JP2014213505A - 二色成形品の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】小型の設備を用いて、低コストに、且つ表面へのバリの発生を防止しながら、二色成形品を有利に製造し得る技術を提供する。
【解決手段】一次成形型７０の一次成形キャビティ１０４内で一次成形体１２を射出成形した後、一次成形体１２を一次成形キャビティ１０４内から取り出し、次いで、一次成形体１２の少なくとも一部を収容する収容部１４０が、成形直後から収容部に収容されるまでの間に寸法変化したときの一次成形体１２の被収容部分に対応する大きさをもって形成された二次成形型７２を用いて、一次成形体１２の被収容部を収容部１４０内に収容した後、一次成形体１２が内部に位置するように形成された二次成形キャビティ１４６で、二次成形体を一次成形体１２に積層した状態で成形するようにした。
【選択図】図１１

Description

本発明は、二色成形品の製造方法と製造装置に係り、特に、一次成形体に対して、二次成形体を接合状態で又は非接合状態で積層してなる構造の二色成形品を有利に製造する方法と装置とに関するものである。

従来から、複合製品の一種として、樹脂材料やエラストマ材料、ゴム材料等の射出成形可能な材料からなる第一の材料を用いた一次射出成形により成形される一次成形体に対して、第一の材料とは種類や特性、色等が異なる、射出成形可能な第二の材料を用いた二次射出成形により成形される二次成形体を、接合状態で又は非接合状態で積層してなる構造の二色成形品がある。このような二色成形品は、例えば、自動車や電気製品における各種の意匠部品や機能部品等に使用されている。

ところで、二色成形品は、例えば、特開２００９−７８４３６号公報（特許文献１）等に明らかにされるような製造装置を用いて製造される。この二色成形品の製造装置は、互いに対向配置された第一の上型及び第一の下型と、互いに対向配置された第二の上型及び第二の下型と、第一及び第二の下型がそれぞれ設置された、一軸回りに回転するターンテーブルと、第一及び第二の二つの射出装置とを含んで、構成されている。また、かかる製造装置の第一の下型と第二の下型は、互いに同一形状のキャビティ面を有している一方、第一の上型と第二の上型は、互いに異なるキャビティ面を有している。

そして、そのような製造装置を用いて、目的とする二色成形品を製造する際には、先ず、第一の上型と第一の下型とを型閉じして、それらの間に一次成形キャビティを形成した後、第一の材料を、第一の射出装置から一次成形キャビティ内に射出充填して、一次成形体を成形する。次いで、第一の上型と第一の下型とを型開きして、成形された一次成形体を第一の下型に保持させた状態でターンテーブルを回転させることにより、第一の下型が第二の上型に対応位置する一方、第二の下型が第一の上型に対応位置するように、第一の下型と第二の下型との配置換えを行う。その後、第二の上型と第一の下型とを型閉じして、それらの間に二次成形キャビティを、内部に一次成形体を位置させた状態で形成する一方、第一の上型と第二の下型とを型閉じして、それらの間に一次成形キャビティを形成する。そして、その後、第二の材料を、第二の射出装置から二次成形キャビティ内に射出充填する。これにより、二次成形キャビティ内で、二次成形体を成形すると共に、それを一次成形体に積層し、以て、目的とする二色成形品を製造する。また、その一方で、一次成形キャビティ内で、一次成形体を成形する。その後、第二の上型と第一の下型とを型開きすると共に、第一の上型と第二の下型とを型開きして、二色成形品を離型させた後、ターンテーブルを再び回転させる。そして、上記の操作を繰返し実施するのである。

このような従来の二色成形品の製造方法によれば、目的とする二色成形品を連続的に次々と製造することができる。しかしながら、かかる従来手法では、一次成形体を成形する毎に、ターンテーブルを回転させて、重量の大きな第一の下型と第二の下型との位置を換える配置換えが行われる。そのため、これまでは、従来手法を実施するのに、大型で設置コストの高いターンテーブルの回転機構を備えた、大型で且つ高価な製造装置が使用されていた。従って、そのような従来手法によって二色成形品を製造する際には、製造装置の設置に大きなスペースが必要となり、しかも、製造装置が高価である分だけ、二色成形品の製造コストが高くなってしまうことが避けられなかったのである。

また、従来手法では、一次成形体を成形してから、それを保持する第一の下型と第二の下型との配置換えを行い、そして、第一の下型と第二の上型との型合せにより二次成形キャビティを形成するまでの間に、例えば、一次成形体が、冷却により収縮し、そのために、一次成形体が二次成形キャビティ内に配置されたときに、一次成形体と第一の下型のキャビティ面との間にスキが生ずる可能性があった。そして、そのようなスキが生じた場合には、二次成形キャビティ内に第二の材料を射出充填したときに、第二の材料が、一次成形体と第一の下型のキャビティ面との間のスキに侵入し、それによって、一次成形体の表面、ひいては目的とする二色成形品の表面にバリが生ずる恐れがあったのである。

特開２００９−７８４３６号公報

ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、可及的に設置スペースの小さい小型の設備を用いて、低コストに、しかも、表面へのバリの発生を効果的に防止しながら、二色成形品を有利に製造し得る方法を提供することにある。また、本発明は、設置スペースの省スペース化が有利に図られ得ると共に、二色成形品の製造コストの低減化と製造時におけるバリの発生の防止とが効果的に実現可能な二色成形品の製造装置を提供することをも、その解決課題とするものである。

そして、本発明は、かかる課題の解決のために、第一の材料を用いた一次射出成形により成形される一次成形体に対して、第二の材料を用いた二次射出成形により成形される二次成形体を積層してなる構造の二色成形品の製造方法であって、（ａ）前記一次射出成形を行うための一次成形型を用い、該一次成形型を型閉じして、前記一次成形体を成形するための一次成形キャビティを形成する工程と、（ｂ）該一次成形キャビティ内に前記第一の材料を射出充填して、前記一次成形体を成形する前記一次射出成形を行う工程と、（ｃ）前記一次成形型を型開きして、前記一次成形により形成された前記一次成形体を前記一次成形キャビティ内から取り出す工程と、（ｄ）前記一次成形体の少なくとも一部からなる被収容部分を収容する収容部を備えると共に、該収容部の大きさが、成形直後から該収容部に収容されるまでの間に寸法変化したときの該一次成形体の該被収容部分に対応する大きさにおいて設定された、前記二次射出成形を行うための二次成形型を用い、前記一次成形キャビティ内から取り出された前記一次成形体を、その取出し位置から移送して、該一次成形体の前記被収容部を該二次成形型の前記収容部内に収容する工程と、（ｅ）前記一次成形体の被収容部が前記収容部内に収容された状態で前記二次成形型を型閉じして、前記二次成形体を成形するための二次成形キャビティを、該一次成形体が内部に位置する状態において形成する工程と、（ｆ）前記二次成形キャビティ内に前記第二の材料を射出充填して、前記二次成形体を、該二次成形キャビティ内に位置する前記一次成形体に積層した状態で成形する前記二次射出成形を行う工程とを含むことを特徴とする二色成形品の製造方法を、その要旨とするものである。

