CN105659342A - 稀土类烧结磁铁的制造方法以及该制造方法中使用的制造装置 - Google Patents

稀土类烧结磁铁的制造方法以及该制造方法中使用的制造装置 Download PDF

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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C2202/00—Physical properties
    • C22C2202/02—Magnetic

Abstract

本发明提供一种在不将模具搬入烧结炉中的情况下制造一个一个的稀土类烧结磁铁烧结体的制造方法与制造装置。该制造方法的特征在于，具有：供粉工序，向模具供给合金粉末，所述模具具有分割为两部分以上的侧壁；填充工序，将所述合金粉末填充于所述模具中而制作填充成形体；取向工序，对所述填充成形体施加磁场，使该填充成形体内的合金粉末取向而制作取向填充成形体；取出工序，使所述模具的侧壁与所述取向填充成形体分离，将所述取向填充成形体从所述模具取出；以及烧结工序，对取出的取向填充成形体进行烧结，所述填充工序与取向工序在不同的位置进行，优选为，在取向工序中施加脉冲磁场，利用隔板将模具内部划分为多个空洞。

Description

稀土类烧结磁铁的制造方法以及该制造方法中使用的制造装置
技术领域
本发明涉及一种磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法及其制造装置。
背景技术
Nd-Fe-B系稀土类烧结磁铁于1982年由本申请发明人即佐川等人发明，其特性远远超过之前的永磁铁材料，而被广泛地实用化(专利文献1)。特别是，在空调机的压缩机、混合动力车的电动机、发电机、硬盘的音圈电动机(VCM)等中被广泛使用，实现设备的小型化、节能化，从而有助于防止地球温暖化。在这些用途中使用的稀土类烧结磁铁的形状为笔直的平板状、弯曲的圆弧板状、扇形平板状等。这些板状稀土类烧结磁铁是磁化方向的厚度比板的纵向或者横向的长度小的薄壁件。需要说明的是，对于稀土类烧结磁铁而言，除Nd-Fe-B系以外，Sm-Co系也被实用化。以下将两者统称为“稀土类烧结磁铁”。这里，有时在Nd-Fe-B系中包含Pr、Dy等其他稀土类元素等，但在本说明书中将它们通称为Nd-Fe-B系。
作为稀土类烧结磁铁的材料的稀土类合金粉末(以下称为“合金粉末”)在化学性方面非常活性，若置于大气中不仅会急剧氧化而劣化，有时还会起火，因此合金粉末的操作需要在不含氧的非活性气体气氛中进行。因此，需要由合金粉末制造稀土类烧结磁铁的合理的制造工序。
作为制造薄板状稀土类烧结磁铁的方法，现有已知有两种方法。分别为将合金粉末填充于模具中并在磁场中进行冲压成形而制作压粉成形体，然后对该压粉成形体进行烧结的模具冲压法(非专利文献1)；以及将合金粉末填充于填充容器(以下称为“模具”)中并通过脉冲磁场取向而得到取向填充成形体，然后将取向填充成形体放入模具中直接进行烧结的无冲压法(Press-lessprocess：以下称为“PLP法”)(专利文献2)。
在模具冲压法中，薄壁件的冲压成形较为困难，因此首先使用较大的模具制作较大的块状压粉成形体，将该块状压粉成形体从模具取出进行烧结而得到块状烧结体。通过外周刃切断机等将该较大的块状烧结体较薄地切片而形成薄壁板状件。切片工序花费较大的费用，并且在切片工序中产生大量的切屑，因此原料成品率(实际得到的产品量与根据原料投入量而期待的产品量的比率)降低。因此，模具冲压法具有产品价格高的缺点。
模具冲压法的技术方面的内容与问题点在专利文献3的[0002]至[0042]中详细总结。
在模具冲压法中，将模具放置在静磁场用磁极之间，向该模具投入合金粉末(专利文献4)。若在投入合金粉末后，一边施加磁场一边使上冲头下降同时使下冲头上升而对上下冲头之间的合金粉末施加压力，则能够得到压粉成形体。若使上冲头与下冲头上升，则能够将压粉成形体从模具取出。若对该压粉成形体进行烧结，则能够得到块状烧结体。
在PLP法中，通常在模具中设置分隔件而同时制造多个产品。向由多个隔板划分出的多个空洞填充合金粉末并覆盖后，施加脉冲磁场使合金粉末取向，将得到的取向填充成形体放入模具中直接进行烧结(专利文献2)。通过该方法，能够高效地生产弯曲少的薄壁板状稀土类烧结磁铁。该方法的原料成品率高，且能够减少加工费，因此在量产工厂中使用。
作为稀土类磁铁的大量生产技术，PLP法存在如下的问题。
(1)由于在烧结中也使用模具，因此需要大量的模具。这是由于作为大量生产技术，烧结工序需要几十小时，但供粉、填充、取向等工序总共5分钟左右便完成。
(2)模具必需精密地制作，花费加工费用。模具制作费用高。
(3)由于模具在大量生产中使用，因此以反复使用为前提。为了反复使用模具，必需选择构成模具的容器部分、隔板的材质，并且充分增大壁厚。若增大模具各部的壁厚，则材料费变高，并且，工序中的模具的占有体积增大，从粉末填充装置、粉末磁场取向装置到烧结装置的各装置的生产性降低。
(4)由于模具置于高温的烧结温度中，因此无论使用何种材料制作，均会与合金粉末发生反应而消耗。因此无法永久使用导致使用次数受限，抬高模具费用。
(5)当通过金属制作模具时，能够减小模具各部的壁厚，但金属在高温的烧结中容易变形，因此在反复使用方面受限。因此尝试减小合金粉末的粒径，降低烧结温度(专利文献5)，但不能通过该方法完全消除金属制模具的变形。另外，金属模具在烧结中容易与合金粉末发生反应，因此在向模具填充合金粉末前，每次都需要涂敷陶瓷粉末(专利文献6)等，这会抬高产品价格。
(6)若为了使模具坚固而使隔板加厚，则容易产生向由各隔板划分出的空洞供给合金粉末的供粉量的偏差，导致产品尺寸产生偏差。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第1431617号公报
专利文献2：日本特开2006-019521号公报
专利文献3：日本专利第4391980号公报
专利文献4：日本专利第2731337号公报
专利文献5：日本特开2012-060139号公报
专利文献6：日本特开2008-294469号公报
专利文献7：日本特开2006-97090号公报
非专利文献
非专利文献1：俵好夫，大桥检《稀土类永磁铁》森北出版株式会社，1999年，p.60-63
发明内容
发明要解决的课题
上述的PLP法的诸问题与将花费费用制作的模具搬入烧结炉中相关而产生，因需要反复使用模具而引起。若不将模具搬入烧结炉中，则模具的所需数量也大幅减少，另外消除了模具的消耗，无需坚固地制作模具。并且，消除了在烧结中产生的模具的污染的清扫、破损的修理的麻烦。若开发出发挥PLP法的特长并且不将模具搬入烧结炉中的制造方法，则上述诸问题大多能够解决。
本发明所要解决的课题在于提供一种不将模具搬入烧结炉中的PLP法，由此提供一种能够大幅减少稀土类烧结磁铁的制造费用的方法。
用于解决课题的手段
