CN105575651A - 一种钕铁硼磁体的压制成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种钕铁硼磁体的压制成型工艺，包括以下步骤，在保护气体的条件下，将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，进行四向压制成型后，得到钕铁硼磁体压坯。本发明在钕铁硼磁体制备过程中的多个步骤进行分析，从钕铁硼原料粉末的压制成型过程入手，采用本发明提供的四向压制成型方法，使得模具中的钕铁硼原料粉末的6个面中的四个面受力，收缩比例明显提升。因而成型压坯的密度明显提高，可以做到直接码盒装炉烧结，无需等静压压制步骤，而且钕铁硼磁体产品的尺寸，外观，性能等能够得到保证。

Description

一种钕铁硼磁体的压制成型工艺
技术领域
本发明属于永磁体制备技术领域，尤其涉及一种钕铁硼磁体的压制成型工艺。
背景技术
永磁体即硬磁体，能够长期保持其磁性的磁体，不易失磁，也不易被磁化。因而，无论是在工业生产还是在日常生活中，硬磁体最常用的强力材料之一。硬磁体可以分为天然磁体和人造磁体，人造磁铁是指通过合成不同材料的合金可以达到与天然磁体(吸铁石)相同的效果，而且还可以提高磁力。早在18世纪就出现了人造磁体，但制造更强磁性材料的过程却十分缓慢，直到20世纪30年代制造出铝镍钴磁体(AlNiCo)，才使磁体的大规模应用成为可能。随后，20世纪50年代制造出了铁氧体(Ferrite)，60年代，稀土永磁的出现，则为磁体的应用开辟了一个新时代，第一代钐钴永磁SmCo5，第二代沉淀硬化型钐钴永磁Sm2Co17，迄今为止，发展到第三代钕铁硼永磁材料(NdFeB)。虽然目前铁氧体磁体仍然是用量最大的永磁材料，但钕铁硼磁体的产值已大大超过铁氧体永磁材料，已发展成一大产业。
钕铁硼磁体也称为钕磁体(Neodymiummagnet)，其化学式为Nd2Fe14B，是一种人造的永久磁体，也是目前为止具有最强磁力的永久磁体，其最大磁能积(BHmax)高过铁氧体10倍以上，在裸磁的状态下，其磁力可达到3500高斯左右。钕铁硼磁体的优点是性价比高，体积小、重量轻、良好的机械特性和磁性强等特点，如此高能量密度的优点使钕铁硼永磁材料在现代工业和电子技术中获得了广泛的应用，在磁学界被誉为磁王。因而，钕铁硼磁体的制备和扩展一直是业内持续关注的焦点。
目前，业界常采用烧结法制作钕铁硼永磁材料，如王伟等在《关键工艺参数和合金元素对烧结NdFeB磁性能与力学性能的影响》中公开了采用烧结法制造钕铁硼永磁材料的工艺流程，主要是熔炼、制粉、压制成型、等静压和烧结五个步骤，具体包括配料、熔炼、钢锭破碎、制粉、真空保存超细粉、粉末取向压制成型、等静压压制、真空烧结、检分和电镀等步骤。
近些年来，随着钕铁硼磁体在多领域的高速扩展，烧结钕铁硼磁体以其优越的性能广泛的应用于生活的各个方面，如声学(耳机，喇叭等)，电机(空调电机，电梯牵引等)，风力发电等等，行业内对钕铁硼磁体的需求量激增，然而烧结钕铁硼磁体在生产成本上，尤其是时间成本上一直居高不下，通常毛坯生产流程需要4天时间，所以无论从产能方面考虑还是从控制生产成本方面考虑，均要求烧结钕铁硼磁体在生产过程中，尽量压缩时间成本，提高产率。
因而，如何能够通过烧结钕铁硼磁体制备过程中的改进，进一步的减少时间成本，提高产率，一直是具有前瞻性的厂商和技术人员广泛关注的焦点。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种钕铁硼磁体的压制成型工艺，本发明提供的压制成型工艺能够有效的简化钕铁硼磁体的整体制备过程，进而减少了生产过程的时间成本，提高了产率。
本发明提供了一种钕铁硼磁体的压制成型工艺，包括以下步骤：
A)在保护气体的条件下，将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，进行四向压制成型后，得到钕铁硼磁体压坯。
优选的，所述四向压制为同时四向加压压制。
优选的，所述四向压制包括上下压制和前后压制；
