CN115106485B - 一种用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件及模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件及模具，该砂芯组件包括第一砂芯、一个或多个第二砂芯和第三砂芯，在所述第一砂芯上设置有一个或多个第一凹槽；所述一个或多个第二砂芯设置于所述一个或多个第一凹槽中；所述第三砂芯叠置于所述第一砂芯上；其中，在所述第一砂芯与所述第二砂芯之间形成有型腔，在所述第一砂芯上设置有一条或多条第一铸液通道，在所述第三砂芯上设置有一条或多条第二铸液通道，所述第一铸液通道分别与所述型腔和所述第二铸液通道相连通。本发明一实施方式的砂芯组件，能够显著地减少铸造缺陷并提升铸件的合格率，特别适用于需要X射线照相且质量要求严格的铝合金薄壁结构，小型金属件的铸造工艺实现。

Description

一种用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件及模具

技术领域

本发明涉及砂型低压铸造，尤其涉及一种能够提高铸件质量及生产效率的用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件及模具。

背景技术

铸造工艺包括砂型铸造、熔模铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、金属型铸造、真空铸造、挤压铸造、消失模铸造、连续铸造等多种类型。对于航天用的小型薄壁铸件来说，适宜小批量、工业化生产的工艺类型有：砂型铸造、压力铸造、低压铸造、金属型铸造。

压力铸造、金属型铸造在大量成批生产的场合才能显示出较好的经济效果。对于航天类多品种、小批量铸件来说，砂型低压铸造几乎是兼顾经济成本和技术要求的唯一选择。

现有的砂型铸造工艺采用的是上下箱的重力浇注工艺，上下箱合箱之后，铸型的型腔无法从外界看到，只能通过提前在工装上设置出平面接触的形式，达到砂型、砂芯间的位置要求。此方法在合箱过程中由于要调整砂芯至合适的位置，分型面间容易蹭出砂子并进入到型腔，在浇注时包附在金属铸液中形成铸件的夹杂缺陷；另外，封闭式的铸型结构也会对铸型整体向外排气产生不利影响，造成气孔类型缺陷。这些缺陷大部分会在X光照相后才能暴露出来，而此时的毛坯铸件已经经历了落砂、水力清砂、锯切浇道、打磨修整、尺寸检验等工序，浪费了人力、物力，影响到工厂的生产进度安排。如何从工艺实现方式和工装模具角度对其进行重新设计，提高生产的效率和铸件的质量，是工艺技术人员面临的一个难题。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明一实施方式旨在提供一种用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件，用以解决现有的砂型铸造存在的效率低和/或质量合格率低的问题。

一方面，本发明一实施方式提供了一种用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件，包括：

第一砂芯，设置有一个或多个第一凹槽；

一个或多个第二砂芯，设置于所述一个或多个第一凹槽中；以及

第三砂芯，叠置于所述第一砂芯上；

其中，在所述第一砂芯与所述第二砂芯之间形成有型腔，在所述第一砂芯上设置有一条或多条第一铸液通道，在所述第三砂芯上设置有一条或多条第二铸液通道，所述第一铸液通道分别与所述型腔和所述第二铸液通道相连通。

根据本发明一实施方式，每个所述第二砂芯卡设于一个所述第一凹槽中。

根据本发明一实施方式，所述第二砂芯包括成型部和定位部，所述定位部用于将所述第二砂芯定位于所述第一凹槽中，所述成型部用于与所述第一凹槽的槽壁形成所述型腔。

根据本发明一实施方式，所述定位部包括一个或多个定位块，在所述第一凹槽中形成有卡槽，所述定位部通过所述定位块与所述卡槽的配合卡设于所述第一凹槽中。

根据本发明一实施方式，在所述第三砂芯上设置有一条或多条第三铸液通道，所述第三铸液通道的轴线与所述第二铸液通道的轴线的夹角为0～10°，进一步为0～5°；和/或，

所述第一铸液通道的数量与所述第二铸液通道的数量相同，每条所述第一铸液通道与一条所述第二铸液通道相连通。

根据本发明一实施方式，所述第一砂芯包括第一表面和与所述第一表面相对设置的第二表面，所述第一凹槽设置于所述第一表面；所述第一铸液通道包括第一端口和第二端口，所述第一端口设置于所述第一表面，所述第二端口设置于所述第二表面。