また、本発明は、第一の材料を用いた一次射出成形により成形される一次成形体に対して、第二の材料を用いた二次射出成形により成形される二次成形体を積層してなる構造の二色成形品の製造装置であって、（ａ）前記一次成形体を成形するための一次成形キャビティを、型閉じにより形成する一次成形型と、（ｂ）該一次成形型に形成される前記一次成形キャビティ内に、前記第一の材料を射出充填して、前記一次射出成形を行なう第一の射出装置と、（ｃ）前記一次射出成形により、前記一次成形キャビティ内で形成された前記一次成形体を、該一次成形キャビティ内から取り出す取出装置と、（ｄ）前記一次成形体の少なくとも一部からなる被収容部分を収容する収容部が設けられると共に、該収容部の大きさが、成形直後から該収容部に収容されるまでの間に寸法変化したときの該一次成形体の該被収容部分に対応する大きさにおいて設定され、そして、該一次成形体の被収容部分が該収容部内に収容された状態で型閉じされることにより、前記二次成形体を成形するための二次成形キャビティを、該一次成形体が内部に位置する状態において形成する二次成形型と、（ｅ）前記一次成形キャビティ内から取り出された前記一次成形体を移送して、該一次成形体の前記被収容部を前記二次成形型の収容部内に収容させる移送装置と、（ｆ）前記一次成形体が内部に位置する状態で前記二次成形型に形成された前記二次成形キャビティ内に、前記第二の材料を射出充填して、前記二次射出成形を行う第二の射出装置とを含んで構成されていることを特徴とする二色成形品の製造装置をも、また、その要旨とするものである。

すなわち、本発明に従う二色成形品の製造方法は、一次射出成形により一次成形体を成形した後、一次成形型や二次成形型の配置換えを何等行うことなく、一次成形型や二次成形型よりも十分に小型で且つ軽量の一次成形体のみを二次成形体側に移送して、二次成形型の収容部内に収容し、その後、二次射出成形を行うことによって、目的とする二色成形品を製造するようにしたものである。それ故、かかる本発明手法を実施する際には、従来手法の実施時とは異なって、重量物である一次成形型と二次成形型の配置換えを行うための大型で且つ高価な機構や装置を備えた製造装置を何等用いることなく、軽量の一次成形体を移送させるための小型で安価な機構や装置を備えた製造装置を用いることによって、目的とする二色成形品を製造することができる。

しかも、本発明に係る二色成形品の製造手法では、成形直後から収容部に収容されるまでの間に寸法変化したときの一次成形体の被収容部分に対応する大きさとされた収容部内に、一次成形体が収容され、そして、そのような一次成形体を内部に位置した状態で、二次成形キャビティが形成される。それ故、一次成形体が二次成形キャビティ内に配置された状態においては、一次成形体が収容部よりも小さいために、例えば、一次成形体と収容部の内側側面との間にスキが生じたり、或いは一次成形体が収容部よりも大きいために、例えば、一次成形体と収容部の内側底面との間にスキが生じたりすることが有利に回避される。そして、それによって、第二の材料を二次成形キャビティ内に射出充填したときに、第二の材料が、一次成形体と収容部との間のスキに侵入して、一次成形体の表面、ひいては目的とする二色成形品の表面にバリが発生するようなことが、効果的に防止され得る。また、一次成形体が収容部よりも大きいために、一次成形体の表面に、収容部との接触による傷が付いたりすることも、有利に回避され得る。

従って、かくの如き本発明に従う二色成形品の製造方法によれば、可及的に設置スペースの小さい小型の設備を用いて、低コストに、しかも、表面へのバリや傷の発生を効果的に防止しながら、二色成形品を有利に製造することができるのである。

そして、本発明に従う二色成形品の製造装置においても、上記した二色成形品の製造方法において奏される作用と実質的に同一に作用が奏され得る。従って、本発明装置にあっては、設置スペースの省スペース化が有利に図られ得ると共に、二色成形品の製造コストの低減化と製造時におけるバリや傷の発生の防止とが効果的に実現され得ることとなるのである。

本発明に従う構造を有する二色成形品の一実施形態を示す断面説明図であって、図２のＩ−Ｉ断面に相当する図である。 図１のII−II断面説明図である。 図１に示された二色成形品を一部品として有するマイク保持装置を示す断面説明図であって、図４のIII−III断面に相当する図である。 図３のIV−IV断面説明図である。 図１に示された二色成形品を製造する際に用いられる製造装置を示す断面説明図である。 図５に示された製造装置を用いて、二色成形品を製造する際に実施される工程の一例を示す説明図であって、一次成形型を型閉じして、一次成形キャビティを形成した状態を示している。 図６に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、一次成形キャビティ内に第一の材料を射出充填している状態を示している。 図７に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、一次成形キャビティ内で成形された一次成形体を一次成形キャビティ内から取り出した状態を示している。 図８に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、一次成形体を移送して、二次成形型の収容部内に収容した状態を示している。 図９に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、二次成形型を型閉じして、二次成形キャビティを、その内部に一次成形体が位置するように形成した状態を示している。 図１０に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、二次成形キャビティに第二の材料を射出充填している状態を示している。 図１１に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、成形された二色成形品を二次成形キャビティ内から取り出した状態を示している。

以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。

先ず、図１及び図２には、本発明手法に従って製造される二色成形品の一例としてのリテーナケースが、互いに異なる方向に切断してなる二つの断面形態において、それぞれ示されている。それら図１及び図２から明らかなように、リテーナケース１０は、一次成形体としてのケース本体１２と、二次成形体としてのリテーナ１４とを有している。そして、かかるリテーナケース１０が、リテーナ１４をケース本体１２に積層してなる二色射出成形品として構成されているのである。

