CN103357871A - 金属粉末注射成形用成形模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种金属粉末注射成形用成形模具，该成形模具具备具有在合模时能够形成腔的凸部及凹部中至少一个的第一成形模具及第二成形模具，所述腔包括：基部，是圆环的板状的空洞；外边缘部，比基部的厚度厚；多个贯通孔，以独立于外边缘部的方式散布，在厚度方向贯通基部；以及多个芯部，设置为以独立于外边缘部及多个贯通孔的方式散布在基部上，比基部的厚度厚。并且，成形模具具备多个浇口，该多个浇口满足相对于所述圆环的中心点点对称的关系，且在俯视观察时分别设置在离开多个贯通孔及多个芯部的位置。

Description

金属粉末注射成形用成形模具

技术领域

本发明涉及一种金属粉末注射成形用成形模具。

背景技术

近年来，作为制造复杂形状的金属烧结体的方法，金属粉末注射成形法(MIM)正在普及。金属粉末注射成形法是：将金属粉末和有机粘结剂的混练物在成形模具的腔内注射成形，将得到的成形物脱脂、烧结，从而制造所希望形状的金属烧结体的方法。根据该方法，可以制造接近最终形状的金属烧结体，因此可以省略二次加工或减少加工量，可以实现制造工序的简化以及制造成本的削减。

作为适用金属粉末注射成形法的金属烧结体可以列举针式(dotimpact)打印装置中使用的轭壳(ヨ一クケ一ス)(例如，参考专利文献1)。该轭壳形成由软磁性材料构成的圆环板状。并且，圆环的外边缘部向某一面突出，多个圆柱形的铁芯向其内侧突出。进一步地，还设置有多个贯通孔。金属粉末注射成形法通过向与这种轭壳对应的形状的腔内注射软磁性材料粉末和有机粘结剂的混练物，将得到的成形物进行脱脂、烧结，从而得到轭壳。

在这里，为了在金属粉末注射成形法中实现高的尺寸精度，就需要将混练物顺利地填充到成形模具的腔内。但是，对于如专利文献1中记载的轭壳，为形成多个铁芯和贯通孔，腔的形状非常复杂。因此，混练物的流动阻力往往很高，不能顺利地填充。其结果，会不可避免的发生伴随着填充不良的焊接线(熔接线)、尺寸不良等成形不良。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007-44980号公报

发明内容

本发明的目的在于提供一种通过金属粉末注射成形法能够可靠地制造出形成圆环板状的高品质成形体的金属粉末注射成形用成形模具。

所述目的通过下述的本发明来实现。

本发明的金属粉末注射成形用成形模具的特征在于，所述金属粉末注射成形用成形模具能够形成用于成形金属粉末注射成形体的腔，其中，所述腔具有：基部，形成圆环的板状；外边缘部，沿所述基部的一个主面的外边缘设置，并被形成从所述一个主面竖起的形状；多个贯通孔，被设在从与所述基部的所述一个主面正交的方向俯视观察时与所述外边缘部不同的位置，并在厚度方向贯通所述基部；以及多个芯部，被设成在所述俯视观察时从所述一个主面的与所述外边缘部及所述多个贯通孔不同的位置竖起，所述金属粉末注射成形用成形模具具有：第一成形模具，具有成形所述金属粉末注射成形体的至少与所述基部的所述一个主面相反侧的另一主面的第一腔面；以及第二成形模具，具有成形所述金属粉末注射成形体的至少所述基部的所述一个主面的第二腔面，所述金属粉末注射成形用成形模具具备多个浇口，所述多个浇口设在俯视观察所述第一腔面时满足相对于所述金属粉末注射成形体的所述基部的圆环的板状的中心点呈点对称的关系的位置，且分别设置在离开与所述金属粉末注射成形体的所述多个贯通孔及所述多个芯部对应的位置的位置，用于向所述腔内导入金属粉末注射成形材料。

基于此，可以确保腔内的成形材料的流动性以及填充性的同时，可以实现填充到腔内的成形材料的温度等的均匀化，可以抑制所谓焊接线的发生，因此可以得到通过金属粉末注射成形法能够可靠地制造出形成圆环的板状的、高品质的成形体的金属粉末注射成形用成形模具。

