CN105206416A - 一种钕铁硼磁体的取向压制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于钕铁硼磁体取向压制的模具，包括，两个相对设置的大侧板和两个相对设置的小侧板；所述两个大侧板与所述两个小侧板共同围成所述模具的筒状内腔；在所述小侧板与所述大侧板结合的界面上，所述小侧板上设置有卡装凸起；所述卡装凸起设置在所述小侧板的中心线上；所述大侧板和所述小侧板为卡装连接。本发明还提供了一种钕铁硼磁体的取向压制方法，首先将钕铁硼微粉和润滑剂混合后，得到钕铁硼微粉混合物；然后上述钕铁硼微粉混合物放入所述模具中进行取向压制后，得到钕铁硼磁体压坯。本发明的提供取向压制方法和制备方法得到的钕铁硼磁体，具有较低的磁偏角和较高的合格率，有效的提高了产品合格率，极大的降低了生产成本。

Description

一种钕铁硼磁体的取向压制方法

技术领域

本发明属于磁体制备技术领域，尤其涉及一种钕铁硼磁体的取向压制方法。

背景技术

磁体是能够产生磁场的物质，具有吸引铁磁性物质如铁、镍、钴等金属的特性。磁体一般分为永磁体和软磁体，作为导磁体和电磁体的材料大都是软磁体，其极性是随所加磁场极性而变化的；而永磁体即硬磁体，能够长期保持其磁性的磁体，不易失磁，也不易被磁化。因而，无论是在工业生产还是在日常生活中，硬磁体最常用的强力材料之一。

硬磁体可以分为天然磁体和人造磁体，人造磁铁是指通过合成不同材料的合金可以达到与天然磁体(吸铁石)相同的效果，而且还可以提高磁力。早在18世纪就出现了人造磁体，但制造更强磁性材料的过程却十分缓慢，直到20世纪30年代制造出铝镍钴磁体(AlNiCo)，才使磁体的大规模应用成为可能。随后，20世纪50年代制造出了铁氧体(Ferrite)，60年代，稀土永磁的出现，则为磁体的应用开辟了一个新时代，第一代钐钴永磁SmCo₅，第二代沉淀硬化型钐钴永磁Sm₂Co₁₇，迄今为止，发展到第三代钕铁硼永磁材料(NdFeB)。虽然目前铁氧体磁体仍然是用量最大的永磁材料，但钕铁硼磁体的产值已大大超过铁氧体永磁材料，已发展成一大产业。

钕铁硼磁体也称为钕磁体(Neodymiummagnet)，其化学式为Nd₂Fe₁₄B，是一种人造的永久磁体，也是目前为止具有最强磁力的永久磁体，其最大磁能积(BHmax)高过铁氧体10倍以上，在裸磁的状态下，其磁力可达到3500高斯左右。钕铁硼磁体的优点是性价比高，体积小、重量轻、良好的机械特性和磁性强等特点，如此高能量密度的优点使钕铁硼永磁材料在现代工业和电子技术中获得了广泛的应用，在磁学界被誉为磁王。因而，钕铁硼磁体的制备和扩展一直是业内持续关注的焦点。

近些年来汽车制造业的高速发展，钕铁硼永磁体，特别是烧结钕铁硼磁体以其优越的性能已被广泛的应用于电机制造领域，尤其是汽车电机的制造中。但随着社会各方面对现代汽车的要求越来越高，汽车生产厂商对相关的零部件的安全系数要求也越来越高，对使用的钕铁硼磁体已经不仅局限在磁体的普通性能，如剩磁，矫顽力，磁能积等，而是将磁偏角作为又一个重要的指标要求，并且提出了更高的要求，由原来要求的磁偏角＜5°提升至磁偏角＜3°。然而，目前行业内钕铁硼磁体在生产过程中，通常磁偏角在5°以下的合格率只有70％左右，而磁偏角在3°以下的合格率也仅有30％左右。

因此，如何降低磁偏角，提高生产过程中的产品合格率，最大程度的降低生产成本，已经成为钕铁硼生产企业亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种钕铁硼磁体的取向压制方法，本发明的提供取向压制方法制备的钕铁硼磁体，具有较低的磁偏角和较高的合格率，有效的提高了产品合格率，极大的降低了生产成本。