より具体的には、ケース本体１２は、ここでは、ＡＢＳ樹脂を用いた射出成形品からなっている。そして、全体として、長手矩形の筐体形状を呈し、長手方向に延びる二つの側壁部１６ａ，１６ｂと、長手方向において互いに対向位置して、二つの側壁部１６ａ，１６ｂを連結する二つの側壁部１６ｃ，１６ｄと、断面略半円形状を呈する底壁部１８とを一体的に有している。また、二つの側壁部１６ｃ，１６ｄの互いの対向面とは反対側の面には、ケース本体１２の長さ方向に延びるピン状の回転軸２０が、それぞれ一つずつ一体形成されている。更に、底壁部１８の略中央部には、貫通孔２２が設けられている。

一方、リテーナ１４は、エラストマを用いた射出成形品からなっている。そして、全体として、ケース本体１２よりも一周り小さな長手矩形の筐体形状を呈し、ケース本体１２と同様に、長手方向に延びる二つの側壁部２４ａ，２４ｂと、長手方向に対向位置して、二つの側壁部２４ａ，２４ｂを連結する二つの側壁部２４ｃ，２４ｄと、断面略半円形状を呈する底壁部２６とを一体的に有している。また、リテーナ１４の開口部には、外フランジ部２８が、開口部の全周に連続的に延びるように一体形成されている。更に、リテーナ１４の長さ方向中間部には、溝部３０が、長手方向に延びる二つの側壁部２４ａ，２４ｂと底壁部２６に跨って、長手方向に対して直角な方向に延びるように設けられている。また、底壁部２６の略中央部には、貫通孔３２が形成されている。

そして、このようなリテーナ１４が、各側壁部２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，２４ｄと底壁部２６とを、ケース本体１２の各側壁部１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄと底壁部１８の内面にそれぞれ重ね合わせた状態で、ケース本体１２の内側に非接着で積層されていることにより、リテーナケース１０が、それらリテーナ１４とケース本体１２の組付体として構成されているのである。

なお、ここでは、リテーナ１４とケース本体１２にそれぞれ設けられた貫通孔３２，２２が相互に連通しており、それによって、リテーナケース１０（リテーナ１４）の内側空間が、それらの貫通孔３２，２２を通じて、外部に連通している。また、リテーナ１４の外フランジ部２８が、ケース本体１２の開口部から外部に突出して、ケース本体１２の開口側端面に係合するように積層配置されている。

そして、かくの如き構造とされたリテーナケース１０は、図３及び図４に示されるように、例えば、自動車等に搭載されるマイクを保持するためのマイク保持装置３４の一部品として利用される。

すなわち、図３及び図４から明らかなように、マイク保持装置３４の一部品として利用されるリテーナケース１０には、エラストマからなるクッション体３６が組み付けられている。このクッション体３６は、リテーナ１４の長手方向に対して直角な断面形状に対応した形状を呈する板状体からなり、リテーナケース１４の溝部３０に嵌合されて、リテーナケース１０に装着されている。また、かかるクッション体３６の中心部には、厚さ方向に貫通する装着孔３８が設けられ、この装着孔３８内に、小型のマイクエレメント４０が嵌め込まれている。かくして、マイクエレメント４０が、クッション体３６を介して、リテーナケース１０に取り付けられているのである。なお、マイクエレメント４０には、リード線４２，４２が設けられており、それらのリード線４２，４２は、リテーナ１４とケース本体１２にそれぞれ設けられた貫通孔３２，２２を通じて、リテーナケース１０の外部に延び出している。

そして、マイクエレメント４０が取り付けられたリテーナケース１０は、ハウジング４４に組み付けられている。このハウジング４４は、全体として、リテーナケース１０よりも若干長い長手矩形状の筐体からなり、長手方向に延びる二つの側壁部５０ａ，５０ｂと、長手方向に対向位置して、それら二つの側壁部５０ａ，５０ｂを相互に連結する二つの側壁部５０ｃ，５０ｄと、底壁部５２とを一体的に有している。そして、長手の二つの側壁部５０ａ，５０ｂのうちの一方の側壁部５０ａには、その長さ方向の中間部に、切欠部５４が形成されており、また、長さ方向の両側端部には、他方の側壁部５０ｂ側とは反対側に突出する板状支持突起５６が、それぞれ一つずつ一体形成されている。更に、そのような各板状支持突起５６の先端側部分には、それを厚さ方向に貫通する挿通孔５８が形成されている。

また、ハウジング４４内には、回路基板６０が、底壁部５２に重ね合わされるように嵌め込まれている。更に、かかるハウジング４４には、その開口部を覆蓋するカバー４８が、それに設けられた係合爪６２を、ハウジング４４の側壁部５０ｃに設けられた係合孔６４の内周面に係合させることによって取り付けられている。

そして、リテーナケース１０が、ハウジング４４の二つの板状支持突起５６，５６の間に配置された状態で、ケース本体１２の二つの側壁部１６ｃ，１６ｄのそれぞれに一体形成された回転軸２０，２０が、二つの板状支持突起５６，５６に設けられた挿通孔５８，５８にそれぞれ挿通されている。これにより、リテーナケース１０が、ハウジング４４に対して、回転軸２０，２０周りに回動可能に組み付けられているのである。

なお、リテーナケース１０がハウジング４４に組み付けられた状態下では、リテーナ１４とケース本体１２の各貫通孔３２，２２を通じてリテーナケース１０の外部に延び出したマイクエレメント４０の二つのリード線４２，４２が、ハウジング４４の側壁部５０ａの切欠部５４を通じて、ハウジング４４内に挿入されて、回路基板６０上の所定の素子（図示せず）に対して半田付けされている。

かくして、マイクエレメント４０が取り付けられたリテーナケース１０とハウジング４４との組付体が構成され、この組付体によって、マイク保持装置３４が形成されている。そして、このようなマイク保持装置３４が、自動車の車室内に所定箇所に装着されるようになっているのである。

次に、上記の如き構造を有して、マイク保持装置３４の一部品として利用されるリテーナケース１０を、本発明に従って製造する方法について詳述する。

先ず、図５及び図６には、本発明手法によってリテーナケース１０を製造する際に好適に用いられる製造装置の一例が示されている。それら図５及び図６から明らかなように、製造装置６６は、型締装置６８と一次成形型７０と二次成形型７２と第一の射出装置７４と第二の射出装置７６と第一の取出装置７８と第二の取出装置８０と移送装置８２とを有して、構成されている。