根据本发明一实施方式，所述第三砂芯包括第三表面和与所述第三表面相对设置的第四表面，在所述第四表面上设置有一条或多条铸液槽，所述第二铸液通道通过所述铸液槽与所述第三铸液通道相连通。

根据本发明一实施方式，所述第三砂芯通过所述第四表面与所述第一砂芯的所述第一表面相接。

根据本发明一实施方式，所述第二铸液通道包括第三端口和第四端口，所述第三端口设置于所述第三表面，所述第四端口设置于所述第四表面。

另一方面，本发明一实施方式提供了一种用于砂型铸造的模具，包括一组或多组上述的砂芯组件。

本发明一实施方式的砂芯组件，能够减少铸造缺陷，提升铸件的合格率，适用于薄壁结构的小型金属铸件的铸造。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制。其中：

图1为本发明一实施方式的用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件的三维结构示意图；

图2为本发明一实施方式的用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件的侧向结构示意图；

图3、4为本发明一实施方式的第二砂芯设置于第一砂芯的结构示意图；

图5为本发明一实施方式的第一砂芯的结构示意图；

图6、7为本发明一实施方式的第二砂芯的结构示意图；

图8为本发明一实施方式的第三砂芯的俯视图；

图9为本发明一实施方式的薄壁结构的铸件的结构示意图；

图10为本发明一实施方式的多组砂芯组件层叠设置的结构示意图；

图11为本发明一实施方式的用于砂型铸造的模具的结构示意图；

图12为本发明一实施方式的第二芯盒的结构示意图；

图13为本发明一实施方式的第一芯盒的结构示意图；

图14为本发明一实施方式的第三芯盒的结构示意图。

附图标记说明如下：

10、第一砂芯；10a、第一表面；11、第一凹槽；11a、卡槽；12、第一铸液通道；13、第一把持部；20、第二砂芯；21、成型部；21a、盲孔；22、定位部；22a、定位块；22b、第二凹槽；30、第三砂芯；30a、第三表面；30b、第四表面；31、第二铸液通道；32、第三铸液通道；33、铸液槽；34、第二把持部；40、第一芯盒；41、第一底板；42、第一侧板；43、第一圆柱；44、芯头；50、第二芯盒；51、第二底板；52、第二侧板；53、隔板；60、第三芯盒；61、第三底板；62、第三侧板；63、第二圆柱；64、第三圆柱；65、条形凸起；66、凸台；70、型腔；100、底箱；200、盖箱。

具体实施方式

下面对本发明的优选实施方式进行具体描述，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施方式一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

参照图1至14所示，本发明一实施方式提供了一种用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件，包括：

第一砂芯10，设置有一个或多个第一凹槽11；

一个或多个第二砂芯20，设置于一个或多个第一凹槽11中；以及

第三砂芯30，叠置于第一砂芯10上；

其中，在第一砂芯10与第二砂芯20之间形成有与薄壁结构铸件形状相同的型腔70，在第一砂芯10上设置有一条或多条第一铸液通道12，在第三砂芯30上设置有一条或多条第二铸液通道31，第一铸液通道12分别与型腔70和第二铸液通道31相连通。

