CN106475518A - 用于铸造回转体结构铸件的砂型及其制造方法 - Google Patents

用于铸造回转体结构铸件的砂型及其制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106475518A
CN106475518A CN201610868053.4A CN201610868053A CN106475518A CN 106475518 A CN106475518 A CN 106475518A CN 201610868053 A CN201610868053 A CN 201610868053A CN 106475518 A CN106475518 A CN 106475518A
Authority
CN
China
Prior art keywords
casting
casting mold
mold unit
core
sand
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201610868053.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN106475518B (zh
Inventor
李栋
杜文强
苗润青
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ningxia Kocel Pattern Co Ltd
Original Assignee
Ningxia Kocel Pattern Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ningxia Kocel Pattern Co Ltd filed Critical Ningxia Kocel Pattern Co Ltd
Priority to CN201610868053.4A priority Critical patent/CN106475518B/zh
Publication of CN106475518A publication Critical patent/CN106475518A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106475518B publication Critical patent/CN106475518B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing

Abstract

本发明一方面提供了一种用于铸造回转体结构铸件的砂型，包括：相互配合以形成用于铸造的型腔的第一铸型单元和第二铸型单元，其中，第一铸型单元内表面通过3D打印一体成型有现有的砂芯，砂芯包括用于成型铸件的成型部和将成型部与第一铸型单元连接的连接部，第二铸型单元内表面设置有与连接部配合的芯座。本发明还提供一种制造上述砂型的方法，本发明的目的在于提供一种将砂芯一体成型在砂型中的用于铸造回转体结构铸件的砂型及其制造方法。

