TW201345631A - 金屬粉末射出成形用成形模 - Google Patents

Abstract

本發明之成形模包含具有於閉模時可形成模腔之凸部及凹部之至少一者之第1成形模及第2成形模，上述模腔包含：基部，其作為形成圓環之板形狀之空腔；外緣部，其厚度較基部厚；複數個貫通孔，其等獨立於外緣部而散佈，且於厚度方向上貫通基部；及複數個核心部，其係以獨立於外緣部及複數個貫通孔而散佈於基部上之方式設置，且厚度較基部厚。又，成形模包含複數個澆口，該等複數個澆口相對於上述圓環之中心點滿足點對稱之關係，且俯視下設置於自複數個貫通孔及複數個核心部分別離開之位置。

Description

金屬粉末射出成形用成形模

本發明係關於一種金屬粉末射出成形用成形模。

近年來，作為製造複雜形狀之金屬燒結體之方法，金屬粉末射出成形法(MIM，Metal Injection Molding)不斷普及。金屬粉末射出成形法係藉由將金屬粉末與有機黏合劑之混煉物射出成形於成形模之模腔內，並對所獲得之成形體進行脫脂、煅燒而製造所期望之形狀之金屬燒結體之方法。只要為該方法，則可製造接近最終形狀之形狀的金屬燒結體，故可省略二次加工，或減少加工量，實現製造步驟之簡化及製造成本之削減。

作為應用金屬粉末射出成形法之金屬燒結體，可列舉用於點陣式(dot impact)印表機裝置之磁軛盒(yoke case)(例如，參照專利文獻1)。該磁軛盒形成包含軟磁性材料之圓環之板形狀。又，圓環之外緣部朝向一面側突出，且於其內側亦突出有複數個圓柱狀之鐵芯。進而，亦設置有多個貫通孔。於金屬粉末射出成形法中，藉由對與此種磁軛盒對應之形狀之模腔內射出軟磁性材料之粉末與有機黏合劑之混煉物，並對所獲得之成形體進行脫脂、煅燒而獲得磁軛盒。

此處，為了於金屬粉末射出成形法中實現較高之尺寸精度，而必需於成形模之模腔內順利地填充混煉物。然而，如專利文獻1記載之磁軛盒之情形時，由於形成複數個鐵芯及貫通孔，故模腔之形狀變得非常複雜。因此，混煉物之流動阻力容易變高而無法順利地填充。 其結果，無法避免伴隨填充不良而引起之熔痕(weld line)、尺寸不良等成形問題之產生。

[先前技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本專利特開2007-44980號公報

本發明之目的在於提供一種藉由金屬粉末射出成形法而可確實地製造形成圓環之板形狀之高品質之成形體的金屬粉末射出成形用成形模。

上述目的係藉由下述之本發明而達成。

本發明之金屬粉末射出成形用成形模之特徵在於：其係可形成用以成形金屬粉末射出成形體之模腔者，該金屬粉末射出成形體包含：基部，其形成圓環之板形狀；外緣部，其沿上述基部之一主面之外緣設置，且形成自上述一主面立起之形狀；複數個貫通孔，其等於自正交於上述基部之上述一主面之方向俯視下設置於與上述外緣部不同之位置，且於厚度方向上貫通上述基部；及複數個核心部，其等以於上述俯視下自與上述外緣部及上述複數個貫通孔不同之位置之上述一主面立起之方式設置；且該金屬粉末射出成形用成形模包含：第1成形模，其具有成形上述金屬粉末射出成形體之至少上述基部之與上述一主面為相反側之另一主面之第1模腔面；及第2成形模，其具有成形上述金屬粉末射出成形體之至少上述基部之上述一主面之第2模腔面；且上述金屬粉末射出成形用成形模包含將金屬粉末射出成形材料導入至上述模腔內之複數個澆口，該等複數個澆口於上述第1模腔面 之俯視下設置於相對於上述金屬粉末射出成形體之上述基部之圓環之板形狀之中心點滿足點對稱之關係之位置，且設置於自與上述金屬粉末射出成形體之上述複數個貫通孔及上述複數個核心部對應之位置分別離開之位置。

藉此，確保模腔內之成形材料之流動性及填充性，並且實現填充於模腔內之成形材料之溫度等之均勻化，抑制所謂之熔痕之產生，故可獲得藉由金屬粉末射出成形法能夠確實地製造形成圓環之板形狀之高品質之成形體的金屬粉末射出成形用成形模。

