構成される。これらの固定型１１、可動型１２及びスライドコア１３に囲まれて形成されたキャビティ１４に溶融樹脂Ｍが射出されることで、例えば自動車用のドアハンドル１が射出成形される。

ここで、このドアハンドル１は、図２に示すように、ハンドル部位２の両端の裏面側に、強度部位の一方としてのＬ字アーム部位３と、強度部位の他方としてのＵ字アーム部位４とが一体に設けられたものである。更に、ハンドル部位２は、Ｌ字アーム部位３が一体に設けられたハンドル部位主要部２Ａと、Ｕ字アーム部位４が一体に設けられたハンドル部位付根部２Ｂとが連設されている。ハンドル部位主要部２Ａの厚さ寸法Ｔａは、握り易さを考慮してハンドル部位付根部２Ｂの厚さ寸法Ｔｂよりも大きく設定されている。尚、図２中の符号５は、ドアハンドル１を回動させるための回動軸（不図示）が挿通される挿通穴を示す。

図１及び図２に示すように、金型１０のキャビティ１４は、Ｌ字アーム部位３を成形する一方成形領域としてのＬ字アーム部位成形領域１５と、ハンドル部位２を成形するハンドル部位成形領域１６と、Ｕ字アーム部位４を成形する他方成形領域としてのＵ字アーム部位成形領域１７とが、順次連通して形成されている。更に、ハンドル部位成形領域１６は、ハンドル部位主要部２Ａを成形するハンドルメイン成形領域としてのハンドル部位主要部成形領域１６Ａと、ハンドル部位付根部２Ｂを成形するハンドルサブ成形領域としてのハンドル部位付根部成形領域１６Ｂとが、互いに連通して形成される。そして、ハンドル部位主要部成形領域１６ＡがＬ字アーム部位成形領域１５に連通し、ハンドル部位付根部成形領域１６ＢがＵ字アーム部位成形領域１７に連通して形成される。

上述のようなキャビティ１４のハンドル部位成形領域１６では、ハンドル部位主要部２Ａを成形するハンドル部位主要部成形領域１６Ａの高さ寸法Ｈａは、ハンドル部位主要部２Ａの厚さ寸法Ｔａに対応して設定される。また、ハンドル部位付根部２Ｂを成形するハンドル部位付根部成形領域１６Ｂの高さ寸法Ｈｂは、ハンドル部位付根部２Ｂの厚さ寸法Ｔｂに対応して設定される。このため、ハンドル部位主要部成形領域１６Ａの高さ寸法Ｈａは、ハンドル部位付根部成形領域１６Ｂの高さ寸法Ｈｂよりも大きく設定される。

また、キャビティ１４のＬ字アーム部位成形領域１５の高さ寸法Ｈｃは、ドアハンドル１のＬ字アーム部位３の厚さ寸法Ｔｃ（図２）に対応して設定される。また、キャビティ１４のＵ字アーム部位成形領域１７の高さ寸法Ｈｄは、ハンドル１のＵ字アーム部位４の厚さ寸法Ｔｄに対応して設定される。そして、Ｌ字アーム部位３の厚さ寸法ＴｃがＵ字アーム部位４の厚さ寸法Ｔｄよりも厚く設定されることで、キャビティ１４においても、Ｌ字アーム部位成形領域１５の高さ寸法ＨｃがＵ字アーム部位成形領域１７の高さ寸法Ｈｄよりも大きく設定される。

また、ドアハンドル１のハンドル部位付根部２Ｂの厚さ寸法Ｔｂが、Ｕ字アーム部位４の厚さ寸法Ｔｄと略同一に設定されたことで、キャビティ１４においても、ハンドル部位付根部成形領域１６Ｂの高さ寸法Ｈｂが、Ｕ字アーム部位成形領域１７の高さ寸法Ｈｄと略同一に設定される。

更に、図１に示す金型１０には、第１ゲート２１がＬ字アーム部位成形領域１５に連通して、第２ゲート２２がＵ字アーム部位成形領域１７に連通して、それぞれ固定型１１に設けられる。また、第１ゲート２１近傍のキャビティ１４（つまりＬ字アーム部位成形領域１５）に連通して、ガス注入手段としてのガス注入ノズル２３が可動型１２に設けられる。第１ゲート２１は、具体的には、このＬ字アーム部位成形領域１５のうちでドアハンドル１の挿通穴５（図２）に対応する箇所１８に連通して設けられる。