本发明的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法的特征在于，包括：供粉工序，向模具供给合金粉末，所述模具具有分割为两部分以上的侧壁；填充工序，将所述合金粉末填充于所述模具中而制作填充成形体；取向工序，对所述填充成形体施加磁场，使该填充成形体内的合金粉末取向而制作取向填充成形体；取出工序，使所述模具的侧壁与所述取向填充成形体分离，将所述取向填充成形体从所述模具取出；以及烧结工序，对取出的所述取向填充成形体进行烧结，所述填充工序与所述取向工序在不同的位置进行。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法中，向所述模具的内部组装能够拆下的一个或者多个隔板，利用该隔板将该模具内部划分为多个空洞。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法中，在所述供粉工序之前，设有隔板组装工序。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法的供粉工序中，在所述供粉工序中，将供粉隔离物载置于所述模具上，向由所述模具和该供粉隔离物划分出的空间投入规定量的合金粉末。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法中，设置一个所述供粉隔离物，所述供粉隔离物能够使所述合金粉末向所述模具的一个或者多个空洞供给。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法的填充工序中，在将按压冲头构件载置于所述模具的上方侧的状态下，通过使该模具反复从一定的高度落下，从而将所述合金粉末全部收容于模具内部，使合金粉末的密度上升，所述按压冲头构件用于将投入到由所述模具和所述供粉隔离物划分出的空间内的规定量的合金粉末全部收容于模具内部。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法的取出工序中，所述取向填充成形体与所述隔板一起一体地取出。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法中，各个所述工序中的供粉工序与填充工序在同一位置实施，所述供粉工序及填充工序与所述取向工序与所述取出工序与所述烧结工序分别在不同的作业位置实施。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法中，所述供粉工序、所述填充工序、所述取向工序、以及所述取出工序在单一腔室内或者通气性地连结的多个腔室内进行，该单一腔室或者多个腔室内被非活性气体充满。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法中，所述隔板组装工序在所述供粉工序之前进行，所述隔板组装工序与所述供粉工序在同一腔室内进行。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法中，所述模具由侧壁和一个底板构成，所述侧壁由两个侧板和两个端板构成。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法中，在所述模具的内部两端具备磁极。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法的取出工序中，所述取向填充成形体与所述隔板以及所述磁极一起被取出。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法的烧结工序中，所述取向填充成形体与所述隔板一起进行烧结。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法的烧结工序中，所述取向填充成形体与所述磁极一起进行烧结。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法的烧结工序中，将所述取向填充成形体从所述隔板/所述磁极拆下，在一个一个分离的状态下进行烧结。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法的取出工序中取出所述取向填充成形体后的模具搬运到所述隔板组装工序或者所述供粉工序而进行再利用。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造方法的所述取向工序中施加的磁场为脉冲磁场。
本发明的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置的特征在于，所述磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置在被非活性气体充满的、单一腔室或者通气性地连结的多个腔室内，具备：供粉装置，其向模具供给合金粉末，所述模具具有分割为两部分以上的侧壁；填充装置，其将所述合金粉末填充于所述模具中而制作填充成形体；取向装置，其对所述填充成形体施加磁场，使该填充成形体的合金粉末取向而制作取向填充成形体；取出可动构件，其使所述模具的侧壁与所述取向填充成形体分离，将所述取向填充成形体从所述模具取出；以及搬运装置，其将取出的所述取向填充成形体搬运到烧结炉。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造装置中，对所述填充成形体施加的磁场为脉冲磁场。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造装置中，具备使取出所述取向填充成形体后的所述模具的侧壁返回所述供粉装置的搬运装置。
另外，本发明的特征在于，在具有上述特征的制造装置中，还具备：将隔板组装于所述模具的侧壁的隔板组装装置；以及使取出所述取向填充成形体后的所述模具的侧壁返回所述隔板组装装置的搬运装置。
另外，本发明的特征在于，具有上述特征的制造装置还具备烧结炉，所述烧结炉与所述搬运装置连结。
本发明的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置具有如下结构，能够进行全部制造工序，所述结构为，通过密闭通路将在内部具备供粉装置、填充装置、取向装置、以及搬运装置的被非活性气体充满的一个或者通气性地连结的多个腔室、与在内部具备对取出的取向填充成形体进行烧结的烧结炉的腔室连结而成。
烧结炉的内部通常在真空下处于高温，因此难以设置在设置有其他装置的腔室侧。但是，若通过密闭通路将设置有其它装置的腔室与具备烧结炉的腔室连结，则无需在制造过程的中途将反应性高的合金粉末从容器取出，因此在实际使用上便利。
在本发明的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法中，具有分割为两部分以上的侧壁的模具的组装(在具有隔板的情况下包括隔板的组装)也可以与其他工序同样地在相同的非活性气体气氛中进行。若本发明的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置在内部还具备模具组装装置以及/或者隔板的组装装置，则组装模具的操作与组装隔板的操作能够在同一腔室内按照上述的步骤进行。需要说明的是，在将取向填充成形体从模具取出的工序中，在模具的侧壁不分解的情况(侧壁被弹簧施力，在取出后自动地恢复初始的形状的情况等)下，不需要模具组装装置，因此也可以仅具有向模具组装隔板的装置。