Description

用于铸造回转体结构铸件的砂型及其制造方法
技术领域
本发明涉及铸造技术领域，更具体而言，涉及用于铸造回转体结构铸件的砂型及其制造方法。
背景技术
小臂、腕前臂等回转体铸件是关节机器人的关键零部件之一，材质主要为球铁。这些铸件通常尺寸精度要求CT8级到CT10级，对于壁厚(10-20mm)控制存在困难。另外，这类铸件加工面较多，而且是薄壁球铁小件(重量15-100kg)，铸造难度较大。
目前机器人回转体铸件主要是采用木模手工造型铸造，由于此类铸件轴径比通常达到2.5-6，工艺设计时浇注位置通常选择沿法兰中分面分型，平做平浇以利于降低压头，减少球铁件的夹杂类缺陷。回转体铸件内部结构全部由砂芯形成，在下芯过程中不可避免的遇到壁厚控制的难题。传统方法通常使用特殊形状的芯头、芯座配合并利用卡板等工装来协助控制尺寸，但是浇注时由于存在间隙，存在不同程度的漂芯、变形等，尺寸依旧难以控制。此外对操作人员技能要求较高，制约产品交付周期。
发明内容
针对相关技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种将砂芯一体成型在砂型中的用于铸造回转体结构铸件的砂型及其制造方法。
为实现上述目的，本发明一方面提供了一种用于铸造回转体结构铸件的砂型，包括：相互配合以形成用于铸造的型腔的第一铸型单元和第二铸型单元，其中，第一铸型单元内表面通过3D打印一体成型有现有的砂芯，砂芯包括用于成型铸件的成型部和将成型部与第一铸型单元连接的连接部，第二铸型单元内表面设置有与连接部配合的芯座。
根据本发明的一个实施例，第一铸型单元包括多个砂芯，其中，相邻两成型部之间可通过连接部连接。
根据本发明的一个实施例，成型部通过连接部连接至第一铸型单元的侧壁。
根据本发明的一个实施例，成型部与连接部一体成型为平滑表面。
根据本发明的一个实施例，第一铸型单元和第二铸型单元相互配合形成用于铸造多个铸件的型腔。
根据本发明的一个实施例，第二铸型单元还成型有出气口和浇口杯。
根据本发明的一个实施例，第一铸型单元和第二铸型单元通过连接件连接。
根据本发明的一个实施例，第一铸型单元和第二铸型单元中的一者设置有定位凸起，另一者设置有与定位凸起相配合的凹槽。
根据本发明的另一个方面，还提供一种通过3D打印形成上述实施例涉及的砂型的方法，包括：
S1：通过计算建立砂型的三维模型；
S2：将三维模型分割成第一部分和第二部分，其中，第一部分包括砂芯，砂芯包括用于成型铸件的成型部和将成型部与第一部分连接的连接部，第二部分的内表面设置有与连接部配合的芯座；
S3：将分割后的三维模型输入3D打印机进行打印，得到第一铸型单元和第二铸型单元。
根据本发明的一个实施例，步骤S3进一步包括清理第一铸型单元和第二铸型单元表面的散沙，然后转入热烘炉以100-150℃进行表干20-30分钟。
本发明的有益技术效果在于：
本发明涉及的砂型将砂芯一体成型在第一铸型单元上，可以降低对操作人员的技能要求，无需使用卡板，操作简单方便，定位精准，生产的铸件壁厚尺寸均匀，不容易出现夹砂等缺陷，质量稳定；并且，由于砂芯的成型部通过连接部连接至第一铸型单元，减少装配定位，避免了砂芯的成型部蹭砂。
附图说明
图1是通过本发明一个实施例的砂型铸造成型的铸件的三维铸造工艺图；
图2是用于铸造图1所示铸件的第一铸型单元的示意图；
图3是用于铸造图1所示铸件的第二铸型单元的示意图；
图4A是根据本发明一个实施例第一铸型单元和第二铸型单元合箱的示意图；
图4B是根据本发明一个实施例第一铸型单元和第二铸型单元合箱另一个方向的示意图；
图5是本发明一个实施例砂型制造方法的流程图。
具体实施方式
以下将结合附图，对本发明的实施例进行详细描述。
如图1至图4B所示，本发明的一个实施例提供了一种用于铸造回转体结构铸件的砂型10，包括：相互配合以形成用于铸造的型腔的第一铸型单元12和第二铸型单元14，其中，第一铸型单元12内表面通过3D打印一体成型有砂芯16，砂芯16包括用于成型铸件的成型部18和将成型部18与第一铸型单元12连接的连接部20，第二铸型单元14的内表面设置有与连接部20配合的芯座22。
需要注意的是，连接部20用于将成型部18与第一铸型单元12连接指的是：连接部20可以将成型部18连接至第一铸型单元12的主体，或者也可以将成型部18连接至第一铸型单元12上设置的其他部分，例如，其他砂芯16的成型部18或连接部20。