また、第２ゲート２２は、図１に示すように、Ｕ字アーム部位成形領域１７における基端部側（ハンドル部位付根部成形領域１６Ｂに接近した側）に連通して設けられてもよいが、図５に示すように、Ｕ字アーム部位成形領域１７における先端部側（ハンドル部位付根部成形領域１６Ｂから離反した側）に連通して設けられてもよい。

図１に示すように、射出成型機の射出ノズル２０は、金型１０の固定型１１に形成されたスプール部２４及びランナー部２５を経て、ランナー部２５の一端側が、第１ゲート２１を閉鎖可能な例えば第１バルブゲート２６を介して第１ゲート２１に、ランナー部２５の他端側が、第２ゲート２２を閉鎖可能な第２バルブゲート２７を介して第２ゲート２２にそれぞれ接続される。

従って、第１バルブゲート２６による第１ゲート２１の開放時に、射出ノズル２０からの溶融樹脂Ｍがスプール部２４、ランナー部２５及び第１バルブゲート２６を経て第１ゲート２１に至り、この第１ゲート２１からＬ字アーム部位成形領域１５を含むキャビティ１４内に射出される。また、第２バルブゲート２７による第２ゲート２２の開放時に、射出ノズル２０からの溶融樹脂Ｍが、スプール部２４及びランナー部２５及び第２バルブゲート２７を経て第２ゲート２２に至り、この第２ゲート２２からＵ字アーム部位成形領域１７を含むキャビティ１４内に射出される。ここで、溶融樹脂Ｍは熱可塑性樹脂であり、例えばポリカーボネート樹脂やポリエチレンテレフタレート樹脂などが好ましい。

ガス注入ノズル２３は、例えば可撓性のガスチューブ３０等を介してガス供給源３１に接続される。このガス注入ノズル２３は、ガス供給源３１からのガスＧを、ガスチューブ３０等を経て金型１０のキャビティ１４内に注入し、またはその注入を遮断する。ガス注入ノズル２３がキャビティ１４内の溶融樹脂Ｍ中にガスＧを注入することにより、溶融樹脂Ｍが未だ充填されていないキャビティ１４の領域に溶融樹脂Ｍが押し込まれることになる。その結果、キャビティ１４内では、その外側部分に溶融樹脂Ｍが押し付けられ、内側部分にガスＧが存在する部分が生ずる。ここで、ガスＧは、窒素ガスやヘリウムガス、空気などのように、常温で気体となる物質が使用される。

前記ガス注入ノズル２３は、金型１０の可動型１２の第１ゲート２１近傍に設けられるものを述べたが、固定型１１の第１ゲート４１近傍に設けられてもよい。ガス注入ノズル２３が可動型１２または固定型１１において第１ゲート２１の近傍に設けられることで、第１ゲート２１が閉鎖され且つ第２ゲート２２が開放された状態で、ガス注入ノズル２３から注入されたガスＧは、溶融樹脂Ｍ中を第２ゲート２２側へ向かって流れる。これにより、キャビティ１４内の外側部分の溶融樹脂Ｍと内側部分のガスＧとが、溶融樹脂Ｍ及びガスＧの流れ方向（つまり、ハンドル部位成形領域１６の長手方向）に沿って均一になる。

次に、上述のように構成された金型１０を用いて、ドアハンドル１を射出成形するドアハンドル１の成形方法について、図１、図３及び図４を用いて説明する。

このドアハンドル１の成形方法は、金型１０を用意する準備工程（図１）と、金型１０の第１ゲート２１からＬ字アーム部位成形領域１５を含むキャビティ１４内に溶融樹脂Ｍを射出する第１工程（図３（Ａ）及び図３（Ｂ））と、金型１０のガス注入ノズル２３からキャビティ１４内の溶融樹脂Ｍ中にガスＧを注入する第２工程（図３（Ｃ）及び図４（Ａ））と、金型１０の第２ゲート２２からＵ字アーム部位成形領域１７を含むキャビティ１４内に溶融樹脂Ｍを射出する第３工程（図４（Ｂ））と、金型１０のキャビティ１４内で溶融樹脂Ｍを冷却し固化させる第４工程（図４（Ｂ））とを有する。