由于现有一箱多件技术中单个存在的砂芯之间缺乏统一的基准，砂型、砂芯组合时，在水平面上容易形成有高度差的分型面而不是统一基准的分型面，在浇注过程中金属液容易流向这些存在缝隙的部位，从而形成不希望出现的厚大披缝，造成了原材料的浪费也增大了工人在后续落砂清理工序的劳动强度。本发明一实施方式的用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件，能够解决现有技术的薄壁类小型铸件，在一箱多件砂型低压铸造工艺下，组芯时没有统一修型基准会造成铸件的披缝大，无法在组芯合箱阶段进行尺寸检验，合箱时需要填砂，落砂时需要再度清理而导致劳动强度大的问题，实现降低对工人的技能水平要求，减少质量问题在后续环节的累加，减轻工人的劳动强度，提升生产效率和铸件合格率的目的。

于一实施方式中，第一凹槽11的数量与第二砂芯20的数量相同，即，在每个第一凹槽11中设置有一个第二砂芯20；第二砂芯20的数量可以根据实际需要进行选择，例如可以是1个、2个、3个、4个、5个或6个。

于一实施方式中，第一砂芯10包括第一表面10a和第二表面，沿第一砂芯10的厚度方向，第一表面10a和第二表面分别设置于第一砂芯10的两端。进一步地，一个或多个第一凹槽11可设置于第一表面10a。

于一实施方式中，第一砂芯10的第一表面10a可以为长方形，进一步可以为正方形，第一凹槽11的数量可以为4个，4个第一凹槽11可分别沿正方形第一表面10a的4个边长开设。

于一实施方式中，第一铸液通道12包括第一端口和第二端口，沿第一砂芯10的厚度方向，第一铸液通道12贯穿第一砂芯10，即，第一端口设置于第一表面10a，第二端口设置于第二表面。

于一实施方式中，第二表面为平面，第一铸液通道12的轴线与第二表面的夹角为80～90°，例如82°、85°、86°、87°、88°、89°。

于一实施方式中，第一铸液通道12可设置于第一砂芯10的中心附近，多个第一凹槽11壳围绕第一铸液通道12设置，以使型腔70能够与第一铸液通道12相连通。

于一实施方式中，第一铸液通道12可以为开设于第一砂芯10的通孔，例如圆形通孔；进一步地，在第一铸液通道12的侧壁上开设有缝隙，以与型腔70相连通，金属铸液(例如铝液)可通过该缝隙进入型腔70内并填充型腔70，待冷却后形成与型腔70形状相同的金属铸件。

于一实施方式中，第一铸液通道12的数量可以为多条，例如2条、3条、4条、5条、6条、7条、8条、10条、12条。多条第一铸液通道12可以围绕第一砂芯10的中心呈圆形排布。

于一实施方式中，第一铸液通道12的数量与第二铸液通道31的数量相同，每条第一铸液通道12与一条第二铸液通道31相连通。

于一实施方式中，参照图6、7所示，第二砂芯20包括成型部21和定位部22，其中，定位部22用于将第二砂芯20定位于第一凹槽11中，成型部21用于与第一凹槽11形成型腔70。

于一实施方式中，在成型部21上开设有盲孔21a，盲孔的设置使得所形成的铸件上具有相应的突起结构；进一步地，盲孔21a为圆孔，所形成的铸件上具有圆柱形突起结构，盲孔21a的数量可根据铸件的形状而定，例如为2个。

于一实施方式中，型腔70形成于成型部21与第一凹槽11的部分槽壁之间；成型部21的形状与该部分槽壁的形状相同，尺寸略小于该部分槽壁所对应的凹槽的尺寸，使得型腔70为特定形状的缝隙腔，以铸成薄壁结构的铸件。参照图6、7所示，成型部21的形状可由铸件的形状而定，例如成型部21可以为一梯形体，在其上底面上开设有2个盲孔21a，其下底面与定位部22相连；进一步地，成型部21的上底面可平行于第一铸液通道12的轴线设置，该形状的成型部21与第一凹槽11相配合可制得图9所示的半开放的薄壁结构铸件。

