KR101927482B1 - 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형 - Google Patents

중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형 Download PDF

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이문수
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주식회사 파인테크닉스
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Abstract

본 발명은 링이나 도넛 형태와 같이 중앙에 홀이 형성된 제품에 대하여 홀 내측 중앙에 구비된 게이트를 통해 용탕을 금형 내부로 인입시켜 사출하는 다이캐스팅 금형에 관한 것으로, 홀 내측에 형성된 게이트로부터 캐비티로 용탕을 주입하여 유동성을 개선하고 향상된 품질의 제품을 얻을 수 있는 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형에 관한 것이다.

Description

중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형 {DIE CASTING MOLD HAVING CENTRAL INJECTION STRUCTURE}
본 발명은 링이나 도넛 형태와 같이 중앙에 홀이 형성된 성형품 사출에 대하여 홀 내측 중앙에 구비된 게이트를 통해 용융된 수지를 금형 내 캐비티로 인입시켜 사출하는 다이캐스팅 금형에 관한 것으로, 홀 내측 중앙에 형성된 게이트를 통해 용융된 수지를 주입함으로써 유동성을 개선하고 향상된 품질의 제품을 얻을 수 있는 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형에 관한 것이다.
다이캐스팅(die casting)은 다이 주조라고도 하며, 필요한 주조형상에 완전히 일치하도록 정확하게 기계가공된 강제(鋼製)의 금형(金型)에 용융금속을 주입하여 금형과 똑같은 주물을 얻는 정밀주조법이다.
이러한 다이캐스팅을 통해 얻게되는 주물은 주형과 치수가 정확하여 별도의 다듬질 공정이 거의 필요없으며, 기계적 성질이 우수하고, 대량생산이 가능한 주조법이라는 점에서 다양한 분야에 이용되고 있다.
일반적으로 다이캐스팅은 용융된 수지를 캐비티 내부로 제공하는 게이트가 주로 측면에 형성된 방법인 사이드 게이트(Side Gate)를 통해 용융된 수지가 금형 내 캐비티로 유입된다. 그러나 사이드 게이트를 이용하여 제품을 사출할 경우 용융된 수지가 캐비티로 인입되는 유동 거리가 길어지며, 충진완료에 걸리는 시간이 증가한다.
특히, 도넛이나 링과 같이 중앙에 홀이 형성된 성형품의 경우 홀이 형성된 캐비티 내부를 따라 이동하기 때문에 수지가 유입되기 어려워 성형품에 불량 발생률이 높으며, 제조시간도 타제품에 비해 길다는 문제점이 존재한다.
한편, 이러한 문제를 해결하기 위하여 대한민국 등록특허공보 제10-0727551호에는 "금속조 합성 수지 링 및 그 제조 방법 및 사출성형 금형"에 대해 기재하고 있다.
상기 선행기술은 합성 수지 링을 사출하는 사출성형 금형에 관하여 기재하고 있는데, 도 1과 같이 스풀부(16)에서 유입되는 수지가 러너부(18) 및 게이트부(19)를 통해 투명 수지 링(4)을 사출할 수 있도록 한다.
그러나 선행기술의 경우 각각의 게이트부(19)를 통해 도 1의 투명 수지 링(4)에 해당되는 캐비티로 용융된 수지를 인입시키지만 각 각의 게이트부(19)가 매우 좁아 수지가 균일하게 충진되지 않을 우려가 존재한다.
또한, 각각의 게이트부(19)에서 인입된 수지가 캐비티 내측에서 만날 경우 발생되는 문제점들인 웰드라인 및 와류 발생을 방지할 수 있는 구성에 대해서는 기재되어 있지 않아 사출된 제품의 불량률이 높을 우려가 존재한다.
대한민국 등록특허공보 제10-0727551호 (2007.06.14.공고)
상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로 본 발명은 제품의 구배 및 형상 취약을 발생시키는 캐비티 내 유동장을 개선하고, 성형품의 품질을 향상시킬 수 있는 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형을 제공하는 데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은 링이나 도넛 형태와 같이 중앙에 홀이 형성된 성형품 사출시 웰드라인 및 와류발생을 최소화하여 제품의 불량률을 현저히 낮출 수 있는 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형을 제공하는 데 그 목적이 있다.