所述上下压制的压力为16～22MPa；所述前后压制的压力为6～10MPa。
优选的，所述压制成型为取向压制成型；
所述取向压制成型的取向方向为左右方向。
优选的，所述取向压制成型的磁场强度为1.0～2.0T。
优选的，所述四向压制成型的时间为4～10s。
优选的，所述压坯的密度为4.4～4.5g/cm3。
优选的，所述钕铁硼原料粉末的粒度为3～5μm。
优选的，所述钕铁硼磁体原料，按质量百分比组成包括：Pr-Nd：28％～33％；Dy：0～10％；Tb：0～10％；Nb：0～5％；Al：0～1％；B：0.5％～2.0％；Cu：0～1％；Co：0～3％；Ga：0～2％；Gd：0～2％；Ho：0～2％；Zr：0～2％；余量为Fe。
本发明还提供了一种钕铁硼磁体，由钕铁硼原料粉末经过熔炼、制粉、压制成型和烧结后得到；
所述压制成型具体为采用上述技术方案任意一项所述的压制成型方法。
本发明提供了一种钕铁硼磁体的压制成型工艺，包括以下步骤，在保护气体的条件下，将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，进行四向压制成型后，得到钕铁硼磁体压坯。与现有技术相比，本发明在钕铁硼磁体制备过程中的多个步骤进行分析，从钕铁硼原料粉末的压制成型过程入手，针对现有的压制成型过程压制密度上不去，最大的密度不足，直接烧结效果不好，影响毛坯性能，另外，压坯密度太低，直接去烧结，毛坯的外观尺寸等都得不到保证，材料的利用率及材料的合格率都将降低，只能需要再经过等静压压制后才能得到合格密度的压坯的问题。采用本发明提供的四向压制成型方法，使得模具中的钕铁硼原料粉末的6个面中的四个面受力，收缩比例明显提升。因而成型压坯的密度明显提高，可以做到直接码盒装炉烧结，无需等静压压制步骤，而且钕铁硼磁体产品的尺寸，外观，性能等能够得到保证。实验结果表明，采用本发明提供的钕铁硼磁体的压制成型方法，钕铁硼磁体压坯的密度为4.4～4.5g/cm3，磁体毛坯生产流程由4天时间减少为3天时间，时间和人力成本降低25％，相应的产能也随之提高，并且所制备的钕铁硼磁体的性能不受影响。
附图说明
图1为本发明提供钕铁硼磁体的压制成型过程示意图。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为了进一步说明本发明的特征和优点，而不是对发明权利要求的限制。
本发明所有原料，对其来源没有特别限制，在市场上购买的或按照本领域技术人员熟知的常规方法制备的即可。
本发明所有原料，对其纯度没有特别限制，本发明优选采用分析纯。
本发明提供了一种钕铁硼磁体的压制成型工艺，包括以下步骤：
A)在保护气体的条件下，将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，进行四向压制成型后，得到钕铁硼磁体压坯。
本发明上述步骤具体优选为，将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末倒入压制成型设备的模腔中，磁场取向，然后在保护气体的作用下，进行上下前后四向压制，最后脱模后的钕铁硼磁体压坯。
本发明对所述保护气体没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于钕铁硼粉末压制过程中的保护气体即可，本发明所述保护气体优选为惰性气体和/或氮气，更优选为氩气和/或氮气，最优选为氩气。
本发明对所述钕铁硼磁体原料粉末没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼磁体制备过程中的钕铁硼磁体原料粉末即可，本发明优选是指经过制粉步骤后得到的钕铁硼磁体原料粉末，更优选为经过气流磨磨制后的原料细粉。本发明对所述钕铁硼原料粉末的来源没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料粉末来源即可，可以选自市售或按照常规方法制备，本发明优选为将钕铁硼原料经过配料、熔炼、氢爆和制粉中的一步或多步后得到。