本发明提供了一种用于钕铁硼磁体取向压制的模具，包括，

两个相对设置的大侧板和两个相对设置的小侧板；

所述两个大侧板与所述两个小侧板共同围成所述模具的筒状内腔；

在所述小侧板与所述大侧板结合的界面上，所述小侧板上设置有卡装凸起；所述卡装凸起设置在所述小侧板的中心线上；

所述大侧板和所述小侧板为卡装连接。

优选的，所述大侧板为非导磁材料，所述小侧板为非导磁材料。

优选的，所述卡装凸起的高度为5～10mm。

本发明提供了一种钕铁硼磁体的取向压制方法，包括以下步骤：

A)将钕铁硼微粉和润滑剂混合后，得到钕铁硼微粉混合物；

B)将步骤A)得到的钕铁硼微粉混合物放入上述任意一项技术方案所述的模具中进行取向压制后，得到钕铁硼磁体压坯。

优选的，所述润滑剂为葵酸甲脂、正己烷和硬脂酸锌中的一种或多种。

优选的，所述混合的时间为90～120min。

优选的，所述钕铁硼微粉和润滑剂的质量比为1：(0.0015～0.005)。

优选的，所述取向压制为单向压制；

所述取向压制的磁场强度为(1.0～2.0)T，所述取向压制的压力为6～10MPa。

本发明还提供了一种钕铁硼磁体的制备方法，包括以下步骤：

1)将上述任意一项技术方案所述的钕铁硼磁体压坯经过烧结后得到钕铁硼磁体毛坯；

2)将上述步骤得到的钕铁硼磁体毛坯经过分切后，得到钕铁硼磁体成品。

优选的，所述钕铁硼磁体压坯与所述钕铁硼磁体成品均为长方体；

所述钕铁硼磁体成品的长和高中的最大值，与所述钕铁硼磁体压坯的压制高度的比值为1：[(n+0.05)～(n+0.2)]，其中n为1、2或3。

本发明提供了一种用于钕铁硼磁体取向压制的模具，包括，两个相对设置的大侧板和两个相对设置的小侧板；所述两个大侧板与所述两个小侧板共同围成所述模具的筒状内腔；在所述小侧板与所述大侧板结合的界面上，所述小侧板上设置有卡装凸起；所述卡装凸起设置在所述小侧板的中心线上；所述大侧板和所述小侧板为卡装连接，本发明提供了一种钕铁硼磁体的取向压制方法和一种钕铁硼磁体的制备方法。与现有技术相比，本发明将钕铁硼微粉与润滑剂混合后，调整了粉末的可压缩性，减少了粉末在取向压制过程中粉末之间的摩擦力，提高了取向度；同时采用特定设计的模具进行压制，并在后续过程中通过分切后，有效的克服了由于垂直度和平行度，使得产品几何尺寸与磁轴间产生磁偏角的问题，最终得到了钕铁硼磁体成品。本发明的提供取向压制方法制备的钕铁硼磁体，具有较低的磁偏角和较高的合格率，有效的提高了产品合格率，极大的降低了生产成本。实验结果表明，在批量生产过程中，本发明制备的钕铁硼磁体产品，磁偏角仅为2.131°～2.485°，磁偏角在2.5°以下的产品合格率已达到100％。

附图说明

图1为本发明中钕铁硼磁体取向压制模具的俯视示意简图。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为了进一步说明本发明的特征和优点，而不是对发明权利要求的限制。