在上述实施例中所涉及的砂型10将砂芯16一体成型在第一铸型单元12上，可以降低对操作人员的技能要求，无需使用卡板，操作简单方便，定位精准，生产的铸件壁厚尺寸均匀，不容易出现夹砂等缺陷，质量稳定；并且，由于砂芯16的成型部18通过连接部20连接至第一铸型单元12，减少装配定位，避免了砂芯16的成型部18蹭砂。
当第一铸型单元12与第二铸型单元14进行合箱时，芯座22直接与连接部20配合以对砂芯16进行定位，避免在组芯过程中由于擦碰导致成型部18蹭砂导致铸造缺陷。
参照图2，根据本发明的一个实施例，第一铸型单元12包括多个砂芯16，其中，相邻两成型部18之间可通过连接部20连接。也就是说，相邻两个砂芯16的成型部18之间可以通过连接部20连接，或者也可以不通过连接部20连接，这可以根据具体使用情况而定，本发明不局限于此。
再次参照图2和图3，根据本发明的一个实施例，成型部18还可以通过连接部20连接至第一铸型单元12的侧壁。这样，成型部18可以通过连接部20进行固定，并且芯座22直接与连接部20配合以对砂芯16进行定位，避免在组芯(合箱)过程中由于擦碰导致成型部18蹭砂导致铸造缺陷。
再次参照图2，根据本发明的一个实施例，成型部18与连接部20一体成型为平滑表面。这样可以进一步避免成型部18在合箱过程中发生擦碰。
如图2和图3所示，根据本发明的一个实施例，第一铸型单元12和第二铸型单元14相互配合形成用于铸造多个铸件的型腔。例如，在一个实施例中，第一铸型单元12和第二铸型单元14相互配合形成用于铸造四个铸件的型腔。这样，一次浇铸可以形成多个铸件，可以进一步提高铸件的生产效率。
如图4A所示，根据本发明的一个实施例，第二铸型单元14还成型有出气口24和浇口杯26。
再次参照图4A和图4B，根据本发明的一个实施例，第一铸型单元12和第二铸型单元14通过连接件28连接。具体地，上述连接件28例如可以为螺栓。
根据本发明的一个实施例，第一铸型单元12和第二铸型单元14中的一者设置有定位凸起，另一者设置有与定位凸起相配合的凹槽。或者，在另一个实施例中，第一铸型单元12和第二铸型单元14可以分别设置有箱锥座，通过定位箱锥进行定位。
如图5所示，根据本发明的另一个方面，还提供一种通过3D打印形成上述实施例涉及的砂型的方法，包括：
S1：通过计算建立砂型的三维模型；
S2：将三维模型分割成第一部分和第二部分，其中，第一部分包括砂芯，砂芯包括用于成型铸件的成型部和将成型部与第一部分连接的连接部，第二部分的内表面设置有与连接部配合的芯座；
S3：将分割后的三维模型输入3D打印机进行打印，得到第一铸型单元12和第二铸型单元14。
在上述实施例中，上述砂型制造方法所制造的砂型10将砂芯16一体成型在第一铸型单元12上，可以降低对操作人员的技能要求，无需使用卡板，操作简单方便，定位精准，生产的铸件壁厚尺寸均匀，不容易出现夹砂等缺陷，质量稳定；并且，由于砂芯16的成型部18通过连接部20连接至第一铸型单元12，减少装配定位，避免了砂芯的成型部蹭砂。
当第一铸型单元12与第二铸型单元14进行合箱时，芯座22直接与连接部20配合以对砂芯16进行定位，避免在组芯过程中由于擦碰导致成型部18蹭砂导致铸造缺陷。
根据本发明的一个实施例，步骤S3进一步包括清理第一铸型单元12和第二铸型单元14表面的散沙，然后转入热烘炉以100-150℃进行表干20-30分钟。
根据本发明的一个实施例，如图1所示，首先，根据关节机器人铸件的二维图纸要求，利用三维建模软件转换成三维CAD模型，经过模数计算、浇冒口设计、CAE模拟验证合格后，设计完整的三维铸造工艺图(一箱四件)。在三维建模软件里设计砂坯，将三维铸造工艺作为刀具，将砂坯切割成完整的铸型，按照清砂、施涂等操作的需要，将铸型分割成各铸型单元。以尽可能少的分割铸型单元为目标(少出芯即少装配)，本发明最终形成第一铸型单元12和第二铸型单元14。
其次，将手工木模造型时的下型、多个内腔芯合并为第一铸型单元12，见图2。将中间原内腔芯的芯头延伸至砂型侧立面，两个铸件之间的大法兰处的砂芯16的成型部18直接通过连接部20连通成一个整体，避免成型部18、芯座22侧立面配合面蹭砂。
再次，将上外型作为第二铸型单元14，第二铸型单元14内侧带出铸件外轮廓(见图3)，留有与第一铸型单元12配合的芯座22外侧将型腔出气口24、浇口杯26直接做成整体芯，高度满足浇注剩余压头需要。
最后，两个铸型单元间用定位台的配合形式作为装配定位，组芯后用卡具28(即连接件)卡紧形成芯包，见图4。浇注时直接从浇口杯处注入铁水，经过冷却形成铸件，打箱后的铸件与三维工艺图完全一致，见图1。