本发明对所述钕铁硼原料粉末的粒度没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料细粉的粒度即可，本发明所述钕铁硼原料粉末的平均粒度优选为3.0～5.0μm，更优选为3.25～4.75μm，更优选为3.5～4.5μm，最优选为3.75～4.25μm。
本发明对所述钕铁硼原料的配料比没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料配料比即可，本发明所述钕铁硼磁体原料，按质量百分比组成优选包括：Pr-Nd：28％～33％；Dy：0～10％；Tb：0～10％；Nb：0～5％；Al：0～1％；B：0.5％～2.0％；Cu：0～1％；Co：0～3％；Ga：0～2％；Gd：0～2％；Ho：0～2％；Zr：0～2％；余量为Fe。其中所述Pr-Nd的质量百分比含量优选为29％～33％，更优选为29.5％～32％，最优选为30％～31.2％；所述Dy的质量百分比含量优选为1.0％～8.0％，更优选为3.0％～7.0％，最优选为4.0％～6.0％；所述Tb的质量百分比含量优选为1.0％～8.0％，更优选为3.0％～7.0％，最优选为4.0％～6.0％；所述Nb的质量百分比含量优选为1.0％～4.0％，更优选为1.5％～3.5％，最优选为1.8％～3.2％；所述Al的质量百分比含量优选为0.2％～0.8％，更优选为0.4％～0.5％，最优选为0.42％～0.48％；所述B的质量百分比含量优选为0.97％～1.5％，更优选为0.98％～1.4％，更优选为0.99％～1.2％，最优选为1.0％～1.1％；所述Cu的质量百分比含量优选为0.1％～0.8％，更优选为0.3％～0.7％，最优选为0.4％～0.6％；所述Co的质量百分比含量优选为0.5％～2.0％，更优选为0.7％～1.5％，最优选为1.0％～1.2％；所述Ga的质量百分比含量优选为0.3％～1.5％，更优选为0.5％～1.2％，更优选为0.7％～1.0％，最优选为0.8％～0.9％；所述Gd的质量百分比含量优选为0.3％～1.5％，更优选为0.5％～1.2％，更优选为0.7％～1.0％，最优选为0.8％～0.9％；所述Ho的质量百分比含量优选为0.3％～1.5％，更优选为0.5％～1.2％，更优选为0.7％～1.0％，最优选为0.8％～0.9％；所述Zr的质量百分比含量优选为0.3％～1.5％，更优选为0.5％～1.2％，更优选为0.7％～1.0％，最优选为0.8％～0.9％。
本发明对所述钕铁硼原料的熔炼过程和设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料的熔炼过程和设备即可；本发明对所述钕铁硼原料的氢爆过程和设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料的氢爆过程和设备即可；本发明对所述钕铁硼原料的磨粉过程和设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料的磨粉过程和设备即可，本发明优选为气流磨；本发明对上述配料、熔炼、氢爆和磨粉的工艺选择和顺序没有特别限制，以本领域技术人员熟知的工艺选择和顺序即可，也可以根据实际生产情况、产品质量要求以及特性要求进行选择或更换。
本发明对所述四向压制定义的没有特别限制，本领域技术人员能够理解即在四个方向上进行压制，本领域公知的压制前的钕铁硼原料粉末放入模具中共有6个受力面，依据压制设备、操作方向以及取向方向，6个受力面分别为上下、前后和左右受力面，也是清楚明确的。本发明对所述四向压制的具体压制方向没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、产品质量要求以及产品型号进行选择或调整，本发明所述四向压制优选包括上下压制和前后压制，更优选为上下前后四个面同时进行四向压制。