若能够将在取出工序中分解的模具在相同的气氛内再次组装而进行再利用，则不仅节省了导入导出模具的麻烦，还使模具的再利用变得容易，因此能够减少所准备的模具的个数，能够实现制造工序的合理化。
在本发明的制造方法中，在非活性气体气氛中进行供粉工序、填充工序、取向工序、以及取出工序的原因在于，合金粉末的反应性高容易被氧化。合金粉末有时还在空气中起火。非活性气体气氛是指，例如氮气气氛、氩气气氛、以及极力减少氧、水的气氛。需要说明的是，烧结工序通常在真空环境中或者减压环境中进行。另外，也可以反复进行供粉工序、填充工序、取向工序、以及取出工序，在制造出1000～2000个取向填充成形体(层叠块)之后进行烧结工序。
(模具)
在本发明的制造方法中使用的模具可以是使用分割为两部分以上的侧壁与底板组装而成的模具(组装模具)，也可以是具有在将取向填充成形体取出时对置地设置的侧壁以能够向外侧方向移动的状态被弹簧施力的结构的模具(侧壁可动模具)。在本发明中，一般采用如下结构，即，底板与隔离物、侧壁通过气缸而固定，以使得在后进行的填充工序中使模具落下时，底板不从侧壁脱出，包括气缸在内的整体通过以与底板下表面相接的方式安装的凸轮的驱动而上下运动，从而使底板上表面的粉末高密度化。在本模具上可以安装有盖板，该盖板用于覆盖填充工序结束后的模具上表面。
本模具可以在内部具备隔板。若通过一个或者多个隔板将内部划分为多个空洞，通过一个模具能够一次制造与空洞的数量对应的烧结磁铁。多个隔板全部相互平行地放置，空洞沿取向的方向排列成一列，这样容易进行取向工序，故而优选。在设置有隔板的情况下，空洞的数量能够设为2～100个，但优选5～70个左右。若增多空洞数量而较长地排列成一列，则具有抑制取向的混乱的效果，能够提高生产性。
在模具内部的各空洞内分别制造一个烧结磁铁。并非如模具冲压法的情况那样制造较大的块状品，在烧结后切片而形成薄壁板状件。在本发明中，无需为了制造薄板状磁铁而进行切片工序。
若在烧结工序前的取出工序中，首先去除盖板，接下来使侧壁各自分离、或者使侧壁以彼此向外侧方向分离的方式移动，则能够将收纳于其中的取向填充成形体与隔板一起取出。
在反复使用烧结模具的现有的PLP法中，为了确保机械强度，无法大幅减小隔板的板厚。然而，在烧结前将模具拆下的本发明的方法中，能够使隔板减薄。优选使该厚度为0.5mm以下，更优选为0.3mm以下。即使像这样减薄，也能够充分承受合金粉末填充时、合金粉末取向时施加于隔板的应力。根据隔板的机械强度的界限，隔板的厚度的界限为0.1mm。
隔板的材料从铁、硅钢板、不锈钢、坡莫合金等铁合金；钼、钨等的熔点金属；碳；各种陶瓷等选择。对于铁合金制的隔板而言，为了避免在烧结工序中与合金粉末的熔敷，优选进行磷酸盐处理、铬酸盐处理、发黑、氢钝化处理等化学转化处理、涂敷硅树脂然后进行加热处理，在涂敷了其它树脂的表面上涂敷石墨粉末然后进行加热镀敷。无需对碳制的隔板进行涂敷。铁合金制的隔板能够通过精密冲裁法等廉价地制作，因此为一次性构件。
可以在模具的内部两端与隔板平行地放置磁极。磁极具有使向合金粉末施加的磁场均匀化从而使其取向方向一致的效果。若磁极通过铁、硅钢等不因烧结而变形的材料制作，则无需在烧结时拆下。磁极使烧结体中的磁性粒子的取向方向一致，有助于烧结体的品质提高而优选。但是，在即使不存在磁极也可以忽略取向的混乱的情况下无需磁极。
优选磁极的材料为具有强磁性体的性质的纯铁、硅钢、磁性不锈钢等铁合金。磁极通过对这些金属进行机械加工，或者通过薄板的层叠、粉末的烧结体、粉末的容器填充等而制作。磁极采用立方体、前端平坦的四边锥形状等形状。磁极的厚度以一个空洞的与隔板垂直的方向上的长度为标准。
(模具的模组工序/隔板组装工序)
准备具有分割为两部分以上的侧壁的模具，向模具内部组装隔板并根据需要组装磁极。需要说明的是，可以在供粉工序中将底板组装于该模具。但是，在本发明的制造方法中使用的模具不限定于图1所示的侧壁与底板能够分解为一个一个部件的结构，也可以具有分割为两部分以上的侧壁以彼此能够向外侧方向移动的状态一体化的结构(由于侧壁不与底板一体化，因此在供粉工序时将侧壁放置在另外准备的底板上进行使用)，在该情况下，只需在将取向工序后的填充成形体从模具取出后，使侧壁返回初始的位置即可，无需上述的模组工序。作为模具的侧壁一体化的结构的例子，例如能够列举图14所示的模具两端的连结结构。在该结构中，模具侧壁通过弹簧连结，当将模具插入模具内侧而打开时，侧壁打开，从而能够取出被模具侧壁内侧夹持的物件。
(供粉工序)
在供粉工序之后对合金粉末进行处理，因此必需在非活性气体气氛内进行。
将供粉隔离物放置于模具上，向该空间投入规定量的合金粉末。为了使供粉时的合金粉末的体积密度比填充结束时的体积密度小而供粉时的合金粉末的体积比填充结束时的体积大，需要供粉隔离物。
合金粉末的规定量(重量)能够根据模具的空洞内体积与填充后的合金粉末的填充密度进行计算。若填充后的合金粉末的填充密度过高则无法进行磁场取向，若填充后的合金粉末的填充密度过低则无法提高烧结后的烧结体密度。针对各种粉末而实验性地确定最佳填充密度(一般来说，小于理论密度的45～55％的程度)。根据规定量与原料合金粉末的密度求出规定量的合金粉末的投入时体积，因此能够预先计算出供粉隔离物的高度。
这里，填充密度是指填充结束时的体积密度。
(填充工序)
在如图4所示那样将按压冲头构件载置于模具的上方侧后，反复从一定的高度落下而对该状态的模具施加冲击，从而逐渐使投入至由模具与隔离物划分出的空洞内的合金粉末的密度上升而体积缩小。为了使合金粉末的密度均匀地上升，优选将模具的落下距离设为3～15cm左右，尤其优选5～10cm左右。另外，作为模具的落下次数，一般为5～20次左右，优选为10次前后(8～12次左右)。在上部施加有冲头构件的重量的状态下反复使模具落下，从而不易产生模具空洞内的上部与下部的合金粉末的密度差，能够实现均匀的填充。在达到预定的密度后，换句话说，在合金粉末全部收纳于模具内后，填充结束。此时，合金粉末的填充密度达到最初的设定值。该状态的合金粉末具有一定的机械强度，能够自己保持形状。将其称为填充成形体。
若预先将隔板减薄，则容易均匀地向由隔板划分出的各空洞填充合金粉末。若隔板较厚，则为了避免粉末到达隔板上端部，需要针对每个空洞设置供粉隔离物而填充粉末。在具有多个空洞的模具中，由于具有多个供粉隔离物，因此供粉量的偏差成为填充量的偏差。若隔板较薄，则到达隔板的上端部的粉末量少，因此对于一个模具内的全部的空洞，只需一个供粉隔离物即可。此外，若隔板的上部剖面形成为前端变尖的形状，则能够进一步防止粉末到达隔板上。