在3DP(3D打印)增材制造技术的基础上，各铸型单元经RP数据处理软件分层得到截面轮廓数据，将此信息转换产生层面扫描数控代码传入3D打印设备。利用3D打印设备制作整体砂芯，并清理掉表面散砂，清理完砂芯后转入热烘炉温度100～150℃进行表干20～30分钟，提高砂芯强度。
在上述实施例中，形成的铸件主要内腔的砂芯16与下型直接做整为第一铸型单元12，解决了下芯过程中的尺寸控制困难及导致的回转体壁厚控制不均匀问题。
将内腔砂芯16尽可能多的延伸至第一铸型单元12的外侧，即将成型部18尽可能多的通过连接部20连接至第一铸型单元12，避免了成型部18蹭砂。
如图4A环绕图4B所示，生产过程中操作者只需将第一铸型单元12和第二铸型单元14按照配合定位顺序叠放，用卡具28紧固，即可浇注，制造过程大幅度简化。
并且不同批次打印的砂芯16可以通用互换，如果其中的某个砂芯16报废，可以立即再次生产补缺，不需要全套报废。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于铸造回转体结构铸件的砂型，其特征在于，包括：
相互配合以形成用于铸造的型腔的第一铸型单元(12)和第二铸型单元(14)，
其中，所述第一铸型单元(12)内表面通过3D打印一体成型有现有的砂芯(16)，所述砂芯(16)包括用于成型所述铸件的成型部(18)和将所述成型部(18)与所述第一铸型单元(12)连接的连接部(20)，所述第二铸型单元(14)内表面设置有与所述连接部(20)配合的芯座(22)。
2.根据权利要求1所述的砂型，其特征在于，所述第一铸型单元(12)包括多个所述砂芯(16)，
其中，相邻两所述成型部(18)之间可通过所述连接部(20)连接。
3.根据权利要求1所述的砂型，其特征在于，所述成型部(18)通过所述连接部(20)连接至所述第一铸型单元(12)的侧壁。
4.根据权利要求1所述的砂型，其特征在于，所述成型部(18)与所述连接部(20)一体成型为平滑表面。
5.根据权利要求1所述的砂型，其特征在于，所述第一铸型单元(12)和所述第二铸型单元(14)相互配合形成用于铸造多个所述铸件的所述型腔。
6.根据权利要求1所述的砂型，其特征在于，所述第二铸型单元(14)还成型有出气口(24)和浇口杯(26)。
7.根据权利要求1所述的砂型，其特征在于，所述第一铸型单元(12)和所述第二铸型单元(14)通过连接件(28)连接。
8.根据权利要求1所述的砂型，其特征在于，所述第一铸型单元(12)和所述第二铸型单元(14)中的一者设置有定位凸起，另一者设置有与所述定位凸起相配合的凹槽。
9.一种通过3D打印形成权利要求1-8所述的砂型的方法，其特征在于，包括：
S1：通过计算建立所述砂型的三维模型；
S2：将所述三维模型分割成第一部分和第二部分，其中，所述第一部分包括砂芯，所述砂芯包括用于成型铸件的成型部和将所述成型部与所述第一部分连接的连接部，所述第二部分的内表面设置有与所述连接部配合的芯座；
S3：将分割后的所述三维模型输入3D打印机进行打印，得到第一铸型单元和第二铸型单元。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述步骤S3进一步包括清理所述第一铸型单元和所述第二铸型单元表面的散沙，然后转入热烘炉以100-150℃进行表干20-30分钟。
CN201610868053.4A 2016-09-29 2016-09-29 用于铸造回转体结构铸件的砂型及其制造方法 Active CN106475518B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610868053.4A CN106475518B (zh) 2016-09-29 2016-09-29 用于铸造回转体结构铸件的砂型及其制造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610868053.4A CN106475518B (zh) 2016-09-29 2016-09-29 用于铸造回转体结构铸件的砂型及其制造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106475518A true CN106475518A (zh) 2017-03-08
CN106475518B CN106475518B (zh) 2019-02-01