本发明对所述上下压制的压力没有特别限制，以本领域技术人员熟知的压制成型的压力即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、产品质量要求以及产品型号进行选择或调整，本发明为提高压制效果，所述上下压制的压力优选为16～22MPa，更优选为17～21MPa，更优选为18～20MPa，最优选为18.5～19.5MPa。
本发明对所述前后压制的压力没有特别限制，以本领域技术人员熟知的压制成型的压力即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、产品质量要求以及产品型号进行选择或调整，本发明为提高压制效果，所述前后压制的压力优选为6～10MPa，更优选为6.5～9.5MPa，更优选为7～9MPa，最优选为7.5～8.5MPa。
本发明对所述四向压制的时间没有特别限制，以本领域技术人员熟知的压制成型的时间即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、产品质量要求以及产品型号进行选择或调整，本发明为提高压制效果，保证磁体的磁性能，所述四向压制成型的时间优选为4～10s，更优选为5～9s，更优选为6～8s，最优选为7s。本发明所述四向压制成型优选为取向压制成型；本发明对所述取向压制成型的取向方向没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、产品质量要求以及产品型号进行选择或调整，本发明所述取向压制成型的取向方向优选为左右方向，即本发明所述取向方向优选为与压制方向不重合或非压制方向。本领域技术人员能够理解，所述左右方向是依据钕铁硼原料粉末放入模具中的6个受力面中的左右方向，是相对于上下压制方向和前后压制方向而言的，即对于模具中的原料粉末而言，上下方向和前后方向为压制方向，左右方向为取向压制的取向方向。本发明对所述取向压制成型的磁场强度没有特别限制，以本领域技术人员熟知的取向压制成型的磁场强度即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、产品质量要求以及产品型号进行选择或调整，本发明为提高取向压制效果，保证磁体的磁性能，所述取向压制成型的磁场强度优选为1.0～2.0T，更优选为1.1～1.9T，更优选为1.3～1.7T，最优选为1.4～1.6T。
本发明对所述钕铁硼磁体压坯的密度没有特别限制，以本领域技术人员熟知的压坯的密度即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、产品质量要求以及产品型号进行选择或调整，本发明为保证耐腐蚀效果，所述压坯的密度优选为4.4～4.5g/cm3，更优选为4.41～4.49g/cm3，更优选为4.42～4.48g/cm3，更优选为4.43～4.47g/cm3，最优选为4.44～4.46g/cm3。
本发明还提供了一种钕铁硼磁体，由钕铁硼原料粉末经过熔炼、制粉、压制成型和烧结后得到；
所述压制成型具体为采用上述技术方案任意一项所述的压制成型方法。
除前述需要的步骤得到钕铁硼原料粉末外，本发明将经过上述步骤制备的钕铁硼磁体压坯，再经过烧结后得到钕铁硼磁体。本领域技术人员能够理解，所述钕铁硼磁体压坯还优选再经过剪料和烧结等后续步骤后，最终得到产品钕铁硼磁体。本发明对上述后续步骤的具体工艺流程和参数条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼磁体制备步骤的具体工艺流程和参数条件即可，本发明具体优选为：将上述步骤制备的钕铁硼磁体压坯，直接码盒装入真空烧结炉，抽真空至真空度到0.3Pa以下，升温至200℃左右保温排水气，升温至500℃左右保温排有机物，升温至800℃保温排H2，升温至主相熔点以下即1020℃～1050℃温度液相烧结，此时晶界富钕相处于液相状态，此温度下继续保温60～120min，关闭加热器，充氩气至85～100Kpa，开风机冷却至60℃～80℃出炉，得到毛坯，再经过加工和表面处理后，得到钕铁硼磁体产品。
