CN107073778B - 注塑成型用模具 - Google Patents

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Abstract

为了提供能够向微细的网眼构造的腔室空间内填充为了成型希望的过滤器成型品所需要的树脂的注塑成型用模具，本发明的注塑成型用模具由芯侧模具及腔室侧模具构成，在将芯侧模具与腔室侧模具合在一起时形成腔室空间，芯侧模具与腔室侧模具的接触部被腔室空间包围而存在多个。特别是，在本发明中，芯侧模具和腔室侧模具中的至少一方具备在接触部中接触的分型面具有开口部且与外部空间连通的贯通孔。

Description

注塑成型用模具
技术领域
本申请涉及注塑成型用模具。特别是，本申请涉及用于成型过滤器成型品的注塑成型用模具。
背景技术
作为支撑日本的“制造业”产业的技术之一，有成型技术。作为该成型技术，可以举出注塑成型法、压缩成型法、挤压成型法等。在这些成型法中，注塑成型法是通过将熔融树脂向注塑成型用模具内注塑注入并使其冷却、固化来得到成型品的方法。
近年来，随着大气环境的恶化，空气净化器等的需求正在延伸。在该空气净化器等中，设有用于捕捉大气中悬浮的物质的过滤器成型品(即，过滤器部件)。过滤器成型品可以使用具有微细的网眼构造的腔室空间的注塑成型用模具来得到。为了得到过滤器成型品，需要向注塑成型用模具的微细的网眼构造的腔室空间内注入熔融树脂。但是，由于该腔室空间是微细的网眼构造，所以有从腔室空间内的熔融树脂产生的气体容易残留的问题。
为了解决该问题，专利文献1中公开了腔室空间被由通气性部件构成的套管包围的注塑成型用模具。在专利文献1的注塑成型用模具中，从包围腔室空间的通气性部件排出腔室空间的气体。并且，在真空状态下向腔室空间内注入熔融树脂时，腔室空间内的气体经由该通气性部件被向减压状态的通气路排出。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特开平11－277586号公报
发明内容
发明要解决的问题
但是，由于腔室空间内的气体在向腔室空间内注入树脂时经由通气性部件被向减压状态的通气路排出，所以注入到腔室空间内的树脂有可能将通气性部件的孔堵塞。因此，有可能不能将腔室空间内的气体经由通气性部件充分地排出，而气体油脂附着并堆积到腔室空间内。如果气体油脂附着并堆积到腔室空间内，则为了成型希望的过滤器成型品所需要的树脂有可能不被填充到微细的网眼构造的腔室空间内。因而，不能得到具有希望的形状的过滤器成型品。
所以，本发明的目的是提供一种能够将为了成型希望的过滤器成型品所需要的树脂填充到微细的网眼构造的腔室空间内的注塑成型用模具。
为了解决上述问题，在本发明的一技术方案中，提供一种注塑成型用模具，由芯侧模具及腔室侧模具构成，当将芯侧模具与腔室侧模具合在一起时形成腔室空间，芯侧模具与腔室侧模具的接触部被腔室空间包围而存在多个，该注塑成型用模具的特征在于，芯侧模具和腔室侧模具中的至少一方具备贯通孔，该贯通孔在接触部中接触的分型面具有开口部，并且与外部空间连通。
发明效果
在有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具中，在芯侧模具及腔室侧模具的分型面的至少一方形成有与外部空间连通的贯通孔。因而，腔室空间内的气体经由在芯侧模具与腔室侧模具的分型面的接触部形成的熔融树脂不能流入的狭窄的间隙，通过从腔室空间隔离的贯通孔被向外部空间排出。因而，贯通孔不会被熔融树脂堵塞，而能够将腔室空间内的气体有效地排出，由此，能够抑制气体油脂附着并堆积到腔室空间内。因而，能够向腔室空间内填充为了成型希望的过滤器成型品所需要的树脂。因此，能够得到具有希望的形状的过滤器成型品。
附图说明
图1是表示有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的概略立体图和从有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具成型的过滤器成型品的概略立体图。
图2是构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的芯侧模具的部分放大平面图。
图3是构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的芯侧模具的沿着图2内的线段A－A’的部分放大剖视图。
图4是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的芯侧模具的分型面具有开口部的贯通孔朝向在分型面具有开口部的贯通孔的开口部成为锥构造的概略剖视图。
图5是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的芯侧模具的分型面具有开口部的贯通孔具备前端区域部的形态的概略剖视图。
图6是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的芯侧模具的分型面具有开口部的贯通孔内熔融固化而设置了金属粉末的形态的概略剖视图。