在本发明的金属粉末注射成形用成形模具中，优选地，在俯视观察所述第一腔面时，所述浇口的开口的一部分和与所述外边缘部对应的位置被构成为重叠。

基于此，从浇口供给的成形材料的一部分流向填充外边缘部的方向，剩余部分流向填充基部等的方向。其结果，可以有效分支成形材料的流动，可以缩短向腔内填充成形材料的时间。即，能够防止在成形材料的填充中发生长时间滞后，如腔内的一部分先被填充、之后剩余部分被填充。其结果，可以进一步抑制成形材料的温度等的偏差，可以实现成形体密度的更进一步均匀化，同时能够更加可靠的抑制焊接线的发生。

在本发明的金属粉末注射成形用成形模具中，优选地，在将所述芯部的数量设为n时，所述浇口的数量为n/4以上n/2以下。

基于此，能够防止成形材料在腔内流动期间温度等条件发生变化并成形体密度降低或产生焊接线，并且通过将成形材料以几乎相同的时机分配到各浇口，从而成形材料通过浇口的开口的时刻不易发生偏差，能够防止成形体密度降抵和焊接线的发生，因此能够确保成形材料的高填充性。

在本发明的金属粉末注射成形用成形模具中，优选地，所述浇口的数量为3个以上6个以下。

基于此，能够充分抑制成形体密度的降低和焊接线的发生。

在本发明的金属粉末注射成形用成形模具中，优选地，各所述浇口的位置是在俯视观察所述第一腔面时与至少2个所述贯通孔距离相等的位置。

基于此，通过将成形材料的流动阻力降低到最小，确保其顺利地流动，能够更加可靠地抑制成形体密度的降低和焊接线的发生。

在本发明的金属粉末注射成形用成形模具中，优选地，所述金属粉末注射成形体还具有内边缘部，所述内边缘部沿所述基部的一个主面的内边缘设置，并呈从所述一个主面竖起的形状以与所述外边缘部具有相同的高度。

基于此，可以得到即使是像具有外边缘部和内边缘部双者这样很难均匀填充的形状的腔也能够均匀填充成形材料的成形模具。

在本发明的金属粉末注射成形用成形模具中，优选地，所述多个芯部满足相对于所述基部的圆环的板状的中心点呈点对称的关系，且在离所述中心点相同距离的位置以等间距的方式配置。

基于此，能够确保成形材料的顺利地流动，并能够可靠地抑制成形体密度的降低和焊接线的发生。

附图说明

图1是示出本发明的金属粉末注射成形用成形模具的第一实施方式的合模状态的截面图。

图2是图1中示出的金属粉末注射成形用成形模具的腔的俯视图。

图3是示出图1中示出的金属粉末注射成形用成形模具的第一实施方式的开模状态的截面图。

图4是图2中示出的俯视图的局部放大图。

图5是示出了本发明的金属粉末注射成形用成形模具的第二实施方式的合模状态的截面图。

图6是图5中示出的金属粉末注射成形用成形模具的腔的俯视图。

图7是示出了图5中示出的金属粉末注射成形用成形模具的第二实施方式的开模状态的截面图。

符号说明

1成形模具；10腔；101基部；102外边缘部；103贯通孔；

104芯部；105内边缘部；11第一成形模具；111第一凹部；

115浇口；1151、1152区域；12第二成形模具；120第一凸部；

121第二凹部；122第三凹部；123第二凸部；P分型面

具体实施方式

以下，根据附图中示出优选实施方式，对本发明的金属粉末注射成形用成形模具进行详细说明。

第一实施方式

首先，对本发明的金属粉末注射成形用成形模具的第一实施方式进行说明。

图1是示出本发明的金属粉末注射成形用成形模具的第一实施方式的合模状态的截面图，图2是图1中示出的金属粉末注射成形用成形模具的腔的俯视图，图3是示出图1中示出的金属粉末注射成形用成形模具的第一实施方式的开模状态的截面图。而且，图1、3中示出的截面图分别是沿图2的A-A线的截面图。

图1中示出的金属粉末注射成形用成形模具(以下，简称为成形模具)1具有被设置成可开模及合模的第一成形模具11和第二成形模具12。而且，处于合模状态的第一成形模具11和第二成形模具12之间(分型面P)形成有成形用的腔10。该腔10是针式打印装置中使用的轭壳形成用的腔的一例。