本发明所有原料，对其来源没有特别限制，在市场上购买的或按照本领域技术人员熟知的常规方法制备的即可。

本发明所有原料，对其纯度没有特别限制，本发明优选采用分析纯。

本发明提供了一种用于钕铁硼磁体取向压制的模具，包括，

两个相对设置的大侧板和两个相对设置的小侧板；

所述两个大侧板与所述两个小侧板共同围成所述模具的筒状内腔；

在所述小侧板与所述大侧板结合的界面上，所述小侧板上设置有卡装凸起；所述卡装凸起设置在所述小侧板的中心线上；

所述大侧板和所述小侧板为卡装连接。

参见图1，图1为本发明提供的钕铁硼磁体取向压制模具的俯视示意简图，其中，1为大侧板，2为小侧板，3为卡装凸起，4为筒状内腔。

本发明提供的用于钕铁硼磁体取向压制的模具，包括两个相对设置的大侧板和两个相对设置的小侧板；所述两个大侧板与所述两个小侧板共同围成所述模具的筒状内腔。

在本实施例中，所述两个相对设置的大侧板，即取向板，优选采用非导磁材料，所述两个相对设置的小侧板，即非取向板，优选采用非导磁材料，其作用在于减少毛坯取向方向和取向磁场方向不平行，而产生的磁偏角。在其他实施例中，所述大侧板还可以选用导磁材料，所述小侧板也可以选用导磁材料，以减少磁偏角现象的产生和降低磁偏角角度为优选方案。

在本实施例中，所述两个大侧板与所述两个小侧板共同围成所述模具的筒状内腔，优选为方形筒状内腔，更优选为长方形筒状内腔。在其他实施例中，所述筒状内腔可以为其他形状的筒状内腔，以实际生产要求，产品形状以及降低磁偏角角度为优选方案。

在本实施例中，在所述小侧板与所述大侧板结合的界面上，所述小侧板上设置有卡装凸起；本发明对所述卡装凸起的形状没有特别限制，以本领域技术人员的熟知的卡装凸起形状即可，本发明优选为方块状卡装凸起，其作用在于固定所述大侧板和所述小侧板，同时影响磁偏角的角度变化。在其他实施例中，所述卡装凸起还可以为其他形状，以减少磁偏角现象的产生和降低磁偏角角度为优选方案。

在本实施例中，所述卡装凸起优选设置在所述小侧板的中心线上，即所述卡装凸起的中心线与所述小侧板的中心线相重合；本发明对所述小侧板的中心线没有特别限制，以本领域技术人员熟知的中性线的定义即可，本发明所述小侧板的中心线是指，小侧板与大侧板结合的界面上的中心线，该中心线的方向，从模具的俯视图方向上看，是由内到外的。在其他实施例中，所述卡装凸起的中心线与所述小侧板的中心线也可以不重合，以减少磁偏角现象的产生和降低磁偏角角度为优选方案。

在本实施例中，所述卡装凸起的高度优选为5～10mm，更优选为6～9mm，最优选为7～8mm，其作用在于固定所述大侧板和所述小侧板，同时影响磁偏角的角度变化。在其他实施例中，所述卡装凸起的高度也可以为其他高度，以固定所述大侧板和小侧板，减少磁偏角现象的产生以及方便生产和磨具组装为优选方案。

在本实施例中，所述大侧板和所述小侧板优选为卡装连接，其作用在于固定所述大侧板和所述小侧板，同时影响磁偏角的角度变化。在其他实施例中，所述大侧板和所述小侧板也可以采用其他连接方式，以固定所述大侧板和小侧板，减少磁偏角现象的产生为优选方案。

本发明提供了一种用于钕铁硼磁体取向压制的模具，本发明采用特定形状和位置的卡装凸起的设定，以及非导磁材料制备的大侧板，有效的减少了由于毛坯取向方向和取向磁场方向不平行，而产生的磁偏角的现象，降低了磁偏角的角度。

本发明提供了一种钕铁硼磁体的取向压制方法，包括以下步骤：

A)将钕铁硼微粉和润滑剂混合后，得到钕铁硼微粉混合物；

B)将步骤A)得到的钕铁硼微粉混合物放入上述任意一项技术方案所述的模具中进行取向压制后，得到钕铁硼磁体压坯。

本发明首先将钕铁硼微粉和润滑剂混合后，得到钕铁硼微粉混合物；所述润滑剂优选为葵酸甲脂、正己烷和硬脂酸锌中的一种或多种，更优选为葵酸甲脂、正己烷或硬脂酸锌，最优选为正己烷；所述混合的时间优选为90～120min，更优选为95～115min，最优选为100～110min；所述钕铁硼微粉和润滑剂的质量比优选为1：(0.0015～0.005)，更优选为1：(0.002～0.0045)，更优选为1：(0.0025～0.004)，最优选为1：(0.003～0.0035)。