图7是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的芯侧模具的分型面具有开口部的贯通孔内设有熔融固化的金属粉末及多孔质部件的形态的概略剖视图。
图8是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的芯侧模具的分型面具有开口部的贯通孔内设有熔融固化的金属粉末及多孔质部件的形态的概略剖视图。
图9是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的芯侧模具的1个分型面形成有多个贯通孔的形态的概略平面图。
图10是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的芯侧模具的分型面具有开口部的贯通孔内设有连接部件的形态的概略平面图。
图11是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的芯侧模具的分型面具有开口部的贯通孔内设有连接部件的形态的概略立体图。
图12是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的芯侧模具的分型面具有开口部的贯通孔与树脂流路经由形成于分型面的槽部而连接的形态的概略剖视图。
图13是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的芯侧模具的分型面具有开口部的贯通孔与树脂流路经由形成于分型面的槽部而连接的另一形态的概略剖视图。
图14是表示贯通孔具有在分型面具有开口部的第1贯通孔和与第1贯通孔连接并与外部空间连通的第2贯通孔的形态的概略剖视图。
图15是表示贯通孔具有在分型面具有开口部的第1贯通孔、与第1贯通孔连接并与外部空间连通的第2贯通孔、以及与第2贯通孔连接并与外部空间连通的第3贯通孔的形态的概略剖视图。
图16是表示实施粉末烧结层叠法的光造型复合加工的工艺方式的概略剖视图。
具体实施方式
以下，对有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具进行说明。图中的各种要素的形态及尺寸不过是例示，并不反映实际的形态及尺寸。
图1是有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的概略立体图。
有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1是为了形成具有微细的网眼构造的过滤器成型品80而使用的模具。有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1如图1所示，具有腔室侧模具2及芯侧模具3。在有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1中，作为其构成要素的芯侧模具3为特征性的构造。因而，以下使用附图对构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3进行说明。另外，以下使用的树脂流路是指在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3设置的供熔融树脂通过的流路。此外，以下使用的腔室空间是指在将构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的腔室侧模具2与芯侧模具3合在一起时形成的用于注入、填充熔融树脂的空间。具体而言，腔室空间是指在将设置于芯侧模具3的树脂流路与和设置于该芯侧模具3的树脂流路的开口侧对置的腔室侧模具2的平坦的面合在一起时形成的用于注入、填充熔融树脂的空间。因而，树脂流路的空间区域的大小与腔室空间区域的大小相同。
芯侧模具3如图1所示，具有一端与作为熔融树脂的注入口的浇口9连接的多个第1树脂流路4、一端与第1树脂流路4连接的多个第2树脂流路5、以及将相邻的第2树脂流路5之间连接的多个第3树脂流路6。即，如图1所示，在芯侧模具3中，将与浇口9直接连结的主流路、且熔融树脂最先被注入的主流路规定为第1树脂流路4。第1树脂流路4在图1所示的结构中，是从浇口9以放射状延伸的4个流路。第2树脂流路5是一端与第1树脂流路4连接、相对于第1树脂流路4的延伸方向弯曲而延伸的流路。例如，在图1所示的结构中，将朝向相对于第1树脂流路4的延伸方向垂直的方向，从第1树脂流路4分支的多个子流路规定为第2树脂流路5。进而，第3树脂流路6是一端与第2树脂流路5连接、相对于第2树脂流路5的延伸方向弯曲而延伸的流路。例如，在图1所示的结构中，将朝向相对于第2树脂流路5的延伸方向垂直的方向，从第2树脂流路5分支的多个子流路规定为第3树脂流路6。即，第2树脂流路5是从第1树脂流路弯曲1次而延伸的流路，第3树脂流路6是从第1树脂流路弯曲两次而延伸的流路。此外，第3树脂流路6如图1所示，另一端也与第2树脂流路连接，将相邻的第2树脂流路5之间连接。如以上这样，形成与微细的网眼构造的过滤器成型品80对应的流路网。另外，如图1所示，芯侧模具3的外框的树脂流路相当于一端与向一方向延伸到芯侧模具3的外框部分的第1树脂流路4连接、且相对于第1树脂流路4的延伸方向弯曲而延伸的第2树脂流路。