본 발명은 링이나 도넛 형태와 같이 중앙에 홀이 형성된 성형품 사출에 대하여 홀 내측 중앙에 구비된 게이트를 통해 용융된 수지를 금형 내 캐비티로 인입시켜 사출하는 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형에 관한 것으로, 상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은 아래와 같은 구성을 갖는다.
용융된 수지가 공급되도록 하는 스프루 부시(11)가 중앙에 형성된 상부금형(10) 및 상기 상부금형(10)과 대향되며, 상호 합형시 상기 상부금형(10)과의 사이에 수지 유입부(30) 및 캐비티(40)가 형성되는 하부금형(20)으로 구성된 다이캐스팅 금형에 관한 것으로, 상기 수지 유입부(30)는 상기 스프루 부시(11)와 연통되며, 상기 캐비티(40)의 내측 중앙에 위치하여 상기 스프루 부시(11)로부터 제공받은 상기 수지를 상기 캐비티(40)로 전달하고, 상기 캐비티(40)는 내측 중앙에 홀이 형성된 링 형상을 가지며, 상기 수지 유입부(30)가 상기 홀 중앙에 위치하는 것을 특징으로 한다.
또한, 수지 유입부(30)는 상기 스프루 부시(11)와 연통되어 하측으로 수지를 제공하는 스프루(31) 및 상기 스프루(31)와 연통되며, 상기 스프루(31)에서 한 쌍으로 갈라져 상기 캐비티(40)로 수지를 양방향으로 인입시키는 게이트부(32)로 구성된다.
이때, 게이트부(32)는 상기 스프루(31)와 연결되고, 한 쌍으로 갈라져 하부 방향으로 수지를 공급하는 런너(321) 및 상기 런너(321)로부터 수지를 제공받으며, 상기 캐비티(40)의 하부와 동일한 수평면에 위치하여 수평방향으로 상기 캐비티(40)에 수지를 제공하는 메인게이트(322)로 구성되되, 상기 메인게이트(322)는 상기 캐비티(40) 내주면 방향으로 너비가 확장되는 부채꼴 형상을 갖는 것을 특징으로 한다.
또한, 캐비티(40)는 와류방지구(41)가 추가로 형성되되, 상기 와류방지구(41)는 각각의 상기 메인게이트(322)로부터 인입된 수지가 상기 캐비티(40) 내측에서 만나는 접합점에 형성되며, 상기 캐비티(40)의 외측 및 내측에 각각 형성되는 것을 특징으로 한다.
이때, 와류방지구(41)는 상기 캐비티(40)의 내측에 형성되는 내측 와류방지구(411) 및 상기 캐비티(40)의 외측에 형성되는 외측 와류방지구(412)로 구성되되, 상기 내측 와류방지구(411)는 하부방향으로 함몰되어 상기 수지가 인입될 수 있는 공간이 형성되고, 상기 외측 와류방지구(312)는 상기 수지 유입부(30) 및 상기 내측 와류방지구(411)가 형성된 위치와 대응되는 상기 캐비티(40) 외측에 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 캐비티(40)의 외주면에는 복수 개의 서브 와류 방지구(42)가 추가로 형성되며, 상기 서브 와류 방지구(42)는 일정한 간격을 가지며 배치되고, 상기 캐비티(40)의 외측면에 외측방향으로 돌출된 형상을 갖는 것을 특징으로 한다.
이상에서와 같이 본 발명은, 수지 유입부를 캐비티 내측 중앙에 구비한 중앙사출 구조를 적용함으로써 용융된 수지의 주입을 원활히하고, 캐비티로 인입된 수지의 유동장을 최소화하여 품질을 향상시킬 수 있는 효과를 얻게 된다.
또한, 홀 내측 중앙에 형성된 게이트를 거쳐 캐비티로 인입되는 용융수지의 유동거리를 최소화하여 수지의 유동성을 개선하고, 캐비티 내 충진이 완료되는 시간을 최소화하며, 균일한 물성을 갖되, 불량률은 현저하게 낮출 수 있는 효과를 얻게 된다.
또한, 와류방지구를 형성함으로써 성형품의 웰드라인 및 유입된 수지의 와류 발생을 현저하게 줄여 불량률을 낮추고, 제품의 구배 및 형상이 향상된 제품을 제조하게 되는 효과를 얻게 된다.
도 1은 종래의 기술을 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명에 따른 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형의 측단면도를 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명에 따른 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형으로부터 사출된 성형품의 단면 및 수지 유입 방향을 나타낸 것이다.