于一实施方式中，定位部22包括一个或多个定位块22a，在第一凹槽11中形成有卡槽11a，通过定位块22a与卡槽11a的配合可将第二砂芯20卡设于第一凹槽11中。进一步地，第二砂芯20通过定位块22a、卡槽11a卡设于第一凹槽11中，使得其能够稳固地位于第一砂芯10中，在砂型铸造的浇注过程中不会发生位置变化。

于一实施方式中，在第二砂芯20上设置有握持部，以便于将第二砂芯20从第一砂芯10中取出，握持部例如可以是第二凹槽22b；进一步地，第二凹槽22b设置于定位部22上。

于一实施方式中，定位部22为长方体，两个定位块22a分别设置于长方体的由宽和高组成的表面上，即，两个定位块22a之间的距离可与长方体的长的长度相同；进一步地，成型部21为一梯形体，其下底面可与长方体定位部22的由长和宽或者长和高组成的表面相连。

于一实施方式中，定位部22为长方体，第二凹槽22b可位于由长方体的长和宽或者长和高组成的表面上，该表面分别与两个定位块22a所在的表面以及与成型部21相连的表面相邻。

于一实施方式中，定位块22a的数量可以为1个、2个或3个。

于一实施方式中，卡槽11a的形状可以与定位块22a的形状相匹配，例如定位块22a为一长方体，卡槽11a为具有相对应尺寸的长方体形槽，即，横截面、纵截面均为长方形的槽。

本发明一实施方式通过定位块22a与卡槽11a的作用将第一砂芯10和第二砂芯20定位在一起，使得将第二砂芯20放入第一砂芯10后其位置不再发生变化；进一步地，可通过打磨定位块22a实现间隙和位置的微调整。由此，在砂型铸造的合箱过程中铸型外侧不再需要护箱且不需要进行砂箱和铸型之间填砂的操作，显著地降低了合箱环节和后续铸型清理落砂环节的劳动强度，目前生产中可以实现1天3箱，共计48件的生产安排；对工人的技能要求也有所降低，只要在合箱过程中测量出第一砂芯10、第二砂芯20之间的间隙尺寸符合工艺技术要求即可，可以对有偏移的砂芯及时地进行位置调整，提升合格率，避免质量问题在后置环节的积累，造成人力、物力的浪费。

于一实施方式中，第三砂芯30包括第三表面30a和第四表面30b，沿第三砂芯30的厚度方向，第三表面30a和第四表面30b分别设置于第三砂芯30的两端。

于一实施方式中，第二铸液通道31包括第三端口和第四端口，沿第三砂芯30的厚度方向，第二铸液通道31贯穿第三砂芯30，即，第三端口设置于第三表面30a，第四端口设置于第四表面30b。

于一实施方式中，第三表面30a为平面，第二铸液通道31的轴线与第三表面30a的夹角为80～90°，例如82°、85°、86°、87°、88°、89°。

于一实施方式中，第二铸液通道31可以为开设于第三砂芯30的通孔，例如圆形通孔；进一步地，第二铸液通道31的数量可以为多条，例如2条、3条、4条、5条、6条、7条、8条、10条、12条；多条第二铸液通道31可以围绕第三砂芯30的中心呈圆形排布。

于一实施方式中，在第三砂芯30上设置有一条或多条第三铸液通道32，第三铸液通道32的轴线与第二铸液通道31的轴线的夹角为0～10°，进一步为0～5°，例如1°、2°、3°、4°、6°、8°。第三铸液通道32的设置可填充铸型的型腔，具体而言，在浇注过程中，金属液(铝液)自下而上进入第一铸液通道12并填充铸型的型腔70；由于铸件为薄壁铸件，在较薄的地方铝液会较快的发生凝固，进而充型通道会被堵塞，使得铝液无法进入本应填充的腔体内。特别是在1箱多件的工艺模式下，较高层数的型腔填充由于金属铸液的温降更是存在上述问题，使得极容易产生因浇不足而造成废件的现象。而在本发明一实施方式中，铝液经由第一铸液通道12进入型腔70，即使较高层数的型腔存在未充满金属铸液的问题，金属铸液也会借由铸液槽33进入到型腔内，另外，第三铸液通道32的设置也是为了解决型腔内的金属铸液由液态变为固态而造成的体积收缩问题。