在本发明的一实施方式中，如上述那样，腔室空间是当将设置于芯侧模具3的树脂流路与和设置于该芯侧模具3的树脂流路的开口侧对置的腔室侧模具2的平坦的面合在一起时形成的、用于注入、填充熔融树脂的空间。因而，树脂流路的空间区域的大小和腔室空间区域的大小相同。该腔室空间具有一端与作为熔融树脂的注入口的浇口9连接的多个第1腔室空间、一端与第1腔室空间连接的多个第2腔室空间、以及将相邻的第2腔室空间之间连接的多个第3腔室空间。第1腔室空间对应于第1树脂流路4，第2腔室空间对应于第2树脂流路5，以及第3腔室空间对应于第3树脂流路6。
图2是构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的部分放大平面图。图3是构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的沿着图2内的线段A－A’的部分放大剖视图。以下，在不需要将第1树脂流路4～第3树脂流路6区别说明的情况下使用树脂流路10。如图2及图3所示，芯侧模具3具有由相邻的第2树脂流路5和将第2树脂流路5彼此连接的相邻的第3树脂流路6包围的分型面7、以及由第1树脂流路4、第2树脂流路5和第3树脂流路6包围的分型面7。该芯侧模具3的分型面7如图1所示，在芯侧模具3的上表面设有多个。并且，在芯侧模具3，形成有在分型面7上具有开口部的贯通孔8。这是有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1中的最大的特征。
贯通孔8是用于将在将腔室侧模具2与芯侧模具3合在一起时形成的腔室空间内的气体向外部空间排出的孔部。具体而言，贯通孔8是用于将从注入、填充到腔室空间内的树脂产生的气体经由在与腔室侧模具2及芯侧模具3的分型面7的接触部形成的狭窄的间隙向外部空间排出的孔部。此外，贯通孔8如图2所示，隔着芯侧模具3的分型面7从树脂流路10隔离而设置。即，在将腔室侧模具2与芯侧模具3合在一起时，贯通孔8隔着与腔室侧模具2及芯侧模具3的分型面7的接触部从腔室空间隔离而设置。因而，腔室空间内的气体经由在与腔室侧模具2及芯侧模具3的分型面7的接触部形成的狭窄的间隙，通过从腔室空间隔离的贯通孔8被向外部空间排出。另一方面，由于在与腔室侧模具2及芯侧模具3的分型面7的接触部形成的间隙较狭窄，所以树脂不能穿过该间隙。因而，贯通孔8不会被注入、填充到腔室空间中的熔融树脂堵塞，能够将腔室空间内的气体有效地排出，由此，能够抑制气体油脂附着并堆积到腔室空间内。因而，能够向腔室空间内填充为了成型希望的过滤器成型品所需要的树脂。因此，能够得到具有希望的形状的过滤器成型品。
这里，虽然依赖于希望的过滤器成型品的网眼尺寸，但从将更多的腔室空间内的气体从腔室空间向外部空间排出的观点来看，贯通孔8的开口尺寸例如也可以是5μm～5mm，优选的是50μm～500μm。此外，优选的是如图2所示，贯通孔8的开口部15的端面距将分型面7包围的树脂流路10的全部的内侧面处于均匀的距离。由此，能够抑制将包围分型面7的、将腔室侧模具2与芯侧模具3合在一起时形成的腔室空间内的气体从1个贯通孔8向外部空间排出的量的偏差。此外，由于贯通孔8的开口部15的端面距树脂流路10的全部的内侧面处于均匀的距离，并且在腔室侧模具2与芯侧模具3的分型面的接触部形成的间隙较窄，所以还能够进一步抑制从腔室空间向贯通孔8的熔融树脂的泄漏。
此外，贯通孔8也可以形成于在芯侧模具3的上表面形成了多个的任意的分型面7。优选的是，贯通孔8形成于难以排出将腔室侧模具2与芯侧模具3合在一起时形成的腔室空间内的气体的部位附近的分型面7。具体而言，如上述那样，设置于芯侧模具3的第2树脂流路5是从第1树脂流路4弯曲1次而延伸的流路，第3树脂流路6是从第1树脂流路4弯曲两次而延伸的流路。并且，可以想到树脂流路的弯曲次数越多，树脂的注入压越弱，所以在树脂流路的弯曲次数较多的部分，气体容易滞留。因而，优选的是设置至少在被弯曲次数较多的第2树脂流路5和第3树脂流路6包围的分型面具有开口部的贯通孔。
更优选的是，如图1所示，贯通孔分别形成于在芯侧模具3的上表面形成的多个分型面7。即，可以在与形成在芯侧模具3的上表面上的全部的树脂流路10(第1～第3树脂流路)邻接的位置处设有具有贯通孔的分型面7。因而，能够更可靠地向外部空间排出将腔室侧模具与芯侧模具合在一起时形成的腔室空间内的气体。
图4是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的分型面7具有开口部的贯通孔8C朝向开口部成为锥构造的概略剖视图。优选的是，贯通孔8C如图4所示，具有直径朝向形成在分型面7的贯通孔8C的开口部15变小的锥构造。贯通孔8C的开口部15的开口径没有被特别限定，可以是0.5μm～500μm，优选的是5μm～50μm。通过使贯通孔8C为锥构造，能够抑制在模具内产生的异物等混入到贯通孔8C内。
