CN105161278A - 一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，首先根据配方配置原材料，并将原材料制备成粉料，然后将粉料装入成型压机的模腔中，在通电螺线管形成的取向磁场下用压制成型的方式将粉料制作成小块生坯；接着将各个小块生坯按设计尺寸方向排列，每相邻两个小块生坯的结合面之间插入一片金属薄片，将各个小块生坯和金属薄片拼拢得到拼接生坯；最后将拼接生坯放入橡胶制成的模盒中，将模盒真空封装后在140～230MPa的等静压力下保压1～14秒后进行烧结，得到大块烧结钕铁硼永磁体；优点是生产工艺简单，加工成本较低，材料利用率较高，在制备牌号为N50及以上或者粉料平均粒度小于2.9μm的大块烧结钕铁硼永磁体时，拼接面不会开裂。
Description
技术领域
本发明涉及一种钕铁硼永磁体的制备方法，尤其是涉及一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法。
背景技术
烧结钕铁硼永磁材料是目前磁能积最高的磁性材料，已被广泛应用于电磁交互场的磁媒介质源，比如代替以往用通电螺线管做磁源，用于各种电机、音响和核磁共振仪等设备而产生固定磁场。烧结钕铁硼永磁材料生产工艺通常为：首先把原材料放在真空电磁感应炉熔炼浇注合金，接着采用机械破碎或者氢碎工艺将合金制成粗粉，粗粉在气流磨的磨室中经过高压气体加速和相互碰撞后形成细粉，再将这些细粉装入被电磁感应取向磁场覆盖的型腔内压制成生坯，生坯经等静压后转入或生坯直接转入真空炉内高温烧结形成致密的块状烧结钕铁硼永磁材料。块状烧结钕铁硼永磁材料制备完成后，经过机械加工和表面处理，制作成烧结钕铁硼永磁体作为各种设备的磁源生成部件。
随着永磁材料应用技术的发展，微特磁场和超高磁场应用越来越多。微特磁场主要用于一些微特伺服电机，如精密控制电机；超高磁场主要用于大型核磁共振仪和大型发电机等，特别是大型核磁共振仪，不但需要使用磁场性能更高的烧结钕铁硼永磁体，而且要求烧结钕铁硼永磁体尺寸非常大，其大小往往超出现有压制成型设备能被磁场覆盖的型腔的极限尺寸；我们通常将这种烧结钕铁硼永磁体称为大块烧结钕铁硼永磁体。
现有的大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法主要有两种：第一种方法是先制作多个小块烧结钕铁硼永磁体，然后用胶水将多个小块烧结钕铁硼永磁体粘结，最后将粘结后的多个小块烧结钕铁硼永磁体加工到最终尺寸；第二种方法是先将粉料压制成生坯，然后将多个生坯直接拼接，最后将拼接后的生坯经等静压压制和烧结后形成一个大块烧结钕铁硼永磁体。
但是上述第一种方法生产工艺复杂，工艺成本高，材料利用率低，而且胶水具有不导磁性能，会在大块烧结钕铁硼永磁体形成气隙，增加磁阻，减弱磁性能；上述第二种方法相对于第一种方法工艺简单，加工成本较低，材料利用率较高，但其在制备牌号为N50及以上或者粉料平均粒度小于等于2.9μm的大块烧结钕铁硼永磁体时，拼接面开裂比例较高，产品合格率较低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种生产工艺简单，加工成本较低，材料利用率较高，且在制备牌号为N50及以上或者粉料平均粒度小于2.9μm的大块烧结钕铁硼永磁体时，拼接面不会开裂的大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，包括如下步骤：
①根据配方配置原材料，并将原材料制备成粉料，粉料的比表面积平均粒径为2.0～4.0μm；
②将粉料装入成型压机的模腔中，在通电螺线管形成的取向磁场下用压制成型的方式将粉料制作成小块生坯；
③将各个小块生坯按设计尺寸方向排列，每相邻两个小块生坯的结合面之间插入一片金属薄片，所述的金属薄片的两个侧表面与所述的小块生坯的结合面尺寸相同，所述的金属薄片的两个侧表面之间的厚度为0.05～0.5mm；将各个小块生坯和金属薄片拼拢，所述的金属薄片的两个侧表面分别与相邻的两个小块生坯的结合面贴合，得到拼接生坯；