より具体的には、型締装置６８は、長手矩形の厚肉平板形状を呈する位置固定の固定盤８４と、この固定盤８４の四隅から下方に向かってそれぞれ延びる４本（図５及び図６には、２本のみを示す）のタイバー８６，８６と、固定盤８４に対して、その下方に所定距離を隔てて対向配置された可動盤８８と、可動盤８８の下面に固定されて、上下方向において突出乃至引込作動するラム９０を備えた型締シリンダ（図示せず）とを、更に有している。そして、可動盤８８が、その四隅において、４本のタイバー８６，８６にそれぞれ挿通されて、それら各タイバー８６に案内されつつ、上下方向に移動可能とされている。これにより、かかる型締装置６８においては、型締シリンダによるラム９０の上方への突出作動に伴って、可動盤８８が、固定盤８４に対して接近移動する一方、かかるラム９０の突出作動状態からの下方への引込作動に伴って、可動盤８８が、固定盤８４から離隔移動するようになっている。なお、以下からは、便宜上、固定盤８４と可動盤８８のそれぞれの長さ方向（図５及び図６中の左右方向）を左右方向と言うこととする。

一次成形型７０は、上下方向において互いに対向配置された上型９２と下型９４とを有している。そして、上型９２は、固定盤８４の下面の左側端部に固定された上型取付板９６を介して、固定盤８４の下面に取り付けられている。一方、下型９４は、可動盤８８の上面のうち、上型取付板９６の鉛直下方に位置する部分に対して、左右方向に所定距離を隔てて対向位置する状態で固定された二つのスペーサブロック９８，９８を介して、可動盤８８の上面に取り付けられている。

また、下型９４の上面（上型９２との対向面）の中央部には、一次成形キャビティ形成凹所１００が設けられている。この一次成形キャビティ形成凹所１００は、その内面形状が、目的とするリテーナケース１０のケース本体１２の外面形状に対応した形状とされている。一方、上型９２の下面（下型９４との対向面）の中央部には、一次成形キャビティ形成凸部１０２が一体形成されている。この一次成形キャビティ形成凸部１０２は、その外面形状が、目的とするリテーナケース１０のケース本体１２の内面形状に対応した形状とされている。

かくして、一次成形型７０にあっては、型締装置６８のラム９０の突出作動に伴う可動盤８８の固定盤８４への接近移動により、上型９２と下型９４とが型閉じされるようになっている一方、ラム９０の引込作動に伴う可動盤８８の固定盤８４からの離隔移動により、上型９２と下型９４とが型開きされるようになっている。そして、上型９２と下型９４とが型閉じしたときに、上型９２の一次成形キャビティ形成凸部１０２が、下型９４の一次成形キャビティ形成凹所１００内に突入して、それら一次成形キャビティ形成凸部１０２と一次成形キャビティ形成凹所１００との間に、ケース本体１２の形状に対応した形状を有する一次成形キャビティ１０４が形成されるようになっている。

また、かかる一次成形型７０の上型９２には、上型取付板９６に嵌め込まれたスプルーブッシュ１０６のスプルー１０８に連通するサブスプルー１１０が、上下方向に貫通して延びるように形成されている。更に、下型９４の上面には、上型９２と下型９４との型閉じ状態において、それら上型９２と下型９４との間に、サブスプルー１１０と連通するランナー１１２とゲート１１４とを形成する凹溝１１６が設けられている。

第一の射出装置７４は、第一の材料としてのＡＢＳ樹脂を射出可能な、例えば、インラインスクリュ式の公知の構造を有し、固定盤８４の左側端部の上方に、加熱筒１１８を上下方向に延出させた状態で配置されている。また、そのような配置状態下で、第一の射出装置７４の加熱筒１１８の先端部が、固定盤８４の左側端部に設けられた挿通孔１２０内に挿通されている。そして、かかる加熱筒１１８の先端部に取り付けられたノズル１２２の先端面が、上側取付板９６に嵌め込まれたスプルーブッシュ１０６のノズルタッチ面１２４に当接位置している。これにより、後述するように、一次成形型７０の型閉じ状態下で、第一の射出装置７４から射出された溶融状態のＡＢＳ樹脂からなる第一の溶融材料１２５が、スプルー１０８とサブスプルー１１０とランナー１１２とゲート１１４とを通じて、一次成形キャビティ１０４内に導入されるようになっている（図７参照）。

また、第一の取出装置７８は、エジェクタピン１２６と、ピストンロッド１２８を備えたエジェクト用シリンダ（図示せず）とを有している。エジェクタピン１２６は、長手の棒材からなり、一次成形型７０の下型９４を可動盤８８に取り付ける二つのスペーサブロック９８，９８の間に、上下方向に延び、且つ上下方向に移動可能に配置されている。また、このエジェクタピン１２６の上端部は、下型９４の中央部を貫通して、その上端面が、一次成形キャビティ形成凹所１００の底面と略面一となるように配置されている。一方、エジェクト用シリンダは、可動盤８８の左側端部の下方に配置されており、このエジェクト用シリンダの突出乃至引込作動に伴って、ピストンロッド１２８が、上方に向かって突出し、又は下方に向かって引き込まれるようになっている。そして、かかるエジェクト用シリンダのピストンロッド１２８が、可動盤８８の左側端部に設けられた挿通孔１２９内に挿通されて、このピストンロッド１２８の先端が、エジェクタピン１２６に取り付けられている。

かくして、第一の取出装置７８においては、エジェクト用シリンダのピストンロッド１２８の突出作動によって、エジェクタピン１２６が上方に移動して、かかるエジェクタピン１２６の上端部が、下型９４の一次成形キャビティ形成凹所１００内に、その底面から突出するようになっている。また、そのような状態から、エジェクト用シリンダのピストンロッド１２８が引込作動することにより、エジェクタピン１２６が下方に移動して、エジェクタピン１２６の上端部の一次成形キャビティ凹所１００内への突出状態が解消されるようになっている。