本发明在钕铁硼磁体制备过程中的多个步骤进行分析，从钕铁硼原料粉末的压制成型过程入手，采用本发明提供的四向压制成型方法，使得模具中的钕铁硼原料粉末的6个面中的上下前后四个面受力，收缩比例明显提升。因而成型压坯的密度明显提高，可以做到直接码盒装炉烧结，压制一次成型，从而达到取消等静压工序，等静压设备以及人员的投入，该工序成本为零，同时生产周期可以缩短至少1天，大大的降低成本和提高了生产效率，而且钕铁硼磁体产品的尺寸，外观，性能等能够得到保证。实验结果表明，采用本发明提供的钕铁硼磁体的压制成型方法，钕铁硼磁体压坯的密度为4.4～4.5g/cm3，磁体毛坯生产流程由4天时间减少为3天时间，时间和人力成本降低25％，相应的产能也随之提高25％，并且所制备的钕铁硼磁体的性能不受影响。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供一种钕铁硼磁体的压制成型工艺、钕铁硼磁体进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
以45H烧结钕铁硼材料做的验证，原材料成分如下表1所示：
元素 PrNd Dy Ho Al B Cu Co Zr Ga Fe
wt％ 28.3 1.5 0 0.3 0.96 0.15 1 0.05 0.2 余
首先，按上述配方，配出600Kg原材料，其中铁棒除锈，稀土材料进行无油、无潮和无锈处理，通过真空熔炼(SC)将配好的原材料在中频感应加热的条件下熔化金属，最终获得钕铁硼合金。
然后在氢破炉中吸氢脱氢破碎成毫米级的粗颗粒，中碎机进一步破碎颗粒，再通过气流磨用高压氮气磨出粒度均匀微米级的粉末，粉末平均粒度为3.2～3.4μm。
再将经过气流磨的钕铁硼原料粉末放入自动压机的模腔中，开启氮气保护，设定上下方向压力为18MPa，前后方向压力为8MPa，取向方向为左右方向，磁场强度为1.0～2.0T，进行四向同时压制，保压8s后，得到钕铁硼磁体压坯。
再按照上述步骤进行4次平行试验，同时采用相同的原料配比和压制前步骤，和传统的双向压制进行5次平行对比试验，得到10组钕铁硼磁体压坯。
对上述步骤制备的钕铁硼磁体压坯进行密度测试，结果参见表2，表2为本发明实施例1制备的钕铁硼磁体压坯密度对比数据。
表2本发明实施例1制备的钕铁硼磁体压坯密度对比数据
由表2可知，采用本发明提供的压制成型工艺，磁体的压坯密度大幅度提高，并且能够达到烧结用坯料的标准。
然后再将上述步骤制备的钕铁硼磁体压坯直接装入真空烧结炉，抽真空至真空度到0.3Pa以下，升温至200℃左右保温排水气，升温至500℃左右保温排有机物，升温至800℃保温排H2，升温至主相熔点以下即1045℃温度液相烧结，此时晶界富钕相处于液相状态，此温度下继续保温60min，关闭加热器，充氩气至85Kpa，开风机冷却至60℃出炉，得到规格为36*31*45mm(取向方向为45尺寸)毛坯。
最后，用平面磨床将取向面一面60％见光，用胶粘到铁棒上，用内圆切片机切成9.59*6.69*0.88(M)黑片，用加清洗剂的溶液除油除胶，用自动倒角机倒0.2mm的弧度，去掉边缘毛刺，通过超声波除油，酸洗，钝化，自动镀锌工艺，得到尺寸为9.95*6.69*0.88(M)的成品。
对本发明实施例1制备的成品钕铁硼磁体进行性能检测，参见表3，表3为本发明实施例1制备的成品钕铁硼磁体的磁性能。
表3本发明实施例1制备的成品钕铁硼磁体的磁性能
由表3可知，采用本发明提供的压制成型工艺，磁体的Br和Hcj等磁性能基本上没有变化，这表明本发明的压制成型工艺，在磁体毛坯生产流程由4天时间减少为3天时间的基础上，相应的成本降低和产能提高，但是并不影响材料的磁性能。
实施例2
以48H烧结钕铁硼材料做的验证，原材料成分如下表4所示：
元素 PrNd Dy Tb Al B Cu Co Zr Ga Fe
wt％ 27.8 1 0.5 0.2 0.95 0.15 1 0.05 0.2 余
首先，按上述配方，配出600Kg原材料，其中铁棒除锈，稀土材料进行无油、无潮和无锈处理，通过真空熔炼(SC)将配好的原材料在中频感应加热的条件下熔化金属，最终获得钕铁硼合金。
然后在氢破炉中吸氢脱氢破碎成毫米级的粗颗粒，中碎机进一步破碎颗粒，再通过气流磨用高压氮气磨出粒度均匀微米级的粉末，粉末平均粒度为3.0～3.2μm。