於本發明之金屬粉末射出成形用成形模中，較佳為於上述第1模腔面之俯視下，以上述澆口之開口之一部分與對應於上述外緣部之位置重疊之方式構成。

藉此，自澆口供給之成形材料之一部分向填充外緣部之方向流動，其餘部分向填充基部等之方向流動。其結果，可使成形材料之流動效率良好地分散，從而可縮短成形材料填充至模腔內之前之時間。即，可防止如先填充模腔內之一部分，其後填充其餘部分般之於成形材料之填充中產生較大之時滯之情況。其結果，成形材料之溫度等之不均進一步得到抑制，實現成形體密度之更均勻化，並且更確實地抑制熔痕之產生。

於本發明之金屬粉末射出成形用成形模中，較佳為於將上述核心部之個數設為n時，上述澆口之個數為n/4以上、n/2以下。

藉此，防止在成形材料於模腔內流動之期間溫度等條件發生變化，成形體密度下降，或產生熔痕，並且將成形材料以大致相同之時序分配給各澆口，由此於成形材料通過澆口之開口之時刻不易產生偏差，從而可防止成形體密度之下降或熔痕之產生，故可確保成形材料之較高之填充性。

於本發明之金屬粉末射出成形用成形模中，上述澆口之個數較 佳為3個以上、6個以下。

藉此，可充分抑制成形體密度之下降或熔痕之產生。

於本發明之金屬粉末射出成形用成形模中，上述各澆口之位置較佳為於上述第1模腔面之俯視下位於距至少2個上述貫通孔為相等距離之位置。

藉此，將成形材料之流動阻力抑制於最小限度而確保其順利之流動，由此可更確實地抑制成形體密度之下降或熔痕之產生。

於本發明之金屬粉末射出成形用成形模中，較佳為上述金屬粉末射出成形體進而包含：內緣部，其沿上述基部之一主面之內緣設置，且形成以成為與上述外緣部為相同高度之方式自上述一主面立起之形狀。

藉此，可獲得即便對於具有外緣部與內緣部之兩者之難以均勻填充之形狀之模腔亦可均勻地填充成形材料之成形模。

於本發明之金屬粉末射出成形用成形模中，較佳為上述複數個核心部相對於上述基部之圓環板形狀之中心點滿足點對稱之關係，且以等間隔配置於距上述中心點之距離相等之位置。

藉此，可確保成形材料之順利之流動，從而確實地抑制成形體密度之下降或熔痕之產生。

1‧‧‧成形模

10‧‧‧模腔

11‧‧‧第1成形模

12‧‧‧第2成形模

101‧‧‧基部

102‧‧‧外緣部

103‧‧‧貫通孔

104‧‧‧核心部

105‧‧‧內緣部

111‧‧‧第1凹部

115‧‧‧澆口

1151‧‧‧區域

1152‧‧‧區域

120‧‧‧第1凸部

121‧‧‧第2凹部

122‧‧‧第3凹部

123‧‧‧第2凸部

P‧‧‧分模面

圖1係表示本發明之金屬粉末射出成形用成形模之第1實施形態之閉模狀態的剖面圖。

圖2係圖1所示之金屬粉末射出成形用成形模之模腔之平面圖。

圖3係表示圖1所示之金屬粉末射出成形用成形模之第1實施形態之開模狀態的剖面圖。

圖4係圖2所示之平面圖之部分放大圖。

圖5係表示本發明之金屬粉末射出成形用成形模之第2實施形態 之閉模狀態的剖面圖。

圖6係圖5所示之金屬粉末射出成形用成形模之模腔之平面圖。

圖7係表示圖5所示之金屬粉末射出成形用成形模之第2實施形態之開模狀態的剖面圖。

以下，根據隨附圖式所示之較佳實施形態，對本發明之金屬粉末射出成形用成形模進行詳細說明。

<第1實施形態>

首先，對本發明之金屬粉末射出成形用成形模之第1實施形態進行說明。

圖1係表示本發明之金屬粉末射出成形用成形模之第1實施形態之閉模狀態的剖面圖，圖2係圖1所示之金屬粉末射出成形用成形模之模腔之平面圖，圖3係表示圖1所示之金屬粉末射出成形用成形模之第1實施形態之開模狀態的剖面圖。再者，圖1、3所示之剖面圖分別為圖2之A-A線之剖面圖。