④将拼接生坯放入橡胶制成的模盒中，将所述的模盒真空封装后在140～230MPa的等静压力下保压1～14秒；
⑤将等静压处理后的拼接生坯烧结得到大块烧结钕铁硼永磁体。
所述的金属薄片由熔点在500～1100℃的金属或者金属合金压制而成。
所述的熔点在500～1100℃的金属为铝、钕、铜、镁、银和金中的一种，所述的熔点在500～1100℃的金属合金为含有铝、钕、铜、镁、银和金中的一种或者多种的金属合金。
所述的步骤⑤中的烧结工艺为：将等静压处理后的拼接生坯先装入烧结盆内，然后将烧结盆移入真空炉中进行烧结，得到大块烧结钕铁硼永磁体；或者所述的步骤⑤中的烧结工艺为：将等静压处理后的拼接生坯先装入流转盒中，再将流转盒装入烧结盆内，最后将烧结盆放入真空炉中烧结，得到大块烧结钕铁硼永磁体。
所述的含有拼接生坯的烧结盆在1010～1110℃温度下保温烧结2.5～6.5个小时。
所述的步骤①中粉料的制备过程是：将原材料放在真空电磁感应炉熔炼，在1420～1520℃温度下浇注成厚度为0.2～0.6mm的速凝片或者厚度为10～25mm的铸锭，然后在氢碎炉中对速凝片或铸锭进行氢碎得到颗粒大小为0.1～3mm的粗粉或者采用机械破碎将速凝片或铸锭制成颗粒大小为0.1～3mm的粗粉，再将所述的粗粉在气流磨制粉设备中经过0.55～0.65MPa的高压气体加速，使粗粉之间相互碰撞形成比表面积平均粒径为2.0～4.0μm的粉料。
所述的小块生坯的结合面为该小块生坯的取向面。
与现有技术相比，本发明的优点在于拼接后的生坯在高温烧结过程中，金属薄片会熔化，生坯中粉料之间存在许多间隙，金属液通过流动和渗透到两边生坯粉料中的间隙处，在生坯中粉料经过烧结收缩后，金属液会在生坯的拼接表面形成一定的浓度梯度，经过冷却金属液会凝固，从而使两块原先独立的生坯实现冶金结合，从而使其具有非常高的结合强度，本发明的方法生产工艺简单，加工成本较低，材料利用率较高，在制备牌号为N50及以上或者粉料平均粒度小于2.9μm的大块烧结钕铁硼永磁体时，拼接面不会开裂；
当金属薄片由熔点在500～1100℃的金属或者金属合金压制而成时，金属薄片具有足够的强度并易于插入两个小块生坯之间，在后续拼接真空封装过程中，金属薄片与相邻两块生坯紧密接触，保证了在烧结过程中熔化形成金属液易于流动和渗透进入生坯粉料的间隙处；
当熔点在500～1100℃的金属为铝、钕、铜、镁、银和金中的一种，熔点在500～1100℃的金属合金为含有铝、钕、铜、镁、银和金中的一种或者多种的金属合金时，金属薄片可以在烧结过程中熔化形成金属液，金属液通过流动和渗透进入生坯粉料的间隙处将相邻两块生坯结合，在保证大块烧结钕铁硼永磁体磁性能的基础上提高相邻两块生坯之间的结合强度；
当步骤⑤中的烧结工艺为：将等静压处理后的拼接生坯先装入烧结盆内，然后将烧结盆移入真空炉中进行烧结，得到大块烧结钕铁硼永磁体时，拼接面经烧结后，相邻两块生坯实现冶金结合，具有较高强度，保证其后续能承受机械加工对拼接面的压力而不断裂；
当步骤⑤中的烧结工艺为：将等静压处理后的拼接生坯先装入流转盒中，再将流转盒装入烧结盆内，最后将烧结盆放入真空炉中烧结，得到大块烧结钕铁硼永磁体时，可以防止拼接面在流转过程中受到振动而断裂，拼接面经烧结后，相邻两块生坯实现冶金结合，具有较高强度，保证其后续能承受机械加工对拼接面的压力而不断裂；
当烧结盆在1010～1110℃温度下保温烧结2.5～6.5个小时，保证金属薄片熔化形成的金属液有足够的时间通过流动或渗透进入生坯粉料的间隙中，从而成型有一定厚度的合金层，从而达到较高的冶金结合强度；
当步骤①中粉料的制备过程是：将原材料放在真空电磁感应炉熔炼，在1420～1520℃温度下浇注成厚度为0.2～0.6mm的速凝片或者厚度为10～25mm的铸锭，然后在氢碎炉中对速凝片或铸锭进行氢碎得到颗粒大小为0.1～3mm的粗粉或者采用机械破碎将速凝片或铸锭制成颗粒大小为0.1～3mm的粗粉，再将所述的粗粉在气流磨制粉设备中经过0.55～0.65MPa的高压气体加速，使粗粉之间相互碰撞形成比表面积平均粒径为2.0～4.0μm的粉料时，使压制坯料能得到较高的磁性能；
当小块生坯的结合面为该小块生坯的取向面时，可以生产出磁化方向一致的大块烧结钕铁硼永磁体，使其在工作时能形成更强的永磁场。