通过向由隔离物围起的一个空间供给合金粉末，能够向全部的空洞均匀地填充合金粉末。显然与向一个大空间均匀地填充粉末相比，分别向多个小空洞填充，并减小各个空洞的填充量的偏差较为困难。在一个空间的情况下，由于对于一个模具仅进行一次称量即可，并且秤量重量大，因此能够容易地实现称量粉末的重量并进行供给且使供粉重量的偏差非常小。所填充的合金粉末的填充成形体的主面(面积大的面)与隔板平行，从填充开始到填充结束的粉末上表面的移动距离大，略微的密度的偏差在填充过程中被缓和，因此该均匀化的效果大。即使隔板较薄，由于相邻的空洞的填充密度差小，因此不会因该压力差而使隔板弯曲。
若能够减小模具的各空洞的填充量的偏差，则能够减小烧结后的烧结体的尺寸偏差，能够使烧结后的机械加工为最小程度。这样，由于能够使用具备一个供粉隔离物和非常薄的隔板的模具，因此能够向多个空洞同时填充合金粉末，并且能够减小空洞间的填充偏差。
(取向工序)
将保持填充成形体的模具载置于取向装置内的平板，然后盖上盖板。需要说明的是，在供粉、填充工序中使用的模具的底板无需进入取向装置内。在填充工序后，即使不存在底板，填充成形体也不会从模具侧壁脱落，因此可以仅将模具的侧壁与其中的填充成形体向取向装置内搬运，放置于另一底板上进行取向工序。在取向工序中，对填充成形体施加脉冲磁场使合金粉末取向，从而制作出取向填充成形体。取向填充成形体具有形状保持性，在较小的机械刺激下不会变形、崩坏。
烧结磁铁通常呈薄板状，磁场沿与烧结磁铁的薄板垂直的方向施加。在合金粉末成形体中，被一个一个隔板划分而成的成形体也呈薄板状，沿与薄板状成形体的主面垂直的方向施加脉冲磁场而使粉末取向。在本发明的结构中，在薄板状成形体中，将多个成形体排列成一列同时进行磁场取向，因此能够增大相对于与磁化方向垂直的剖面积的磁化方向长度，其结果是，能够减少取向的弯曲，因此还能够减少因烧结体的取向而引起的变形。
与由电磁铁产生的静磁场相比，在使用空心线圈的脉冲磁场的情况下，能够施加强磁场。在施加强磁场的情况下，能够使构成粉末的粒子的结晶轴沿一个方向对齐，因此烧结后的磁特性提高。
对本发明中使用的脉冲磁场进行说明。在通过模具冲压法使磁铁粉末取向时，取向磁场必需在冲头移动而压缩粉末的整个时间段内施加。该时间通常为20秒以上，即使最短也需要10秒。在该时间段连续施加的取向磁场的强度为1.5特斯拉左右，即使最大2特斯拉也达到极限。这是由于，对于能够向包含填充有粉末的模具的空间施加的直流磁场的强度而言，2特斯拉为能够实现的上限。在本发明中，在使高密度地填充于模具的磁铁合金粉末取向时，2特斯拉不够。在本发明中使用脉冲磁场的原因在于，即使缩短施加磁场的时间，也能够施加2特斯拉以上的高磁场。在本发明中，施加磁场的强度的优选范围为3特斯拉以上，为了得到残留磁化与饱和磁化的比率为93％以上的高取向，需要3.5特斯拉，此外，为了得到95％以上的高取向，需要4特斯拉以上。在本发明中，通常，将存积于电容器组的电荷在短时间内放出，在正常导电性空芯线圈中流通有大电流而产生高磁场。一次脉冲磁场的宽度通常为从1ms到1秒之间。作为脉冲电流的波形，可以是直流(单向)的脉冲波形，也可以是交流衰减波形。可以将直流脉冲与交流脉冲这两者的波形的脉冲磁场组合，也可以在最近发展的高温超导空芯线圈中流通大电流而产生高磁场。在超导的情况下，短时间的电流变化较为困难，因此可以施加1秒以上的磁场。然而，考虑到工序的效率，优选施加磁场的时间为10秒以下。
(取出工序)
在取出工序中，使构成模具的侧壁从取向填充成形体分离，从模具取出取向填充成形体。在具有隔板的情况下，取向填充成形体与隔板一起取出。在使用磁极的情况下，也可以同时取出磁极。具体而言，拆下模具的侧壁，使底板上的取向填充成形体向烧结用台板(以下，简称为台板)移动。需要说明的是，台板由能够承受烧结温度的材料制成。另外，在模具的底板由能够承受烧结温度的材料制成的情况下，也可以使用模具的底板作为台板。
另外，取出工序在与取向工序不同的位置进行，在取向工序中使用的底板无需进入进行取出工序的位置，可以将模具的侧壁与其中的取向填充成形体放置在取出位置处所准备的另一底板上而进行取出工序。
将该取向填充成形体或者取向填充成形体与隔板的层叠块放置于台板而向烧结炉搬运。只要注意不使合金粉末的填充密度提高至一定值以上，并且，不使台板倾斜、或施加强振动，则取向填充成形体保持填充后的形状。
为了不使合金粉末的取向填充成形体的形状崩溃所需的填充密度根据粉末的平均粒径、粒子的形状、向粉末添加润滑剂的有无和添加量等而大幅变化。为了保持标准的稀土类烧结磁铁用取向填充成形体的形状所需的合金粉末的填充密度必需为其合金的理论密度的至少约35％以上。对于添加有润滑剂的粉末，该值为约40％以上。这样，当以一定值以上的填充密度将合金粉末填充于烧结模具时，合金粉末的粒子彼此结合而保持其形状。除提高合金粉末的填充密度以外，还能够通过对合金粉末施加磁场使其取向而进一步强化该合金粉末的形状保持。这是由于，通过使合金粉末磁化，从而粒子间的相互作用增大。
(烧结工序)
将取向填充成形体或者取向填充成形体与隔板的层叠块置于台板而向烧结炉搬运进行烧结。由于模具被拆下，因此与不拆下模具的现有的PLP法的情况相比，烧结炉内的产品的容积效率高从而生产性高。另外，与拆下模具相对应地，热容量小而使温度分布均匀化、由合金粉末产生的气体的排气性良好，因此因烧结引起的变形小从而特性的偏差也小。
将取向填充成形体或者层叠块在高温下进行烧结，从而形成烧结磁铁。即使不存在模具仍保持取向填充成形体的形状，随着升温而进行烧结。烧结温度与烧结时间以合金粉末的组成、粒径为基础而适当地确定。在Nd-Fe-B系稀土类烧结磁铁的情况下，典型的烧结温度为900～1100℃左右，典型的烧结时间包括升温时间在内为10～40小时左右。
在烧结结束后，只要适当地放冷然后从制造装置取出，便能够得到烧结体。
(其他工序)
优选为，在本发明的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置中，具备在各工序间搬运保持于模具的合金粉末、拆下的模具构件的搬运装置。在本发明中，通常，供粉工序与填充工序可以在同一位置进行，除此以外的工序分别在不同的位置进行。如上所述，模具的底板无需搬运，可以在各个位置使用不同的底板。
若将在取出工序中取出取向填充成形体后的模具直接向隔板组装工序或者供粉工序搬运，则作为工序整体模具的所需个数大幅减少。由于模具在烧结过程中被长时间使用，因此上述情况能够实现。
(所有的特征)
本发明的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法以及制造装置的最大的特征在于，从供粉工序经由填充工序与取向工序在取出工序中将取向填充成形体从模具取出，而结束一次的使用，之后，反复使用模具。本发明中的载置有模具侧壁的底板可以在供粉、填充工序、取向工序、取出工序中分别使用不同的板。
在模具冲压法中，向模具投入合金粉末，从上下对该合金粉末施加几百kg/cm2以上的较大的压力，制作体积密度55％左右以上的高密度压粉成形体(专利文献3)。施加这样大的压力的原因在于，易于进行压粉成形体的操作，但在达到55％左右的密度后，通过磁场进行的取向变得困难，因此从加压前到加压过程中在静磁场内进行取向。另外，一般，承受这样大的压力的模具的侧壁一体且坚固地制作。