Family

ID=58268177

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610868053.4A Active CN106475518B (zh) 2016-09-29 2016-09-29 用于铸造回转体结构铸件的砂型及其制造方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106475518B (zh)

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108145089A (zh) * 2018-01-26 2018-06-12 共享智能铸造产业创新中心有限公司 基于增材制造的t型床身分型方法
CN108213342A (zh) * 2018-03-01 2018-06-29 四川共享铸造有限公司 批量生产复杂小件的铸造工艺方法
CN108246979A (zh) * 2018-02-28 2018-07-06 共享智能铸造产业创新中心有限公司 一种轴类铸件的铸造方法
CN108296454A (zh) * 2018-01-26 2018-07-20 共享智能铸造产业创新中心有限公司 叶轮类产品的分型及其分型方案
CN108296451A (zh) * 2018-01-26 2018-07-20 共享智能铸造产业创新中心有限公司 汽车发动机用排气歧管的分型及其分型方案
CN108356231A (zh) * 2018-04-27 2018-08-03 共享智能铸造产业创新中心有限公司 3d打印砂型的锁芯结构
CN109047657A (zh) * 2018-10-22 2018-12-21 太仓黑龙智能工业科技有限公司 一种三维打印压壳砂型模及其制作工艺
CN109454205A (zh) * 2018-12-13 2019-03-12 淮海工业集团有限公司 一种曲面回转体的砂型
CN110653345A (zh) * 2018-06-29 2020-01-07 丹佛斯（天津）有限公司 砂芯组件以及通过3d打印形成砂芯组件的方法
CN115106485A (zh) * 2022-05-11 2022-09-27 北京航星机器制造有限公司 一种用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件及模具
CN115319021A (zh) * 2022-06-27 2022-11-11 日月重工股份有限公司 一种用3d打印生产大型铸钢件的方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104493098A (zh) * 2014-12-19 2015-04-08 扬州峰明金属制品有限公司 一种多内腔回转体结构件的型芯制造方法
CN204449210U (zh) * 2014-12-19 2015-07-08 扬州峰明金属制品有限公司 一种多内腔回转体结构件的型芯
CN105750496A (zh) * 2016-04-08 2016-07-13 宁夏共享模具有限公司 一种模块化制造滑鞍砂型的方法
CN205587610U (zh) * 2016-05-11 2016-09-21 宁夏共享模具有限公司 一种全流程适用的3d打印砂吊柄
CN105964939A (zh) * 2016-06-02 2016-09-28 四川南车共享铸造有限公司 一种气缸盖的铸造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104493098A (zh) * 2014-12-19 2015-04-08 扬州峰明金属制品有限公司 一种多内腔回转体结构件的型芯制造方法
CN204449210U (zh) * 2014-12-19 2015-07-08 扬州峰明金属制品有限公司 一种多内腔回转体结构件的型芯
CN105750496A (zh) * 2016-04-08 2016-07-13 宁夏共享模具有限公司 一种模块化制造滑鞍砂型的方法
CN205587610U (zh) * 2016-05-11 2016-09-21 宁夏共享模具有限公司 一种全流程适用的3d打印砂吊柄
CN105964939A (zh) * 2016-06-02 2016-09-28 四川南车共享铸造有限公司 一种气缸盖的铸造方法