如图1、图2所示，腔10具有：基部101，由圆环板状的空洞构成；外边缘部102，沿基部101的两个主面中的一个主面的外边缘设置，并被构成为从该主面竖起；多个贯通孔103，被设置为在从与一个主面正交的方向俯视观察时分布在与基部101上的外边缘部102不同的位置，并在厚度方向贯通基部101；多个芯部104，被设置为在俯视观察时分布在与基部101上的外边缘部102及多个贯通孔103不同的位置，并构成为从基部101的一个主面竖起；以及内边缘部105，沿基部101的一个主面的内边缘设置，并被构成为以与外边缘部102具有相同的厚度的方式从一个主面竖起。

通过向该腔10填充金属粉末注射成形材料，可以得到与腔10的形状对应的形状的金属粉末注射成形体(以下，简称为成形体)。即，对应基部101得到成形体的基部，对应外边缘部102形成成形体的外边缘部，对应贯通孔103形成成形体的贯通孔，对应芯部104形成成形体的芯部，对应内边缘部105形成成形体的内边缘部。

并且，在第一成形模具11以及第二成形模具12的分型面P上形成有与该腔10的形状对应的凸部以及凹部。具体地，在图1示出的第一成形模具11中作为朝向腔10的面即第一腔面设置有形成从分型面P凹进地形成并与腔10的厚度和外径对应的第一凹部111。该第一腔面是构成腔10的面中构成位于基部101的一个主面的相反侧的另一主面侧区域的面。

另一方面，在图1示出的第二成形模具12中作为朝向腔10的面即第二腔面设置有从分型面P突出地形成并与第一凹部111对应的大致圆柱形状的第一凸部120。该第二腔面是构成腔10的面中构成基部101的一个主面侧区域的面。

在该第一凸部120中，在与所述多个芯部104对应的部分和与所述内边缘部105对应的部分分别形成有凹陷(多个第二凹部121以及第三凹部122)(参考图2、3)，通过该凹陷形成腔10的芯部104和内边缘部105。并且，如图1所示，第一凸部120的外径小于第一凹部111的内径，而且与该差相当的空洞对应于所述外边缘部102。进一步地，在第一凸部120的一部分中具有多个比周围厚一些的圆柱形状的部分，该部分(多个第二凸部123)与在厚度方向贯通腔10的基部101的多个贯通孔103对应。

进一步地，在第一成形模具11中设置有向腔10内导入金属粉末注射成形材料(以下简称为成形材料)的多个浇口115。如图2所示，这些多个浇口115的开口不仅满足相对于所述圆环的中心点O点对称的关系，而且在俯视观察时分别设置于离开各贯通孔103及各芯部104的位置。

根据这种成形模具1，则可以使成形材料顺利地流动，均匀地填充到腔10内。其结果，成形模具1能够可靠地成形出可以制造均质且致密的烧结体的高品质的成形体。而且，在腔10具有外边缘部102和内边缘部105两者时，浇口115的位置可能导致两者中任一方的填充性下降，但是根据本发明则即使是这种形状的腔10也能够均匀地填充成形材料。

腔10的内径(基部101的内径)没有特别限定，但例如可设定为15mm以上20mm以下左右。并且，腔10的厚度没有特别限定，但例如可设定为2mm以上30mm以下左右。

第一成形模具11以及第二成形模具12的构成材料可以是陶瓷材料，但一般为耐热钢、超硬合金、不锈钢等金属材料。

并且，成形模具1中的分型面P的位置不限于图1、图3所示的面，也可以设定在其他位置。

如图2所示，基部101由圆环的板状的空洞构成，其厚度为0.5mm以上3mm以下左右。

外边缘部102由沿基部101的外边缘设置的圆环状的空洞构成，其厚度与腔10的厚度同等，其宽度(圆环的半径方向长度)为1mm以上5mm以下左右。并且，基部101和外边缘部102的高度差为0.5mm以上15mm以下左右。

多个贯通孔103在厚度方向贯通基部101，其内径即第二凸部123的外径为0.5mm以上5mm以下程度。并且，多个贯通孔103的数量即第二凸部123的数量没有特别限定，但设定为8个以上200个以下左右。