附图说明
图1为实施例一或者实施例二的第一块小块生坯、第二块小块生坯和金属薄片拼接前的结构示意图；
图2为实施例一或者实施例二的第一块小块生坯、第二块小块生坯和金属薄片拼接后得到的拼接生坯的结构示意图；
图3为实施例一或者实施例二的拼接生坯烧结后的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例一：一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，包括如下步骤：
①将金属钕、镨钕、镝铁、纯铁、硼铁、金属铜、铝和铌铁等原材料按照生产大块烧结钕铁硼永磁体需要的配方配料后放入真空电磁感应炉中，在1420～1520℃熔炼浇注成牌号为52M的速凝片，该厚度速凝片为0.2～0.6mm，然后在氢碎炉对速凝片氢碎制成颗粒大小为0.1～3mm的粗粉，该粗粉在气流磨制粉设备中经过0.62MPa的高压气体加速，粗粉之间相互碰撞而形成比表面积平均粒径为2.85μm的细粉；
②称取细粉1495g后装入烧结钕铁硼成型压机的模腔中，模腔的截面为62.0×98.0mm，将通电螺线管形成的取向磁场大小设置为1.4T，细粉在电磁感应取向磁场下压制成第一块小块生坯1，测得第一块小块生坯1成型后尺寸为62.1×60.8×98.2mm，其中98.2mm对应的方向为第一块小块生坯1的取向方向，62.1×60.8mm的平面为第一块小块生坯1的取向面，第一块小块生坯1的密度4.03g/cm3；然后用同样的方式制作第二块小块生坯2，用漆刷之类的毛刷清除第一块小块生坯1和第二块小块生坯2的取向面上的钕铁硼附粉；
③将第一块小块生坯1和第二块小块生坯2平放，第一块小块生坯1的取向面正对第二块小块生坯2的取向面，第一块小块生坯1的取向面为其结合面，第二块小块生坯2的取向面为其结合面，将金属薄片3放入将第一块小块生坯1的结合面和第二块小块生坯2的结合面之间，金属薄片3的两个侧表面与第一块小块生坯1的结合面尺寸相同，金属薄片3的两个侧表面之间的厚度为0.15mm；将第一块小块生坯1和第二块小块生坯2和金属薄片3拼拢，金属薄片的两个侧表面分别与将第一块小块生坯1的结合面和第二块小块生坯2的结合面贴合，得到拼接生坯；第一块小块生坯1、第二块小块生坯2和金属薄片3拼接前的结构示意图如图1所示，第一块小块生坯1、第二块小块生坯2和金属薄片3拼接后得到的拼接生坯的结构示意图如图2所示；
④将拼接生坯放入丁腈橡胶制成的模盒中，模盒尺寸为62.5×61.5×198mm，将模盒真空封装后在200MPa的等静压力下保压8秒，等静压后的拼接生坯密度提高到4.45g/cm3；
⑤将等静压处理后的拼接生坯在真空炉中1060℃的温度下保温烧结4.5小时形成致密的牌号为52M的大块钕铁硼磁体，尺寸为52.4×52.8×143.2mm。
本实施例中，金属薄片3由熔点在500～1100℃的金属压制而成，熔点在500～1100℃的金属为铝、钕、铜、镁、银和金中的一种。
采用本实施例的方法制作多块大块钕铁硼磁体，取100块大块钕铁硼磁体采用砂轮六面磨制，得到尺寸为50.8×50.8×141mm的大方块磁体，任意取两块大方块磁体加工成10块50.8×50.8×27mm的样品，将10块样品编号后在中国计量科学研究院生产的型号为NIM-15000HC的磁测仪下进行性能检测，性能检测结果如下表1所示，其中，一块大方块磁体加工成的5块样品的编号分别为1-1，1-2，1-3，1-4和1-5，另一块大方块磁体加工成的5块样品的编号分别为2-1，2-2，2-3，2-4和2-5。
表110块样品的性能测试结果
| 编号 | BBr(kGs) | Hcb(kOe) | Hcj(kOe) | (BH)max(MGOe) | Hk/Hcj |
| 1-1 | 14.12 | 13.58 | 14.21 | 48.31 | 0.932 |
| 1-2 | 14.15 | 13.61 | 14.03 | 48.43 | 0.945 |
| 1-3 | 14.13 | 13.57 | 14.25 | 48.26 | 0.938 |