圖1所示之金屬粉末射出成形用成形模(以下，簡稱為「成形模」)1包含可開模及閉模地設置之第1成形模11及第2成形模12。而且，於處於閉模狀態之第1成形模11與第2成形模12之間(分模面P)形成有成形用之模腔10。該模腔10為用於點陣式印表機裝置之磁軛盒成形用之模腔之一例。

如圖1、2所示，模腔10包含：基部101，其包含圓環之板形狀之空腔；外緣部102，其沿基部101之2個主面中之一主面之外緣設置，且以自該一主面立起之方式構成；複數個貫通孔103，其等係以於自正交於一主面之方向俯視下散佈於基部101上之與外緣部102不同之位置之方式設置，且於厚度方向上貫通基部101；複數個核心部104，其等係以於俯視下散佈於基部101上之與外緣部102及複數個貫通孔103 不同之位置之方式設置，且以自基部101之一主面立起之方式構成；及內緣部105，其沿基部101之一主面之內緣設置，且構成為以成為與外緣部102為相同厚度之方式自一主面立起。

藉由在該模腔10內填充金屬粉末射出成形材料，而可獲得與模腔10之形狀對應之形狀之金屬粉末射出成形體(以下，簡稱為「成形體」)。即，分別為成形體之基部對應於基部101而形成，成形體之外緣部對應於外緣部102而形成，成形體之貫通孔對應於貫通孔103而形成，成形體之核心部對應於核心部104而形成，成形體之內緣部對應於內緣部105而形成。

又，於第1成形模11及第2成形模12之分模面P形成有與該模腔10之形狀對應之凸部及凹部。具體而言，圖1所示之第1成形模11中，於面向模腔10之面即第1模腔面設置有以自分模面P凹陷之方式形成且與模腔10之厚度及外徑對應之第1凹部111。該第1模腔面係劃定模腔10之面中構成位於基部101之與一主面為相反側之另一主面側之區域之面。

另一方面，圖1所示之第2成形模12中，於面向模腔10之面即第2模腔面設置有以自分模面P突出之方式形成且與第1凹部111對應之大致圓柱狀之第1凸部120。該第2模腔面係形成模腔10之面中構成基部101之一主面側之區域之面。

於該第1凸部120中，於與上述複數個核心部104對應之部分及與上述內緣部105對應之部分分別形成有凹陷(複數個第2凹部121及第3凹部122)(參照圖2、3)，藉由該凹陷而形成模腔10之核心部104及內緣部105。又，如圖1所示，第1凸部120之外徑較第1凹部111之內徑小，相當於其差之空腔與上述外緣部102對應。進而，於第1凸部120之一部分存在複數個較周圍更厚之圓柱狀之部分，該部分(複數個第2凸部123)與於厚度方向上貫通模腔10之基部101之複數個貫通孔103對應。

進而，於第1成形模11設置有將金屬粉末射出成形材料(以下，簡稱為「成形材料」)導入至模腔10內之複數個澆口115。該等複數個澆口115之開口如圖2所示，相對於上述圓環之中心點O滿足點對稱之關係，且於俯視下設置於自各貫通孔103及各核心部104分別離開之位置。

根據此種成形模1，可使成形材料順利地流動，且均勻地填充於模腔10內。其結果，成形模1成為可確實地成形能夠製造均質且緻密之燒結體之高品質之成形體者。再者，於模腔10內存在外緣部102與內緣部105之兩者之情形時，根據澆口115之位置而有某一者之填充性下降之虞，但根據本發明，即便對於此種形狀之模腔10亦可均勻地填充成形材料。

模腔10之內徑(基部101之內徑)並無特別限定，作為一例，可設為15 mm以上200 mm以下之程度。又，模腔10之厚度並無特別限定，作為一例，可設為2 mm以上30 mm以下之程度。

第1成形模11及第2成形模12之構成材料可為陶瓷材料，但一般為如耐熱鋼、超硬合金、不鏽鋼般之金屬材料。

又，成形模1之分模面P之位置並不限定於圖1、3所示之面，亦可設定於除此以外之位置。

如圖2所示，基部101包含圓環之板形狀之空腔，其厚度設為0.5 mm以上3 mm以下之程度。

外緣部102包含沿基部101之外緣設置之圓環狀之空腔，其厚度與模腔10之厚度相等，其寬度(圓環之半徑方向之長度)設為1 mm以上5 mm以下之程度。又，基部101與外緣部102之階差設為0.5 mm以上15 mm以下之程度。