相对于此，在本发明的方法中，以10～20kg/cm2的程度按压合金粉末，制作体积密度45％左右的填充成形体。由于仅以该程度的压力进行按压，因此能够使用将侧壁分割的模具。
在模具冲压法中，作为例外的方法，例如能够列举专利文献7中记载的方法。在该方法中，在向分割模具供粉后，关闭模具，在对粉末施加压力而使其高密度化时，施加静磁场使粉末的方向一致。在该方法中，需要在施加压力的期间始终施加磁场，因此施加静磁场。另外，模具固定在一个位置，因此在同一个位置进行粉末的填充、对粉末施加磁场而进行取向。从本发明的角度出发，该专利文献7记载的方法的缺点在于，由于使用冲压机，因此装置变得大型，难以如本发明那样，使装置整体低氧化、以及无法如本发明那样使用隔板划分出多个空洞，提高取向成形体制作的生产性。
与本发明的方法进行比较，模具冲压法与本发明的方法的不同点在于，不存在模具的模组工序、从分割模的取出工序，在静磁场中进行填充加压等。在模具冲压法中，得到较大的块状烧结体然后进行切片从而形成板状件，但在本发明的方法中，从最初起能够制造一个一个的板状件，这一点也不同。
另外，在模具冲压法中，供粉工序、填充工序与取向工序在相同的位置进行，特别是填充工序与取向工序同时进行。
本方法与PLP法的不同点在于，在本方法中，将合金粉末从模具取出进行烧结，相对于此，在PLP法中，与模具一起进行烧结。在能够从最初起制造一个一个的板状件这一点上，两方法相同。在本方法中，不将模具搬入烧结工序，因此模具的所需数量少，模具的寿命长，加工的麻烦少。
在本发明中，模具被置于烧结温度中，因此也可以强度较低，也可以减小各部的厚度。其效果在第8页第4段、第10页第2、3段中叙述。需要说明的是，在模具冲压法中具有横磁场冲压法与纵磁场冲压法，在纵磁场冲压法中，能够成形出薄板状磁铁的成形体。但是，在纵磁场成形法中，无法制作高取向的成形体，因此基本不使用。对于上述的模具冲压法而言，均对横磁场成形法进行说明。
在稀土类烧结磁铁中具有Nd-Fe-B烧结磁铁与Sm-Co系烧结磁铁。之前叙述的内容能够应用于两者。在Sm-Co系烧结磁铁的情况下，填充于模具的Sm-Co合金粉末为真密度的35～55％，优选为50％以下。若在填充至该密度并磁场取向后，将模具拆下进行烧结，则能够与Nd-Fe-B烧结磁铁同样地得到Sm-Co系烧结磁铁。
Sm-Co系烧结磁铁用合金粉末的烧结温度为达到1200℃的高温。因此，在反复使用现有的同一个模具进行烧结的现有的无冲压法(PLP法)中，无论由何种材料制作模具，模具的损伤过大也难以作为量产技术而应用。在本发明的模具拆下式PLP法中，烧结温度高完全不会成为问题。本发明的模具拆下式PLP法能够作为量产技术而应用于Nd-Fe-B烧结磁铁以及Sm-Co烧结磁铁。
发明效果
在稀土类烧结磁铁的制造中，若使用组装模具且不将模具搬入烧结工序，则能够使模具构件从取出工序迅速地返回供粉工序(或者模组工序)，作为工序整体所需的模具个数大幅减少，由此能够大幅减少模具费用。这是由于，作为大量生产技术，烧结工序需要几十小时，而供粉、填充、取向等工序总共只需5分钟左右即可完成。
在稀土类烧结磁铁的制造中，若使用组装模具且不将模具搬入烧结工序，则对于模具而言，无需要求能够承受烧结的高温的机械强度。其结果是，能够减小构成模具的部件的厚度，能够降低模具的制造单价。由于组装模具不置于高温下，因此不存在破损、变形的风险，模具的寿命延长，此外能够节省模具使用后的模具的维护管理的费用。其结果是，与现有方法相比能够显著降低稀土类烧结磁铁的制造成本。
通过该方法，能够同时高效地生产多个长方形平板件、不规则形状平板件、以及弯曲的圆弧状平板件等板状件。
通过仅对合金粉末与隔板的层叠块进行烧结，能够明显增加烧结炉单位体积的烧结体的制造个数，生产效率提高。另外，取向填充成形体在烧结过程中产生的气体的排气性提高，温度分布也得到改善，因此烧结体的磁特性提高。
若使用具备隔板的模具，则能够在不经历切片工序的情况下，通过一个模具同时制造多个烧结磁铁。
若增加模具的空洞数量，则能够通过一个模具制造多个烧结体。若增加空洞数量，则取向工序中的取向长度(取向方向上的长度)变长，长度与取向线圈的空洞剖面积(与取向方向垂直的面的剖面积)的比率也增大，因此能够使取向时的层叠块两端部的磁力线的弯曲最小，因此能够减少取向填充成形体的取向的弯曲。
由于能够减薄隔板，因此容易将稀土类烧结磁铁用合金粉末均匀地向模具的多个空洞填充。
若填充至模具中的合金粉末的填充密度达到一定值以上，则与现有的公知常识相反，取向填充成形体的形状在烧结前后的操作过程中、烧结过程中不会崩溃。
本发明能够应用于Nd-Fe-B烧结磁铁与Sm-Co系烧结磁铁双方。
附图说明
图1是表示侧壁四分割模具的一例的组装过程的立体图。
图2是将磁极与隔板插入侧壁四分割模具时的立体图。
图3是供粉工序：刚刚投入合金粉末后的模具的剖视图。
图4是填充工序：通过平面冲头按压合金粉末时的模具的剖视图。
图5是填充工序：通过带槽冲头按压合金粉末时的模具的剖视图。
图6是取向工序：置于磁场中的模具的剖视图。
图7是表示取出工序：从模具去除取向填充成形体的步骤的图。
图8是表示烧结工序：烧结后的台板上的烧结体的状态的照片。
图9是表示实施例3：将层叠块与底板一起载置于台板上的状态的图。
图10是表示实施例4：将填充成形体载置于台板上的状态的图。
图11是表示实施例5：向圆弧板状烧结磁铁用模具填充粉末时的状态的图。
图12是表示实施例6：向扇形平板状烧结磁铁用模具填充粉末时的状态的图。
图13是表示实施例7：具有三十个空洞的组装模具的图。
图14是表示图13的模具的连结部分的剖面结构的放大图。
图15是表示稀土类烧结磁铁制造装置的一例的图。
图16是表示与图15不同结构的、本发明的稀土类烧结磁铁制造装置的一例的图。
具体实施方式
以下示出本发明的实施例，但本发明不限定于实施例。作为稀土类烧结磁铁，具有Nd-Fe-B烧结磁铁与Sm-Co系烧结磁铁。在以下的实施例中，Nd-Fe-B烧结磁铁的结果在技术上也能够应用于Sm-Co系烧结磁铁。
(合金粉末的制作)
使氢吸藏于组成(重量比率)为23.5％的Nd、5.5％的Pr、2.5％的Dy、0.89％的Co、0.99％的B、0.1％的Cu、0.25％的Al、余部为Fe的带铸合金进行氢粉碎，从而得到NdFeB烧结磁铁用合金粗粉末。通过利用氮气的喷射式粉碎机将该粗粉末粉碎，从而制作出NdFeB烧结磁铁用合金粉末。对于该粉末的粒子尺寸，在通过激光衍射、散射法进行测定时，平均粒径D50＝4.2μm。向该粉末添加0.1重量％的硬脂酸锌，通过搅拌器进行搅拌混合。在以下的各实施例中，使用该合金粉末进行烧结磁铁的制作。
【实施例】
〔实施例1〕
(侧壁四分割模具的模组)
试制的模具的侧壁被分割为四部分，图1中示出其立体图。模具由侧壁以及底板13构成，该侧壁由一对侧板11、一对端板12构成。在侧板11上设置有用于插入隔板14与磁极15的槽。本侧壁四分割模具能够使用未图示的螺钉与定位销而准确地组装。对于本实施例的模具而言，试制了非磁性不锈钢(SUS304)制的模具与碳制的模具。均良好地发挥功能。
需要说明的是，虽然也可以将侧壁分割为两部分，将一个侧板与一个端板彼此形成为一体，但在分割为四部分的情况下容易使用。