于一实施方式中，第三铸液通道32可以为贯穿第三砂芯30的通孔，例如圆形通孔。

于一实施方式中，第三铸液通道32的横向尺寸，即，垂直于其轴线方向的尺寸，小于第二铸液通道31的横向尺寸。例如，第二铸液通道31、第三铸液通道32均为圆形通孔，第三铸液通道32的直径小于第二铸液通道31的直径。

于一实施方式中，多条第二铸液通道31位于多条第三铸液通道32与第三砂芯30的中心之间，进一步地，多条第三铸液通道32环绕多条第二铸液通道31呈圆形排布。

于一实施方式中，在第四表面30b上设置有一条或多条铸液槽33，第二铸液通道31通过铸液槽33与第三铸液通道32相连通；铸液槽33的设置能够避免成形过程中出现的浇不足、憋气问题。

于一实施方式中，第二铸液通道31的数量与第三铸液通道32的数量相同，每条第二铸液通道31通过一条铸液槽33与一条第三铸液通道32相连通。

于一实施方式中，第三砂芯30通过其第四表面30b与第一砂芯10的第一表面10a相接。

于一实施方式中，参照图2所示，在第一砂芯10的第二表面设置有第一把持部13，第一把持部13可以是由第二表面相对于第一表面10a有部分缺失形成的；在第三砂芯30的第四表面30b设置有第二把持部34，第二把持部34可以是由第四表面30b相对于第三表面30a有部分缺失形成的。第一把持部13、第二把持部34的设置便于砂芯的出模，搬运和堆叠。

参照图10、11所示，本发明一实施方式提供了一种用于砂型铸造的模具，包括一组或多组上述的砂芯组件。

于一实施方式中，如图11所示，模具包括底箱100、盖箱200和设置于底箱100与盖箱200之间的多组砂芯组件。

于一实施方式中，第一砂芯10、第二砂芯20、第三砂芯30的原材料可以为石英树脂砂，将含特定比例的两种组分的固化树脂加入到石英砂中，模具中的砂子会随着时间的增加而达到一定的硬度和强度，具有流动性的砂子会在固化树脂的作用下形成和模具型腔的形状相一致的整体砂芯。

本发明一实施方式的模具，可根据实际需要调整型腔70的形状、第一砂芯10中第一凹槽11的数量、第二砂芯20的数量以及砂芯组件的数量。

铸型浇注时，金属铸液可自底箱100通过第一铸液通道12进入第一组砂芯组件；之后，一方面，金属铸液通过设置于第一铸液通道12的缝隙进入夹设于第二砂芯20与第一凹槽11之间的型腔70内，并填充型腔70；另一方面，金属铸液在铸液通道内继续上升，进入第二铸液通道31，并通过第二铸液通道31进入位于第一组砂芯组件上部的第二组砂芯组件，在第二组砂芯组件中重复同样的流向。如此，通过设置多组砂芯组件，可以一次浇注出多个铸件。另外，为避免金属铸液在型腔的狭窄缝隙处过早凝固而堵塞充型通道，通过开设于第三砂芯30上的铸液槽33，可以将金属铸液自第二铸液通道31引流至型腔70中，联合充当冒口的第三铸液通道32，共同完成金属铸液的充型，相变补缩过程，以此解决前期工艺方案下铸件浇不足的问题。