图5是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的分型面7具有开口部的贯通孔8D具备前端区域部13的形态的概略剖视图。优选的是，如图5所示，在芯侧模具3的分型面7具有开口部的贯通孔8D具有一端与贯通孔8D的开口部15连接的前端区域部13、和与前端区域部13的另一端连接的内部区域部14。前端区域部13从贯通孔8D的开口部15朝向贯通孔8D的内部区域部14延伸。在图5中所述的内部区域部14，是指贯通孔8D中的作为前端区域部13的部分以外的区域部。具体而言，前端区域部13也可以从贯通孔8D的开口部15朝向贯通孔8D的内部区域部14延伸1μm～50mm，优选的是延伸5μm～10mm。此外，优选的是如图5所示，贯通孔8D的前端区域部13的直径比贯通孔8D的内部区域部14的直径小。具体而言，贯通孔8D的开口部15的开口径没有被特别限定，也可以是0.5μm～500μm，优选的是5μm～50μm。此外，贯通孔8D的前端区域部13的直径也可以从该前端区域部13的一端到另一端是相同尺寸的直径。如上述那样，贯通孔8D的前端区域部13从贯通孔8D的开口部15朝向贯通孔8D的内部区域部14延伸规定长度。贯通孔8D的前端区域部13的直径比贯通孔8D的内部区域部14的直径小。因此，能够抑制在模具内产生的异物等与腔室空间内的气体一起进入到贯通孔8D内，并且能够使芯侧模具3的强度、耐受性提高。
图6是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的分型面7具有开口部的贯通孔8E内熔融固化而设置了金属粉末16以具有过滤效果的形态的概略剖视图。如图6所示，将熔融固化的金属粉末16填充到贯通孔8E内而设置，以具有过滤效果。因此，金属粉末16熔融固化成腔室空间内的气体从贯通孔8E的开口部15E穿过到外部空间的程度。例如，金属粉末16优选的是被熔融固化以成为低密度区域(例如，固化密度0～95％(不包含95％)，优选的是固化密度0～50％)。由此，腔室空间内的气体能够从贯通孔8E的开口部15E穿过到外部空间。
此外，在芯侧模具3上被施加来自外部的压力的情况下，芯侧模具3上被施加朝向内侧方向的力。如果具备多个具有空间区域的贯通孔8E的芯侧模具3上被施加朝向内侧方向的力，则有可能不能保持多个贯通孔8E的形状。因此，有可能导致芯侧模具3的强度、耐受性下降。所以，通过将熔融固化的金属粉末16以填充到贯通孔8E内的方式设置，即使芯侧模具3上被施加朝向内侧方向的力，也能够保持贯通孔8E的形状。由此，能够使芯侧模具3的强度、耐受性提高。即，金属粉末16作为用于使芯侧模具3的强度、耐受性提高的“加强部件”发挥功能。另外，金属粉末16也可以不熔融固化而设置在贯通孔8E内。
此外，如图6所示，贯通孔8E具有一端与贯通孔8E的开口部15E连接的前端区域部13E、和与前端区域部13E的另一端连接的内部区域部14E。前端区域部13E从贯通孔8E的开口部15E朝向贯通孔8E的内部区域部14E延伸1μm～50mm，优选的是延伸5μm～10mm。另外，在图6中所述的内部区域部14E，是指贯通孔8E中的作为前端区域部13E的部分以外的区域部。此外，如图6所示，贯通孔8E的前端区域部13E的直径比贯通孔8E的内部区域部14E的直径小。具体而言，贯通孔8E的开口部15E的开口径没有被特别限定，但也可以是0.5μm～500μm，优选的是5μm～50μm。因此，能够抑制在模具内产生的异物等与腔室空间内的气体一起进入到贯通孔8E内。如上述那样，贯通孔8E的前端区域部13E从贯通孔8E的开口部15E朝向贯通孔8E的内部区域部14E延伸规定长度。由此，能够使芯侧模具3的强度、耐受性提高。
图7是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的分型面7具有开口部的贯通孔8F内设有熔融固化的金属粉末16及过滤效果良好的多孔质部件17的形态的概略剖视图。如图7所示，贯通孔8F具有一端与贯通孔8F的开口部15F连接的前端区域部13F、和与前端区域部13F的另一端连接的内部区域部14F。前端区域部13F也可以从贯通孔8F的开口部15F朝向贯通孔8F的内部区域部14F延伸1μm～50mm，优选的是延伸5μm～10mm。另外，在图7中所述的“内部区域部14F”，是指贯通孔8F中的作为前端区域部13F的部分以外的区域部。此外，如图7所示，贯通孔8F的前端区域部13F的直径比贯通孔8F的内部区域部14F的直径小。具体而言，贯通孔8F的开口部15F的开口径没有被特别限定，也可以是0.5μm～500μm，优选的是5μm～50μm。进而，在贯通孔8F内以将贯通孔8F的开口部15F堵塞的方式设有多孔质部件17。该多孔质部件17具有许多腔室空间内的气体能够从贯通孔8F的开口部15F穿过到外部空间的开口径的孔部18。具体而言，多孔质部件17的孔部18的开口径没有被特别限定，也可以是0.1μm～1.0μm。通过以上，通过使贯通孔8F的开口部15F的直径较小、并且以将贯通孔8F的开口部15F堵塞的方式设置多孔质部件17，能够进一步抑制在模具内产生的异物等与腔室空间内的气体一起进入到贯通孔8F内。