本发明对所述钕铁硼微粉的来源没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料微粉即可，可以选自市售或按照常规方法制备，本发明优选为将钕铁硼原料经过配料、熔炼、氢爆和磨粉中的一步或多步后得到；本发明对所述钕铁硼原料的配料比没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料配料比即可；本发明对所述钕铁硼原料的熔炼过程和设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料的熔炼过程和设备即可；本发明对所述钕铁硼原料的氢爆过程和设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料的氢爆过程和设备即可；本发明对所述钕铁硼原料的磨粉过程和设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼原料的磨粉过程和设备即可；本发明对上述配料、熔炼、氢爆和磨粉的工艺选择和顺序没有特别限制，以本领域技术人员熟知的工艺选择和顺序即可，也可以根据实际生产情况、产品质量要求以及特性要求进行选择或更换。本发明对所述钕铁硼微粉的粒度没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常规粒度即可，本发明优选为费氏粒度小于等于4.0μm；本发明对所述费氏粒度没有特别限制，以本领域技术人员熟知的费氏粒度的定义即可；本发明对所述费氏粒度的测定没有特别限制，以本领域技术人员熟知的测定费氏粒度的方法即可。

本发明对所述混合的方式没有特别限制，以本领域技术人员熟知的混合方式即可，本发明优选为均匀混合；本发明对所述混合的其他条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的混合条件即可；本发明对所述混合的设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的混合设备即可。

本发明将所述钕铁硼微粉和所述润滑剂均匀混合，从而使润滑剂均匀的包覆在钕铁硼微粉的颗粒表面，一方面减少粉末在取向压制过程中粉末之间的摩擦力，提高取向度，另一方面也使得微细粉末之间不易团聚粘连，使得压制过程中压制的更均匀。

本发明然后将上述步骤得到的钕铁硼微粉混合物放入上述任意一项技术方案所述的模具中进行取向压制后，得到钕铁硼磁体压坯。

本发明上述制备方法中，所用模具的结构和优选原则与前述模具中的结构和优选原则均一致，在此不再一一赘述。

本发明对所述取向压制的方式没有特别限制，以本领域技术人员熟知的取向压制的方式即可，本发明优选为双向压制或单向压制，本领域熟知的双向压制比单向压制的效果更好，磁偏角更低，但单向压制工艺相对更简单，更易操作，基于此，本发明为使本发明所公开的技术方案能够在实际生产情况中适用于更多的压制工艺，本发明更优选为单向压制；本发明对所述单向压制的工艺条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的单向压制的工艺条件即可，本发明所述单向压制的磁场强度优选为(1.0～2.0)T，更优选为(1.2～1.8)T，最优选为(1.4～1.6)T；所述单向压制的压力优选为6～10MPa，更优选为7～9MPa，最优选为7.5～8.5MPa。

本发明对所述取向压制的其他工艺条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于钕铁硼磁体的取向压制工艺条件即可；本发明对所述取向压制的设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于钕铁硼磁体的取向压制设备即可，本发明优选为钕铁硼磁体成型压机，更优选为太原盛开源小型压机YJ-195。

本发明采用钕铁硼微粉与润滑剂混合的方式，调整了粉末的可压缩性，减少了粉末在取向压制过程中粉末之间的摩擦力，提高了取向度；同时采用了合适的模具材料，及特定设计的模具进行压制，有效的克服了现有技术中由于粉末的流动性，模具选材以及设计等不合理的情况下，毛坯取向方向和取向磁场方向不平行而产生的磁偏角的问题，最终得到了钕铁硼磁体压坯。