第１工程では、第１バルブゲート２６が第１ゲート２１を開放し、第２バルブゲート２７が第２ゲート２２を閉鎖し、ガス注入ノズル２３がガスＧの注入を遮断した状態にある。この状態で、第１工程では、図１及び図３（Ａ）に示すように、射出ノズル２０からの溶融樹脂Ｍがスプール部２４、ランナー部２５及び第１バルブゲート２６を経て第１ゲート２１に至り、この第１ゲート２１からＬ字アーム部位成形領域１５を含むキャビティ１４内に所定量射出される。この射出される溶融樹脂Ｍの所定量は、図３（Ｂ）に示すように、キャビティ１４の全容積の６０％〜８０％の容量、好ましくは７０％の容量である。

第２工程では、図３（Ｃ）に示すように、第２バルブゲート２７が第２ゲート２２を閉鎖した状態で、第１工程の終了に伴う第１バルブゲート２６による第１ゲート２１の閉鎖時の前後一定時間からガス注入ノズル２３を用いて、キャビティ１４内の溶融樹脂Ｍ中にガスＧを注入する。第１ゲート２１の閉鎖時の前後一定時間は、第１ゲート２１の閉鎖直前、第１ゲート２１の閉鎖と同時、または第１ゲート２１の閉鎖直後を言い、第１工程でキャビティ１４内に射出された溶融樹脂Ｍの流れが停止しない状態にある時間帯である。

このキャビティ１４内の溶融樹脂Ｍ中へのガスＧの注入によって、溶融樹脂Ｍが未だ充填されていないキャビティ１４の領域に溶融樹脂Ｍが押し込まれる。これにより、図３（Ｃ）及び図４（Ａ）に示すように、キャビティ１４内では、その外側部分に溶融樹脂Ｍが押し付けられ、内側部分にガスＧが存在して空隙Ｋが生ずる部分が、ハンドル部位主要部成形領域１６Ａやハンドル部位付根部成形領域１６Ｂに発生し、場合によってはＵ字アーム部位成形領域１７に発生することになる。尚、ガス注入ノズル２３からキャビティ１４内へのガスＧの注入は、第３工程及び第４工程においても継続して実施される。

第３工程では、図１及び図４（Ｂ）に示すように、第１バルブゲート２６が第１ゲート２１を閉鎖し、または閉鎖していない状態で、且つガス注入ノズル２３がキャビティ１４内にガスＧを注入した状態で、第２バルブゲート２７が第２ゲート２２を開放することで実施される。つまり、第２バルブゲート２７は、ガス注入ノズル２３がガスＧの注入を開始した第２工程の開始から所定時間経過後に、第２ゲート２２を開放して、この第２ゲート２２から溶融樹脂Ｍを射出させる。これにより、キャビティ１４におけるＵ字アーム部位成形領域１７に生じた略全ての空隙Ｋ内のガスＧが、ハンドル部位成形領域１６側へ押し戻されて、このＵ字アーム部位成形領域１７における略全ての空隙Ｋが、第２ゲート２２から射出された溶融樹脂Ｍで満たされ補填されることになり、Ｕ字アーム部位成形領域１７に溶融樹脂Ｍが略隙間なく充填される。

この第３工程において第２ゲート２２からの溶融樹脂Ｍの射出を開始するタイミングである、第２工程の開始から所定時間経過後は、第２工程におけるガス注入ノズル２３からのガスＧの注入により、少なくともハンドル部位主要部成形領域１６ＡにガスＧが導入されて、このハンドル部位主要部成形領域１６Ａ内の略全ての領域における外側部分に溶融樹脂Ｍが押し付けられて存在するようになった時点の経過後である。