| 1-4 | 14.11 | 13.56 | 14.22 | 48.23 | 0.941 |
| 1-5 | 14.15 | 13.58 | 14.09 | 48.35 | 0.931 |
| 2-1 | 14.15 | 13.57 | 14.08 | 48.32 | 0.942 |
| 2-2 | 14.16 | 13.60 | 14.25 | 48.45 | 0.947 |
| 2-3 | 14.14 | 13.49 | 14.18 | 48.36 | 0.952 |
| 2-4 | 14.15 | 13.57 | 14.13 | 48.29 | 0.951 |
| 2-5 | 14.13 | 13.58 | 14.14 | 48.31 | 0.943 |
分析表1可知，经性能测试，样品测性能均匀，具有良好的磁性能，且本实施例的磁体材料利用率达到91.8％。采用本发明背景技术公开的现有的第一种方法生产与本实施例一相同的产品，经测试其材料利用率比本实施例一低3％左右，而本实施例一的方法无需胶水粘结和固化工步，生产工艺简单，加工成本较低。采用本发明背景技术公开的现有的第二种方法生产与本实施例一相同的产品，烧结出炉后，在六面磨加工过程中，有30％产品沿拼接面断裂，且断裂产品拼接面上有30％以上面积没有熔合在一起，其断裂原因可归结为拼接面熔合面积比低，导致磁体强度不够而断裂；而本实施例一的100块大块钕铁硼磁体在采用砂轮六面磨制后，得到的100块大方块磁体无一块开裂。
实施例二：一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，包括如下步骤：
①将金属钕、镨钕、镝铁、纯铁、硼铁、金属铜、铝和锆等原材料按照生产大块烧结钕铁硼永磁体需要的配方配料后放入真空电磁感应炉中，在1420～1520℃熔炼浇注成牌号为52M的速凝片，该厚度速凝片为0.2～0.6mm，然后在氢碎炉对速凝片氢碎制成颗粒大小为0.1～3mm的粗粉，该粗粉在气流磨制粉设备中经过0.63MPa的高压气体加速，粗粉之间相互碰撞而形成比表面积平均粒径为2.75μm的细粉；
②称取细粉1282g后装入烧结钕铁硼成型压机的模腔中，模腔的截面为73.1×71.0mm，将通电螺线管形成的取向磁场大小设置为1.6T，细粉在电磁感应取向磁场下压制成第一块小块生坯1，测得第一块小块生坯1成型后尺寸为73.2×61.1×71.3mm，其中71.3mm对应的方向为第一块小块生坯1的取向方向，73.2×61.1mm的平面为第一块小块生坯1的取向面，第一块小块生坯1的密度4.02g/cm3；然后用同样的方式制作第二块小块生坯2，用漆刷之类的毛刷清除第一块小块生坯1和第二块小块生坯2的取向面上的钕铁硼附粉；
③将第一块小块生坯1和第二块小块生坯2平放，第一块小块生坯1的取向面正对第二块小块生坯2的取向面，第一块小块生坯1的取向面为其结合面，第二块小块生坯2的取向面为其结合面，将金属薄片3放入将第一块小块生坯1的结合面和第二块小块生坯2的结合面之间，金属薄片3的两个侧表面与第一块小块生坯1的结合面尺寸相同，金属薄片3的两个侧表面之间的厚度为0.1mm；将第一块小块生坯1和第二块小块生坯2和金属薄片3拼拢，金属薄片的两个侧表面分别与将第一块小块生坯1的结合面和第二块小块生坯2的结合面贴合，得到拼接生坯；第一块小块生坯1、第二块小块生坯2和金属薄片3拼接前的结构示意图如图1所示，第一块小块生坯1、第二块小块生坯2和金属薄片3拼接后得到的拼接生坯的结构示意图如图2所示；
④将拼接生坯放入丁腈橡胶制成的模盒中，模盒尺寸为75.5×63×144mm，将模盒真空封装后在200MPa的等静压力下保压8秒，等静压后的拼接生坯密度提高到4.47g/cm3；
⑤将等静压处理后的拼接生坯在真空炉中1063℃的温度下保温烧结4.5小时形成致密的牌号为52M的大块钕铁硼磁体，尺寸为62.2×53.1×103.3mm。
本实施例中，金属薄片3由熔点在500～1100℃的金属压制而成，熔点在500～1100℃的金属为铝、钕、铜、镁、银和金中的一种。