도 4 및 4a는 본 발명에 따른 하부 금형 및 성형품의 구성을 평면도 및 사시도로 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명의 캐비티 내부로 유입되는 수지의 흐름을 예측한 결과를 나타낸 것이다.
도 6은 본 발명에 따른 성형품 및 완제품을 사시도로 나타낸 것이다.
상기와 같은 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하도록 한다.
도 2는 본 발명에 따른 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형의 측단면도를 나타낸 것이며, 도 3은 본 발명에 따른 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형으로부터 사출된 성형품의 단면 및 수지 유입 방향을 나타낸 것이고, 도 4 및 4a는 본 발명에 따른 하부 금형 및 성형품의 구성을 평면도 및 사시도로 나타낸 것이며, 도 5는 본 발명의 캐비티 내부로 유입되는 수지의 흐름을 예측한 결과를 나타낸 것이다.
본 발명은 링이나 도넛 형태와 같이 중앙에 홀이 형성된 제품에 대하여 홀 내측 중앙에 구비된 게이트를 통해 용탕을 금형 내부로 인입시켜 사출하는 다이캐스팅 금형에 관한 것으로, 홀 내측에 형성된 게이트로부터 캐비티로 용탕을 주입하여 유동성을 개선하고 향상된 품질의 제품을 얻을 수 있는 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형에 관한 것이다.
설명에 앞서, 용융된 수지의 흐름을 나타내기 위해 수지 유입부(30) 및 캐비티(40)의 내부에 유동장을 화살표를 통해 설명하였음을 미리 밝힌다.
위와 같은 다이캐스팅 금형은 상부금형(10)과 하부금형(20)으로 구성되며, 서로 합형되어 캐비티(30)가 형성되는 금형의 형태를 갖는다.
상부금형(10)의 중앙에는 용융된 수지가 공급되는 스프루 부시(11)와, 합형된 하부금형(20)와의 분리를 용이하게 하기 위하여 슬라이드 코아 세트(12)가 구비되어 있다.
이때, 스프루 부시(11)는 상부금형(10) 중앙에 형성되되, 용융된 수지는 스프루 부시(11)의 상부로부터 하부방향으로 수지를 이동시킨다.
하부금형(20)은 상부금형(10)과 대향되며, 상호 합형시 상부금형(10)과의 사이에 수지 유입부(30) 및 캐비티(40)가 형성된다.
이때, 도 2와 같이 하부금형(20)에는 캐비티(40)의 내측으로 이동할 수 있는 복수 개의 이젝트핀(21)이 구비되어 캐비티(40) 내측에 인입된 수지로 인해 사출된 성형품이 하부금형(20)으로부터 분리될 수 있도록 상측방향으로 이젝트핀(21)이 이동한다.
한편, 본 발명에서는 링 형상과 같이 중앙에 홀이 형성된 성형품을 사출하기 위한 다이캐스팅 금형에 관한 것으로, 종래의 다이캐스팅 금형에 이용되는 구성은 제외하고 본 발명에서의 특징이 되는 부분을 도면과 함께 설명하도록 한다.
수지 유입부(30)는 상부금형(10) 및 하부금형(20)이 합형되어 형성되는 것으로, 스프루 부시(11)와 연통되어 스프루 부시(11)를 통해 용융된 수지가 캐비티(40)로 전달하는 역할을 수행한다.
이때, 수지 유입부(30)는 스프루 부시(11)와 직접적으로 연통되어 하측으로 수지를 제공하는 스프루(31)와 상기 스프루(31)로부터 서로 반대되는 방향에 각각 형성되어 캐비티(40)로 수지를 제공하는 한 쌍의 게이트부(32)로 구성되어 있다.
스프루(31)는 원통 형상을 가지되, 하부 방향으로 갈수록 너비가 확장되는 형상으로 이루어져 있다. 스프루(31)는 캐비티(40) 내측 정중앙에 위치하며, 스프루(31)의 양 측면에는 게이트부(32)와 연통되어 용융된 수지를 이동시킬 수 있다.
게이트부(32)는 스프루(31)와 연결되어 하측 방향으로 수지를 이동시키는 런너(321)와, 상기 캐비티(40)와 동일한 평면상에 형성되어 런너(321)로부터 유입된 수지가 수평방향으로 캐비티(40)를 향해 유입되도록 하는 메인게이트(322)로 이루어져 있다.