本发明还提供了一种钕铁硼磁体的制备方法，包括以下步骤：

1)将上述任意一项技术方案所述的钕铁硼磁体压坯经过烧结后得到钕铁硼磁体毛坯；

2)将上述步骤得到的钕铁硼磁体毛坯经过分切后，得到钕铁硼磁体成品。

本发明首先将上述任意一项技术方案所述的钕铁硼磁体压坯经过烧结后得到钕铁硼磁体毛坯。本发明首先将制备钕铁硼磁体的原料经过第一次烧结后，得到一次烧结体；本发明对所述烧结的温度没有特别限制，以本领域技术人员熟知的烧结钕铁硼磁体的温度即可，本发明优选为1000～1100℃，更优选为1020～1050℃；本发明对所述烧结的过程没有特别限制，以本领域技术人员熟知的烧结钕铁硼磁体的过程即可；本发明对所述烧结的设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的烧结钕铁硼磁体的设备即可，本发明优选为单室烧结炉；本发明对所述钕铁硼磁体压坯经过烧结，得到的性质没有特别限制，以本领域技术人员熟知的烧结过程中能够产生的性质即可，本发明优选钕铁硼磁体毛坯的密度大于或等于7.0g/cm²，更优选为大于或等于7.2g/cm²，最优选为。大于或等于7.4g/cm²。

本发明经过上述步骤后得到了钕铁硼磁体毛坯，然后将其经过分切后，得到钕铁硼磁体成品。本发明所述钕铁硼磁体压坯经过烧结后得到钕铁硼磁体毛坯，所述烧结过程中钕铁硼磁体坯料的尺寸会有所变化，本发明忽略上述实际产生的变化，优选将所述压坯和所述毛坯的尺寸认为近似相同。

本发明对所述分切的过程没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼磁体毛坯的分切过程即可；本发明对所述分切的设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的钕铁硼磁体的分切设备即可。

本发明对所述分切工艺没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、毛坯尺寸以及产品尺寸进行选择和调整，本发明为减少磁偏角现象的产生和降低磁偏角的角度，优选当所述钕铁硼磁体压坯与所述钕铁硼磁体成品均为长方体时，所述钕铁硼磁体成品的尺寸中，优选选取长和高中的最大值，更优选的长或高为非取向方向，即当述钕铁硼磁体成品的尺寸中长大于高时，选择长度值；当所述钕铁硼磁体成品的尺寸中高大于长时，选择高度值；该最大值与所述钕铁硼磁体压坯的压制高度的比值优选为1：[(n+0.05)～(n+0.2)]，更优选为1：[(n+0.05)～(n+0.15)]，最优选为1：[(n+0.05)～(n+0.1)]；其中所述n的取值优选为1、2或3，更优选为1或2，最优选为1。本发明上述优选方案的优选原则是指，压坯的压制高度是钕铁硼磁体成品尺寸的某个方向(并非一定是取向方向)的单倍，或最小倍数为适宜。

本发明采用上述特定的毛坯尺寸和成品尺寸的相应的优选原则，有效的降低了钕铁硼磁体毛坯在分切加工过程中产生的磁偏角，减少了产品实际生产中，在垂直度和平行度方面，使得产品的几何尺寸与磁轴间产生的磁偏角的现象。

本发明经过上述步骤，最终得到了钕铁硼磁体成品。本发明将钕铁硼微粉与润滑剂混合后，调整了粉末的可压缩性，减少了粉末在取向压制过程中粉末之间的摩擦力，提高了取向度；同时采用特定形状和位置的卡装凸起的设定，以及模具的材质，有效的减少了由于毛坯取向方向和取向磁场方向不平行，而产生的磁偏角的现象，降低了磁偏角的角度；进一步的采用上述特定的毛坯尺寸和成品尺寸的相应的优选原则，有效的降低了钕铁硼磁体毛坯在分切加工过程中产生的磁偏角，减少了产品实际生产中，在垂直度和平行度方面，使得产品的几何尺寸与磁轴间产生的磁偏角的现象。实验结果表明，批量生产过程中，本发明制备的钕铁硼磁体产品，磁偏角为2.131°～2.485°，磁偏角在2.5°以下的产品合格率已达到100％，比现有的生产情况，合格率提高25～30％。

为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的钕铁硼磁体的取向压制方法、压制模具和钕铁硼磁体的制备方法进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