複數個貫通孔103於厚度方向上貫通基部101，其內徑即第2凸部123之外徑設為0.5 mm以上5 mm以下之程度。又，複數個貫通孔103 之個數即第2凸部123之個數並無特別限定，設為8個以上200個以下之程度。

如圖2所示，複數個核心部104沿圓環之圓周方向等間隔地配置。各核心部104於俯視下形成大致梯形，其長徑設為2 mm以上10 mm以下之程度，短徑設為1 mm以上8 mm以下之程度。又，各核心部104之厚度與模腔10之厚度相等，較佳設定為與外緣部102及內緣部105之厚度相等。再者，核心部104之配置圖案並無特別限定，亦可不等間隔配置。

又，基部101與各核心部104之階差並無特別限定，設為0.5 mm以上15 mm以下之程度。

進而，核心部104之個數亦並無特別限定，設為4個以上100個以下之程度(圖2中為12個)。又，核心部104之配置相對於圓環之中心點O滿足點對稱之關係，且設定為距中心點O之距離相等之位置。藉由將核心部104設於上述位置，而可確保成形材料之順利流動，從而確實地抑制成形體密度之下降或熔痕之產生。

再者，貫通孔103係以成為相對於各核心部104分別相等之位置關係之方式配置1個或複數個。具體而言，圖2所示之模腔10中，於各核心部104之中心點O側之位置與各核心部104之外側之位置分別各配置有1個貫通孔103。因此，貫通孔103之個數較佳為核心部104之個數之整數倍。圖2中，於各核心部104各配置有2個貫通孔103，其中，配置於各核心部104之中心點O側之貫通孔103相對於中心點O滿足點對稱之關係，且等間隔地配置，另一方面，配置於各核心部104之外側之貫通孔103相對於中心點O亦滿足點對稱之關係，且等間隔地配置。再者，貫通孔103之配置圖案並無特別限定，亦可不等間隔配置。

內緣部105包含沿基部101之內緣設置之圓環狀之空腔，其厚度 與模腔10之厚度相等，其寬度(圓環之半徑方向之長度)設為1 mm以上5 mm以下之程度。又，基部101與內緣部105之階差設為0.5 mm以上15 mm以下之程度。

再者，較佳為，外緣部102、核心部104及內緣部105之厚度分別設定為相等。

此處，如上所述，於第1成形模11設置有複數個澆口115，其開口之配置如圖2所示，相對於上述圓環之中心點O滿足點對稱之關係，且於俯視下位於自各貫通孔103及各核心部104分別離開之位置。藉由如此配置澆口115，而實現填充於模腔10之成形材料之溫度等之均勻化。其結果，於自複數個澆口115導入之成形材料於模腔10內合流時，成形材料之溫度等一致，故不易相互混合，從而抑制所謂之熔痕之產生，並且使成形體之密度變得均勻。

又，於第1成形模11開口形成有3個澆口115，該開口分別位於核心部104之外側位置。進而，開口於俯視下設置於其一部分與對應於外緣部102之位置重疊之位置。

圖4係圖2所示之平面圖之部分放大圖。

如圖4所示，澆口115之開口於第1模腔面之俯視下設置於其一部分與對應於外緣部102之位置重疊，且其餘部分與基部101重疊之位置。藉由如此設定澆口115之開口之位置，自澆口115供給之成形材料之一部分向填充外緣部102之方向(圖4所示之箭頭F1)流動，其餘部分向填充基部101等之方向(圖4所示之箭頭F2)流動。其結果，可效率良好地分散成形材料之流動，從而可縮短成形材料填充於模腔10內之前之時間。即，可防止如先填充模腔10內之一部分，其後填充其餘部分般之於成形材料之填充中產生較大之時滯之情況。其結果，成形材料之溫度等之不均進一步得到抑制，從而實現成形體密度之更均勻化，並且可進一步確實地抑制熔痕之產生。