此外，如图7所示，以填充到贯通孔8F内的方式设有熔融固化的金属粉末16。通过以填充到贯通孔8F内的方式设有熔融固化的金属粉末16，能够维持、提高贯通孔8F内的强度、耐受性。由此，整体上能够维持、提高模具的强度、耐受性。此外，如上述那样，前端区域部13F可以从贯通孔8F的开口部15F朝向贯通孔8F的内部区域部14F延伸1μm～50mm，优选的是延伸5μm～10mm。即，贯通孔8F的前端区域部13F从贯通孔8F的开口部15F朝向贯通孔8F的内部区域部14F延伸规定长度。由此，能够提高芯侧模具3的强度、耐受性。
图8是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的分型面7具有开口部的贯通孔8G内设有熔融固化的金属粉末16及多孔质部件17G的形态的概略剖视图。如图8所示，贯通孔8G具有一端与贯通孔8G的开口部15G连接的前端区域部13G、和与前端区域部13G的另一端连接的内部区域部14G。另外，图8中所述的“内部区域部14G”，是指贯通孔8G中的作为前端区域部13G的部分以外的区域部。在与图7不同的图8中，多孔质部件17G以将贯通孔8G的内部区域的一部分堵塞的方式被设置。这里所述的“贯通孔8G的内部区域的一部分”，具体而言是指贯通孔8G的内部区域的直径。该多孔质部件17G具有许多能够将腔室空间内的气体向外部空间排出的开口径的孔部18G。具体而言，多孔质部件17G的孔部18G的开口径没有被特别限定，也可以是0.1μm～1.0μm。
此外，虽然没有被特别限定，但前端区域部13G可以从贯通孔8G的开口部15G朝向贯通孔8G的内部区域部14G延伸1μm～50mm，优选的是延伸5μm～10mm。此外，如图8所示，贯通孔8G的前端区域部13G的直径比贯通孔8G的内部区域部14G的直径小。具体而言，贯通孔8G的开口部15G的开口径没有被特别限定，可以是0.5μm～500μm，优选的是5μm～50μm。
通过以上，由于贯通孔8G的开口部15G的直径较小，所以能够抑制在模具内产生的异物等与腔室空间内的气体一起进入到贯通孔8G内。进而，虽然贯通孔8G的开口部15G的直径较小，但在模具内产生的异物等有可能进入到贯通孔8G内。但是，由于将多孔质部件17G以将贯通孔8G的内部区域的一部分堵塞的方式设置，所以即使异物等进入到贯通孔8G内，也能够抑制该异物等经由该多孔质部件17G进一步向外部空间进入。
此外，如图8所示，将熔融固化的金属粉末16以填充到贯通孔8G的内部区域部14G内的方式设置。通过将熔融固化的金属粉末16以填充到贯通孔8G的内部区域部14G内的方式设置，能够维持、提高贯通孔8G的内部区域部14G的强度、耐受性。此外，由于如上述那样，前端区域部13G从贯通孔8G的开口部15G朝向贯通孔8G的内部区域部14G延伸规定长度，所以能够提高芯侧模具3的强度、耐受性。另外，在本实施方式中，熔融固化的金属粉末16没有设置在贯通孔8G的前端区域部13G内。但是，从提高芯侧模具3的强度、耐受性的观点来看，并且从进一步提高贯通孔8G的前端区域部13G的强度及耐久性的观点来看，也可以将熔融固化的金属粉末16以填充到贯通孔8G的前端区域部13G内的方式设置。
图9是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的1个分型面7形成有多个贯通孔8H的形态的概略平面图。优选的是，如图9所示，在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的1个分型面7形成有多个贯通孔8H。该分型面7如图9所示被树脂流路10包围。如果在1个分型面7形成多个贯通孔8H，则与在1个分型面7仅形成1个贯通孔8H的情况相比，能够通过该多个贯通孔8H向外部空间排出更多的腔室空间内的气体。另外，从将更多的腔室空间内的气体从腔室空间向外部空间排出的观点来看，贯通孔8H的开口尺寸也可以是5μm～5mm。优选的是，该贯通孔8H的开口尺寸为50μm～500μm。另外，在图9中，贯通孔8H的截面形状是四边形。但是，并不限定于此，例如可以采用圆形、三角形、菱形等各种形状。
图10是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的分型面7具有开口部的贯通孔8I内设有连接部件的形态的概略平面图。图11是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的分型面7具有开口部的贯通孔8I内设有防止孔的变形的连接部件的形态的概略立体图。优选的是，如图10及图11所示，在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的分型面7具有开口部的贯通孔8I内设有将贯通孔8I的侧面彼此连接的连接部件50。如图10及图11所示，贯通孔8I的一方的侧面8Ia与贯通孔8I的另一方的侧面8Ib经由连接部件50被相互连接。如图10及图11所示，在来自外部的压力施加到芯侧模具3的情况下，芯侧模具3上被施加朝向内侧方向的力。在贯通孔8I中，为了将腔室空间内的气体向外部空间排出而形成有空间区域，所以，如果芯侧模具3上被施加朝向内侧方向的力，则有可能不能保持贯通孔8I的形状。因此，有可能导致芯侧模具3的强度、耐受性的下降。所以，通过将贯通孔8I的一方的侧面8Ia与贯通孔8I的另一方的侧面8Ib经由连接部件50相互连接，即使芯侧模具3上被施加朝向内侧方向的力，也能够保持贯通孔8I的形状。由此，能够使芯侧模具3的强度、耐受性提高。即，连接部件50作为用于使芯侧模具3的强度、耐受性提高的“加强部件”发挥功能。