一方、二次成形型７２は、上下方向において互いに対向配置された上型１３０と下型１３２とを有している。そして、この二次成形型７２も、一次成形型７０と同様に、上型１３０が、上側取付板１３４を介して、固定盤８４の下面に取り付けられており、また、下型１３２が、二つのスペーサブロック１３６，１３６を介して、可動盤８８の上面に取り付けられている。これにより、二次成形型７２は、可動盤８８の固定盤８４に対する接近乃至離隔移動に伴って、上型１３０と下型１３２の型閉じと型開きが行われるようになっている。なお、このような二次成形型７２の上型１３０と下型１３２の型開閉は、一次成形型７０の上型９２と下型９４の型開閉と同時に実施される。

また、かかる二次成形型７２における下型１３２の上面の中央部には、二次成形キャビティ形成凹所１３８が設けられている。この二次成形キャビティ形成凹所１３８は、その内面形状が、目的とするリテーナケース１０の外面形状に対応した形状とされている。即ち、二次成形キャビティ形成凹所１３８においては、開口部の周辺部分が、リテーナケース１０において、ケース本体１２の開口部から外部に突出して、ケース本体１２の開口側端面に積層配置されたリテーナ１４の外フランジ部２８の外周面に対応した形状とされており、また、そのような開口部の周辺部分を除く部分が、ケース本体１２の外面形状に対応した形状とされている。

そして、製造装置６６においては、そのような二次成形キャビティ形成凹所１３８のうち、開口部周辺部分を除いた、ケース本体１２の外面形状に対応した部分が、収容部１４０とされている。換言すれば、ここでは、二次成形キャビティ形成凹所１３８の一部分にて、ケース本体１２の全体を収容する収容部１４０が構成されている（つまり、ケース本体１２の全体が被収容部分とされている）。そして、そのような収容部１４０の大きさが、特別な大きさとされているのである。

すなわち、後述するように、製造装置６６を用いて、リテーナケース１０を製造する際には、一次成形型７０の一次成形キャビティ１０４内でケース本体１２が成形されると、このケース本体１２が、一次成形キャビティ１０４内から取り出された後、移送装置８２によって移送されて、型開き状態とされた二次成形型７２の下型１３２の収容部１４０内に収容される。このとき、ケース本体１２は、一次成形キャビティ１０４内での成形直後から、収容部１４０内に収容されるまでの間に、成形直後のケース本体１２よりも表面温度の低い一次成形型７０との接触や、移送装置８２にて移送される途中の空気との接触等により冷却されて、収縮する。そのため、このようなケース本体１２は、収容部１４０内に収容されたときの大きさが、一次成形キャビティ１０４内での成形直後の大きさよりも所定寸法だけ小さくなっている。そこで、製造装置６６では、一次成形キャビティ１０４内で成形されたケース本体１２が、移送装置８２にて移送されて、収容部１４０内に収容されたときに、ケース本体１２の外面の全面が、収容部１４０の内周面との間に隙間を何等形成することなく、かかる内周面に接触するように、収容部１４の大きさが、収縮して小さくなったケース本体１２に対応する大きさに設定されているのである。

なお、このような収容部１４の大きさは、例えば、目的とするリテーナケース１０の試作を繰り返し行うことによって、或いは過去にリテーナケース１０を製造したときに得られた経験等に基づいて、具体的に決定される。つまり、リテーナケース１０の試作や過去の製造経験等を基に、ケース本体１２の成形直後から、それを収容部１４０内に収容するまでの間に、ケース本体１２が収縮した寸法や、その収縮率（ケース本体の成形直後の大きさに対するケース本体１２の収容部１４０内への収容時の大きさの割合）を調べ、そして、その結果から、収容部１４の幅や長さ、深さ等の種々の寸法が、適宜に決定されるのである。

一方、上型１３０の下面の中央部には、二次成形キャビティ形成凸部１４２が一体形成されている。この二次成形キャビティ形成凸部１４２は、その外面形状が、目的とするリテーナケース１０のリテーナ１４の内面形状に対応した形状とされている。そして、ここでは、かかる二次成形キャビティ形成凸部１４２の長さ方向（図５及び図６の紙面に垂直な方向）の中央部に、リテーナ１４の内面に設けられた溝部３０に対応した突条１４４が一体形成されている。

かくして、二次成形型７２にあっては、図６に二点鎖線で示されるように、ケース本体１２が、下型１３２の二次成形キャビティ形成凹所１３８の収容部１４０内に収容された状態下で、上型１３０と下型１３２とが型閉じされたときに、上型１３０の二次成形キャビティ形成凸部１４２が、二次成形キャビティ形成凹所１３８内に突入して、それら二次成形キャビティ形成凸部１４２と二次成形キャビティ形成凹所１３８との間に、二次成形キャビティ１４６が形成されるようになっている。そして、そのような二次成形キャビティ１４６が、その内部にケース本体１２を位置させた状態で、リテーナ１４の形状に対応した形状を呈するように構成されている。

また、二次成形型７２には、一次成形型７０と同様に、上型１３０にサブスプルー１４８が設けられる一方、下型１３２に凹溝１４９が設けられている。そして、かかる二次成形型７２においては、上型１３０と下型１３２とが型閉じされたときに、サブスプルー１４８が、上側取付板１３４に嵌め込まれたスプルーブッシュ１５０のスプルー１５２に連通し、また、そのようなサブスプルー１４８に連通するランナー１５４とゲート１５６が形成されるようになっている。

第二の射出装置７６は、第二の材料としてのエラストマを射出可能な、例えば、インラインスクリュ式の公知の構造を有し、固定盤８４の右側端部の上方に、加熱筒１５８を上下方向に延出させた状態で配置されている。また、そのような配置状態下で、第二の射出装置８０の加熱筒１５８の先端部が、固定盤８４の右側端部に設けられた挿通孔１６０内に挿通されている。そして、かかる加熱筒１５８の先端部に取り付けられたノズル１６２の先端面が、上側取付板１３４に嵌め込まれたスプルーブッシュ１５０のノズルタッチ面１６４に当接位置している。これにより、後述するように、二次成形型７２の型閉じ状態下で、第二の射出装置７６から射出された溶融状態のエラストマからなる第二の溶融材料１６６が、スプルー１５２とサブスプルー１４８とランナー１５４とゲート１５６とを通じて、二次成形キャビティ１４６内に導入されるようになっている（図１１参照）。