如图2所示，多个芯部104沿圆环的圆周方向被等间距配置。各芯部104在俯视观察时形成大致梯形，其长径为2mm以上10mm以下左右，短径为1mm以上8mm以下左右。并且，各芯部104的厚度与腔10的厚度同等，优选与外边缘部102及内边缘部105的厚度相等。而且，芯部104的配置方式没有特别限定，也可以不等间距。

并且，基部101和各芯部104的高度差没有特别限定，但设定为0.5mm以上15mm以下左右。

进一步地，芯部104的数量也没有特别限定，但设定为4个以上100个以下左右(图2中为12个)。并且，芯部104的配置满足相对于圆环的中心点O点对称的关系，并且，设置在离中心点O距离相等的位置。通过将芯部104设置在这样的位置，能够确保成形材料的顺利地流动，能够可靠地抑制成形体密度的降低和焊接线的发生。

而且，以距各芯部104相等的位置关系的方式分别逐个配置1个或多个贯通孔103。具体地，在图2示出的腔10中，在各芯部104的中心点O侧的位置和各芯部104的外侧的位置分别逐个配置有1个贯通孔103。因此，优选地，贯通孔103的个数为芯部104的个数的整数倍。在图2中，对各芯部104分别配置有2个贯通孔103，其中，配置在各芯部104的中心点O侧的贯通孔103满足相对于中心点O点对称的关系，且以等间距的方式进行配置，另一方面，配置在各芯部104的外侧的贯通孔103也满足相对于中心点O点对称的关系，且以等间距的方式进行配置。而且，贯通孔103的配置方式没有特别限定，也可以不等间距。

内边缘部105由沿基部101的内边缘设置的圆环状的空洞构成，其厚度与腔10的厚度同等，其宽度(圆环的半径方向的长度)为1mm以上5mm以下左右。并且，基部101和内边缘部105的高度差为0.5mm以上15mm以下左右。

而且，优选地，外边缘部102、芯部104及内边缘部105的厚度分别设定为相同。

在这里，如上所述，在第一成形模具11设置有多个浇口115，其开口的配置如图2所示，满足相对于所述圆环的中心点O点对称的关系，且在俯视观察时中位于离开各贯通孔103及各芯部104的位置。通过如此地配置浇口115，可以实现填充到腔10的成形材料的温度等的均匀化。其结果，从多个浇口115导入的成形材料在腔内合流时，由于成形材料的温度等一致，因此易于相互混合，可以抑制所谓焊接线的发生，同时成形体的密度变得均匀。

并且，在第一成形体11开有3个浇口115，其开口分别位于芯部104的外侧。进一步地，开口被设在俯视观察时其一部分与对应于外边缘部102的位置重叠的位置。

图4是图2中示出的俯视图的局部放大图。

如图4所示，浇口115的开口被设在俯视观察第一腔面时该开口的一部分与对应于外边缘部102的位置重叠、剩余部分与基部101重叠的位置。通过如此设定浇口115的开口的位置，从浇口115供给的成形材料的一部分流向填充外边缘部102的方向(图4中示出的箭头F1)，剩余部分流向填充基部101等的方向(图4中示出的箭头F2)。其结果，能够有效使成形材料的流动分支，能够缩短向腔10内填充成形材料的时间。即，可以防止在成形材料的填充中发生长时间滞后，如腔10内的一部分先被填充、之后剩余部分被填充。其结果，可以进一步抑制成形材料的温度等的偏差，可以实现成形体密度的更进一步的均匀化，同时能够更可靠地抑制焊接线的发生。

这种情况下，优选地，在浇口115的开口中在俯视观察时与外边缘部102重叠的区域(图4示出的区域1152)被设定为比与基部101重叠的区域(图4示出的区域1151)窄。从而，可以优化成形材料的流动的平衡。而且优选地，区域1152的面积为区域1151的面积的5％以上45％以下，更优选为10％以上40％以下。

浇口115的数量没有特别限定，但优选在将芯部104的数量设为n时设定为n/4以上n/2以下。从而，可以确保成形材料的高填充性。而且，浇口115的数量少于所述下限值时，由于浇口115的数量少，有可能导致成形材料在腔10内流动期间温度等条件发生变化，成形体密度下降或发生焊接线等。另一方面，浇口115的数量多于所述上限值时，由于浇口115的数量过多，因此很难将成形材料在相同时刻分配给各浇口115，成形材料通过浇口115的开口的时刻发生偏差，从而具有成形体密度下降或发生焊接线的顾虑。