图12是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的分型面7具有开口部的贯通孔8J与树脂流路10经由形成在分型面7上的槽部60连接的形态的概略剖视图。如图12所示，优选的是，贯通孔8J与树脂流路10经由形成在分型面7上的槽部60连接。这里，腔室空间内的气体经由在与腔室侧模具2及芯侧模具3的分型面7的接触部形成的狭窄的间隙，通过从腔室空间隔离的贯通孔8J被向外部空间排出。即，腔室空间内的气体不会从腔室空间内直接向外部空间排出。如图12所示，通过将贯通孔8J与树脂流路10经由槽部60连接，使该槽部60作为用于使腔室空间内的气体容易向贯通孔8J内导入的辅助部件发挥功能。从抑制注入、填充到腔室空间内的熔融树脂与腔室空间内的气体一起进入到贯通孔8J内的观点来看，槽部60的深度尺寸也可以是1μm～100μm，优选的是1μm～50μm。另外，这里所述的“槽部的深度尺寸”，是指从芯侧模具3的分型面7到槽部60的底部的尺寸。
图13是表示在构成有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具1的芯侧模具3的分型面7具有开口部的贯通孔8k与树脂流路10经由形成于分型面7的槽部60’而连接的另一形态的概略剖视图。如图13所示，优选的是贯通孔8K与树脂流路10经由形成于分型面7的槽部60’而连接。该槽部60’具有第1槽部60A及60B。第1槽部60A的一端连接于树脂流路10，另一端连接于第2槽部60B。第2槽部60B的一端连接于第1槽部60A，另一端连接于贯通孔8K。此外，第2槽部60B的深度尺寸以分型面7为基准，比第1槽部60A的深度尺寸大。如图13所示，通过将贯通孔8K与树脂流路10经由槽部60’连接，使该槽部60’作为用于使腔室空间内的气体容易向贯通孔8K内引导的辅助部件发挥功能。此外，通过使第2槽部60B的深度尺寸以分型面7为基准比第1槽部60A的深度尺寸大，能够经由槽部60’将腔室空间内的气体向贯通孔8K内引导，并且抑制熔融树脂进入到贯通孔8K内。因此，第2槽部60B的深度尺寸没有被特别限定，也可以是1μm～100μm。另一方面，第1槽部60A的深度尺寸也可以是1μm～50μm，优选的是1μm～20μm。另外，槽部60’没有被特别限定，也可以具有比第2槽部60B的深度尺寸小的第3槽部、比第3槽部的深度尺寸小的第4槽部。即，槽部60’也可以是形成多个阶差部的构造。
图14是表示贯通孔8m具有在分型面7具有开口部的第1贯通孔8m’、和与第1贯通孔8m’连接并与外部空间连通的第2贯通孔8m”的形态的概略剖视图。如图14所示，贯通孔8m具有在分型面7具有开口部的第1贯通孔8m’、和与第1贯通孔8m’连接并与外部空间连通的第2贯通孔8m”。如图14所示，第1贯通孔8m’由多个构成。多个第1贯通孔8m’分别在芯侧模具3的厚度方向上延伸。此外，如图14所示，第2贯通孔8m”在与第1贯通孔8m’的延伸方向不同的方向上延伸。例如，如图14所示，第2贯通孔8m”在相对于第1贯通孔8m’的延伸方向大致垂直的方向上延伸。此外，在芯侧模具3内，第2贯通孔8m”与多个第1贯通孔8m’分别连接。
由于贯通孔8m是用于将腔室空间的气体向外部空间排出的孔部，所以在贯通孔8m内有可能附着、堆积气体油脂。因此，需要例如使用鼓风机将附着、堆积在贯通孔8m内的气体油脂向外部空间排出。所以，通过使构成贯通孔8m的第2贯通孔8m”与多个第1贯通孔8m’分别连接，能够将附着、堆积在各第1贯通孔8m’内的气体油脂通过第2贯通孔8m”一起向外部空间排出。进而，能够将残留在各第1贯通孔8m’内的腔室空间内的气体等也通过第2贯通孔8m”一起向外部空间排出。另外，如图14所示，气体油脂及残留的腔室空间内的气体通过第2贯通孔8m”被从芯侧模具3的侧面排出。根据以上，能够有效地实施气体油脂及残留的腔室空间内的气体的排出。进而，通过使贯通孔8m采用该构造，能够不受模具的形状、尺寸等约束而使贯通孔8m的配置的自由度提高。
图15是表示贯通孔8n具有在分型面7具有开口部的第1贯通孔8m’、与第1贯通孔8m’连接并与外部空间连通的第2贯通孔8m”、以及与第2贯通孔8m”连接并与外部空间连通的第3贯通孔8m”’的形态的概略剖视图。如图15所示，贯通孔8m与图14相比还具有第3贯通孔8m”’。如图15所示，第3贯通孔8m”’在与第2贯通孔8m”的延伸方向不同的方向上进一步延伸。例如，如图15所示，第3贯通孔8m”’在相对于第2贯通孔8m”的延伸方向大致垂直的方向上延伸。
通过贯通孔8m采用上述构造，能够将附着、堆积在各第1贯通孔8m’的各自上的气体油脂及残留的腔室空间内的气体通过第2贯通孔8m”及第3贯通孔8m”’一起向外部空间排出。另外，如图15所示，气体油脂及残留的腔室空间内的气体通过第2贯通孔8m”被从芯侧模具3的侧面排出。进而，气体油脂及残留的腔室空间内的气体也通过第3贯通孔8m”’被从与芯侧模具3的分型面7对置的面70排出。因此，能够抑制气体油脂附着、堆积在第2贯通孔8m”内、或腔室空间内的气体残留在第2贯通孔8m”内。根据以上，能够有效且精度更好地实施气体油脂及残留的腔室空间内的气体的排出。