また、第３工程において第２ゲート２２からの溶融樹脂Ｍの射出を終了するタイミングは、第２ゲート２２からＵ字アーム部位成形領域１７に射出された溶融樹脂Ｍがハンドル部位付根部成形領域１６Ｂ内に流入し、このハンドル部位付根部成形領域１６Ｂに設定された境界範囲３３に流入した時点である。この境界範囲３３は、ハンドル部位付根部成形領域１６Ｂにおいてハンドル部位主要部成形領域１６Ａと隣接する部分に設定された範囲である。

第２ゲート２２からＵ字アーム部位成形領域１７に射出された溶融樹脂Ｍが、ハンドル部位付根部成形領域１６Ｂの境界範囲３３からハンドル部位主要部成形領域１６Ａ内に流入すると、このハンドル部位主要部成形領域１６Ａの高さ寸法Ｈａがハンドル部位付根部成形領域１６Ｂの高さ寸法Ｈｂによりも大きいので、このハンドル部位主要部成形領域１６Ａ内に流入した溶融樹脂Ｍが厚肉状態になり、通常の成形サイクル内で冷却され固化されたときにヒケ（収縮変形）を生ずる。このヒケの発生を未然に防止するために、第２ゲート２２から射出された溶融樹脂Ｍがハンドル部位付根部成形領域１６Ｂの境界範囲３３に流入した時点で、第２ゲート２２からの溶融樹脂Ｍの射出を終了する。

第４工程では、図１に示すように、第１バルブゲート２６が第１ゲート２１を閉鎖し、第２バルブゲート２７が第２ゲート２２を閉鎖し、ガス注入ノズル２３がキャビティ１４内へのガスＧの注入を継続している状態である。ガス注入ノズル２３からキャビティ１４内にガスＧが継続して注入されることで、キャビティ１４のうちで特にハンドル部位主要部成形領域１６Ａ内の外側部分に存在する溶融樹脂Ｍが、ガスＧの圧力によって変形しない状態で冷却され固化されることになる。

この第４工程におけるキャビティ１４内の溶融樹脂Ｍの冷却・固化後に、ガス注入ノズル２３からのガスＧの注入が停止されてキャビティ１４内が大気圧まで低下した段階で、金型１０から成形品であるドアハンドル１が取り出される。このドアハンドル１は、ハンドル部位２のハンドル部位主要部２Ａが中空構造で、Ｕ字アーム部位４が中実構造に構成されている。

以上のように構成されたことから、本第１実施形態によれば、次の効果（１）〜（３）を奏する。
（１）図１及び図２に示すように、ドアハンドル１の成形方法における第２工程でガス注入ノズル２３を用いて金型１０のキャビティ１４内に注入されるガスＧによって、金型１０により成形されるドアハンドル１のハンドル部位２のハンドル部位主要部２Ａが中空構造に構成される。このため、ドアハンドル１の軽量化を実現できる。更に、ドアハンドル１のハンドル部位主要部２Ａが薄肉構造になるので、このハンドル部位主要部２Ａにヒケ（収縮変形）の発生を防止できてドアハンドル１の外観の向上を実現できると共に、溶融樹脂Ｍの冷却・固化時間が短くなってドアハンドル１の成形サイクルを短縮できる。

（２）ドアハンドル１の成形方法における第３工程で第２ゲート２２からキャビティ１４のＵ字アーム部位成形領域１７に射出される溶融樹脂Ｍによって、金型１０により成形されるドアハンドル１のＵ字アーム部位４が、気泡などの存在しない中実構造に構成される。この結果、ドアハンドル１のＵ字アーム部位４の強度を良好に確保でき、ドアハンドル１の品質を安定化できる。

（３）第２ゲート２２からＵ字アーム部位成形領域１７に射出された溶融樹脂Ｍがハンドル部位付根部成形領域１６Ｂ内に流入し、このハンドル部位付根部成形領域１６Ｂの境界範囲３３に流入した時点で、第２ゲート２２からＵ字アーム部位成形領域１７への溶融樹脂Ｍの射出が終了する。このため、第２ゲート２２からＵ字アーム部位成形領域１７に射出された溶融樹脂Ｍが、ハンドル部位付根部成形領域１６Ｂの高さ寸法Ｈｂよりも大きな高さ寸法Ｈａのハンドル部位主要部成形領域１６Ａ内に流入することを防止できる。この結果、ハンドル部位主要部成形領域１６Ａ内に流入して厚肉状態になった溶融樹脂Ｍが冷却され固化されたときのヒケ（収縮変形）の発生を未然に防止できるので、この点からも、ドアハンドル１の外観を向上させることができる。