而且，在图2的情况下，由于芯部104的数量为12个，因此浇口115的数量优选3个以上6个以下。

并且，浇口115的数量可以根据腔10的大小适当设定，但是如果是上述的内径、厚度，则优选3个以上6个以下左右。通过将浇口115的数量设定在该范围，可以充分抑制成形体密度的降低和焊接线的发生。

并且，浇口115的开口如上所述被设在俯视观察时分别离开各贯通孔103和各芯部104的位置，从而很难阻碍来自浇口115的成形材料的供给，可以顺利地填充。这时，浇口115的开口与各贯通孔103在俯视观察时的间距L1和浇口115的开口与各芯部104在俯视观察时的间距L2分别优选设定为1mm以上，更优选设定为2mm以上。

并且，优选地，浇口115的开口的位置被设定在离至少两个贯通孔103相同距离的位置。通过设定在这样的位置，能够确保成形材料的更加顺利地流动，能够更加可靠地抑制成形体密度的降低和焊接线的发生。这是由于：如果设置在腔10的贯通孔103成为妨碍成形材料的流动的阻碍因素，则通过如上所述地设置浇口115的位置，可以将流动阻力降低到最小。在图4中，贯通孔103分别位于各浇口115的开口的圆周方向的两侧，并且这些贯通孔103和浇口115的间距L1相同。

而且，浇口115的开口的位置也可以设定在离三个以上贯通孔103相同距离的位置。

以上，对第一成形模具11以及第二成形模具12进行了说明，但是这些成形模具根据需要可以被分割成多个模块、或构成嵌套结构(插入块)。并且，虽然未图示，但是在第一成形模具11以及第二成形模具12设置有顶针，该顶针可以向腔10内突出。成形材料成形后，通过使该顶针向腔10内突出，能够使成形体从腔10脱模。

并且，在第一成形模具11或第二成形模具12上，根据需要可以设置排气口。通过设置排气口可以将腔10内的不需要的气体排出到外部，可以提高成形材料的填充性。

气体排出口的形成位置没有特别限定，但是作为例子可以列举分型面P、顶针附近。并且，在第一成形模具11或第二成形模具12是嵌套结构时，也可以将排气口设置在嵌套的配合面。

并且，浇口115可以设置在第二成形模具12侧，也可以在多个浇口115中有一部分设置在第一成形模具11侧，剩余部分设置在第二成形模具12侧。

并且，根据需要制造的成形体的尺寸来设定腔10的尺寸。

该成形体之后经过脱脂处理以及烧结处理成为金属烧结体。该金属烧结体成为所述轭壳(ヨ一クケ一ス)。

在这里，由于在脱脂处理和烧结处理中成形体收缩，在制造成形体时考虑该收缩率而设计成形体的尺寸。但是，由于收缩率根据成形体的形状而变化，因此对于利用如图1、2所示的复杂形状的腔10成形的成形体，不同部分的收缩率不同。因此，优选在设计腔10时反映出这种收缩率的偏差。

进一步地，对于金属烧结体一般会实施研磨处理。从而，在设计腔10时也需要有效地反映出该研磨处理中的研磨量。基于此，能够更加高效地制造符合设计的金属烧结体。

第二实施方式

以下，对本发明的金属粉末注射成形用成形模具的第二实施方式进行说明。

图5是示出本发明的金属粉末注射成形用成形模具的第二实施方式的合模状态的截面图，图6是图5所示的金属粉末注射成形用成形模具的腔的俯视图，图7是示出图5所示的金属粉末注射成形用成形模具的第二实施方式的开模状态的截面图。而且，图5、7中示出的截面图分别是沿图6的B-B线的截面图。

以下，对第二实施方式进行说明，并以与第一实施方式不同的点为主进行说明，对于相同的事项省略其说明。而且，对在图5～图7中与第一实施方式相同的构成部分标注与之前说明相同的符号，并省略其详细说明。

第二实施方式除了腔10不包含内边缘部105以外，与第一实施方式相同。即使是这种形态，根据成形模具1，也能够可靠地成形出能够制造均质且致密的烧结体的高品质的成形体。

而且，在本实施方式涉及的第一成形模具11以及第二成形模具12上形成有与该腔10对应的凸部和凹部。即，图5～图7中示出的第二成形模具12除省略了与腔10的内边缘部105对应的第三凹部122以外，与图1～图3中示出的第二成形模具12相同。