第二の取出装置８０は、第一の取出装置７８と同様な構造とされている。それ故、ここでは、図５及び図６において、第二の取出装置８０を構成する部材に対して、第一の取出装置７８を構成する部材と同一の符号を付すことにより、具体的な説明を省略する。そして、かかる第二の取出装置８０においては、ピストンロッド１２８の突出作動に伴うエジェクタピン１２６の上方への移動により、エジェクタピン１２６の上端部が、下型１３２における二次成形キャビティ形成凹所１３８の収容部１４０内に、その底面から突出するようになっている。また、そのような状態から、ピストンロッド１２８が引込作動して、エジェクタピン１２６が下方に移動することにより、エジェクタピン１２６の上端部の一次成形キャビティ凹所１００内への突出状態が解消されるようになっている。

一方、移送装置８２は、一次成形型７０と二次成形型７２との間において、左右方向と図５及び図６の紙面に垂直な前後方向（以下、単に前後方向と言う）とに任意に移動可能な状態で、固定盤８４よりも後方に配置されたロボットアーム１６８を有している。なお、このロボットアーム１６８は、例えば、ピニオンとラック等を含むギヤ機構と電動モータ（共に図示せず）との組み合わせからなる公知の移動装置等によって移動可能とされている。

また、ロボットアーム１６８には、複数（図５及び図６には二つのみを示す）のロッド１７０，１７０が、下端面から下方に延び出すように設けられている。それら複数のロッド１７０，１７０は、例えば、図示しない空気圧シリンダの突出乃至引込作動等に基づいて、ロボットアーム１６８の下面からの延出長さが可変とされている。

さらに、複数のロッド１７０，１７０の下端には、前後方向に延びる長手の部材からなる保持体１７２が、取り付けられている。この保持体１７２は、ロボットアーム１６８の左右方向と前後方向の移動に伴って、それと同一方向に移動するようなっていると共に、ロボットアーム１６８の下端面からの各ロッド１７０の延出長さが変化に伴って、上下方向に移動するようになっている。また、保持体１７２は、その後端部において、複数のロッド１７０，１７０に取り付けられていることにより、ロボットアーム１６８の前方への移動時に、前端部が、固定盤８４と可動盤８８との間に突入位置させられる一方、ロボットアーム１６８の後方への移動時に、全体が、固定盤８４よりも後方側に配置されるようになっている。

そして、そのような保持体１７２の前端部には、一対の爪部１７４，１７４が、左右方向に所定距離を隔てて対向位置するように設けられている。これら一対の爪部１７４，１７４は、例えば、図示しない空気シリンダ等の突出乃至引込作動に伴って、互いに接近乃至離隔可能とされている。

かくして、移送装置８２にあっては、後述するように、ケース本体１２が成形された後、このケース本体１２を、一対の爪部１７４，１７４にて挟持して、保持体１７２により保持しつつ、保持体１７２の上下方向や前後方向、左右方向への移動に伴って、任意の位置に移動させ得るようになっている。

そして、上記の如き構造を有する製造装置６６を用いて、目的とするリテーナケース１０を、本発明手法に従って製造する際には、例えば、以下のような手順に従って、その作業が進められることとなる。

すなわち、先ず、図６に示されるように、一次成形型７０の上型９２と下型９４とを型閉じして、それら上型９２と下型９４との間に、一次成形キャビティ１０４を形成する。このとき、二次成形型７２の上型１３０と下型１３２も、同時に型閉じされる。

次に、図７に示されるように、第一の射出装置７４から溶融状態のＡＢＳ樹脂からなる第一の溶融材料１２５を射出して、一次成形キャビティ１０４内に充填する。その後、一次成形キャビティ１０４内に充填された第一の溶融材料１２５を冷却、固化することにより、ケース本体１２を一次成形キャビティ１０４内で成形する。

そして、一次成形キャビティ１０４内でケース本体１２が成形されたら、図８に示されるように、一次成形型７０の上型９２と下型９４とを型開きする。このとき、ケース本体１２は、下型９４の一次成形キャビティ形成凹所１００内に保持されるように配置される（図１２参照）。ここでは、例えば、成形されたケース本体１２に対する一次成形キャビティ形成凹所１００の内面の接触面積が、ケース本体１２に対する一次成形キャビティ形成凸部１０２の外面の接触面積が大きくされている。そのため、上型９２と下型９４との型開き時においてケース本体１２との間に生ずる摩擦抵抗が、一次成形キャビティ形成凸部１０２の外面よりも一次成形キャビティ形成凹所１００の内面の方が大きくされ、それによって、上型９２と下型９４との型開き時に、ケース本体１２が、一次成形キャビティ形成凹所１００内に保持されるようになっている。なお、そのような一次成形型７０の上型９２と下型９４の型開き時に、二次成形型７２の上型１３０と下型１３２も、同時に型開きされる。

次いで、図８に示されるように、第一の取出装置７８のピストンロッド１２８を、図示しないエジェクト用シリンダにより突出作動させて、エジェクタピン１２６を上方に移動させる。これにより、一次成形キャビティ形成凹所１００内に位置するケース本体１２の底壁部１８の外面を、エジェクタピン１２６の上端面で突き出して、ケース本体１２を一次成形キャビティ形成凹所１００から取り出す。このとき、スプルー１０８とサブスプルー１１０とランナー１１２内に残存する第一の溶融材料１２５が固化した固化物１７６が、ケース本体１２から分離される。

また、図８に示されるように、ケース本体１２を一次成形キャビティ形成凹所１００内から取り出す一方、移送装置８２のロボットアーム１６８を、可動盤８８の左端部側に移動させると共に、前方側に移動させ、更に、複数のロッド１７０，１７０を下方に延び出させる。これにより、保持体１７２の前端部を、型開きされた一次成形型７０の上型９２と下型９４との間に突入させて、一次成形キャビティ形成凹所１００内から取り出されたケース本体１２に対して、その上方に対応位置させる。その後、保持体１７２の前端部に設けられた一対の爪部１７４，１７４を互いに接近移動させることにより、ケース本体１２の互いに対向する二つの側壁部１６ａ，１６ｂの上端部を一対の爪部１７４，１７４にて外側から挟持して、ケース本体１２を保持体１７２にて保持させる。