於此情形時，澆口115之開口中於俯視下與外緣部102重疊之區域(圖4所示之區域1152)較佳設定為較與基部101重疊之區域(圖4所示之區域1151)窄。藉此，成形材料之流動之均衡得以優化。再者，區域1152之面積較佳為區域1151之面積之5%以上45%以下，更佳為10%以上40%以下。

澆口115之個數並無特別限定，較佳為於將核心部104之個數設為n時，設定為n/4以上n/2以下。藉此，確保成形材料之較高之填充性。再者，於澆口115之個數低於上述下限值之情形時，因澆口115之個數較少，故有成形材料於模腔10內流動之期間溫度等條件發生變化，成形體密度下降，或產生熔痕之虞。另一方面，於澆口115之個數大於上述上限值之情形時，因澆口115之個數過多，故難以將成形材料以相同之時序分配給各澆口115，從而有成形材料通過澆口115之開口之時刻產生偏差致使成形體密度下降，或產生熔痕之虞。

再者，圖2之情形時，核心部104之個數為12個，故澆口115之個數較佳為3個以上6個以下。

又，澆口115之個數根據模腔10之大小適當設定，但若為如上述之內徑、厚度，則較佳為3個以上6個以下之程度。藉由將澆口115之個數設定為該程度，而可充分抑制成形體密度之下降或熔痕之產生。

又，澆口115之開口如上所述於俯視下設置於自各貫通孔103或各核心部104分別離開之位置，由此難以阻礙來自澆口115之成形材料之供給，從而可實現順利之填充。於此情形時，澆口115之開口與各貫通孔103之俯視下之分開距離L1或澆口115之開口與各核心部104之俯視下之分開距離L2分別較佳設定為1 mm以上，更佳設定為2 mm以上。

又，澆口115之開口位置較佳設定於自至少2個貫通孔103為相等距離之位置。藉由設定於上述位置，而可確保成形材料之更順利之流 動，進一步確實地抑制成形體密度之下降或熔痕之產生。其原因在於，設置於模腔10之貫通孔103成為妨礙成形材料之流動之阻力因素時，藉由以上述方式設定澆口115之位置而可將流動阻力抑制於最小限度。圖4中，貫通孔103分別位於各澆口115之開口之圓周方向之兩側，該等貫通孔103與澆口115之分開距離L1相等。

再者，澆口115之開口之位置亦可設定於自3個以上之貫通孔103為相等距離之位置。

以上，對第1成形模11及第2成形模12進行了說明，但該等成形模視需要亦可被分割為複數個區塊，或成為嵌套構造(嵌入區塊)。又，雖未圖示，但於第1成形模11及第2成形模12設置有彈出銷，該彈出銷可突出於模腔10內。成形材料成形之後，藉由使該彈出銷突出於模腔10內而可使成形體自模腔10脫模。

又，視需要而於第1成形模11或第2成形模12設置通氣孔。藉由設置通氣孔，而可將模腔10內之多餘之氣體釋出至外部，從而提高成形材料之填充性。

通氣孔之形成位置並無特別限定，作為一例，可列舉分模面P、彈出銷附近。又，於第1成形模或第2成形模成為嵌套構造之情形時，亦可於嵌套之對接面設置通氣孔。

又，澆口115亦可設置於第2成形模12側，複數個澆口115中，亦可為一部分設置於第1成形模11側，其餘部分設置於第2成形模12側。

又，模腔10之尺寸係根據欲製造之成形體之尺寸而設定。

該成形體於其後經過脫脂處理及煅燒處理而成為金屬燒結體。該金屬燒結體成為上述之磁軛盒。

此處，於脫脂處理或煅燒處理中成形體收縮，故製造成形體時，考慮該收縮率而設計成形體之尺寸。此外，收縮率係對應於成形體之形狀而變化，故於由如圖1、2所示之複雜形狀之模腔10成形之成 形體中，收縮率局部不同。因此，於設計模腔10時，較佳為反映出上述收縮率之不均。

進而，對於金屬燒結體通常實施研磨處理。因此，於設計模腔10時，反映出該研磨處理中之研磨量亦較為有效。藉此，可效率良好地製造遵循設計之金屬燒結體。

<第2實施形態>

其次，對本發明之金屬粉末射出成形用成形模之第2實施形態進行說明。

圖5係表示本發明之金屬粉末射出成形用成形模之第2實施形態之閉模狀態的剖面圖，圖6係圖5所示之金屬粉末射出成形用成形模之模腔之平面圖，圖7係表示圖5所示之金屬粉末射出成形用成形模之第2實施形態之開模狀態的剖面圖。再者，圖5、7所示之剖面圖分別為圖6之B-B線之剖面圖。