以上，虽然基于优选实施方式对本发明进行了说明，但是本发明不限于这些。

例如，在成形模具中除所述构造物之外也可以增加任意的构造物。

并且，本发明的金属粉末注射成形用成形模具只要是形成如上所述的圆环板状的金属制品，可以成形能够制造任何用途的部件的成形体。

Claims (8)

1.一种金属粉末注射成形用成形模具，其特征在于，

所述金属粉末注射成形用成形模具能够形成用于成形金属粉末注射成形体的腔，其中，所述腔具有：基部，形成圆环的板状；外边缘部，沿所述基部的一个主面的外边缘设置，并被形成从所述一个主面竖起的形状；多个贯通孔，被设在从与所述基部的所述一个主面正交的方向俯视观察时与所述外边缘部不同的位置，并在厚度方向贯通所述基部；以及多个芯部，被设成在所述俯视观察时从所述一个主面的与所述外边缘部及所述多个贯通孔不同的位置竖起，

所述金属粉末注射成形用成形模具具有：

第一成形模具，具有成形所述金属粉末注射成形体的至少与所述基部的所述一个主面相反侧的另一主面的第一腔面；以及

第二成形模具，具有成形所述金属粉末注射成形体的至少所述基部的所述一个主面的第二腔面，

所述金属粉末注射成形用成形模具具备多个浇口，所述多个浇口设在俯视观察所述第一腔面时满足相对于所述金属粉末注射成形体的所述基部的圆环的板状的中心点呈点对称的关系的位置，且分别设置在离开与所述金属粉末注射成形体的所述多个贯通孔及所述多个芯部对应的位置的位置，用于向所述腔内导入金属粉末注射成形材料。

2.根据权利要求1所述的金属粉末注射成形用成形模具，其特征在于，

在俯视观察所述第一腔面时，所述浇口的开口的一部分和与所述外边缘部对应的位置被构成为重叠。

3.根据权利要求1或2所述的金属粉末注射成形用成形模具，其特征在于，

在将所述芯部的数量设为n时，所述浇口的数量为n/4以上n/2以下。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的金属粉末注射成形用成形模具，其特征在于，

所述浇口的数量为3个以上6个以下。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的金属粉末注射成形用成形模具，其特征在于，

各所述浇口的位置是在俯视观察所述第一腔面时与至少2个所述贯通孔距离相等的位置。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的金属粉末注射成形用成形模具，其特征在于，

所述金属粉末注射成形体还具有内边缘部，所述内边缘部沿所述基部的一个主面的内边缘设置，并呈从所述一个主面竖起的形状以与所述外边缘部具有相同的高度。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的金属粉末注射成形用成形模具，其特征在于，

所述多个芯部满足相对于所述基部的圆环的板状的中心点呈点对称的关系，且在离所述中心点相同距离的位置以等间距的方式配置。

8.一种金属粉末注射成形用成形模具，其特征在于，

所述金属粉末注射成形用成形模具能够形成用于成形金属粉末注射成形体的腔，其中，所述腔具有：基部，形成圆环的板状；外边缘部，沿所述基部的一个主面的外边缘设置，并被形成从所述一个主面竖起的形状；多个贯通孔，被设在从与所述基部的所述一个主面正交的方向俯视观察时与所述外边缘部不同的位置，并在厚度方向贯通所述基部；以及多个芯部，被设成在所述俯视观察时从所述一个主面的与所述外边缘部及所述多个贯通孔不同的位置竖起，

所述金属粉末注射成形用成形模具具有：

第一成形模具，具有以从分型面凹陷的方式形成的第一凹部；以及

第二成形模具，具有以从分型面突出的方式形成且外径比所述第一凹部的内径小的第一凸部，

所述第二成形模具的所述第一凸部具备与所述金属粉末注射成形体的所述多个芯部对应的多个第二凹部以及与所述金属粉末注射成形体的所述多个贯通孔对应的多个第二凸部，

所述第一成形模具具备多个浇口，所述多个浇口被设置在俯视观察所述分型面时满足相对于所述第一凹部的中心点点对称的关系的位置，且分别设置在离开与所述多个第二凹部及所述多个第二凸部对应的位置的位置，用于向所述腔内导入金属粉末注射成形材料。

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