이때, 메인게이트(322)는 하부방향으로 이동하던 수지가 수평방향으로 방향이 변경되는 부분은 소정의 깊이로 함몰되어 있고(도 3 참조), 상기 함몰된 부분에서 캐비티(40)를 향해 이동될 때는 얇은 두께에 너비가 점차 확장되는 부채꼴 형상을 가지게 된다.
따라서, 위와 같은 수지 유입부(30)로 인해 캐비티(40)의 중앙 내측으로부터 유입되는 수지는 동일한 거리 및 속도를 가져 균일하게 캐비티(40)로 유입될 수 있도록 한다.
이를 통해 수지의 유동성을 개선할 수 있고, 캐비티(40)를 충진하는 시간과 수지의 유동거리를 최소화할 수 있다. 또한, 수지가 균일하게 캐비티(40) 내로 충진되기 때문에 수지의 유입이 취약한 부분이 발생되지 않아 제품의 불량률을 현저히 낮출 수 있는 효과를 가진다.
상기 수지 유입부(30), 즉 제2 게이트부(32)로부터 수지가 유입되는 캐비티(40)는 제조할 완제품(2)의 형상을 가지며, 링이나 도넛과 같이 중앙에 홀이 형성된 제품을 사출할 수 있는 형태로 구성되어 있다.
이때, 캐비티(40)로 인입되는 수지는 메인게이트(322)가 인입되는 방향으로 유입되다가 캐비티(40)의 내측면과 1차 충돌하게 되어 유입방향을 기준으로 양측면방향으로 이동하게 되며, 각각의 메인게이트(322)를 통해 유입된 수지는 스프루(31)를 중심으로 메인게이트(322)가 위치한 곳과 수직되는 방향에서 이동하던 수지가 서로 만나게 된다.
이와 같이 캐비티(40) 내부를 따라 이동하는 수지가 서로 만나는 접합점에는 웰드라인이 발생된다.
웰드라인(Weld Line)이란 용접선이라고도 하며, 캐비티(40) 내로 유입된 수지의 흐름이 두 방향 이상으로 분기(分岐)하며, 수지가 분기된 부분과 반대편에 캐비티(40)를 따라 흐른 수지가 다시 만나 생기는 실모양의 선에 대한 것이다.
통상적으로 캐비티 및 성형품 구조로 인해 발생되는 것으로 수지의 접합점이 생기는 곳에 다양하게 발생할 수 있다. 이러한 웰드라인이 발생되는 곳은 강도가 가장 취약하므로 최대한 성형품 또는 완제품에 웰드라인이 생기지 않도록 설계해야할 필요성이 있다.
따라서, 본 발명에서는 웰드라인이 발생되는 위치에는 와류방지구(41)가 형성되도록 한다.
와류방지구(41)는 웰드라인이 발생될 수지의 접합점을 중심으로 캐비티(40) 내측에 형성된 내측 와류방지구(411)와 외측에 형성된 외측 와류방지구(412)로 나뉘어질 수 있다(도 4a 참조).
이러한 와류방지구(41)는 웰드라인 형성을 방지하는 것 뿐만 아니라, 접합점에서 서로 충돌한 수지의 흐름이 변하여 와류가 발생되는 것 또한 방지하기 위해 형성된다.
이때, 와류발생구(41)는 도 4의 b와 같이 이동하는 수지가 캐비티(40) 내부를 충진 후 수지가 이동되어 경화될 수 있도록 소정의 깊이를 가지도록 한다. 즉, 내측 및 외측 와류방지구(411, 412) 모두 하부방향으로 함몰되어 접합점에서 서로 충돌한 수지가 이동되어 웰드라인 및 와류의 발생을 방지하고, 이동한 수지가 인입될 수 있도록 소정의 공간을 갖도록 한다.
이러한 와류발생구(41) 중 내측 와류방지구(411)는 캐비티(40)의 내측 양방향에 내측방향으로 돌출되어 형성되고, 외측 와류방지구(412)는 캐비티(40)의 외측 방향으로 돌출되되, 캐비티(40) 내측으로 처음 인입되어 분기되는 곳인 메인게이트(322)와 대응되는 캐비티(40) 외측에 한 쌍 형성되고, 내측 와류방지구(411)가 형성된 곳에 대응되는 캐비티(40) 외측에 한 쌍 형성되어 총 4개의 외측 와류방지구(412)가 형성될 수 있다.