以下，對第2實施形態進行說明，但係以與第1實施形態之不同點為中心進行說明，關於相同之事項省略其說明。再者，圖5~7中對與第1實施形態相同之構成部分附加與先前說明者相同之符號，並省略其詳細之說明。

第2實施形態係除模腔10不包含內緣部105以外，與第1實施形態相同。即便為此種形態，根據成形模1，亦可確實地成形能夠製造均質且緻密之燒結體之高品質之成形體。

再者，於本實施形態之第1成形模11及第2成形模12形成有與該模腔10對應之凸部及凹部。即，圖5~7所示之第2成形模12係除省略與模腔10之內緣部105對應之第3凹部122以外，與圖1~3所示之第2成形模12相同。

以上，基於較佳之實施形態對本發明進行了說明，但本發明並不限定於其等。

例如，成形模中除上述構造物以外亦可附加任意構造物。

又，就本發明之金屬粉末射出成形用成形模而言，只要為形成如上述之圓環板形狀之金屬製品，則可成形能製造任何用途之金屬製品之成形體。

1‧‧‧成形模

10‧‧‧模腔

11‧‧‧第1成形模

12‧‧‧第2成形模

101‧‧‧基部

102‧‧‧外緣部

103‧‧‧貫通孔

104‧‧‧核心部

105‧‧‧內緣部

111‧‧‧第1凹部

115‧‧‧澆口

120‧‧‧第1凸部

121‧‧‧第2凹部

122‧‧‧第3凹部

123‧‧‧第2凸部

P‧‧‧分模面

Claims (7)

1. 一種金屬粉末射出成形用成形模，其特徵在於：其係可形成用以成形金屬粉末射出成形體之模腔者，該金屬粉末射出成形體包含：基部，其形成圓環之板形狀；外緣部，其沿上述基部之一主面之外緣設置，且形成自上述一主面立起之形狀；複數個貫通孔，其等於自正交於上述基部之上述一主面之方向俯視下設置於與上述外緣部不同之位置，且於厚度方向上貫通上述基部；及複數個核心部，其等以於上述俯視下自與上述外緣部及上述複數個貫通孔不同之位置之上述一主面立起之方式設置；且該金屬粉末射出成形用成形模包含：第1成形模，其具有成形上述金屬粉末射出成形體之至少上述基部之與上述一主面為相反側之另一主面之第1模腔面；及第2成形模，其具有成形上述金屬粉末射出成形體之至少上述基部之上述一主面之第2模腔面；且上述金屬粉末射出成形用成形模包含將金屬粉末射出成形材料導入至上述模腔內之複數個澆口，該等複數個澆口於上述第1模腔面之俯視下設置於相對於上述金屬粉末射出成形體之上述基部之圓環之板形狀之中心點滿足點對稱之關係之位置，且設置於自與上述金屬粉末射出成形體之上述複數個貫通孔及上述複數個核心部對應之位置分別離開之位置。
2. 如請求項1之金屬粉末射出成形用成形模，其中以於上述第1模腔面之俯視下，上述澆口之開口之一部分與對應於上述外緣部之位置重疊之方式構成。
3. 如請求項1或2之金屬粉末射出成形用成形模，其中於將上述核心部之個數設為n時，上述澆口之個數為n/4以上、n/2以下。
4. 如請求項1至3中任一項之金屬粉末射出成形用成形模，其中上述澆口之個數為3個以上、6個以下。
5. 如請求項1至4中任一項之金屬粉末射出成形用成形模，其中上述各澆口之位置為於上述第1模腔面之俯視下位於距至少2個上述貫通孔為相等距離之位置。
6. 如請求項1至5中任一項之金屬粉末射出成形用成形模，其中上述金屬粉末射出成形體進而包含：內緣部，其沿上述基部之一主面之內緣設置，且形成以成為與上述外緣部為相同高度之方式自上述一主面立起之形狀。
7. 如請求項1至6中任一項之金屬粉末射出成形用成形模，其中上述複數個核心部相對於上述基部之圓環之板形狀之中心點滿足點對稱之關係，且以等間隔配置於距上述中心點之距離為相等之位置。