接着，对有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的制造方法进行说明。
有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具主要可以使用粉末烧结层叠法制造。
粉末烧结层叠法是指通过将光束向粉末材料照射来制造三维形状造型物的方法。在粉末烧结层叠法中，首先，实施(1)向粉末层的规定部位照射光束、使该规定部位的粉末烧结或熔融固化来形成固化层的工序。接着，实施(2)在得到的固化层之上形成新的粉末层、同样照射光束而形成进一步的固化层的工序。基于该工序(1)及(2)，能够交替地反复实施粉末层形成和固化层形成，最终制造出希望的形状的三维形状造型物。在作为粉末材料而使用金属粉末的情况下，能够将得到的三维形状造型物作为注塑成型用模具使用。此外，在使用粉末烧结层叠法制造有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具的情况下，实施附加地进行三维形状造型物的切削处理的光造型复合加工。
图16是表示实施粉末烧结层叠法的光造型复合加工的工艺方式的概略剖视图。具体而言，如图16所示，首先，使刮刀23在水平方向上移动而在造型板21上形成规定厚度的粉末层22(参照图16(a))。接着，向粉末层的规定部位照射光束L，从粉末层形成固化层24(参照图16(b))。在固化层24内的希望的部位设置孔部的情况下，使用比形成固化层24的情况下的照射能量低的照射能量向规定部位照射光束L。接着，使刮刀23在水平方向上移动，在得到的固化层之上形成新的粉末层，再次照射光束而形成新的固化层。同样，在固化层24内的希望的部位设置孔部的情况下，使用比形成固化层24的情况下的照射能量低的照射能量向规定部位照射光束L。如果这样交替地反复实施粉末层形成和固化层形成，则固化层24层叠。进而，对层叠化的固化层的侧面使用铣削头40实施切削处理(参照图16(c))。并且，关于使用比形成固化层24的情况下的照射能量低的照射能量向规定部位照射了光束L的部分，通过从外部赋予振动或使用吸引机吸引来除去。通过以上，最终能够得到在分型面具有与外部空间连通的贯通孔的三维形状造型物。由于被形成为最下层的固化层24为与造型板21结合的状态，所以三维形状造型物和造型板成为一体化物，能够将该一体化物作为模具使用。
如果使用上述粉末烧结层叠法，则能够在短时间内制造在模具的分型面具备用于将腔室空间内的气体向外部空间排出的贯通孔的有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具。
另外，有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具并不限定于使用粉末烧结层叠法制造的方法。例如，关于树脂流路、从模具的分型面贯通到模具的与分型面对置的面的贯通孔、以及将在分型面具有开口部的贯通孔与树脂流路连接的设置于分型面的槽部等，可以采用以下的方法形成。具体而言，也可以在制造出具有一定的形状的固形物后，对要形状加工的部位通过激光加工、钻孔、立铣等切削加工、或喷水加工等来实施后加工而形成。
以上，对有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具进行了说明，但本发明并不限定于此，应理解的是，可以由本领域技术人员不脱离由下述权利要求书规定的发明的范围而做出各种各样的变更。
在上述中，在有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具中，对形成了在芯侧模具的分型面具有开口部的贯通孔的形态进行了叙述。但是，并不限定于此，也可以形成在腔室侧模具的分型面具有开口部的贯通孔。此外，在有关本发明的一实施方式的实施方式的注塑成型用模具中，与设置于芯侧模具的树脂流路对置的腔室侧模具的面是平坦的。但是，并不限定于此，也可以在腔室侧模具也设置树脂流路。
另外，上述那样的本发明包含以下的优选的技术方案。
第1技术方案：一种注塑成型用模具，由芯侧模具及腔室侧模具构成，当将芯侧模具与腔室侧模具合在一起时形成腔室空间，芯侧模具与腔室侧模具的接触部被腔室空间包围而存在多个，其特征在于，上述芯侧模具和上述腔室侧模具中的至少一方具备贯通孔，该贯通孔在上述接触部中接触的分型面具有开口部，并且与外部空间连通。
第2技术方案：如第1技术方案所述的注塑成型用模具，其特征在于，上述腔室空间包括一端与作为熔融树脂的注入口的浇口连接的多个第1腔室空间、一端与该第1腔室空间连接的多个第2腔室空间、以及将相邻的第2腔室空间之间连接的多个第3腔室空间；形成有上述开口部的分型面被包围在上述第2腔室空间与上述第3腔室空间之间。
第3技术方案：如第2技术方案所述的注塑成型用模具，其特征在于，在被包围在上述第2腔室空间与上述第3腔室空间之间的分型面分别形成有上述开口部。