또한, 와류발생구(41)는 수지가 만나는 접합점 위치에서 캐비티(40)와 연통된 상태로 외측 또는 내측으로 돌출되어 형성되는데, 이때 돌출되는 와류발생구(41)는 캐비티(40)의 하면과 동일한 평면상에서 돌출형성되도록 하며, 수지가 원활히 와류발생구(41) 내측으로 인입될 수 있도록 캐비티(40)와 연통된 부분은 폭이 좁고, 돌출된 측은 폭이 넓어 수지가 용이하게 와류발생구(41) 내측으로 인입될 수 있도록 한다.
한편, 외측 와류방지구(412)의 개수는 이에 한정된 것이 아니며, 설계자의 판단에 따라 와류가 발생될 예상지역에 형성되는 것이 바람직하다.
또한, 외측 와류방지구(412) 간에 일정한 간격을 가지며 위치한 서브 와류 방지구(42)가 추가로 형성될 수 있다.
서브 와류 방지구(42)는 캐비티(40) 외주면을 따라 수평방향으로 돌출되어 형성되며, 각각의 외측 와류방지구(412) 간에 동일한 간격을 가지며 복수 개의 서브 와류 방지구(42)가 동일한 개수로 형성되어 있다.
도 4a와 같이 한 쌍의 외측 와류방지구(412) 간에 한 쌍의 서브 와류 방지구(42)가 일정한 간격을 가지며 위치할 수 있으나 이에 한정 된 것은 아니다.
이러한 서브 와류 방지구(42)이 형성됨으로써 상술된 와류방지구(41)와 함께 캐비티 내 용융수지의 와류를 방지할 수 있고, 사출된 성형품(1) 취출시 밸런스를 개선시켜 균일한 물성을 갖는 완제품(2)을 얻을 수 있다.
위와 같은 구성을 갖는 수지 유입부(30) 및 캐비티(40)의 내측을 따라 이동하는 용융된 수지의 흐름은 도 5를 통해 구체적으로 설명하도록 한다.
앞서 상부금형(10)에 형성된 스프루 부시(11)를 통해 상부에서 용융된 수지가 유입되는 스프루(31)를 충진한 뒤 하부방향으로 게이트부(32)를 따라 이동하게 된다(도 5의 b). 이때, 게이트부(32)에서는 앞서 설명한 바와 같이 하부방향으로 이동하던 수지가 수평방향으로 이동하여 캐비티(40) 중앙에서 캐비티(40) 내주면 방향으로 이동하게 된다.
게이트부(32)를 통해 캐비티(40) 내부로 유입된 수지는 분기되어 캐비티(40) 내측을 따라 이동하고(도 5의 c), 각각 캐비티(40) 내측을 따라 이동하는 수지는 게이트부(32)의 위치와 반대되는 곳에서 접합점을 갖게 된다(도 4의 d). 이때, 캐비티(40) 내부를 따라 이동하면서 상기 캐비티(40)와 연통된 서브 와류 방지구(42) 또한 충진하며 이동하게 된다.
도 5의 e와 같이 접합점에서 충돌하는 수지는 각각 캐비티(40) 내외측에 각각 형성된 와류방지구(41)로 이동하여 제품의 웰드라인 및 와류가 발생되는 것을 방지할 수 있도록 한다.
한편, 외측 와류방지구(412) 중 내측 와류방지구(411)와 대향하는 방향에 형성된 한 쌍은 각각 에어 벤트(43)와 칠 벤트(50)가 추가로 형성될 수 있다.
에어 벤트(43)는 용융된 수지가 캐비티로 인입되면 기존에 캐비티에 잔존해있는 기체가 배출되는 곳으로, 상기 외측 와류방지구(412) 및 이에 인접한 서브 와류 방지구(42)와 연통되어 있다.
또한, 칠 벤트(50)의 경우 금형 내 수지 유입시 함께 유입된 가스 등의 기체를 배출하는 곳으로, 에어 벤트(43)와 반대되는 방향에 위치하며, 외측 와류방지구(412)가 수평방향으로 돌출된 방향과 동일한 방향으로 돌출되도록 한다.
따라서, 상술된 바와 같이 설계된 다이캐스팅용 금형을 통해 도 6의 a와 같은 성형품(1)이 사출되며, 작업자는 상기 성형품(1)에 절단가공을 수행하여 원하는 완제품(2)을 얻을 수 있다.