采用本实施例的方法制作多块大块钕铁硼磁体，并取120块大块钕铁硼磁体采用砂轮六面磨制，得到尺寸为59.6×51.7×100mm的大方块磁体，任意取两块大方块磁体加工成8块59.6×51.7×24mm的样品，将8块样品编号后在中国计量科学研究院生产的型号为NIM-15000HC的磁测仪下进行性能检测，性能检测结果如下表2所示，其中，一块大方块磁体加工成的4块样品的编号分别为1-1，1-2，1-3和1-4，另一块大方块磁体加工成的5块样品的编号分别为2-1，2-2，2-3和2-4。
表28块样品的性能测试结果
分析表2可知，经性能测试，样品测性能均匀，具有良好的磁性能，且本实施例的磁体材料利用率达到91.0％。采用本发明背景技术公开的现有的第一种方法生产与本实施例二相同的产品，经测算其材料利用率比本实施例二低2.5％左右，而本实施例二的方法无需胶水粘结和固化工步，生产工艺简单，加工成本较低。本实施例二的100块大块钕铁硼磁体在采用砂轮六面磨制后，得到的100块大方块磁体无一块开裂，该产品再经过加工两个D12.5的定位通孔时，产品也无开裂现象。采用本发明背景技术公开的现有的第二种方法生产与本实施例二相同的产品，烧结出炉后，在六面磨加工过程中，有15％产品沿拼接面断裂，在加工定位孔的过程中，还有9％的产品开裂。
实施例三：一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，包括如下步骤：
①根据配方配置原材料，并将原材料制备成粉料，粉料的比表面积平均粒径为2.0～4.0μm；
②将粉料装入成型压机的模腔中，在通电螺线管形成的取向磁场下用压制成型的方式将粉料制作成小块生坯；
③将各个小块生坯按设计尺寸方向排列，每相邻两个小块生坯的结合面之间插入一片金属薄片，金属薄片的两个侧表面与小块生坯的结合面尺寸相同，金属薄片的两个侧表面之间的厚度为0.05mm；将各个小块生坯和金属薄片拼拢，金属薄片的两个侧表面分别与相邻的两个小块生坯的结合面贴合，得到拼接生坯；
④将拼接生坯放入橡胶制成的模盒中，将模盒真空封装后在140MPa的等静压力下保压1秒；
⑤将等静压处理后的拼接生坯烧结得到大块烧结钕铁硼永磁体。
本实施例中，金属薄片由熔点在500～1100℃的金属合金压制而成。熔点在500～1100℃的金属合金为含有铝、钕、铜、镁、银和金中的一种或者多种的金属合金。
本实施例中，步骤⑤中的烧结工艺为：将等静压处理后的拼接生坯先装入烧结盆内，然后将烧结盆移入真空炉中进行烧结，得到大块烧结钕铁硼永磁体；含有拼接生坯的烧结盆在1010～1110℃温度下保温烧结2.5～6.5个小时。
本实施例中，步骤①中粉料的制备过程是：将原材料放在真空电磁感应炉熔炼，在1420～1520℃温度下浇注成厚度为0.2～0.6mm的速凝片或者厚度为10～25mm的铸锭，然后在氢碎炉中对速凝片或铸锭进行氢碎得到颗粒大小为0.1～3mm的粗粉或者采用机械破碎将速凝片或铸锭制成颗粒大小为0.1～3mm的粗粉，再将粗粉在气流磨制粉设备中经过0.55～0.65MPa的高压气体加速，使粗粉之间相互碰撞形成比表面积平均粒径为2.0～4.0μm的粉料。
本实施例中，小块生坯的结合面为该小块生坯的取向面。
实施例四：一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，包括如下步骤：
①根据配方配置原材料，并将原材料制备成粉料，粉料的比表面积平均粒径为2.0～4.0μm；
②将粉料装入成型压机的模腔中，在通电螺线管形成的取向磁场下用压制成型的方式将粉料制作成小块生坯；
③将各个小块生坯按设计尺寸方向排列，每相邻两个小块生坯的结合面之间插入一片金属薄片，金属薄片的两个侧表面与小块生坯的结合面尺寸相同，金属薄片的两个侧表面之间的厚度为0.5mm；将各个小块生坯和金属薄片拼拢，金属薄片的两个侧表面分别与相邻的两个小块生坯的结合面贴合，得到拼接生坯；
④将拼接生坯放入橡胶制成的模盒中，将模盒真空封装后在230MPa的等静压力下保压14秒；
⑤将等静压处理后的拼接生坯烧结得到大块烧结钕铁硼永磁体。
本实施例中，金属薄片由熔点在500～1100℃的金属压制而成。熔点在500～1100℃的金属为铝、钕、铜、镁、银和金中的一种。