本发明一实施方式的砂芯组件、模具适用于砂型低压铸造工艺。

本发明一实施方式的砂芯组件、模具可用于航天类半开放式薄壁结构铝合金铸件的铸造，其中，半开放式结构是指其并非完全封闭的结构。

本发明一实施方式提供了一种上述模具的制备方法，包括：

制造如前所述的第一砂芯10的步骤；

制造如前所述的第二砂芯20的步骤；

制造如前所述的第三砂芯30的步骤；

将一个上述所制得的第一砂芯10放入底箱100中；

将所制得的多个第二砂芯20自上而下放入第一砂芯10的多个第一凹槽11中，每个第一凹槽11中放置一个第二砂芯20；

将第三砂芯30放置于第一砂芯10上，使其第四表面30b与设置有第二砂芯20的第一表面10a相接，同时使每条第二铸液通道31与一条第一铸液通道12相对应，得到第一组砂芯组件；

按照上述相同的方式，在第一组砂芯组件上依次叠置多组砂芯组件；以及

将盖箱200置于位于最上层的第三砂芯30上，将底箱100、多组砂芯组件和盖箱200由下至上按顺序通过紧固装置定位在一起，例如可通过螺丝杆和螺母将底箱100、盖箱200上下端锁紧，从而形成装配位置不再变化的整体铸型。

本发明一实施方式的模具，不需要在铸型的外侧使用护箱，简化了工艺，提高了生产效率以及铸件的合格率。

于一实施方式中，参照图12所示，可通过第二芯盒50来制备第二砂芯20，第二芯盒50包括第二底板51和设置于第二底板51上的两个相对设置的第二侧板52，两个第二侧板52相连围成与两个第二砂芯20形状相同的空腔，两个第二砂芯20的空腔之间通过隔板53隔开。制芯时，将树脂砂填充于两个空腔内，待树脂砂固化后，抽出两个第二侧板52和隔板53，将第二底板51翻转180°，获得两个第二砂芯20。

于一实施方式中，参照图13所示，可通过第一芯盒40来制备第一砂芯10，第一芯盒40包括第一底板41和设置于第一底板41上的多个第一侧板42，多个第一侧板42相连形成第一砂芯10的轮廓，同时多个第一侧板42围成一个空腔，在空腔内设置有多个芯头44以及多个第一圆柱43(缝隙浇道)；其中，芯头44的材质可以为金属，其形状与第二砂芯20的形状相同，尺寸略大于第二砂芯20，芯头44的体积等于第二砂芯20的体积与型腔70的体积之和。在空腔的剩余腔体内填入树脂砂充满空腔，待树脂砂固化后，先抽出多个第一侧板42，然后将第一芯盒40翻转180°，抽出第一底板41，再使用木槌敲击以便于脱模，而后依次将砂芯取出，得到第一砂芯10，其中，芯头44所在的部位形成第一凹槽11，第一圆柱43所在的部位形成第一铸液通道12。

于一实施方式中，参照图14所示，可通过第三芯盒60来制备第三砂芯30，第三芯盒60包括第三底板61和设置于第三底板61上的多个第三侧板62，多个第三侧板62相连形成第三芯盒60的轮廓，同时多个第三侧板62围成一个正方形空腔，在空腔内设置有多个第二圆柱63和多个第三圆柱64，在第二圆柱63和第三圆柱64之间形成有条形凸起65；在空腔的四个角分别设置有四个凸台66，凸台66可以为三棱台。在空腔的剩余腔体内填入树脂砂充满空腔，待树脂砂固化后，先抽出多个第三侧板62，然后将第三底板61翻转180°，得到第三砂芯30。其中，第二圆柱63所在的部位形成第二铸液通道31，第三圆柱64所在的部位形成第三铸液通道32，条形凸起65所在的部位形成铸液槽33。

现有技术制得的铸件的良品率小于35％，且铸件在X光照相时经常出现缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷；采用本发明一实施方式的砂芯组件制备铸件，可将良品率提高至92％以上，且明显地提高了铸件的质量和生产效率。