按照质量百分比组成称取Pr：0～9.5wt％，Nd：21～32wt％，Dy：1～10wt％，Ho：1～10wt％，Al：0～1.5wt％，B：1～1.1wt％，Cu：0～0.3wt％，Co:0～3wt％，Zr：0～0.3wt％，Ga：0～0.5wt％以及余量的Fe。在上述原料配比范围中按照不同的比例搭配得到3组钕铁硼原料，分别为钕铁硼原料A、B和C。

实施例1

制备成品尺寸为20mm×4mm×9mm的烧结钕铁硼磁体A

微粉制备：将上述钕铁硼原料A，经过熔炼、破碎和磨粉后，得到粒度为4.0μm的钕铁硼原料微粉。

取向压制：将钕铁硼微粉和润滑剂葵酸甲脂，按照质量比为1：0.0015的比例进行均匀混合，混合90分钟后，得到钕铁硼微粉混合物；

模具组装：取两个采用非导磁材料制备的(取向板)大侧板1，和两个采用非导磁材料制备的(非取向板)小侧板2，两个小侧板在与大侧板结合的界面上设置有方块状卡装凸起3，卡装凸起的中心线与结合界面的中心线相重合，卡装凸起的高度为5mm，同样大侧板上设置有与其相对应的卡装凹槽；

然后将大侧板1相对设置，小侧板2相对设置，共同围成长方形筒状内腔4，并通过卡装凸起和卡装凹槽实现卡装连接，最后形成模压制高度为21mm，整体尺寸为45mm×21mm×39.5mm的模具，模具形状的俯视图如图1所示。

再将钕铁硼微粉混合物加入该模具中，放入型号为YJ-195的太原盛开源产小型压机，在磁场强度为1.5T，压力6MPa的条件下，进行取向压制，最后得到钕铁硼磁体压坯。

压坯烧结：将上述步骤制备的钕铁硼磁体压坯，放入单室烧结炉，在温度为1050℃的条件下进行烧制，然后保温6小时，再进行冷却、回火和保温等过程后，得到钕铁硼磁体毛坯。

分切：将上述步骤得到的钕铁硼磁体毛坯，按照压制高度21mm方向得到成品尺寸20mm方向，进行分切，最后得到钕铁硼磁体成品A。

按照上述步骤制备400个钕铁硼磁体成品A，进行磁偏角检测，检测结果表明，上述成品A中磁偏角最大值为2.463°，磁偏角小于2.5°的合格率为100％。

由上述检测结果可以看出，本发明的提供取向压制方法以及钕铁硼磁体制备方法制备的钕铁硼磁体，具有较低的磁偏角和较高的合格率，有效的提高了产品合格率，极大的降低了生产成本。

实施例2

制备成品尺寸为13mm×4mm×9mm的烧结钕铁硼磁体B

微粉制备：将上述钕铁硼原料B，经过熔炼、破碎和磨粉后，得到粒度为4.0μm的钕铁硼原料微粉。

取向压制：将钕铁硼微粉和润滑剂正己烷，按照质量比为1：0.003的比例进行均匀混合，混合100分钟后，得到钕铁硼微粉混合物；

模具组装：按照实施例1的方式，卡装凸起高度为7mm，得到模压制高度为14mm，整体尺寸为45mm×14mm×39.5mm的模具。

再将钕铁硼微粉混合物加入该模具中，放入型号为YJ-195的太原盛开源产小型压机，在磁场强度为2.0T，压力8MPa的条件下，进行取向压制，最后得到钕铁硼磁体压坯。

压坯烧结：将上述步骤制备的钕铁硼磁体压坯，放入单室烧结炉，在温度为1050℃的条件下进行烧制，然后保温6小时，再进行冷却、回火和保温等过程后，得到钕铁硼磁体毛坯。

分切：将上述步骤得到的钕铁硼磁体毛坯，按照压制高度14mm方向得到成品尺寸13mm方向，进行分切，最后得到钕铁硼磁体成品B。

按照上述步骤制备1000个钕铁硼磁体成品B，进行磁偏角检测，检测结果表明，上述成品B中磁偏角最大值为2.131°，磁偏角小于2.5°的合格率为100％。

由上述检测结果可以看出，本发明的提供取向压制方法以及钕铁硼磁体制备方法制备的钕铁硼磁体，具有较低的磁偏角和较高的合格率，有效的提高了产品合格率，极大的降低了生产成本。