第4技术方案：如第1～第3技术方案的任一项所述的注塑成型用模具，其特征在于，对于各个上述分型面，形成有多个上述开口部。
第5技术方案：如第1～第4技术方案的任一项所述的注塑成型用模具，其特征在于，在上述分型面中，上述开口部的端部与上述腔室空间之间的距离均匀。
第6技术方案：如第1～第5技术方案的任一项所述的注塑成型用模具，其特征在于，上述贯通孔具有直径朝向上述开口部变小的锥构造。
第7技术方案：如第1～第6技术方案的任一项所述的注塑成型用模具，其特征在于，金属粉末被熔融固化而设置在上述贯通孔内。
第8技术方案：如技术方案7所述的注塑成型用模具，其特征在于，在上述贯通孔内还以将上述贯通孔的上述开口部堵塞的方式设有多孔质部件。
第9技术方案：如第1～第8技术方案的任一项所述的注塑成型用模具，其特征在于，在上述贯通孔内，设有将上述贯通孔的侧面彼此连接的连接部件。
第10技术方案：如第1～第9技术方案的任一项所述的注塑成型用模具，其特征在于，上述贯通孔与上述腔室空间经由形成于上述分型面的槽部连接。
第11技术方案：如技术方案10所述的注塑成型用模具，其特征在于，上述槽部具有连接于上述腔室空间的第1槽部和与该第1槽部连接的第2槽部；上述第2槽部的深度尺寸以上述分型面为基准比上述第1槽部的深度尺寸大。
第12技术方案：如第1～第11技术方案的任一项所述的注塑成型用模具，其特征在于，上述贯通孔具有在上述分型面具有上述开口部的第1贯通孔、和连接于该第1贯通孔并与外部空间连通的第2贯通孔。
第13技术方案：如第1～第12技术方案的任一项所述的注塑成型用模具，其特征在于，上述贯通孔通过粉末烧结层叠法形成。
第14技术方案：一种过滤器成型品，其特征在于，通过第1～第13技术方案的任一项所述的注塑成型用模具制造。
产业上的可利用性
有关本发明的一实施方式的注塑成型用模具用于制造在空气净化器等中使用的过滤器成型品。
相关申请的交叉引用
本申请主张基于日本专利申请第2014－201903号(申请日：2014年9月30日，发明名称：“注塑成型用模具”)的优先权。通过引用而将该申请所公开的全部内容包含在本说明书中。
标号说明
1 注塑成型用模具
2 腔室侧模具
3 芯侧模具
4 第1树脂流路
5 第2树脂流路
6 第3树脂流路
7 分型面
8、8C、8D、8E、8F、8G、8H、8I、8J、8K、8m 贯通孔
8Ia、8Ib 贯通孔的侧面
8m’ 第1贯通孔
8m” 第2贯通孔
8m”’ 第3贯通孔
9 浇口
10 树脂流路
13、13E、13F、13G 前端区域部
14、14E、14F、14G 内部区域部
15、15E、15G、15F 开口部
16 金属粉末
17、17G、 多孔质部件
18 孔部
50 连接部件
60、60’ 槽部
60A 第1槽部
60B 第2槽部
70 与分型面对置的面
80 过滤器成型品

Claims (12)

1.一种注塑成型用模具，由芯侧模具及腔室侧模具构成，当将芯侧模具与腔室侧模具合在一起时形成腔室空间，芯侧模具与腔室侧模具的接触部被腔室空间包围而存在多个，上述注塑成型用模具的特征在于，
上述芯侧模具和上述腔室侧模具中的至少一方具备贯通孔，该贯通孔在上述接触部中接触的分型面具有开口部，并且与外部空间连通；
上述贯通孔与上述腔室空间经由形成于上述分型面的槽部连接；
上述腔室空间包括一端与作为熔融树脂的注入口的浇口连接的多个第1腔室空间、一端与该第1腔室空间连接的多个第2腔室空间、以及将相邻的第2腔室空间之间连接的多个第3腔室空间；
形成有上述开口部的分型面被包围在上述第2腔室空间与上述第3腔室空间之间。
2.如权利要求1所述的注塑成型用模具，其特征在于，
在被包围在上述第2腔室空间与上述第3腔室空间之间的分型面分别形成有上述开口部。
3.如权利要求1所述的注塑成型用模具，其特征在于，
对于各个上述分型面，形成有多个上述开口部。
4.如权利要求1所述的注塑成型用模具，其特征在于，
在上述分型面中，上述开口部的端部与上述腔室空间之间的距离均匀。
5.如权利要求1所述的注塑成型用模具，其特征在于，
上述贯通孔具有直径朝向上述开口部变小的锥构造。
6.如权利要求1所述的注塑成型用模具，其特征在于，
金属粉末被熔融固化而设置在上述贯通孔内。
7.如权利要求6所述的注塑成型用模具，其特征在于，
在上述贯通孔内，还以将上述贯通孔的上述开口部堵塞的方式设有多孔质部件。
8.如权利要求1所述的注塑成型用模具，其特征在于，
在上述贯通孔内，设有将上述贯通孔的侧面彼此连接的连接部件。
9.如权利要求1所述的注塑成型用模具，其特征在于，
上述槽部具有连接于上述腔室空间的第1槽部、以及与该第1槽部连接的第2槽部；
上述第2槽部的深度尺寸以上述分型面为基准比上述第1槽部的深度尺寸大。
10.如权利要求1所述的注塑成型用模具，其特征在于，
上述贯通孔具有在上述分型面具有上述开口部的第1贯通孔、以及连接于该第1贯通孔并与外部空间连通的第2贯通孔。
11.如权利要求1所述的注塑成型用模具，其特征在于，
上述贯通孔通过粉末烧结层叠法形成。
12.一种过滤器成型品，其特征在于，
通过权利要求1所述的注塑成型用模具制造。
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