本发明一实施方式的砂芯组件，适用于低压铸造工艺铝合金薄壁结构零件，能够显著地减少铸造缺陷并提升铸件的合格率，特别适用于需要X射线照相且质量要求严格的铝合金薄壁结构，小型金属件的铸造工艺实现。

本发明一实施方式的砂芯组件，可以解决半开放式薄壁结构铝合金铸件因排气不畅而导致的浇不足缺陷，砂型、砂芯组合后的尺寸间隙无法检视调整以满足尺寸形状要求的问题，降低对工人的技能水平要求；同时整体砂型的工艺方式可以避免多个砂型组合在一起，没有统一修型基准而产生缝隙，从而在浇注时产生厚大批缝的缺陷；无护箱的工艺方式，降低了工人的劳动强度，提升了铸型的组芯合箱和落砂清理效率。

本发明一实施方式的砂芯组件，明显地提升了铸件的良品率，可以实现无护箱造型，组芯的过程中能够对砂芯间隙进行检视和调整，例如通过将标准规格的塞规、塞尺置入铸型间隙中进行测量，可以检测这些位置的尺寸是否符合要求。因此，本发明一实施方式的砂芯组件具有降低对工人劳动技能要求，降低劳动强度，减少铸造缺陷，提升铸件合格率的优势，适用于薄壁结构的小型铝合金铸件的铸造。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于砂型铸造薄壁结构的砂芯组件，包括：

第一砂芯，设置有一个或多个第一凹槽；

一个或多个第二砂芯，设置于所述一个或多个第一凹槽中；以及

第三砂芯，叠置于所述第一砂芯上；

其中，在所述第一砂芯与所述第二砂芯之间形成有型腔，在所述第一砂芯上设置有一条或多条第一铸液通道，在所述第三砂芯上设置有一条或多条第二铸液通道，所述第一铸液通道分别与所述型腔和所述第二铸液通道相连通；

其中，在所述第三砂芯上设置有一条或多条第三铸液通道，所述第三铸液通道的轴线与所述第二铸液通道的轴线的夹角为0～10°，和/或，

所述第一铸液通道的数量与所述第二铸液通道的数量相同，每条所述第一铸液通道与一条所述第二铸液通道相连通。

2.根据权利要求1所述的砂芯组件，其中，每个所述第二砂芯卡设于一个所述第一凹槽中。

3.根据权利要求2所述的砂芯组件，其中，所述第二砂芯包括成型部和定位部，所述定位部用于将所述第二砂芯定位于所述第一凹槽中，所述成型部用于与所述第一凹槽的槽壁形成所述型腔。

4.根据权利要求3所述的砂芯组件，其中，所述定位部包括一个或多个定位块，在所述第一凹槽中形成有卡槽，所述定位部通过所述定位块与所述卡槽的配合卡设于所述第一凹槽中。

5.根据权利要求1所述的砂芯组件，其中，所述第一砂芯包括第一表面和与所述第一表面相对设置的第二表面，所述第一凹槽设置于所述第一表面；所述第一铸液通道包括第一端口和第二端口，所述第一端口设置于所述第一表面，所述第二端口设置于所述第二表面。

6.根据权利要求5所述的砂芯组件，其中，所述第三砂芯包括第三表面和与所述第三表面相对设置的第四表面，在所述第四表面上设置有一条或多条铸液槽，所述第二铸液通道通过所述铸液槽与所述第三铸液通道相连通。

7.根据权利要求6所述的砂芯组件，其中，所述第三砂芯通过所述第四表面与所述第一砂芯的所述第一表面相接。

8.根据权利要求6所述的砂芯组件，其中，所述第二铸液通道包括第三端口和第四端口，所述第三端口设置于所述第三表面，所述第四端口设置于所述第四表面。

9.根据权利要求1所述的砂芯组件，其中，所述第三铸液通道的轴线与所述第二铸液通道的轴线的夹角为0～5°。

10.一种用于砂型铸造的模具，包括一组或多组权利要求1至9中任一项所述的砂芯组件。