Cited By (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108296454A (zh) * 2018-01-26 2018-07-20 共享智能铸造产业创新中心有限公司 叶轮类产品的分型及其分型方案
CN108145089A (zh) * 2018-01-26 2018-06-12 共享智能铸造产业创新中心有限公司 基于增材制造的t型床身分型方法
CN108296451A (zh) * 2018-01-26 2018-07-20 共享智能铸造产业创新中心有限公司 汽车发动机用排气歧管的分型及其分型方案
CN108246979B (zh) * 2018-02-28 2020-01-07 共享智能铸造产业创新中心有限公司 一种轴类铸件的铸造方法
CN108246979A (zh) * 2018-02-28 2018-07-06 共享智能铸造产业创新中心有限公司 一种轴类铸件的铸造方法
CN108213342A (zh) * 2018-03-01 2018-06-29 四川共享铸造有限公司 批量生产复杂小件的铸造工艺方法
CN108356231A (zh) * 2018-04-27 2018-08-03 共享智能铸造产业创新中心有限公司 3d打印砂型的锁芯结构
CN108356231B (zh) * 2018-04-27 2023-01-03 共享智能铸造产业创新中心有限公司 3d打印砂型的锁芯结构
CN110653345A (zh) * 2018-06-29 2020-01-07 丹佛斯（天津）有限公司 砂芯组件以及通过3d打印形成砂芯组件的方法
CN109047657A (zh) * 2018-10-22 2018-12-21 太仓黑龙智能工业科技有限公司 一种三维打印压壳砂型模及其制作工艺
CN109454205A (zh) * 2018-12-13 2019-03-12 淮海工业集团有限公司 一种曲面回转体的砂型
CN109454205B (zh) * 2018-12-13 2024-01-26 淮海工业集团有限公司 一种曲面回转体的砂型
CN115106485A (zh) * 2022-05-11 2022-09-27 北京航星机器制造有限公司 一种用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件及模具
CN115106485B (zh) * 2022-05-11 2024-01-09 北京航星机器制造有限公司 一种用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件及模具
CN115319021A (zh) * 2022-06-27 2022-11-11 日月重工股份有限公司 一种用3d打印生产大型铸钢件的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN106475518B (zh) 2019-02-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106475518A (zh) 用于铸造回转体结构铸件的砂型及其制造方法
CN107350429B (zh) 一种混合子母组芯造型工艺
CN106334780A (zh) 一种模块化制造气缸盖砂型的方法
Jain et al. Feasibility study of manufacturing using rapid prototyping: FDM approach
CN107309406B (zh) 采用组合式3d打印壳模的铸造方法
CN107282892A (zh) 一种铝合金铸件的3d打印砂芯造型方法
WO2011017864A1 (zh) 一种自适应铸型制造方法
CN205437048U (zh) 三偏心蝶阀阀体铸造模具
CN111558689A (zh) 一种叶轮新型制造工艺
CN106670383A (zh) 用于铸造机床双臂立柱铸件的砂型及其制造方法
CN112658210B (zh) 地铁转向架异形铸钢件分段铸造方法
CN101992266A (zh) 熔模精密铸造熔模模具制造方法
CN106345973A (zh) 一种机车进油体砂芯以及该砂芯的制作方法
CN110328359B (zh) 窄间歇、扭曲、多叶片密集分布叶栅类零件的成形方法
CN109676085B (zh) 一种壳体铸件砂型的造型方法
CN110102711A (zh) 铸钢件成型工艺铸型的制造方法
CN110252947A (zh) 一种干型粘土砂铸型的无模具制造方法
CN108941466A (zh) V型结构船用气缸体的铸造工艺方法
CN102672113A (zh) 由树脂砂单箱浇注玻璃模具铜合金口模的方法
CN111085667B (zh) 镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法
CN108213342A (zh) 批量生产复杂小件的铸造工艺方法
CN107962165A (zh) 一种在3d打印树脂砂芯里装配成型冷铁的铸造方法
CN109465403B (zh) 一种潜水泵小流量铸件的铸造工艺
KR102090793B1 (ko) 건설기계 실린더블록용 주형 및 제조방법
CN110586865B (zh) 一种中小型铸钢件通用铸造方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
CB02 Change of applicant information
CB02 Change of applicant information

Address after: 750021 the Ningxia Hui Autonomous Region Yinchuan economic and Technological Development Zone ningshuo South Street No. 298

Applicant after: Shared Intelligent Equipment Co., Ltd.

Address before: 750021 the Ningxia Hui Autonomous Region Yinchuan economic and Technological Development Zone ningshuo South Street No. 298

Applicant before: Ningxia Kocel Pattern Co., Ltd.

GR01 Patent grant
GR01 Patent grant