在组装后的模具中，将六个板厚0.5mm的碳制隔板、两个板厚5.9mm的坡莫合金制磁极插入侧板11的槽，从而设置出五处空洞。图2示出其立体图。各空洞的深度为20.0mm，空洞开口部长边方向的边的长度为40.0mm，空洞开口部短边方向(与隔板垂直的方向)的边的长度为4.6mm。磁极设置为在取向工序中磁场准确地与隔板垂直，尤其被设置用于防止磁场在两端的空洞弯曲。需要说明的是，在磁极表面也设置有隔板，从而不会出现磁极与合金粉末接触而在烧结时熔敷的情况，由此磁极与合金粉末不直接接触。
(供粉工序)
在模具上部设置有供粉隔离物21。本实施例的合金粉末20的供粉时的密度为1.8g/cm3，填充结束时的填充密度为3.6g/cm3，由此通过计算求出应当放置的供粉隔离物21的高度。根据模具的内容积与填充密度，能够计算出所需的合金粉末量为66.2g，因此将该量的合金粉末投入由模具以及隔离物划分出的空间。图3示出刚刚投入合金粉末20后的模具的剖视图。
(填充工序)
将下表面平坦的平底按压冲头构件(平底冲头)22插入供粉隔离物21的开口部，在保持供粉隔离物21设置于填充有粉末的模具的情况下，在未图示的台板的上方，从5cm的高度落下5次，使模具底板13敲击台板，进行填充直至平底冲头的下表面达到模具的约2mm的上方。图4中示出该状态。
接下来，使用在与隔板的上端对应的部分设置有槽的带槽按压冲头构件(带槽冲头)23，与上述同样地，在台板的上方，从5cm的高度落下5次，在所有合金粉末收容于模具时，结束填充。此时的合金粉末的体积密度为3.6g/cm3，图5中示出此时的模具的剖视图。
此时的冲头构件的重量为240g，填充面积为10cm2。通过这样制作出填充成形体。需要说明的是，对通过冲头进行按压的情况与通过气缸进行按压的情况进行比较，而根据气缸的加压压力与截面积来推定上述的按压压力。
(取向工序)
取下供粉隔离物与冲头，使用螺钉将盖板16安装于模具上表面。使收容有填充成形体的模具在磁场取向用线圈中移动。在与隔板垂直的方向上施加4特斯拉的脉冲磁场。图6中示出此时的模具剖视图。图的下部的箭头表示磁场的方向。使填充成形体中的磁铁合金粉末取向，从而形成取向填充成形体。
(取出工序)
使构成模具的侧壁从磁铁合金粉末的取向填充成形体分离，将带磁极的取向填充成形体与隔板的层叠块从模具中取出。首先，取下模具的盖板，接着取下侧板11。图7的上图中示出从上方观察该状况下的模具时的图。然后取下端板12。图7的下图中示出从上方观察该状况下的模具时的图。在这些图中，下方的四边板是配置在模具侧壁的下侧的底板。当取下侧板与端板时，带磁极的取向填充成形体与隔板的层叠块成为置于底板上的状态。
(烧结工序)
将层叠块从底板向台板转移而移动至烧结炉中。作为台板，使用碳制的台板。若小心地进行从底板向台板的移动，则层叠块不会崩溃。
在通过涡轮分子泵对烧结炉整体进行排气后，以1℃/min的升温速度升温至500℃。之后以2℃/min升温至1040℃。在该温度下保持4小时后，停止加热在炉中冷却至室温。将取向填充成形体成为烧结体而成的层叠块与台板一起从烧结炉缓慢取出。一个台板上的五个烧结体不在台板上倾倒而以恒定间隔排列。烧结体的尺寸与重量在五个烧结体中均为非常相近的值。图8(a)中示出台板上的层叠块的照片，图8(b)中示出将磁极与隔板从层叠块取下后的状态的照片。另外，表1中示出该例子的五个烧结体的重量、密度、尺寸的比较。在该表中，Range(％)是指(Max-Min)/Max的100倍的值，在烧结体翘曲时厚度包括该翘曲。在测定尺寸时，使用游标卡尺。
另外，表2中示出关于空洞No.2以及3的烧结体的磁特性(矫顽力、最大能积、剩余磁通特性)的测定结果。这些特性与通过横磁场冲压法得到的最高品质的磁铁的特性大致相等。
【表1】
烧结体的重量以及尺寸
【表2】
磁特性
(制造过程的合理化)
节省不必要的经费，使制造过程合理化在现实中非常重要。
例如，示出对如何反复使用底板进行研究的一例。在本发明中，配置在模具侧壁的下侧的板并非在所有的工序中都需要，仅在供粉工序、填充工序与取向工序中需要。在从填充工序向取向工序移动时，即使没有该板也能够搬运。因此，供粉工序与填充工序中的配置在模具侧壁的下侧的板、与取向工序中的板可以不同。换句话说，只要在供粉工序与填充工序的位置常置一个底板，另外在取向工序的位置常置一个底板，则在搬运时无需底板。这样一来，能够减少经历所有工序的模具的构成部件数量，能够使工序合理化。
同样，盖板仅在取向工序中是必需的，因此可以在取向工序中常置一个盖板反复使用。
这样的合理化方案并非必需，具体而言有各种各样的合理化的对策。
〔实施例2〕
代替实施例1的磁极而使用相同尺寸的树脂的板，来验证磁极的效果。当不使用磁极时，取向工序中的磁场稍微偏移，尤其两端的取向填充成形体的取向混乱。其效果如下。
使用树脂的板进行供粉、填充、取向的各工序，除在烧结工序前取下树脂的板这一点以外与实施例1同样地进行上述各工序。表3中示出烧结后的五个烧结体的重量、密度、尺寸的比较。在该表中，与实施例1同样地，Range(％)是指(Max-Min)/Max的100倍的值，在烧结体翘曲时厚度包括该翘曲。
【表3】
无磁极的重量尺寸、偏差
对表1与表3进行比较，在表3中可知两端的烧结体的厚度非偶然的较大。厚度包括翘曲，即使通过目视观察也能够发现两端的烧结体翘曲。即，当不使用磁极时，在取向工序中磁场变得不均匀，烧结体与之相对应地翘曲。但是，即使不使用磁极，通过本发明的方法，能够生产磁特性高、尺寸偏差小的薄板状磁铁。若使用磁极，尺寸偏差略微减少。
〔实施例3〕
将层叠块27与底板13一起放置于台板25，除此以外与实施例1同样地进行。其结果是，与实施例2基本一致。图9中示出其状态。
在底板由在烧结工序中不会损伤且不与合金粉末发生反应的材料制成时，也可以将层叠块与底板一起进行烧结。在该情况下，无需将合金粉末的填充取向成形体的层叠块从底板向台板移动，因此尤其在取向填充成形体的强度不是非常大时更加安全。
〔实施例4〕
在取向工序后，使层叠块分离，去除隔板与磁极，仅对合金粉末的填充成形体进行烧结。除此以外与实施例1同样地进行。该方法仅适用于填充成形体在取向后牢固地固化，即使取下隔板填充取向成形体的形状也不会崩溃的情况。仅将填充成形体26放置于台板25，向烧结工序输送。图10中示出其图。通过对图10的成形体进行烧结，得到与实施例1同样的结果。
〔实施例5〕
实施例2是制造平板长方形的烧结体的例子。在本实施例中，通过与实施例2相同的方法来制造圆弧板状的烧结体。不使用磁极。图11中示出从上方观察填充工序结束后的模具时的图。在该情况下，隔板需要设为产品相同的圆弧板状。在将厚度0.5mm的硅钢板在500℃下加热1小时后，通过冲压进行冲裁，从而制作出隔板。通过与实施例2同样地对合金粉末的填充取向成形体进行烧结，能够以与实施例2相同的高尺寸精度制作出五个圆弧状烧结体。
〔实施例6〕
实施例2是制造平板长方形的烧结体的例子。在本实施例中，通过与实施例2相同的方法来制造扇形平板状的烧结体。不使用磁极。图12中示出填充工序结束后的模具的图。左侧是从上方观察模具时的图，右侧是模具的侧视剖视图。