实施例3

制备成品尺寸为38mm×4mm×6mm的烧结钕铁硼磁体C

微粉制备：将上述钕铁硼原料C，经过熔炼、破碎和磨粉后，得到粒度为3.8μm的钕铁硼原料微粉。

取向压制：将钕铁硼微粉和润滑剂葵酸甲脂，按照质量比为1：0.005的比例进行均匀混合，混合120分钟后，得到钕铁硼微粉混合物；

模具组装：按照实施例1的方式，卡装凸起高度为10mm，得到模压制高度为39mm，整体尺寸为50mm×39mm×34mm的模具。

再将钕铁硼微粉混合物加入该模具中，放入型号为YJ-195的太原盛开源产小型压机，在磁场强度为1.8T，压力10MPa的条件下，进行取向压制，最后得到钕铁硼磁体压坯。

压坯烧结：将上述步骤制备的钕铁硼磁体压坯，放入单室烧结炉，在温度为1100℃的条件下进行烧制，然后保温4小时，再进行冷却、回火和保温等过程后，得到钕铁硼磁体毛坯。

分切：将上述步骤得到的钕铁硼磁体毛坯，按照压制高度39mm方向得到成品尺寸38mm方向，进行分切，最后得到钕铁硼磁体成品C。

按照上述步骤制备1000个钕铁硼磁体成品C，进行磁偏角检测，检测结果表明，上述成品C中磁偏角最大值为2.485°，磁偏角小于2.5°的合格率为100％。

由上述检测结果可以看出，本发明的提供取向压制方法以及钕铁硼磁体制备方法制备的钕铁硼磁体，具有较低的磁偏角和较高的合格率，有效的提高了产品合格率，极大的降低了生产成本。

以上对本发明所提供的一种钕铁硼磁体的取向压制方法和钕铁硼磁体的制备方法进行了详细介绍。本文中应用了具体的个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于钕铁硼磁体取向压制的模具，包括，

两个相对设置的大侧板和两个相对设置的小侧板；

所述两个大侧板与所述两个小侧板共同围成所述模具的筒状内腔；

在所述小侧板与所述大侧板结合的界面上，所述小侧板上设置有卡装凸起；所述卡装凸起设置在所述小侧板的中心线上；

所述大侧板和所述小侧板为卡装连接。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述大侧板为非导磁材料，所述小侧板为非导磁材料。

3.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述卡装凸起的高度为5～10mm。

4.一种钕铁硼磁体的取向压制方法，包括以下步骤：

A)将钕铁硼微粉和润滑剂混合后，得到钕铁硼微粉混合物；

B)将步骤A)得到的钕铁硼微粉混合物放入权利要求1～3中任意一项所述的模具中进行取向压制后，得到钕铁硼磁体压坯。

5.根据权利要求4所述的取向压制方法，其特征在于，所述润滑剂为葵酸甲脂、正己烷和硬脂酸锌中的一种或多种。

6.根据权利要求4所述的取向压制方法，其特征在于，所述混合的时间为90～120min。

7.根据权利要求4所述的取向压制方法，其特征在于，所述钕铁硼微粉和润滑剂的质量比为1：(0.0015～0.005)。

8.根据权利要求6所述的取向压制方法，其特征在于，所述取向压制为单向压制；

所述取向压制的磁场强度为(1.0～2.0)T，所述取向压制的压力为6～10MPa。

9.一种钕铁硼磁体的制备方法，包括以下步骤：

1)将权利要求4～8中任意一项所述的钕铁硼磁体压坯经过烧结后得到钕铁硼磁体毛坯；

2)将上述步骤得到的钕铁硼磁体毛坯经过分切后，得到钕铁硼磁体成品。

10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述钕铁硼磁体压坯与所述钕铁硼磁体成品均为长方体；

所述钕铁硼磁体成品的长和高中的最大值，与所述钕铁硼磁体压坯的压制高度的比值为1：[(n+0.05)～(n+0.2)]，其中n为1、2或3。