［Ｂ］第２実施形態（図６）
図６は、本発明に係るドアハンドルの成形方法における第２実施形態を実施するための金型等を示す断面図である。この第２実施形態において、第１実施形態と同様な部分については、第１実施形態と同一の符号を付すことにより説明を簡略化し、または省略する。

この第２実施形態のドアハンドル１の成形方法で用いられる金型４０では、図１及び図６に示すように、第１実施形態の第２ゲート２２が第１ゲート４１となり、第１実施形態の第１ゲート２１が第２ゲート４２となる。従って、第１ゲート４１が連通するＵ字アーム部位成形領域１７は一方成形領域であり、第２ゲート４２が連通するＬ字アーム部位成形領域１５は他方成形領域である。また、第１実施形態の第２バルブゲート２７、第１バルブゲート２６がそれぞれ第２実施形態の第１バルブゲート４４、第２バルブゲート４５になる。

更に、金型４０では、第１実施形態のガス注入ノズル２３がガス注入ノズル４３となって、キャビティ１４におけるハンドル部位付根部成形領域１６Ｂのハンドル部位主要部成形領域１６Ａ側部分に連通し、且つ第１ゲート４１の近傍で可動型１２に設けられている。従って、ハンドル部位付根部成形領域１６Ｂにおけるハンドル部位主要部成形領域１６Ａ側部分は、高さ寸法Ｈｅがハンドル部位主要部成形領域１６Ａの高さ寸法Ｈａと略同一に設定されている。

この第２実施形態のドアハンドル１の成形方法においても、金型４０を用意する準備工程と、金型４０の第１ゲート４１からＵ字アーム部位成形領域１７を含むキャビティ１４内に溶融樹脂Ｍを射出する第１工程と、金型４０のガス注入ノズル４３からキャビティ１４内の溶融樹脂Ｍ中にガスＧを注入する第２工程と、金型４０の第２ゲート４２からＬ字アーム部位成形領域１５内に溶融樹脂Ｍを射出する第３工程と、金型４０のキャビティ１４内で溶融樹脂Ｍを冷却し固化する第４工程とを有する。

このうち、第２工程におけるガス注入ノズル４３からのガスＧの注入は、そのガス圧などの調整によって、注入されたガスＧがＵ字アーム部位成形領域１７内に流入しないように設けられる。また、第３工程における第２ゲート４２からの溶融樹脂Ｍの射出は、Ｌ字アーム部位成形領域１５のうち、ドアハンドル１の挿通穴５（図２）に対応する箇所１８の周囲４６に溶融樹脂Ｍが到達するよう調整される。このＬ字アーム部位成形領域１５には、例えば、ドアハンドル１の挿通穴５に対応する箇所１８の周囲４６を超えてからハンドル部位主要部成形領域１６Ａに至るまでの範囲に、境界範囲４７が設定される。第２ゲート４２は、射出した溶融樹脂Ｍが境界範囲４７に流入した時点で溶融樹脂Ｍの射出を終了する。

以上のように構成されたことから、本第２実施形態におけるドアハンドル１の成形方法によっても、金型４０により成形されたドアハンドル１のハンドル部位主要部２Ａが中空構造になり、また、ドアハンドル１におけるＵ字アーム部位４が中実構造となってその強度が確保される。このため、第１実施形態の効果（１）及び（２）と同様に、ドアハンドル１の軽量化、外観の向上及び成形サイクルの短縮を実現でき、更に、ドアハンドル１のＵ字アーム部位４の強度を良好に確保できる。

また、第２ゲート４２から射出される溶融樹脂Ｍが境界範囲に４７に流入した時点で、第２ゲート４２からの溶融樹脂Ｍの射出が停止されるので、ドアハンドル１のハンドル部位主要部２Ａにヒケの発生を未然に防止でき、第１実施形態の効果（３）と同様に、ドアハンドル１の外観を向上させることができる。