이상에서와 같이 도면과 명세서에서 최적의 실시예가 개시되었다. 여기서 특정한 용어들이 사용되었으나, 이는 단지 본 발명을 설명하기 위한 목적에서 사용된 것이지 의미 한정이나 특허청구범위에 기재된 본 발명의 범위를 제한하기 위하여 사용된 것은 아니다. 그러므로, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.
1: 성형품 2: 완제품
10: 상부금형 11: 스프루 부시
12: 슬라이드 코아 세트 20: 하부금형
21: 이젝트 핀 30: 게이트
31: 메인게이트 32: 서브게이트
321: 제1 서브게이트 322: 제2 서브게이트
40: 캐비티 41: 와류방지구
411: 내측 와류방지구 412: 외측 와류방지구
42: 서브 와류 방지구 43: 에어 벤트
50: 칠 벤트

Claims (7)

  1. 용융된 수지가 공급되도록 하는 스프루 부시(11)가 중앙에 형성된 상부금형(10); 및
    상기 상부금형(10)과 대향되며, 상호 합형시 상기 상부금형(10)과의 사이에 수지 유입부(30) 및 캐비티(40)가 형성되는 하부금형(20);으로 구성된 다이캐스팅 금형에 있어서,
    상기 수지 유입부(30)는 상기 스프루 부시(11)와 연통되며, 상기 캐비티(40)의 내측 중앙에 위치하여 상기 스프루 부시(11)로부터 제공받은 상기 수지를 상기 캐비티(40)로 전달하고,
    상기 캐비티(40)는 내측 중앙에 홀이 형성된 링 형상을 가지며, 상기 수지 유입부(30)가 상기 홀 중앙에 위치하고,
    상기 캐비티(40)의 외주면에는 복수 개의 서브 와류 방지구(42)가 형성되며,
    상기 서브 와류 방지구(42)는 일정한 간격을 가지며 배치되고, 상기 캐비티(40)의 외측면에 외측방향으로 돌출된 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 수지 유입부(30)는,
    상기 스프루 부시(11)와 연통되어 하측으로 수지를 제공하는 스프루(31); 및
    상기 스프루(31)와 연통되며, 상기 스프루(31)에서 한 쌍으로 갈라져 상기 캐비티(40)로 수지를 양방향으로 인입시키는 게이트부(32);로 구성되는 것을 특징으로 하는 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 게이트부(32)는,
    상기 스프루(31)와 연결되고, 한 쌍으로 갈라져 하부 방향으로 수지를 공급하는 런너(321); 및
    상기 런너(321)로부터 수지를 제공받으며, 상기 캐비티(40)의 하부와 동일한 수평면에 위치하여 수평방향으로 상기 캐비티(40)에 수지를 제공하는 메인게이트(322);로 구성되되,
    상기 메인게이트(322)는 상기 캐비티(40) 내주면 방향으로 너비가 확장되는 부채꼴 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 캐비티(40)는 와류방지구(41);가 추가로 형성되되,
    상기 와류방지구(41)는,
    각각의 상기 메인게이트(322)로부터 인입된 수지가 상기 캐비티(40) 내측에서 만나는 접합점에 형성되며,
    상기 캐비티(40)의 외측 및 내측에 각각 형성되는 것을 특징으로 하는 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 와류방지구(41)는,
    상기 캐비티(40)의 내측에 형성되는 내측 와류방지구(411); 및
    상기 캐비티(40)의 외측에 형성되는 외측 와류방지구(412);로 구성되되,
    상기 내측 와류방지구(411)는 하부방향으로 함몰되어 상기 수지가 인입될 수 있는 공간이 형성되고,
    상기 외측 와류방지구(412)는 상기 수지 유입부(30) 및 상기 내측 와류방지구(411)가 형성된 위치와 대응되는 상기 캐비티(40) 외측에 형성된 것을 특징으로 하는 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형.
  6. 삭제
  7. 제1항에 있어서,
    상기 다이캐스팅 금형은 칠 벤트(50);가 추가로 형성되며,
    상기 칠 벤트(50)는,
    상기 캐비티(40)의 외측면에 돌출되어 형성되며, 상기 수지 유입부(30)와 상부방향을 중심으로 직각을 갖는 일면에 형성되어 수지 내 기체를 배출할 수 있는 것을 특징으로 하는 중앙 사출 구조를 갖는 다이캐스팅 금형.
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