本实施例中，步骤⑤中的烧结工艺为：将等静压处理后的拼接生坯先装入流转盒中，再将流转盒装入烧结盆内，最后将烧结盆放入真空炉中烧结，得到大块烧结钕铁硼永磁体。含有拼接生坯的烧结盆在1010～1110℃温度下保温烧结2.5～6.5个小时。
本实施例中，步骤①中粉料的制备过程是：将原材料放在真空电磁感应炉熔炼，在1420～1520℃温度下浇注成厚度为0.2～0.6mm的速凝片或者厚度为10～25mm的铸锭，然后在氢碎炉中对速凝片或铸锭进行氢碎得到颗粒大小为0.1～3mm的粗粉或者采用机械破碎将速凝片或铸锭制成颗粒大小为0.1～3mm的粗粉，再将粗粉在气流磨制粉设备中经过0.55～0.65MPa的高压气体加速，使粗粉之间相互碰撞形成比表面积平均粒径为2.0～4.0μm的粉料。
本实施例中，小块生坯的结合面为该小块生坯的取向面。
Claims (7)
1.一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
①根据配方配置原材料，并将原材料制备成粉料，粉料的比表面积平均粒径为2.0～4.0μm；
②将粉料装入成型压机的模腔中，在通电螺线管形成的取向磁场下用压制成型的方式将粉料制作成小块生坯；
③将各个小块生坯按设计尺寸方向排列，每相邻两个小块生坯的结合面之间插入一片金属薄片，所述的金属薄片的两个侧表面与所述的小块生坯的结合面尺寸相同，所述的金属薄片的两个侧表面之间的厚度为0.05～0.5mm；将各个小块生坯和金属薄片拼拢，所述的金属薄片的两个侧表面分别与相邻的两个小块生坯的结合面贴合，得到拼接生坯；
④将拼接生坯放入橡胶制成的模盒中，将所述的模盒真空封装后在140～230MPa的等静压力下保压1～14秒；
⑤将等静压处理后的拼接生坯烧结得到大块烧结钕铁硼永磁体。
2.根据权利要求1所述的一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，其特征在于所述的金属薄片由熔点在500～1100℃的金属或者金属合金压制而成。
3.根据权利要求2所述的一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，其特征在于所述的熔点在500～1100℃的金属为铝、钕、铜、镁、银和金中的一种，所述的熔点在500～1100℃的金属合金为含有铝、钕、铜、镁、银和金中的一种或者多种的金属合金。
4.根据权利要求1所述的一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，其特征在于所述的步骤⑤中的烧结工艺为：将等静压处理后的拼接生坯先装入烧结盆内，然后将烧结盆移入真空炉中进行烧结，得到大块烧结钕铁硼永磁体；或者所述的步骤⑤中的烧结工艺为：将等静压处理后的拼接生坯先装入流转盒中，再将流转盒装入烧结盆内，最后将烧结盆放入真空炉中烧结，得到大块烧结钕铁硼永磁体。
5.根据权利要求4所述的一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，其特征在于所述的含有拼接生坯的烧结盆在1010～1110℃温度下保温烧结2.5～6.5个小时。
6.根据权利要求1所述的一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，其特征在于所述的步骤①中粉料的制备过程是：将原材料放在真空电磁感应炉熔炼，在1420～1520℃温度下浇注成厚度为0.2～0.6mm的速凝片或者厚度为10～25mm的铸锭，然后在氢碎炉中对速凝片或铸锭进行氢碎得到颗粒大小为0.1～3mm的粗粉或者采用机械破碎将速凝片或铸锭制成颗粒大小为0.1～3mm的粗粉，再将所述的粗粉在气流磨制粉设备中经过0.55～0.65MPa的高压气体加速，使粗粉之间相互碰撞形成比表面积平均粒径为2.0～4.0μm的粉料。
7.根据权利要求1所述的一种大块烧结钕铁硼永磁体的制备方法，其特征在于所述的小块生坯的结合面为该小块生坯的取向面。
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