在该情况下，通过与实施例2同样地对合金粉末的填充取向成形体进行烧结，从而得到与实施例1同样的结果。
〔实施例7〕
试制具有三十个空洞的组装模具。图13中示出将向该模具填充合金粉末20后的模具的剖视图。
将一个空洞的尺寸设为26×22×4.6mm，将隔板厚度设为0.5mm，包括模具的端板与磁极在内，全长约为240mm。
图14中示出位于图13的模具的两端的连结部分的剖面结构，侧板与端板通过设置于模具的两端部的拉伸力约为2kg的两个拉伸弹簧而连结。在端板上设置有四个锥形销，通过该锥形销与设置在侧板的对应的位置的销孔嵌合，两个侧板与两个端板准确地连结而构成模具的侧壁(参照图14的上侧附图)。
图14的下侧附图是表示将模具打开时的状态的图。模具通过将两端的4角设置在搬运装置且具有爪部的取出可动构件钩挂而抬起搬运(底板不搬运)，转移至脱模位置，放置于基板上。若使搬运装置的爪部向侧板远离端板的方向移动，则模具内的层叠块从侧板分离。此外，若移动至锥形销的锥状部分，则能够通过压缩弹簧使端板远离层叠块。
若在该状态下使模具向上方移动，则能够使层叠块残留在基板上，由此从模具中取出。
通过该模具来制作磁铁合金粉末的填充取向成形体层叠块，通过与实施例1同样地对填充取向成形体层叠块进行烧结，能够通过一个模具同时得到三十个烧结体。此时，尺寸精度、磁特性均与实施例1同样地良好。
〔实施例8〕
图15中示出制造装置30的一例。在该图中，模具组装装置31也与其他装置同样，放置在被非活性气体充满的一个腔室中。在该例子中，描述了通过供给部36从装置外部进行由模具组装装置组装而成的模具部件的供给，但在利用装置内部的搬运装置的情况下，无需进行腔室的开闭即可完成，故而优选。
在该例子中，烧结炉35设置在另一腔室内，并通过比该腔室的内径细的封闭通路而与该腔室连接。若在封闭通路内设置能够开闭的门，则能够通过该门将取向填充成形体与隔板的层叠块从图的左侧向右侧搬运，通过关闭该门，能够在真空中进行烧结工序。
〔实施例9〕
本发明的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置的具体的结构例
图16中示出本发明的制造装置的优选一例的结构例。
该制造装置由隔板组装装置(模组装置)、供粉、填充装置、搬运装置1、搬运装置2构成，装置整体在被密封箱(glovebox)包围的氮气气氛中动作，所有工序均在氮气气氛中进行，收容有隔板组装装置与供粉、填充装置的密封箱的大小例如为2.5×1×1m。
为了减少取向时的泄漏磁场，取向装置设置在远离隔板组装装置、供粉、填充装置的位置，并且取向装置设置在与收容上述装置的腔室通气性地连结的腔室内，且与这些装置同样地处于氮气气氛下。
对于该装置中使用的模具的数量而言，在隔板组装(模组)装置内一个，在供粉、填充装置内一个，在取向装置内一个，在输送至隔板组装装置之前的待机位置一个，合计有四个。需要说明的是，在图16的搬运装置2的一部分组装有将合金粉末的填充成形体从模具取出的功能模块以及清洗附着于模具的粉末的功能(吹风)模块。
在本装置中，向箱中装填的多个隔板从隔板供给口供给，在隔板组装装置中，将隔板一个一个地依次组装于模具内，填充于未图示的粉末容器的原料粉末从供粉、填充装置的上部的连接部供给。
所使用的模具具有图13所记载的尺寸，空洞数为三十个。
并且，从隔板供给口连续供给重叠有三十一个厚度0.5mm的不锈钢制隔板的块(称为箱)。
在隔板组装装置中，从上述箱中直接将隔板一个一个地插入由侧板和端板形成的模具，在1分钟以内完成三十个隔板的配置。
接下来，对图16例示的本装置的工序进行说明。
在隔板组装装置中，将隔板插入模具侧壁内。
装配有隔板的模具通过搬运装置1向供粉、填充装置搬运。在搬运装置1中设置有垫板，以使得在搬运过程中隔板不会落下。在供粉装置内准备配置在模具侧壁的下侧的底板。
在供粉、填充装置中设置有隔离物，模具与该隔离物的下表面结合而进行合金粉末的供粉，接着进行填充。
在供粉、填充后，内置有填充成形体的模具通过搬运装置1、搬运装置2向取向装置的中继点搬运(模具的底板不搬运)。在取向装置的输送机上设置有下板，将内置有填充成形体的模具放置于该下板上，通过输送机搬运至取向线圈中央。
为了防止取向时的合金粉末的飞散，在取向线圈内的上部设置有上板，在将该上板按压于模具的状态下，施加4特斯拉的脉冲磁场，使模具内合金粉末的粒子的方向一致从而提高磁特性。
当取向结束时，内置有层叠块的模具通过输送机返回至中继点，通过搬运装置2从取向装置搬出。
通过内置于搬运装置2的功能模块，层叠块从模具脱模。
脱模后的层叠块从烧结炉连结口通过往复移动机构向密封箱外搬运，搬运至烧结炉内。
脱模后的模具通过内置于搬运装置2的功能模块，对附着的微粉末吹风进行清洗后，通过搬运装置1返回隔板组装装置之前的待机位置。需要说明的是，在不进行隔板向模具内的组装的情况下，脱模后的模具搬运至供粉装置而进行再利用。
在本装置中，使用了四个模具。
本装置的处理能力为每个模具58秒。
使用通过第17页第5段中记载的制造方法得到的NdFeB烧结磁铁用合金粉末(合金组成在第27页第1段中记载)，利用图16所示的本发明的制造装置，通过与实施例1同样的工序制作三十个烧结体。表4中示出以这种方式制作出的三十个烧结体的重量、密度、尺寸，以下的表5中示出空洞No.16～25的烧结体的磁特性。
【表4】
烧结体的重量以及尺寸
【表5】
磁特性
在本实施例中，通过重量比为27.0％的Nd、4.8％的Pr、0.95％的Co、0.99％的B、0.25％的Al、0.08％的Cu、其余是Fe的合金，制作平均粒径4.1μm的粉末，在实验中使用。能够断定上述表5中记载的磁特性的值为，在Nd-Fe-B烧结磁铁中，与基于横磁场成形法的情况大致相同的高特性，该Nd-Fe-B烧结磁铁通过如下方法而得到，即，根据在本实施例中使用的合金的组成与合金粉末的粒径，使用现有的冲压法制作取向成形体，对该取向成形体进行烧结、热处理。无法通过横磁场冲压法，制作如本实施例那样的3mm厚度的薄板烧结体。已确认：通过本发明的制造方法，能够同时制作三十个具有与通过横磁场冲压法制作的Nd-Fe-B烧结磁铁并列的高特性的薄板状Nd-Fe-B烧结磁铁；以及磁特性高并且偏差小。由此，实际证明本发明的制造方法作为无切断加工工序地直接、且生产性良好地制造薄板状Nd-Fe-B烧结磁铁的技术是有用的，所述Nd-Fe-B烧结磁铁具有与横磁场冲压成形法并列的高磁特性，并且磁特性的偏差小，此外尺寸偏差小。
附图标记说明
10组装模具
11侧板
12端板
13底板
14隔板
15磁极
16盖板
20合金粉末
21供粉隔离物
22平底按压冲头构件(平底冲头)
23带槽按压冲头构件(带槽冲头)
25烧结台板
26取向填充成形体
27层叠块
30稀土类烧结磁铁的制造装置
31模组装置(隔板组装装置)
32供粉、填充装置
33取向装置
34取向填充成形体取出部
35烧结炉
36模具部件、隔板等的供给部
37合金粉末的供给部

Claims (23)

1.一种磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，包括：
供粉工序，向模具供给合金粉末，所述模具具有分割为两部分以上的侧壁；