引き続き、図９に示されるように、ケース本体１２を保持した保持体１７２の前後方向位置を、ケース本体１２を保持したときの位置に維持したままで、ロボットアーム１６８を可動盤８８の右端部側に移動させる。そして、ケース本体１２を保持する保持体１７２の前端部を、型開きされた二次成形型７２の下型１３２における二次成形キャビティ形成凹所１３８の上方に対応位置させる。その後、一対の爪部１７４，１７４を互いに離隔移動させることにより、それら一対の爪部１７４，１７４の挟持によるケース本体１２の保持状態を解消して、ケース本体１２を二次成形キャビティ形成凹所１３８の収容部１４０内に落とし込んで、収容させる。

このとき、ケース本体１２は、成形から所定の時間が経過していることにより、冷却され、収縮して、サイズが小さくなっているが、収容部１４０の大きさが、収縮により小さくされたケース本体１２の大きさに対応した大きさに設定されているため、収容部１４０内に収容されたケース本体１２の四つの側壁部１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄの外面及び底壁部１８の外面が、収容部１４０（二次成形キャビティ形成凹所３８）の内面に対して、かかる内面との間に隙間が何等形成されないように接触して、配置される。なお、一対の爪部１７４，１７４によるケース本体１２の挟持状態を解消してから、それら一対の爪部１７４，１７４を再び接近移動させた後、保持体１７２を下降させることにより、一対の爪部１７４，１７４の先端面にて、ケース本体１２を収容部１４０内に押し込むようにしても良い。これにより、ケース本体１２が、その外面を収容部１４０の内面に対して、より確実に接触させた状態で、収容部１４０内に収容されることとなる。

次に、図１０に示されるように、二次成形型７２の上型１３０と下型１３２とを型閉じして、下型１３２の二次成形キャビティ形成凹所１３８内に、上型１３０の二次成形キャビティ形成凸部１４２を突入させる。これにより、二次成形キャビティ形成凸部１４２と二次成形キャビティ形成凹所１３８との間に、二次成形キャビティ１４６を、その内部にケース本体１２を位置させた状態で形成する。このとき、一次成形型７０の上型９２と下型９４も型閉じされて、それらの間に一次成形キャビティ１０４が形成される。

引き続いて、図１１に示されるように、第二の射出装置７６から溶融状態のエラストマからなる第二の溶融材料１６６を射出して、二次成形キャビティ１４６内に充填する。このとき、第二の溶融材料１６６は、二次成形キャビティ１４６内において、二次成形キャビティ形成凸部１４２の外面と、二次成形キャビティ形成凹所１３８の収容部１４０を除く部分の内面と、収容部１４０内に収容されたケース本体１２の内面とにて囲まれた部分内に導入される。その後、二次成形キャビティ１４６内に充填された第二の溶融材料１６６を冷却、固化する。これにより、リテーナ１４を二次成形キャビティ１４６内で成形すると共に、かかるリテーナ１４をケース本体１２の内側に積層し、以て、図１及び図２に示される如き構造を備えた、目的とするリテーナケース１０を得る。このとき、一次成形キャビティ１０４内に、第一の射出装置７４から第一の溶融材料１２５が射出充填されて、一次成形キャビティ１０４内で、ケース本体１２が新たに成形される。

そして、その後、図１２に示されるように、成形されたリテーナケース１０が二次成形キャビティ形成凹所１３８内に位置するように、二次成形型７２の上型１３０と下型１３２とを型開きした後、第二の取出装置８０のピストンロッド１２８を、図示しないエジェクト用シリンダにより突出作動させて、エジェクタピン１２６を上方に移動させる。これにより、二次成形キャビティ形成凹所１３８内のリテーナケース１０（ケース本体１２）の底壁部１８の外面を、エジェクタピン１２６の上端面で突き出して、リテーナケース１０を二次成形キャビティ形成凹所１３８から取り出す。このとき、スプルー１５２とサブスプルー１４８とランナー１５４内に残存する第二の溶融材料１６６が固化した固化物１７８が、リテーナケース１０から分離される。その後、二次成形キャビティ形成凹所１３８内から取り出されたリテーナケース１０を、移送装置８２により、ケース本体１２を移送する際と同様に保持しつつ、所定の箇所に移送する。

また、二次成形型７２が型開きされた際には、それと同時に、一次成形型７０の上型９２と下型９４も型開きされる。そのような一次成形型７０の型開き時には、新たに成形されたケース本体１２が、下型９４の一次成形キャビティ形成凹所１００内に収容された状態で配置される。そして、その後、図８から図１２に示される工程が、順次繰り返されることとなる。

以上の説明から明らかなように、本実施形態手法では、ケース本体１２を、その成形後に、一次成形キャビティ１０４内から取り出した後、二次成形型７２側に移送して、二次成形型７２の下型１３２の収容部１４０に収容し、その後、二次成形キャビティ１４６を、その内部にケース本体１２が位置するように形成してから、二次成形キャビティ１４６内で、リテーナ１４を形成するようになっている。このため、かかる本実施形態手法にあっては、従来手法とは異なって、ケース本体１２の成形後に、一次成形型７０の下型９４を、ケース本体１２を保持したまま移動させる必要が全くない。それ故、本実施形態手法を実施する際には、重量の大きな下型９４を移動させるための大型で高価な構造を備えた製造装置を何等用いることなく、単に、軽量のケース本体１２を移送させるための小型で且つ安価な構造の移送装置８２を備えた製造装置６６を用いて、目的とするリテーナケース１０を製造することができる。

しかも、本実施形態手法においては、一次成形型７０側から移送されてきたケース本体１２を、成形後の収縮によりサイズが小さくされたケース本体１２の大きさに対応した大きさを有する収容部１４０内に収容することで、収容部１４０内に収容されたケース本体１２の外面と収容部１４０の内面との間に隙間が何等形成されないようになっている。それ故、二次成形キャビティ１４６内への第二の溶融材料１６６の射出充填時に、第二の溶融材料１６６がケース本体１２の外側に周り込んで、ケース本体１２、ひいてはリテーナケース１０の表面にバリが生ずるようなことが、効果的に防止され得る。また、収容部１４０内に大きさがケース本体１２よりも小さいために、ケース本体１２の収容部１４０内への収容時にケース本体１２の表面に傷が付くことも、有利に回避され得る。

従って、かくの如き本実施形態手法によれば、可及的に設置スペースの小さい小型の製造装置６６を用いて、低コストに、しかも、表面へのバリや傷の発生を効果的に防止しながら、目的とするリテーナケース１０を製造することができるのである。