再将经过气流磨的钕铁硼原料粉末放入自动压机的模腔中，开启氮气保护，设定上下方向压力为18MPa，前后方向压力为8MPa，取向方向为左右方向，磁场强度为1.0～2.0T，进行四向同时压制，保压8s后，得到钕铁硼磁体压坯。
再按照上述步骤进行4次平行试验，同时采用相同的原料配比和压制前步骤，和传统的双向压制进行5次平行对比试验，得到10组钕铁硼磁体压坯。
对上述步骤制备的钕铁硼磁体压坯进行密度测试，结果参见表5，表5为本发明实施例2制备的钕铁硼磁体压坯密度对比数据。
表5本发明实施例2制备的钕铁硼磁体压坯密度对比数据
由表5可知，采用本发明提供的压制成型工艺，磁体的压坯密度大幅度提高，并且能够达到烧结用坯料的标准。
然后再将上述步骤制备的钕铁硼磁体压坯直接装入真空烧结炉，抽真空至真空度到0.3Pa以下，升温至200℃左右保温排水气，升温至500℃左右保温排有机物，升温至800℃保温排H2，升温至主相熔点以下即1040℃温度液相烧结，此时晶界富钕相处于液相状态，此温度下继续保温60min，关闭加热器，充氩气至85Kpa，开风机冷却至60℃出炉，得到规格为36*31*45mm(取向方向为45尺寸)毛坯。
最后，用平面磨床将取向面一面60％见光，用胶粘到铁棒上，用内圆切片机切成9.59*6.69*0.88(M)黑片，用加清洗剂的溶液除油除胶，用自动倒角机倒0.2mm的弧度，去掉边缘毛刺，通过超声波除油，酸洗，钝化，自动镀锌工艺，得到尺寸为9.95*6.69*0.88(M)的成品。
对本发明实施例2制备的成品钕铁硼磁体进行性能检测，参见表6，表6为本发明实施例2制备的成品钕铁硼磁体的磁性能。
表6本发明实施例2制备的成品钕铁硼磁体的磁性能
由表6可知，采用本发明提供的压制成型工艺，磁体的Br和Hcj等磁性能基本上没有变化，这表明本发明的压制成型工艺，在磁体毛坯生产流程由4天时间减少为3天时间的基础上，相应的成本降低和产能提高，但是并不影响材料的磁性能。
以上对本发明所提供的一种钕铁硼磁体的压制成型工艺、钕铁硼磁体进行了详细介绍。本文中应用了具体的个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种钕铁硼磁体的压制成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A)在保护气体的条件下，将经过磨粉后的钕铁硼原料粉末，进行四向压制成型后，得到钕铁硼磁体压坯。
2.根据权利要求1所述的压制成型方法，其特征在于，所述四向压制为同时四向加压压制。
3.根据权利要求1所述的压制成型方法，其特征在于，所述四向压制包括上下压制和前后压制；
所述上下压制的压力为16～22MPa；所述前后压制的压力为6～10MPa。
4.根据权利要求1所述的压制成型方法，其特征在于，所述压制成型为取向压制成型；
所述取向压制成型的取向方向为左右方向。
5.根据权利要求4所述的压制成型方法，其特征在于，所述取向压制成型的磁场强度为1.0～2.0T。
6.根据权利要求1所述的压制成型方法，其特征在于，所述四向压制成型的时间为4～10s。
7.根据权利要求1所述的压制成型方法，其特征在于，所述压坯的密度为4.4～4.5g/cm3。
8.根据权利要求1所述的压制成型方法，其特征在于，所述钕铁硼原料粉末的粒度为3～5μm。
9.根据权利要求1所述的压制成型方法，其特征在于，所述钕铁硼磁体原料，按质量百分比组成包括：Pr-Nd：28％～33％；Dy：0～10％；Tb：0～10％；Nb：0～5％；Al：0～1％；B：0.5％～2.0％；Cu：0～1％；Co：0～3％；Ga：0～2％；Gd：0～2％；Ho：0～2％；Zr：0～2％；余量为Fe。
10.一种钕铁硼磁体，其特征在于，由钕铁硼原料粉末经过熔炼、制粉、压制成型和烧结后得到；
所述压制成型具体为采用权利要求1～9任意一项所述的压制成型方法。
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