填充工序，将所述合金粉末填充于所述模具中而制作填充成形体；
取向工序，对所述填充成形体施加磁场，使该填充成形体内的合金粉末取向而制作取向填充成形体；
取出工序，使所述模具的侧壁与所述取向填充成形体分离，将所述取向填充成形体从所述模具取出；以及
烧结工序，对取出的所述取向填充成形体进行烧结，
所述填充工序与所述取向工序在不同的位置进行。
2.根据权利要求1所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
向所述模具的内部组装能够拆下的一个或者多个隔板，利用该隔板将该模具内部划分为多个空洞。
3.根据权利要求2所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
在所述供粉工序之前，设有隔板组装工序。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
在所述供粉工序中，将供粉隔离物载置于所述模具上，向由所述模具和该供粉隔离物划分出的空间投入规定量的合金粉末。
5.根据权利要求4所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
设置一个所述供粉隔离物，所述供粉隔离物能够使所述合金粉末向所述模具的一个或者多个空洞供给。
6.根据权利要求5所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
在所述填充工序中，在将按压冲头构件载置于所述模具的上方侧的状态下，通过使该模具反复从一定的高度落下，从而将所述合金粉末全部收容于模具内部，使合金粉末的密度上升，所述按压冲头构件用于将投入到由所述模具和所述供粉隔离物划分出的空间内的规定量的合金粉末全部收容于模具内部。
7.根据权利要求2或3所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
在所述取出工序中，所述取向填充成形体与所述隔板一起一体地取出。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
各个所述工序中的供粉工序与填充工序在同一位置实施，所述供粉工序及填充工序与所述取向工序与所述取出工序与所述烧结工序分别在不同的作业位置实施。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
所述供粉工序、所述填充工序、所述取向工序、以及所述取出工序在单一腔室内或者通气性地连结的多个腔室内进行，该单一腔室或者多个腔室内被非活性气体充满。
10.根据权利要求9所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
隔板组装工序在所述供粉工序之前进行，所述隔板组装工序与所述供粉工序在同一腔室内进行。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
所述模具由侧壁和一个底板构成，所述侧壁由两个侧板和两个端板构成。
12.根据权利要求1至11中任一项所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
在所述模具的内部两端具备磁极。
13.根据权利要求12所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
在所述取出工序中，所述取向填充成形体与所述隔板以及所述磁极一起被取出。
14.根据权利要求7所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
在所述烧结工序中，所述取向填充成形体与所述隔板一起进行烧结。
15.根据权利要求13所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
在所述烧结工序中，所述取向填充成形体与所述磁极一起进行烧结。
16.根据权利要求12或13所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
在所述烧结工序中，将所述取向填充成形体从所述隔板/所述磁极拆下，在一个一个分离的状态下进行烧结。
17.根据权利要求8至10中任一项所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
将在所述取出工序中取出所述取向填充成形体后的模具搬运到所述隔板组装工序或者所述供粉工序而进行再利用。
18.根据权利要求1至17中任一项所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
在所述取向工序中施加的磁场为脉冲磁场。
19.一种磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置，其特征在于，
所述磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置在被非活性气体充满的、单一腔室或者通气性地连结的多个腔室内，具备：
供粉装置，其向模具供给合金粉末，所述模具具有分割为两部分以上的侧壁；
填充装置，其将所述合金粉末填充于所述模具中而制作填充成形体；
取向装置，其对所述填充成形体施加磁场，使该填充成形体的合金粉末取向而制作取向填充成形体；
取出可动构件，其使所述模具的侧壁与所述取向填充成形体分离，将所述取向填充成形体从所述模具取出；以及
搬运装置，其将取出的所述取向填充成形体搬运到烧结炉。
20.根据权利要求19所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置，其特征在于，
对所述填充成形体施加的磁场为脉冲磁场。
21.根据权利要求19或20所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置，其特征在于，
所述磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置具备使取出所述取向填充成形体后的所述模具的侧壁返回所述供粉装置的搬运装置。
22.根据权利要求19或20所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置，其特征在于，
所述磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置还具备：将隔板组装于所述模具的侧壁的隔板组装装置；以及使取出所述取向填充成形体后的所述模具的侧壁返回所述隔板组装装置的搬运装置。
23.根据权利要求19至22中任一项所述的磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置，其特征在于，
所述磁各向异性稀土类烧结磁铁的制造装置还具备烧结炉，所述烧结炉与所述搬运装置连结。
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