以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これらの実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができ、また、それらの置き換えや変更は、発明の範囲や要旨に含まれると共に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。例えば、上述の両実施形態では、自動車用のドアハンドルを成形する場合を述べたが、例えば電気製品や建築物の扉などに用いられるドアハンドルを成形する場合であってもよい。

１…ドアハンドル、２…ハンドル部位、３…Ｌ字アーム部位（強度部位の一方）４…Ｕ字アーム部位（強度部位の他方）、１０…金型、１４…キャビティ、１５…Ｌ字アーム部位成形領域（一方成形領域、他方成形領域）、１６…ハンドル部位成形領域、１６Ａ…ハンドル部位主要部成形領域（ハンドルメイン成形領域）、１６Ｂ…ハンドル部位付根部成形領域（ハンドルサブ成形領域）、１７…Ｕ字アーム部位成形領域（他方成形領域、一方成形領域）、２１…第１ゲート、２２…第２ゲート、２３…ガス注入ノズル、２６…第１バルブゲート、２７…第２バルブゲート、３３…境界範囲、４０…金型、４１…第１ゲート、４２…第２ゲート、４３…ガス注入ノズル、４７…境界範囲、Ｍ…溶融樹脂、Ｇ…ガス、Ｋ…空隙、Ｈａ、Ｈｂ、Ｈｄ…高さ寸法。

Claims (4)

1. 金型のキャビティに溶融樹脂を射出して、ハンドル部位に複数の強度部位が設けられたドアハンドルを射出成形するドアハンドルの成形方法であって、
   前記キャビティが、前記強度部位の一方を成形する一方成形領域、前記ハンドル部位を成形するハンドル成形領域、及び前記強度部位の他方を成形する他方成形領域を順次連通して形成した前記金型を用意する準備工程と、
   前記金型に設けられて前記一方成形領域に連通する第１ゲートから、前記キャビティ内に所定量の溶融樹脂を射出する第１工程と、
   前記第１工程の終了に伴う前記第１ゲート閉鎖時の前後一定時間から、前記第１ゲート近傍の前記キャビティに連通して前記金型に設けられたガス注入手段を用いて、前記キャビティ内の溶融樹脂中にガスを注入する第２工程と、
   前記第２工程の開始から所定時間経過後に、前記金型に設けられて前記他方成形領域に連通する第２ゲートから溶融樹脂を、前記他方成形領域の空隙の少なくとも一部が溶融樹脂で満たされ補填されるように射出する第３工程とを有し、
   前記ハンドル部位を中空構造とし、前記強度部位の一方と他方のいずれか１つを中実構造とした前記ドアハンドルを成形することを特徴とするドアハンドルの成形方法。
2. 前記キャビティのハンドル成形領域は、互いに連通するハンドルメイン成形領域とハンドルサブ成形領域とからなり、前記ハンドルメイン成形領域の高さ寸法が前記ハンドルサブ成形領域の高さ寸法よりも大きく設定され、
   前記第３工程において溶融樹脂の射出を開始するタイミングである、第２工程の開始から所定時間経過後は、前記第２工程におけるガスの注入により少なくとも前記ハンドルメイン成形領域にガスが導入されて、このハンドルメイン成形領域内の外側部分に溶融樹脂が存在するようになった時点の経過後であることを特徴とする請求項１に記載のドアハンドルの成形方法。
3. 前記キャビティのハンドルサブ成形領域が、他方成形領域に連通すると共にこの他方成形領域と同一の高さ寸法に設定され、
   前記第３工程において第２ゲートからの溶融樹脂の射出を終了するタイミングは、前記第２ゲートから前記他方成形領域に射出された溶融樹脂が、前記ハンドルサブ成形領域に設定された境界領域内に流入した時点であることを特徴とする請求項２に記載のドアハンドルの成形方法。
4. 前記第１工程において第１ゲートからキャビティ内に射出される溶融樹脂の所定量は、前記キャビティの全容積の６０％〜８０％の容量であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のドアハンドルの成形方法。