また、本実施形態手法の実施に用いられる製造装置６６によれば、二次成形型７２内で、リテーナ１４をケース本体１２に積層した状態で成形して、目的とするリテーナケース１０を製造すると同時に、一次成形型７０内で、別のケース本体１２を新たに成形することができる。これによって、目的とするリテーナケース１０の生産性の向上が有利に図られ得るのである。

以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。

例えば、一次成形型７０と二次成形型７２とを、それぞれ別個の型締装置にて型開閉するように構成することもできる。

また、第一及び第二の射出装置７８，８０のそれぞれの構造も、例示したインラインスクリュ式の構造のものに、何等限定されるものではなく、公知の構造が何れも作用可能であることは、勿論である。

さらに、移送装置８２の具体的な構造も、特に限定されるものではなく、例示した構造に代えて、例えば、吸引装置を用いて、一次成形体としてのケース本体１２を吸引しつつ移送するようにした構造等も、適宜に採用され得る。

更にまた、前記実施形態では、一次成形品たるケース本体１２の全体が、収容部１４０内に収容されるようになっていた。しかしながら、例えば、二次成形品が、一次成形品の一部分のみに積層されてなる二色成形品を製造する場合には、一次成形品の一部分のみが、収容部内に収容されることとなる。

また、一次成形型７０の型開き時に、第一の取出装置７８が設けられる下型９４の一次成形キャビティ形成凹所１００内に保持されるように為す構造は、例示されたものに、特に限定されるものでない。例えば、上型９２の一次成形キャビティ形成凸部１０２の外面に抜け勾配等を付ける等、上型９２に対して、ケース本体１２の離型が、下型９４よりも容易となる構造を付与しても良い。或いは、上型９２に対して、下型９４よりも、ケース本体１２が離型し難くなる構造を付与しても良い。

さらに、一次成形品が、成形後に、例えば、水分の吸収等の理由でサイズが大きくなる場合には、収容部の大きさが、サイズが大きくなった一次成形品に対応した大きさにおいて設定される。

さらに、二次成形体は、一次成形体に対して一体的に接合されていても、或いは非接合とされていても良い。

また、一次成形体と二次成形体の成形にそれぞれ用いられる第一の材料と第二の材料の種類は、射出成形可能なものであれば、特に限定されるものでない。

さらに、本発明手法を実施する際には、本発明に従う構造を有する製造装置を必ずしも用いる必要はなく、例えば、一次成形型と二次成形型とがそれぞれ組み付けられてなる、互いに別個の２種類の射出成形装置を用いて、本発明手法を実施することも可能である。

加えて、本発明は、例示されたリテーナケースの製造方法と製造装置の他、一次射出成形により成形される一次成形体に対して、二次射出成形により成形される二次成形体を積層してなる二色成形品の製造方法と製造装置の何れに対しても有利に適用され得ることは、勿論である。

その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。

１０ リテーナケース １２ ケース本体
１４ リテーナ ６６ 製造装置
６８ 型締装置 ７０ 一次成形型
７２ 二次成形型 ７４ 第一の射出装置
７６ 第二の射出装置 ７８ 第一の取出装置
８０ 第二の取出装置 ８２ 移送装置
９２，１３０ 上型 ９４，１３２ 下型
１０４ 一次成形キャビティ １２５ 第一の溶融材料
１４６ 二次成形キャビティ １６６ 第二の溶融材料

Claims (2)

1. 第一の材料を用いた一次射出成形により成形される一次成形体に対して、第二の材料を用いた二次射出成形により成形される二次成形体を積層してなる構造の二色成形品の製造方法であって、
   前記一次射出成形を行うための一次成形型を用い、該一次成形型を型閉じして、前記一次成形体を成形するための一次成形キャビティを形成する工程と、
   該一次成形キャビティ内に前記第一の材料を射出充填して、前記一次成形体を成形する前記一次射出成形を行う工程と、
   前記一次成形型を型開きして、前記一次成形により形成された前記一次成形体を前記一次成形キャビティ内から取り出す工程と、
   前記一次成形体の少なくとも一部からなる被収容部分を収容する収容部を備えると共に、該収容部の大きさが、成形直後から該収容部に収容されるまでの間に寸法変化したときの該一次成形体の該被収容部分に対応する大きさにおいて設定された、前記二次射出成形を行うための二次成形型を用い、前記一次成形キャビティ内から取り出された前記一次成形体を、その取出し位置から移送して、該一次成形体の前記被収容部を該二次成形型の前記収容部内に収容する工程と、
   前記一次成形体の被収容部が前記収容部内に収容された状態で前記二次成形型を型閉じして、前記二次成形体を成形するための二次成形キャビティを、該一次成形体が内部に位置する状態において形成する工程と、
   前記二次成形キャビティ内に前記第二の材料を射出充填して、前記二次成形体を、該二次成形キャビティ内に位置する前記一次成形体に積層した状態で成形する前記二次射出成形を行う工程と、
   を含むことを特徴とする二色成形品の製造方法。
2. 第一の材料を用いた一次射出成形により成形される一次成形体に対して、第二の材料を用いた二次射出成形により成形される二次成形体を積層してなる構造の二色成形品の製造装置であって、
   前記一次成形体を成形するための一次成形キャビティを、型閉じにより形成する一次成形型と、
   該一次成形型に形成される前記一次成形キャビティ内に、前記第一の材料を射出充填して、前記一次射出成形を行なう第一の射出装置と、
   前記一次射出成形により、前記一次成形キャビティ内で形成された前記一次成形体を、該一次成形キャビティ内から取り出す取出装置と、
   前記一次成形体の少なくとも一部からなる被収容部分を収容する収容部が設けられると共に、該収容部の大きさが、成形直後から該収容部に収容されるまでの間に寸法変化したときの該一次成形体の該被収容部分に対応する大きさにおいて設定され、そして、該一次成形体の被収容部分が該収容部内に収容された状態で型閉じされることにより、前記二次成形体を成形するための二次成形キャビティを、該一次成形体が内部に位置する状態において形成する二次成形型と、
   前記一次成形キャビティ内から取り出された前記一次成形体を移送して、該一次成形体の前記被収容部を前記二次成形型の収容部内に収容させる移送装置と、
   前記一次成形体が内部に位置する状態で前記二次成形型に形成された前記二次成形キャビティ内に、前記第二の材料を射出充填して、前記二次射出成形を行う第二の射出装置と、
   を含んで構成されていることを特徴とする二色成形品の製造装置。
   

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